CONTENIDO

pág.

TABLA 83. COMPARACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN PROPUESTA...........................12

INTRODUCCIÓN.........................................................................................................18
1. OBJETIVOS......................................................................................................... 19
1.1 OBJETIVO GENERAL..........................................................................................19
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................19
2. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE LA EMPRESA.....................20
2.1 ENTORNO LEGAL, ORGANIZACIONAL, TECNOLÓGICO,
ECONÓMICO, AMBIENTAL Y COMPETITIVO DEL SISTEMA
PRODUCTIVO............................................................................................................. 20
2.1.1 Estructura organizacional de la empresa............................................20
2.1.1.1 Cargos administrativos........................................................................20
2.1.1.2 Cargos operativos...............................................................................21
2.1.2 Análisis del entorno del sistema productivo.......................................21
2.1.2.1 Entorno legal........................................................................................21
2.1.2.2 Entorno tecnológico.............................................................................22
2.1.2.3 Entorno medioambiental....................................................................22
2.1.2.4 Entorno competitivo............................................................................23
2.2 SELECCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ACUERDO CON EL
PRODUCTO A FABRICAR..........................................................................................24
2.2.1 Definición del sistema productivo de acuerdo con el nivel de
transformación, la organización que se tiene para producir y la naturaleza
del producto......................................................................................................24
2.2.2 Estructura organizacional de la empresa de acuerdo con los
sistemas Jerárquicos.......................................................................................25
2.2.2.1 Estructura administrativa...................................................................25
2.2.2.1 Estructura operativa............................................................................25
2.3 EVALUACIÓN DE LOS COMPONENTES QUE INTERVIENEN EN LA
CADENA DE ABASTECIMIENTO...............................................................................26
2.3.1 Descripción de los componentes que intervienen en la cadena de
abastecimiento..................................................................................................26
2.3.2 Representación esquemática de la cadena de abastecimiento de la
empresa de proyecto........................................................................................26
2.4 DETERMINAR PERFILES DE TRABAJO Y DEL PERSONAL.............................27
2.4.1 Perfiles de los cargos del proceso productivo....................................27
2.4.2 Procedimientos de administración de personal..................................27
2.5 SISTEMA PRODUCTIVO DE ACUERDO CON EL NIVEL DE
TRANSFORMACIÓN, LA ORGANIZACIÓN QUE SE TIENE PARA
PRODUCIR Y LA NATURALEZA DEL PRODUCTO...................................................28
2.5.1 Fichas técnicas de los productos........................................................28
2.5.2 Representación del sistema productivo mediante diagramas de
proceso..............................................................................................................28
2.5.2.1 Cajas plegadizas.................................................................................28

1
2.5.2.2 Maletines.............................................................................................28
2.5.2.2 Estuches..............................................................................................29
2.5.3 Fichas técnicas de maquinaria y equipo que intervienen en el
proceso productivo..........................................................................................29
2.6 PLAN DE EMERGENCIA Y CONTINGENCIA DE LA ORGANIZACIÓN
31
2.6.1 Reconocimiento y aplicación de un plan de emergencia y
contingencia de la empresa............................................................................31
3. DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCÓN.......................................................32
3.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA................................................................................32
3.1.1 Plano de la distribución de la planta de la empresa............................32
3.1.2 Plano y mejoras sobre la distribución de planta.................................33
3.2 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LOS
MATERIALES EN LA CADENA DE ABASTECIMIENTO............................................35
3.2.1 Condiciones actuales y propuestas de mejora en los sistemas de
almacenamiento utilizados en la empresa.....................................................35
3.2.2 Normatividad que aplica sobre el sistema de almacenamiento,
conservación de los materiales, y la disposición de materiales sobrantes
............................................................................................................................35
3.3 ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE LOS PROCESOS DE
PRODUCCIÓN............................................................................................................ 36
3.3.1 Procesos productivos de la empresa....................................................36
3.3.2 Diagramas utilizados para el registro de los procesos.......................36
3.3.3 Tiempos de operaciones de cada uno de los procesos......................36
3.3.4 Propuesta de mejora en los métodos de trabajo de las operaciones
de la empresa....................................................................................................37
3.3.5 Documentación de las propuestas mediante las herramientas
utilizada en Ingeniera de Métodos..................................................................37
3.3.6 Estandarización de los tiempos de operación en los procesos
productivos de la empresa..............................................................................37
3.4 MEDIOS DE TRANSPORTE PARA LA DISTRIBUCIÓN DEL
PRODUCTO DE ACUERDO CON LAS NECESIDADES DE LA
ORGANIZACIÓN.........................................................................................................38
3.4.1 Distribución física, condiciones de la mercancía a transportar y
sistemas de transporte....................................................................................38
3.4.2 Procesos del operador logístico de transporte en distribución física
local y la distribución física internacional.....................................................38
3.5 FLUJO DE LOS MATERIALES Y DE LA INFORMACIÓN, SEGÚN
LOS PROCEDIMIENTOS DE LA ORGANIZACIÓN...................................................38
3. 38
3.5.2 Esquema de la cadena de abastecimiento con cada uno de los
componentes de la empresa...........................................................................38
3.5.3 Propuesta sobre los sistemas de información y flujo de los
materiales a lo largo de la cadena de abastecimiento de la empresa........39
3.6 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DISPONIBLE EN FUNCIÓN DE LA
CAPACIDAD DE LA PLANTA.....................................................................................39

2
3.6.1 Cálculo de los requerimientos de capacidad en cada fase de
producción........................................................................................................39
3.6.2 Cálculo de los requerimientos de talento humano de acuerdo a los
estándares de tiempo.......................................................................................40
3.7 PROCESO DE COMPRAS TENIENDO EN CUENTA LAS
CONDICIONES ESTABLECIDAS EN LA SELECCIÓN Y EVALUACIÓN
DE PROVEEDORES DE ACUERDO CON LAS NORMAS DE LA
EMPRESA................................................................................................................... 41
3.7.1 Fichas técnicas y listas de materiales BOM (Bill Of Materials)..........41
3.7.2 Selección, evaluación y certificación de proveedores.......................42
3.7.3 Recepción y manejo de materiales, materias primas e insumos.......43
3.8 ADMINISTRACIÓN DE LOS INVENTARIOS DE MATERIALES
SEGÚN PROCEDIMIENTOS DE LA ORGANIZACIÓN..............................................43
3.8.1 Diagnóstico de la gestión de inventarios.............................................43
3.8.2 Administración de los inventarios en el desarrollo del MRP para el
requerimiento de materiales............................................................................44
3.8.3 Procedimiento en la determinación de los niveles de inventarios....44
3.8.4 Manual de procedimientos para la planeación, ejecución y control de
los inventarios..................................................................................................45
3.8.5 Indicadores en la gestión de inventarios..............................................45
3.9 EMPAQUE Y EMBALAJE DE ACUERDO CON LAS
CARACTERÍSTICAS DE MANIPULACIÓN DEL PRODUCTO Y
NORMATIVIDAD LEGAL VIGENTE............................................................................48
3.9.1 Características de los productos terminados......................................48
3.9.2 Tipos de empaque, envase y embalaje utilizados en la manipulación
de los productos...............................................................................................48
3.10 DISPOSICIÓN DEL MATERIAL SOBRANTE Y LOS DESECHOS.....................49
3.10.1 Diagnostico sobre la disposición de materiales sobrantes y
desechos generados en la empresa...............................................................49
3.10.2 propuesta para mejorar el tratamiento y control de residuos..........50
4. COSTO DEL PRODUCTO EN FUNCION DEL SISTEMA DE
PRODUCCION............................................................................................................ 51
4.1 COSTOS DE PRODUCCIÓN................................................................................51
4.1.1 Costo de materiales del producto y de una orden de pedido............51
4.1.2 Costo del talento humano necesario para la elaboración del producto
............................................................................................................................52
4.1.3 Tasa de imputación de los costos indirectos de producción.............54
4.1.4 Costo y precio unitario del producto....................................................54
4.2 PRESUPUESTO DE LOS GASTOS INDIRECTOS DE PRODUCCIÓN
55
4.2.1 Presupuesto de los gastos indirectos de producción de acuerdo con
el plan de producción.......................................................................................55
5. PLANEACION DE LA PRODUCCION....................................................................56
5.1 ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA DEL PRODUCTO Y DE UNA
FAMILIA DE PRODUCTOS DE ACUERDO CON EL COMPORTAMIENTO
DE LAS VENTAS........................................................................................................ 56
5.1.1 Análisis y determinación del tipo de demanda del producto............56

3
5.1.1.1 Sector industrial (Institucional)..........................................................56
5.1.1.2 Estrato de consumo (Individual).........................................................56
5.1.2 Aplicación de métodos para predecir la demanda de un producto.
............................................................................................................................56
5.1.3 Diagnóstico de la estructura actual del mercado nacional y/o de los
países objetivos................................................................................................57
5.2 PLAN DE PRODUCCIÓN DE ACUERDO CON EL PLAN DE VENTAS
Y LAS CARACTERÍSTICAS DEL MERCADO...........................................................58
5.2.1 Capacidad de producción de acuerdo a políticas de producción. . .58
5.2.2 Plan agregado de una familia de productos a partir de estrategias de
producción........................................................................................................58
5.2.2.1 Producto agregado...............................................................................58
5.2.3 Plan maestro de producción de una familia de productos................63
5.2.3.1 Calculo del tiempo de fabricación por producto y orden................63
5.2.3.2. Calculo de unidades producidas por día..........................................64
6. PROGRAMACION DE LA PRODUCCION..............................................................66
6.1 ASIGNACIÓN DE CARGAS DE TRABAJO EN LOS CENTROS DE
TRABAJO O MAQUINAS DEL PROCESO PRODUCTIVO........................................66
6.1.1 Selección y asignación de funciones y responsabilidades a los
organismos involucrados en el proceso productivo...................................66
6.2 SECUENCIA DE LOS TRABAJOS O PEDIDOS ASIGNADOS A LOS
CENTROS DE TRABAJO O MAQUINAS...................................................................66
6.2.1 Selección y aplicación de reglas de despacho en el sistema de
producción con maquinas secuenciales.......................................................67
6.2.1.1 Tiempos de fabricación.......................................................................67
6.2.2 Selección y aplicación de reglas de despacho en el sistema de
producción con maquinas en paralelo...........................................................70
6.2.2.1 Primero en entrar primero en salir (PEPS)........................................71
6.2.2.2. Tiempo más corto de entrega (TMCE)...............................................71
6.2.2.3 Tiempo más corto de procesamiento ponderado (TMCPP).............72
6.2.2.4 Ponderación de clientes (PC)..............................................................72
6.2.2.5 Holgura dinámica (HD).........................................................................73
6.2.2.6 Razón crítica.........................................................................................74
6.2.2.7. Tiempo mas largo procesamiento.....................................................74
6.2.2.8. Tiempo más corto de procesamiento................................................75
6.3 DEFINICION DE LAS FECHAS DE INICIO, TERMINACIÓN Y
ENTREGA DE CADA UNO DE LOS TRABAJOS O PEDIDOS..................................75
6.3.1 Programación del sistema de producción en línea (balance de
líneas): procesos continuos, procesos discretos........................................75
6.3.1.1 centros de trabajo Artprint Ltda..........................................................76
6.3.1.2 Línea de procesos del Maletín Norma...............................................76
6.3.1.3 Línea de procesos del Estuche Nivea................................................77
6.3.1.4 Línea de procesos de la Caja Plegadiza Sony...................................78
6.3.1.5 Balanceo de línea.................................................................................79
6.3.2 Programación de producción por proyectos: Método del Camino
Critico (CPM) y Técnica de Revisión y Evaluación de Proyectos (PERT). .83
6.3.2.1 aplicación método PERT.....................................................................84
6.3.2.2 Actividades............................................................................................84

4
6.3.3 Programación de producción en sistemas de producción
intermitente.......................................................................................................88
6.3.3.1 Tiempos De Fabricación......................................................................89
6.3.3.2 Elaboración De Ruta De Cada Producto............................................90
6.3.3.3 Resultados Obtenidos.........................................................................98
6.3.4 Programación en sistemas de producción restringidos: Teoría de
Restricciones (TOC).......................................................................................100
6.3.4.1 Comparación métodos.......................................................................103
6.4 CONTROL Y MONITOREO DE LOS TIEMPOS DE FABRICACIÓN, LA
CANTIDAD DE RECURSOS EMPLEADOS Y LA CANTIDAD DE
PRODUCTOS OBTENIDOS DE ACUERDO CON EL PLAN DE PRODUCCIÓN
..........................................................................................................................105
6.4.1 Programación, operación y control de sistemas transportadores. 105
6.5.2 Aplicación adecuada de índices de control de producción.............106
7. PUNTOS CRITICOS DEL SISTEMA PRODUCTIVO PARA LA
OPTIMIZACION DEL PROCESO..............................................................................107
7.1 DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN PROBLEMICA...........................................107
7.1.1 Situaciones problémicas dentro de la empresa que son factibles de
solucionar mediante la aplicación de un modelo matemático..................107
7.1.2 Aplicación de ecuaciones simultaneas en situaciones problemicas
dentro de la empresa......................................................................................107
7.2 PLAN DE MEJORAMIENTO DE ACUERDO CON LA TÉCNICA DE
OPTIMIZACIÓN QUE RESUELVE EL PROBLEMA.................................................109
8. HERRAMIENTAS PARA AUTOMATIZACION Y CONTROL DE
ACUERDO CON LAS NECESIDADES DEL PROCESO...........................................111
8.1 DIAGNOSTICO DEL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN DEL
PROCESO DE PRODUCCIÓN..................................................................................111
8.1.2 Automatización.......................................................................................111
8.1.3 Impacto social........................................................................................111
8.11.4 Diagnóstico...........................................................................................112
8.2 DISEÑO DEL AUTOMATISMO DE ACUERDO CON LAS
NECESIDADES DEL PROCESO..............................................................................112
8.3.1 Montaje y simulación de Circuitos (Neumáticos, Electro neumáticos,
Hidráulicos y Electrohidráulicos)..................................................................112
8.3.1.1 Circuitos electro neumáticos............................................................112
8.4.1 Montaje y simulación de Circuitos de la empresa (Neumáticos,
Electro neumáticos, Hidráulicos y Electrohidráulicos)..............................113
8.4.1.1.Propuesta automatización 1..............................................................113
8.4.1.2 Propuesta 2.........................................................................................115
8.4.1.3 Propuesta 3.........................................................................................116
8.4.1.3.1 PRESUPUESTO.........................................................................................117
8.4.1.3.2 Beneficios.........................................................................................118
8.4.1.4 Propuesta 4.........................................................................................118
8.4.1.4.1 PRESUPUESTO........................................................................................118
9. EVALUACION DE LAS VARIABLES DEL PROCESO DE
PRODUCCION.......................................................................................................... 120

5
9.1 ETAPAS, VARIABLES DEL PROCESO PRODUCTIVO Y
REQUERIMIENTOS DEL PRODUCTO DE ACUERDO CON LA
NORMATIVIDAD VIGENTE.......................................................................................120
9.1.1 Funcionamiento del sistema productivo en la empresa..................120
9.1.1.1. Materias primas e insumos..............................................................121
9.1.2 Valoración de las normas relacionadas con los sistemas integrados
de gestión, aplicados en la empresa............................................................121
9.1.3 Sistemas de conversión de unidades empleados en la empresa....121
9.2 MEDICIÓN DE VARIABLES DE PROCESO DE ACUERDO CON
PROCEDIMIENTOS ESTABLECIDOS......................................................................121
9.2.1 Manejo de instrumentos y herramientas de medición......................122
9.2.2 Análisis químico cuantitativo y cualitativo.........................................122
9.2.2.1 Prueba de excentricidad....................................................................122
9.2.2.3 prueba volumétrica............................................................................123
9.3 ENSAYOS DE MATERIALES DE ACUERDO CON ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS........................................................................................................123
9.3.1 Ensayos no destructivos......................................................................124
9.4 INSPECCIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES DE
PROCESO Y DE PRODUCTO................................................................................126
9.4.1 Aplicación de planes de muestreo.....................................................126
9.4.2 Indicadores de gestión que afecten las variables del proceso.......128
9.4.2.1 Propuesta indicadores.......................................................................128
9.4.3 Auditoria de la calidad del proceso productivo................................129
10. ACTIVIDADES DEL PERSONAL DE ACUERDO CON LAS
POLITICAS DE LA ORGANIZACIÓN.......................................................................129
10.1.2 Estructura organizacional de la empresa........................................129
10.1.3 Aspectos legales en la creación de empresa..................................130
10.3.2 Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial................................132
10.3.3 Metodologías para la solución de conflictos...................................133
11. CONCLUSIONES...............................................................................................136
12. RECOMENDACIONES.......................................................................................137
BIBLIOGRAFÍA.........................................................................................................138
CIBERGRAFÍA.......................................................................................................... 139

6
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Inventario maquinaria Artprint Ltda.

Tabla 2. Volumen de producción constante a la mínima demanda

Tabla 3. Cálculo de tiempo

Tabla 4. Lista de materiales Caja Plegadiza Sony

Tabla 5. Lista de materiales Estuche Nívea

Tabla 6. Lista de materiales Maletín Norma

Tabla 7. Selección proveedor Icopel Ltda

Tabla 8. Inventario ABC.

Tabla 9. Indicador de certificación de proveedores

Tabla 10. Indicador calidad pedidos generados

Tabla 11. Indicador volumen de compras

Tabla 12. Costo de materiales del Estuche Nivea

Tabla 13. Costo de materiales de la Plegadiza Sony

Tabla 14. Costo de materiales del Maletín Norma

Tabla 15. Valor hora trabajo por operación de la Caja Plegadiza Sony

Tabla 16. Valor hora trabajo por operación del Maletín Norma

Tabla 17. Valor hora trabajo por operación del Estuche Nívea

Tabla 18. Tasa imputación caja plegadiza Sony, Estuche Nívea y Maletín Norma

Tabla 19. Costo y precio unitario del producto

Tabla 20. Costo nómina de mano de obra indirecta

7
Tabla 21. Costo servicio energía del personal administrativo

Tabla 22. Promedio móvil simple Caja Plegadiza Sony

Tabla 23. Pronósticos de la demanda

Tabla 24. Inventario por mes

Tabla 25. Calculo de costos plan 1.

Tabla 26. Pronósticos de la demanda diaria

Tabla 27. Calculo horas extras

Tabla 28. Justificación horas extras

Tabla 29. Calculo total plan 2.

Tabla 30. Calculo de horas necesarias para satisfacer la demanda

Tabla 31. Calculo del número de operarios requeridos.

Tabla 32. Pedidos generados entre Noviembre y Diciembre 2012.

Tabla 33. Hojas de ruta con pedidos y su tiempo de fabricación

Tabla 34. Análisis pedidos

Tabla 35. Tiempos de fabricación

Tabla 36. Secuencia órdenes de producción

Tabla 37. Secuencia de órdenes de producción

Tabla 38. Resultados WINQSB

Tabla 39. Tiempos ociosos en cada maquina

Tabla 40. Tiempos muertos por pedido

Tabla 41. Regla de despacho PEPS

Tabla 42. Regla de despacho TMCE

Tabla 43. Regla de secuenciación TMCPP

8
Tabla 44. Regla de secuenciación Ponderación de Clientes
Tabla 45. Regla de secuenciación holgura dinámica

Tabla 46. Regla d despacho Razón Crítica

Tabla 47. Regla de secuenciación TMLP

Tabla 48. Regla de secuenciación TMCP

Tabla 49. Línea de procesos – Maletín Norma

Tabla 50. Línea procesos Estuche Nívea

Tabla 51. Línea de procesos – Caja Plegadiza Sony

Tabla 52. Balanceo de línea – Maletín Norma

Tabla 53. Comparación de tabulaciones – Maletín Norma

Tabla 54. Balanceo de línea – Estuche Nívea

Tabla 55. Comparación de tabulaciones – Estuche Nívea

Tabla 56. Balanceo de línea – Caja Plegadiza Sony

Tabla 57. Comparación de tabulaciones – Caja Plegadiza Sony

Tabla 58. Tiempos fabricación Caja Sony

Imagen 59. Costo materia prima por unidad

Tabla 60. Precedencias de actividades.

Tabla 61. Costo proyecto Caja Plegadiza Sony

Tabla 62. Pedidos

Tabla 63. Tiempos de fabricación

Tabla 64.Hoja de ruta maletín Norma

Tabla 65. Hoja de ruta estuche Nívea

Tabla 66. Hoja de ruta caja plegadiza Sony

Tabla 67. Hoja de ruta caja plegadiza Sony

Tabla 68. Tiempos de fabricación

9
Tabla 69. Secuencia de órdenes de producción

Tabla 70. Resultados Winqsb

Tabla 71. Tiempos ociosos por pedido

Tabla 72. Tiempos ociosos en cada maquina

Tabla 73. Tiempos de fabricación

Tabla 74. Asignación pedidos

Tabla 75. Secuencia Programación Pedidos

Tabla 76. Tiempos ociosos

Tabla 77. Tiempos ociosos

Tabla 78. Tiempo ocioso y productividad

Tabla 79. Datos ventas

Tabla 80. Matriz cantidad de materia prima contra producto a fabricar.

Tabla 81. Matriz cantidad materia primas

Tabla 82. Costos de elementos

Tabla 83. Comparación de implementación propuesta

Tabla 84. Especificaciones técnicas máquina compactadora

Tabla 85. Costos proyecto máquina compactadora

Tabla 86. Costo anual

Tabla 87. Especificaciones técnicas propuesta

Tabla 88. Comparativo de costos y utilidades con y sin el tren de planchado

Tabla 89. Presupuesto de colaminado con y sin el tren de planchado

Tabla 90. Presupuesto

Tabla 91. Análisis toma de datos

10
Tabla 92. Curva de aceptación

11
 LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Organigrama administrativo de Artprint Ltda. 24

Figura 2. Organigrama operativo de Artprint Ltda. 24

Figura 3. Representación esquemática cadena de suministro Artprint Ltda. 25

Figura 4. Diagrama por bloques del proceso productivo de una Caja en Artprint 27
Ltda.

Figura 5. Diagrama por bloques del proceso productivo de un Maletín en 28

Artprint Ltda.

Figura 6. Diagrama por bloques del proceso productivo de un estuche 29

en Artprint Ltda.

12
 LISTA DE IMÁGENES

pág.

Imagen 1. Plano distribución en planta Artprint Ltda. 32

Imagen 2. Representación gráfica propuesta distribución en planta 33

Imagen 3. Cuadro reducción de movimientos propuesto 33

Imagen 4. Cadena de abastecimiento Artprint Ltda. 38 38

Imagen 5. Red de Precedencia propuesta de la Caja Plegadiza Sony 82 56

Imagen 6. Método CPM aplicado en Visio 86 76

Imagen 7. Diagrama de Gantt 86 77

Imagen 8. Secuencia de órdenes de producción representado gráficamente 96 77

Imagen 9. Circuito electro neumático cilindro doble efecto 112 79

Imagen 10. Prototipo de maquina 80

82

86

86

96

112

120

13
 LISTA DE ANEXOS

ANEXO A. Formato Perfil Cargo

ANEXO B. Ficha Técnica Caja Plegadiza

ANEXO C. Estuche Publicitario

ANEXO D. Ficha Técnica Maletín Norma

ANEXO E. Ficha Técnica Guillotina

ANEXO F. Ficha Técnica Impresora.

ANEXO G. Ficha Técnica Plastificadora.

ANEXO H. Ficha Técnica Lacadora Uv.

ANEXO I. Ficha Técnica Acopladora

ANEXO J. Registro Toma Tiempos Troquelado

ANEXO K. diagrama de flujo Caja Plegadiza Sony.

ANEXO L. Diagrama de Operaciones Estuche Nívea

ANEXO M. Diagrama Recorrido Maletín Norma.

ANEXO N. Diagrama Hombre Máquina

ANEXO O. Formato Toma de Tiempos.

ANEXO P. diagrama de flujo distribución física nacional.

ANEXO Q. diagrama de flujo distribución internacional mercancías

ANEXO R. Diagrama de flujo distribución física nacional.

ANEXO S. Diagrama flujo distribución física internacional.

ANEXO T. diagrama flujo contratación personal.

ANEXO U. Indicador de comercial

14
ANEXO V. Indicador quejas y reclamos.

ANEXO W. Indicador no conformidades.

ANEXO X. Indicador de diseño.

ANEXO Y. Indicador desarrollo.

ANEXO Z. Lista verificación almacén

ANEXO 1. Lista verificación compras

ANEXO 2. Lista verificación calidad

ANEXO 3. Lista verificación mantenimiento

ANEXO 4. Lista verificación gerencia

15
 INTRODUCCIÓN

La empresa Artprint Ltda. perteneciente al sector de la industria manufacturera,

se dedica a la fabricación de empaques, plegadizas, publicomerciales, material
P.O.P. y probadores de fragancia. Esta empresa carece de sistemas de gestión
de la producción, debido al desconocimiento que su personal tiene relacionado
con métodos, técnicas, y herramientas, entre otros; situación que se manifiesta
en índices de baja productividad y competitividad en el mercado global actual.

De acuerdo con las recomendaciones de estudios técnicos (COMPES, DANE),

indican que la implementación de técnicas, métodos, herramientas de gestión
de la producción apropiada a cada uno de los sectores de la industria, lograrán
que la empresa Artprint Ltda. mejore la gestión de sus recursos, generando
altos niveles de competitividad.

El siguiente trabajo describe una serie de diagnósticos y propuestas realizadas

en Artprint Ltda. para poder contribuir a la optimización del proceso productivo y
el máximo aprovechamiento de los recursos con que cuenta la empresa. Para
poder realizar cada diagnóstico y su respectiva propuesta se estudió cada una
de las normas de competencias programadas durante el trascurso de la
tecnología.

1. OBJETIVOS

16
1.1 OBJETIVO GENERAL

Proponer alternativas que permitan el mejoramiento del sistema productivo de

la empresa Artprint Ltda., perteneciente al sector de la industria manufacturera,
para garantizar efectividad en el logro de sus metas.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Diagnosticar el estado actual del sistema productivo de la empresa.

Determinar métodos, técnicas y procedimientos de trabajo de acuerdo al

diagnóstico inicial.

Definir métodos de planeación y programación de las actividades de

producción a partir de los recursos disponibles.

Determinar las variables que intervienen en el proceso productivo y sus

métodos de control para el aseguramiento de requerimientos establecidos.

Definir herramientas y equipos tecnológicos que conforman los procesos

productivos.

2. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE LA EMPRESA

17
2.1 ENTORNO LEGAL, ORGANIZACIONAL, TECNOLÓGICO, ECONÓMICO,
AMBIENTAL Y COMPETITIVO DEL SISTEMA PRODUCTIVO

2.1.1 Estructura organizacional de la empresa. El grupo de colaboradores

vinculados a Artprint Ltda., tiene la competencia, educación, formación,
experiencia y habilidades necesarias para garantizar la calidad de los servicios.
La descripción de la competencia requerida se encuentra descrita en los
perfiles de cargo y en las especificaciones solicitadas por la gerencia general y
los jefes de área.

La empresa cuenta con un grupo de colaboradores de 18 personas en el área

administrativa y 26 en el área operativa, para un total de 44 personas. Los
servicios de mensajería, contabilidad y aseo se contratan por outsourcing.

2.1.1.1 Cargos administrativos. La empresa cuenta con un grupo de

colaboradores de 18 personas en el área administrativa

 Gerente. Asegura el crecimiento de la operación de la empresa

garantizando la generación de utilidades.

 Subgerente. Apoya a la gerencia en el logro de los resultados de la

empresa a nivel de venta y rentabilidad.

 Asesor comercial. Asegura el cumplimiento de las cuotas de ventas de

acuerdo con las directrices definidas por la gerencia.

 Jefe de producción. Asegura la entrega de los pedidos a nivel de calidad,

cantidad y oportunidad; optimizando costos y asegurando que la empresa
reciba la utilidad esperada.

 Asistente de calidad. Garantiza que el producto manufacturado cumpla con

el estándar de calidad aprobado por el cliente; además, documenta,
implementa y administra el Sistema de Gestión de Calidad (SGC).

 Asistente de compras. Asegura la disponibilidad de materiales de acuerdo

con las necesidades de producción a nivel de calidad, cantidad y oportunidad,
optimizando el costo de compra.

 Director financiero. Asegura los recursos financieros y administrativos

requeridos para garantizar la operación de la empresa.

18
 Diseñador. Diseña y desarrolla propuestas gráficas y estructurales de
acuerdo con las necesidades del cliente y asegura la funcionalidad en
producción.

 Supervisor de producción. Garantiza el cumplimiento del programa de

producción, optimizando los costos de los recursos productivos de la planta.

 Auxiliar de mantenimiento. Asegura el buen funcionamiento de la

maquinaria e instalaciones de la empresa, para cumplir con las metas
propuestas de producción.

 Almacenista. Administra, conserva y revisa la materia prima y los insumos.

Retroalimenta de información a compras.

 Asistente de recurso humano. Brinda soporte a la gerencia y al director

financiero. Se encarga de la calificación y selección del recurso humano.

2.1.1.2 Cargos operativos. Son todos aquellos que se encargan del proceso
productivo. Estos son:

 Los operarios de máquina (cortador y corrugador, prensistas y auxiliares,

plastificador y auxiliar, lacador y auxiliar, colaminador y auxiliares y
troqueladores).

 Los operarios de terminado, encargados de las manualidades de

manufactura.

2.1.2 Análisis del entorno del sistema productivo. Se evidenció que en

Artprint Ltda. los procesos funcionan regularmente, garantizando la viabilidad
de la manufactura de los productos; sin embargo, se detectaron varias
opciones para mejorar los resultados de obtención del producto, como
planeación, programación y control de la producción, disposición de capacidad
instalada, espacio físico en planta y aplicación de las herramientas establecidas
por el Sistema de Gestión de Calidad.

2.1.2.1 Entorno legal. Artprint Ltda. es una sociedad limitada mercantil en la

que el capital está dividido en cuotas sociales de distinto valor, con títulos
innegociables y en la que la responsabilidad de los socios se circunscribe
exclusivamente al capital aportado por cada uno; el número de accionistas es
de 3 personas y su disposición máxima puede ser de 25 accionistas.

19
En cuanto a la constitución se hizo por escritura pública, allí se contienen los
estatutos de la sociedad y los registros ante la autoridad aduanera y la Cámara
de Comercio correspondiente. En la razón social de este tipo de sociedad debe
dejarse en claro que la sociedad se trata de una de responsabilidad limitada; de
omitirse esta circunstancia los socios responden solidariamente de las
obligaciones de la sociedad.

Las resoluciones en la sociedad las adoptan los socios. Estos individuos son
los creadores de este tipo de sociedad. El contrato deberá establecer de qué
forma se adoptarán dichas decisiones. Lo habitual es que las decisiones sean
adoptadas en la reunión de socios. Cuando la decisión tuviera que ver con la
modificación del contrato social, si alguno de los socios tuviera la mayoría
necesaria para tomar por sí solo la decisión, la cual varía según el contrato lo
hubiera previsto (más de la mitad del capital social) o no (tres cuartas partes
del capital social), la ley exige el voto de otro socio en el mismo sentido. Es
obligatorio cuando los ingresos o activos de la sociedad durante el año anterior
excedan del monto establecido en la ley el uso del revisor fiscal.

2.1.2.2 Entorno tecnológico. El entorno tecnológico general define

condiciones en cuanto a nuevas tecnologías, a la facilidad o dificultad para
incorporar personal especializado, a posibilidades de acceder a la creación y
adquisición de nuevos conocimientos y a la disposición de servicios
tecnológicos y logísticos. Estas condiciones pueden facilitar o limitar el
desempeño y competitividad y, por lo tanto, se deben identificar y analizar para
aprovecharlas y definir estrategias.

En Artprint Ltda. se encuentra tecnología de punta en máquinas que no

superan los diez años de fabricación como es el caso de la impresora Offset
(con fecha de fabricación 2002) y el CTP (con fecha de fabricación 2003).
Las otras máquinas se operan de manera mecánica, sin contar con
automatización de ningún tipo, por tratarse de máquinas con fecha de
fabricación de más de 20 y hasta 30 años, como las troqueladoras, la
colaminadora y la plastificadora.
Se puede definir que los niveles de tecnología son mixtos por ser la máquina
de impresión la que pertenece al proceso crítico de manufactura dentro de la
empresa.

2.1.2.3 Entorno medioambiental. Artprint Ltda. como agente determinante de

un proceso productivo, adquiere un activo protagonismo a la hora de hablar de
las actuaciones ambientales, en este marco es necesario que se cuente con
una serie de técnicas precisas que permita determinar tanto el valor de los
impactos derivados de su actividad productiva, como los costes que tendrían

20
que asumir para eludir tales impactos o, al menos, reducirlos a la expresión
mínima que la tecnología existente permita.

En Artprint Ltda. la industria gráfica desde el punto de vista ambiental, de forma

individual, no supone un impacto significativo debido a su tamaño relativamente
pequeño, pero de forma conjunta el sector de las artes gráficas ejercerá una
presión significativa en el medio ambiente si no se afronta este tema de una
forma conveniente y sin demora.

Debido a los procesos que se realizan y las sustancias utilizadas en Artprint

Ltda., uno de los principales problemas es el manejo de las aguas de desecho,
las sustancias o aditivos que llevan después de ser utilizadas los cuales
afectan el medio ambiente y la salud humana. Otro de los problemas es la
contaminación auditiva, debido al ruido producido por las máquinas. Sin
embargo, este ruido es pequeño a comparación al ruido que es producido por
los aviones.

Con los residuos obtenidos del proceso, Artprint Ltda. realiza entregas a la
empresa planeta verde, para su adecuada manipulación y destrucción.
Planeta Verde Ltda. es una empresa dedicada al aprovechamiento de residuos
peligrosos, con una experiencia de más de diez años en la industria. Los
demás residuos los vende a la Cooperativa Eco ambiental el Porvenir, empresa
que une los conocimientos, esfuerzos y eficiencia para brindar una solución
ambiental por medio del reciclaje.

2.1.2.4 Entorno competitivo. Teniendo en cuenta la calidad del producto y

sus parámetros, Artprint Ltda. se esfuerza en cumplir con los estándares de
calidad exigidos por el SGC de la empresa, para poder ofrecer un producto en
óptimas condiciones, logrando satisfacer las necesidades del cliente y
superando las expectativas de lo que el cliente espera. Como valor agregado,
Artprint Ltda. ofrece un diseño superior a lo que el cliente exige; es decir, al
producto diseñado por el mismo cliente se le hace un retoque digital para
mejorar aquellos aspectos que el acreedor no tuvo en cuenta, y así brindar un
producto agradable al cliente final.

Para poder ofrecer una mayor resistencia en la elaboración de estuches y

empaques, Artprint Ltda. incrementa el valor de la inversión en la adquisición
de materias primas, para alcanzar un alto nivel de calidad. De igual manera, los
precios se incrementan en un 10% en los empaques y un 20% en los estuches.
Acreedores como Sony, Unilever y Norma, exigen buena calidad del producto
pagando precios adicionales a los encontrados regularmente en el mercado de
las artes gráficas. En cuanto a la línea de publicomerciales -compite en calidad

21
y en precio- con otras empresas del mercado, de manera equitativa porque las
materias primas empleadas son comunes.

En cuanto a la participación de Artprint Ltda. en el mercado local de las artes

gráficas, se puede decir que es una Pyme que influye bastante en esta
industria, porque tiene clientes importantes como Sony de Colombia, Unilever y
Ebel. A pesar de la dura competencia de las artes gráficas, Artprint Ltda. se ha
mantenido en el mercado debido a que es una empresa con proyección, diseño
y calidad de sus productos, además cuenta con un respaldo por parte de un
ente certificador, el cual otorgó la certificación ISO 9001:2008., en busca de la
certificación ISO 9001.

2.2 SELECCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ACUERDO CON EL

PRODUCTO A FABRICAR

2.2.1 Definición del sistema productivo de acuerdo con el nivel de

transformación, la organización que se tiene para producir y la naturaleza
del producto. Actualmente Artprint Ltda. se encuentra ubicada en la carrera
31 12B – 42, en una planta física con un área de 22 m 2 x 40 m2, en el barrio
Pensilvania, de la localidad de Puente Aranda, cercana a la localidad Ricaurte,
una de las zonas de más alta afluencia en la industria gráfica.

Se conoce en la Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU), como

sector editorial e impresión, con el código D222007.

Sección D: Industrias manufactureras.

División 22: Actividades de edición e impresión y de reproducción de

grabaciones.

Grupo 2220: Actividades de impresión.

Clase 222007: Impresión de materiales publicitarios.

En cuanto al tema de proveedores de materia prima, las distancias de recorrido

se hacen extensas ya que sus ubicaciones no son aledañas, a diferencia de los
servicios de terceros que como ya se comentó, son vecinos de la empresa.
Los clientes se encuentran dispersos en la ciudad y en las afueras de esta, al
igual que algunos proveedores, su localización urbana no se limita a una sola
área.

2.2.2 Estructura organizacional de la empresa de acuerdo con los

sistemas Jerárquicos. Los cargos administrativos se describen a
continuación:

22
2.2.2.1 Estructura administrativa. El siguiente organigrama representa la
estructura organizacional de Artprint Ltda.

Figura 1. Organigrama administrativo de Artprint Ltda.

Fuente Manual de calidad de Artprint Ltda.

2.2.2.1 Estructura operativa. El siguiente organigrama representa la

estructura organizacional del área operativa de Artprint Ltda.

Figura 2. Organigrama operativo de Artprint Ltda.

Fuente Manual de calidad de Artprint Ltda.

2.3 EVALUACIÓN DE LOS COMPONENTES QUE INTERVIENEN EN LA

CADENA DE ABASTECIMIENTO

23
La cadena de abastecimiento describe el flujo de materiales para la fabricación
de los productos de estudio, también permite definir la participación y el lugar
que ocupa cada uno de los componentes de dicha cadena.

2.3.1 Descripción de los componentes que intervienen en la cadena de

abastecimiento. La entrada de la cadena de suministro, se define desde la
solicitud de cotización enviada por el cliente vía correo electrónico, la empresa
responde la cotización y el cliente autoriza la fabricación de sus productos por
medio de una orden de compra.

Con la orden de compra del cliente, se elabora una orden de producción que
especifica los procesos que intervendrán en la manufactura del producto y de
igual manera los requisitos que exige el cliente, también se elabora una orden
de compra al proveedor para suplir las necesidades de material.

La orden de producción junto a una solicitud de materiales, entra en el proceso

iniciando desde el almacén, pasando por la operación y finalizando en el
despacho. El cliente recibe el producto, el cual debe satisfacer sus
necesidades, de lo contrario se genera una reclamación que debe ser atendida
oportunamente en un plazo de 48 horas.

2.3.2 Representación esquemática de la cadena de abastecimiento de la

empresa de proyecto. Los diferentes elementos que conforman la cadena de
abastecimiento, desde el inicio hasta el final, se representan mediante el
siguiente esquema:

Figura 3. Representación esquemática cadena de suministro Artprint Ltda.

2.

24
 3. DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCÓN

Para adoptar el diseño del proceso de producción se siguió fundamentalmente,

la satisfacción de criterios como disminuir de distancias a recorrer y el coste
del manejo de materiales ( en el caso de los servicios, disminuir los recorridos
de los clientes), procurando así aumentar la eficiencia de las operaciones. Así,
la superficie y forma de la planta de Artprint, la seguridad e higiene en el
trabajo, los límites de carga, la localización fija de determinados elementos,
etc., limitarán y probablemente modificarán, las soluciones obtenidas en una
primera aproximación.

El factor que con mayor frecuencia se analiza, aunque raramente será el único
por las razones ya expuestas, es el coste de la manipulación y transporte de
materiales entre los distintos centros de trabajo.

Lógicamente, depende del movimiento de materiales, pero también de la

necesidad que tenga el personal de realizar esos recorridos por motivos de
supervisión, inspección, trabajo directo o simple comunicación. Dado que para
un producto determinado los costes mencionados aumentan con las distancias
que se deben recorrer, la distribución relativa de los departamentos influirá en
dicho coste.

3.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

En Artprint Ltda. se emplea el criterio de la distribución por proceso,debido a

que la producción esta organizada por lotes ; el personal y las máquinas que
realizan una misma función general se agrupan en una misma etapa o área.
En ella, la materia prima fluye de una etapa a otra de acuerdo con la secuencia
de operaciones hasta obtener el producto.

3.1.1 Plano de la distribución de la planta de la empresa. La distribución

física de Artprint Ltda. se representa mediante un plano. Se observa la planta
de producción con sus respectivos componentes: centros de trabajo,
maquinaria, pasillos, rutas de evacuación, etc

25
Imagen 1. Plano distribución en planta Artprint Ltda.

18 m
2 m 3 ,1 m 2 ,1 m 3 ,6 m 1 ,2 m 6 m

2 m 0 ,8 m 1 ,5 m 0 ,8 m 0 ,9 m 1 ,2 m 0 ,8 m 2 m 0 ,8 m 1 ,2 m 0 ,4 0 ,8 m 1 ,4 m 1 ,2 m 1 ,2 m 1 m

0 ,4 m

2 ,4 m
L IN D E R O S
0 ,6 m

0 ,2 m
0 ,4 m

S
2 m
1 ,3 m
CTP 0 ,4 m 3 ,8 m

C A R N IC E R ÍA M3
0 ,6 m

0 ,4 m
E

0 ,8 m

N 0 ,9 m
C a rre ra 3 1

0 ,2 m
10 m 0 ,4 m

0 ,3 m
7 m
BODEGA M4
0 ,5 m

DE M2 6 m
D A V IV IE N D A
C A R N IC E R ÍA 3 ,4 m
3 m
2 ,8 m

C a lle 1 3

0 ,2 m

0 ,8 m

1 m

6 m 2 ,4 m 22 m
0 ,8 m

2 m 4 ,2 m
0 ,4 m

ALM ACÉN BM
BD
0 ,5 m
0 ,9 m
PRODUCTO
1 ,8 m
0 ,3 m
P u n to d e
6 m 2 ,5 m 2 ,8 m
T E R M IN A D O 2 m 0 ,4 m E n c u e n tr o
M1
M6
1 ,1 m 0 ,6 m

1 ,5 8 m 2 ,3 5 m
1 m
0 ,8 m

2 m
0 ,3 m

0 ,9 m 0 ,5 m
12 m
0 ,2 m
0 ,3 m
2 ,5 m 2 m
0 ,4 m
0 ,4 m
0 ,6 m

M A N T E N IM IE N T O M8 M7 1 m
4 ,3 m BAÑO
2 ,5 m 2 ,5 m 2 ,1 m 0 ,2 m
4 m

6 m
M5 ALM ACÉN DE
1 ,4 m

CUARTO M A T E R IA P R IM A
2 ,5 m
0 ,8 m
OSCURO 0 ,6 m

0 ,5 m 0 ,7 m

0 ,5 m
2 m
1 m V R A 1 ,3 m

BAÑO BAÑO BAÑO BAÑO

5 m 0 ,8 m 0 ,9 m 0 ,3 0 ,4 0 ,3 0 , 5 m 0 ,8 m 1 ,2 m 0 ,8 m 0 ,4 0 ,6 m 0 ,3 0 ,2 0 ,5 m 1 ,5 m 0 ,5 m 1 m 1 m 1 ,3 m 0 ,7 m 0 ,5 m 0 ,9 m 0 ,8 m 2 ,9 m 0 ,8 m 1 ,2 m 0 ,4 2 ,6 m 0 ,8 m 1 ,2 m 1 m 1 m 1 m 2 m 2 m 2 m

13 m 6 m 10 m 2 m 9 m

40 m

M A Q U IN A S C O N V E N C IO N E S

M1 G u illo t in a M 6 C o la m in a d o r a R u t a d e E v a c u a c ió n A P i le t a d e A g u a Z o n a d e P r o d u c to
E s c a le r a
N o C o n fo rm e
M 2 C o rru g a d o ra M7 T r o q u e la d o r a C o m p u ta d o r B o tiq u í n

M 3 Im p r e s ió n M8 T r o q u e la d o r a E x t in t o r M a n t e n im ie n t o Z ona de D espacho S a lid a

M 4 P la s tif ic a d o r a BD B a n c o d e D e s c a rto n a d o V C u a rto d e A s e o P u e rta

E s t a n te d e T r o q u e le s D e m a r c a c ió n
M 5 L a c a d o ra U V BM B a n c o d e M a n u a lid a d e s R C u a rto d e B a s u ra s E s t ib a c o n M a te r ia l e n P r o c e s o

3.1.2 Plano y mejoras sobre la distribución de planta. En Artprint Ltda. Para

la propuesta de mejoramiento de la distribución de planta se determina la
secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes
operaciones durante su proceso. A partir de la información del proceso
productivo y de los volúmenes de producción se elabora diagrama descriptivo
del flujo se material y de esta manera se ubican las máquinas de manera tal
que se minimice el número de cruces entre las líneas que representen las
relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen
una mayor intensidad relacional.

De esta forma, se trata de conseguir una distribución en la que las actividades

con mayor flujo de materiales estén lo más próximas posibles cumpliendo el
principio de la mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las

26
actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los
materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).

Imagen 2. Representación gráfica propuesta distribución en planta

2,5 m
2,5 m
M3 M2 M1

9 m

1,5 m
BD BM

M6 M4

7,3 m

6,6 m 2,5 m
1,8 m 7 m
M8 M7

M5

M1 Guillotina M6 Colaminado
M2 Corrugadora M7 Troquelado
M3 Impresión M8 Troquelado
M4 Plastificadora BD Banco de descartonado
M5 Lacadora BM Banco de manualidades

La imagen número 3 contiene explica los movimientos realizados en cada

etapa del proceso productivo con la nueva propuesta de distribución en planta

Imagen 3. Cuadro reducción de movimientos propuesto.

27
3.2 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LOS
MATERIALES EN LA CADENA DE ABASTECIMIENTO

En el área de almacén se tiene organizada la materia prima de acuerdo al

movimiento que presenta en el sistema productivo, a las características físicas
y químicas. Cada materia prima se encuentra almacenada en módulos, se
encuentran rotuladas y marcadas por el nombre. El cartón y demás derivados
del papel no se encuentran protegidos desde la base con algún aislador de
humedad como el plástico.

3.2.1 Condiciones actuales y propuestas de mejora en los sistemas de

almacenamiento utilizados en la empresa. En Artprint Ltda., no se maneja un
gran volumen de inventarios debido a que el almacén es un área reducida y
comparte el espacio con el producto terminado, pero sin embargo hay que
realizar una gestión desde que ingresa la materia prima al almacén hasta que
sale el producto terminado al cliente final.

Mensualmente se realiza un inventario de materia prima y producto terminado

para ajustar las entradas con las salidas de materia prima y ajustar el
inventario.

Para mejorar la gestión de inventarios se propone generar una tabla dinámica

que permita visualizar los elementos contenidos en el almacén de manera
organizada, integrada con una base de datos sencilla que por medio de

28
formulación realice las salidas y entradas de materia prima e insumos
consumidos mensualmente.

3.2.2 Normatividad que aplica sobre el sistema de almacenamiento,

conservación de los materiales, y la disposición de materiales sobrantes.
El almacén de Artprint Ltda., cuenta con las condiciones básicas de
funcionamiento, según la normatividad establecida en Colombia. Es oportuno
generar una identificación de los materiales, que aunque se encuentran
separados por tipo, no son identificables de manera sencilla por otra persona
diferente al responsable del almacén.

Con una capacitación adecuada se puede actualizar e informar de la

normatividad vigente en Colombia al personal operativo y administrativo, para
prevenir posibles accidentes provenientes del almacén causados por
desconocimiento.

Algunas normas no pueden ser cumplidas por carecer de los recursos y otras
no es necesario cumplirlas porque no afectan directamente el tipo de almacén
de Artprint Ltda.

3.3 ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE LOS PROCESOS DE

PRODUCCIÓN

Genéricamente son ciertas técnicas, y en particular el estudio de métodos y la

medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos
sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que
influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de
efectuar mejoras.

Es estudio de métodos el registro y examen crítico sistemáticos de los modos

existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y
aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo

que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida.

3.3.1 Procesos productivos de la empresa. Las etapas del proceso

productivo de Artprint Ltda, para manufacturar cualquier producto se establecen
en línea de la siguiente manera: Preprensa Digital, Corte, Corrugado,
Impresión, Estampado, Plastificado, Lacado Uv, Repujado, Colaminado,
Troquelado, Descartonado, Remachado, Pegado y Ensamble, Empaque Y
Despacho.

29
3.3.2 Diagramas utilizados para el registro de los procesos. Se realizaron
distintos diagramas que se utilizan para el registro en cada un o de los
procesos productivos, que permiten conocer el funcionamiento de los mismos,
cantidad de operaciones, distancias recorridas de cada producto durante el
proceso productivo etc. Los diagramas desarrollados son diagramas de
recorrido, diagramas de flujo y diagramas de operación y que se observan en
los anexos J, K, L, Y M.

3.3.3 Tiempos de operaciones de cada uno de los procesos. Se entiende

por estudio del trabajo, genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el
estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el
trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a
investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la
situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

Es estudio de métodos el registro y examen crítico sistemáticos de los modos

existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y
aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo

que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida.
Para poder determinar el tiempo real en que un operario debe realizar una
actividad determinada dentro del sistema productivo de la empresa Artprint
Ltda. se realizo un estudio de tiempos y movimientos teniendo en cuenta una
serie de operaciones que el analista de tiempos debe tener en cuenta para
obtener un tiempo estándar tales como suplementos, curvatura laboral,
experiencia del operario, estado de la maquinaria, día de la semana en que se
realiza el estudio.

3.3.4 Propuesta de mejora en los métodos de trabajo de las operaciones

de la empresa. Con el fin de mejorar las operaciones en Artprint Ltda., se
proponen los siguientes criterios: se debe tener autorización de gerencia para
el desarrollo del procedimiento de toma de tiempos, consultar registros de
estudios anteriores de mediciones de tiempo, la materia prima debe estar en
óptimas condiciones y debe ser la necesaria para realizar la toma de tiempos,
el personal debe estar capacitado para el desarrollo de sus actividades, la
maquinaria debe estar puesta a punto para el inicio de la labor, los operarios
deben cumplir las normas de seguridad de acuerdo al programa de salud
ocupacional, se debe realizar una concientización previa al desarrollo de la
toma de tiempos.

30
3.3.5 Documentación de las propuestas mediante las herramientas
utilizada en Ingeniera de Métodos. Para realizar la toma de tiempos se
desarrollaron formatos de registro de toma de tiempos y diagrama hombre-
máquina que permiten determinar y evaluar factores influyentes para asignar
un tiempo estándar a cada actividad de trabajo en el proceso productivo. Ver
anexo O.

3.3.6 Estandarización de los tiempos de operación en los procesos

productivos de la empresa. Se realizo un formato para la toma de tiempos y
movimientos el cual aplica para los distintos centros de trabajo de la empresa
Artprint Ltda. y de esta manera asignar un tiempo estándar para cada producto
objeto de estudio.
Los formatos para la toma de tiempos propuestos a la empresa proyecto se
realizaron teniendo en cuenta estudios anteriores de tiempos, condiciones
medio ambientales, físico laborales y de carga laboral.

Los anexos contienen formatos de toma de tiempos diligenciados en los

centros de trabajo. Ver anexos P y Q.

3.4 MEDIOS DE TRANSPORTE PARA LA DISTRIBUCIÓN DEL PRODUCTO

DE ACUERDO CON LAS NECESIDADES DE LA ORGANIZACIÓN

3.4.1 Distribución física, condiciones de la mercancía a transportar y

sistemas de transporte. Se realizó un diagnostico sobre las condiciones de la
mercancía a transportar, sus características físicas y el tipo de distribución
física que se realiza con relación al envase, empaque y embalaje dependiendo
del destino que puede ser local, nacional o internacional.

3.4.2 Procesos del operador logístico de transporte en distribución física

local y la distribución física internacional. Se realizaron diagramas de flujo
de proceso para representar esquemáticamente los pasos que se deben seguir
para realizar la distribución física local, nacional e internacional de mercancías.
Ver anexos R y S.

3.5 FLUJO DE LOS MATERIALES Y DE LA INFORMACIÓN, SEGÚN LOS

PROCEDIMIENTOS DE LA ORGANIZACIÓN.

El movimiento de información entre los diferentes departamentos e individuos

de Artprint Ltda., se extiende a la relación entre la organización y su entorno,
haciendo participativo a los proveedores y el propio cliente.

3.5.1 Diagnostico logístico de cada una de las áreas de la empresa. Se

representa el flujo de información cliente-proveedor necesario para el beneficio

31
mutuo, información que tiene un movimiento constante durante la realización
del producto. El flujo de información se utiliza para realizar el pedido a la
empresa, luego la empresa debe realizar pedido de materias primas para
fabricar producto y cumplir al cliente.

3.5.2 Esquema de la cadena de abastecimiento con cada uno de los

componentes de la empresa. La imagen 4 representa esquemáticamente la
cadena de suministro de Artprint Ltda. iniciando con el proveedor del mismo
proveedor y finalizando con el cliente.

Imagen 4. Cadena de abastecimiento Artprint Ltda.

3.5.3 Propuesta sobre los sistemas de información y flujo de los

materiales a lo largo de la cadena de abastecimiento de la empresa. Se
propone aplicar dentro del flujo de información la logística inversa con mayor
intensidad, para fidelizar al cliente, que en la empresa aplica cuando algún
producto sale defectuoso y es necesario responder reclamaciones lo antes
posible, y posteriormente dar el trato adecuado al producto no conforme.
4. PUNTOS CRITICOS DEL SISTEMA PRODUCTIVO PARA LA
OPTIMIZACION DEL PROCESO.

32
7.1 DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN PROBLEMICA

Se realizó un diagnóstico al proceso productivo de Artprint Ltda. Para

determinar el máximo aprovechamiento de los recursos con que la empresa
cuenta, encontrando lo siguiente:

 No cuenta con un modelo matemático que le permita conocer la variabilidad

del proceso productivo.
 No existe un control de materias primas utilizadas en la fabricación de cada
uno de los productos que se debe realizar por medio de una multiplicación de
matrices.

7.1.1 Situaciones problémicas dentro de la empresa que son factibles de

solucionar mediante la aplicación de un modelo matemático. En ciencias
aplicadas, un modelo matemático es uno de los tipos de modelos
científicos que emplea algún tipo de formulismo matemático para expresar
relaciones, proposiciones sustantivas de hechos, variables, parámetros,
entidades y relaciones entre variables y/o entidades u operaciones, para
estudiar comportamientos de sistemas complejos ante situaciones difíciles de
observar en la realidad. Al igual es necesario identificar las variables de
decisión o todas aquellas incógnitas que intervienen en la situación pero que
son controlables, es decir, la cantidad de producto a fabricar, recurso humano
necesario, entre otros; si la situación cumple con estos requisitos se plantea de
forma matemática el problema para desarrollarlo por programación lineal y así
obtener el resultado óptimo.

7.1.2 Aplicación de ecuaciones simultaneas en situaciones problemicas

dentro de la empresa. Se realizó la multiplicación de matrices para calcular la
cantidad de materia prima necesaria para fabricar una unidad de Caja Sony,
Estuche Nívea y Maletín norma.

Tabla 79. Datos ventas

La tabla 81 describe la materia prima que se utiliza para producir una unidad de
los productos de estudio.
Tabla 80. Matriz cantidad de materia prima contra producto a fabricar.

33
MATERIA PRIMA NECESARIA PARA FABRICAR UNA UNIDAD

34
 PRODUCTOS Maletín Estuche Plegadiza
Unidad
MATERIA PRIMA Norma Nivea Sony
Cartulina blanca esmaltada 0 0,5 0,25 un
Cartulina negra (corrugado) 1 1 0 un
Cartulina negra 0 0,5 0 un
Papel esmaltado 0,5 0 0 un
Lámina de corrugado 0,5 0 0 un
Bond blanco 0,5 0 0 un
Singleface blanco 0 0 0,25 un
Cartón prensado 0 0 0,125 un
Tinta 0,0006 0,0006 0,0006 gr
Polipropileno Dry 0,5 0,5 0,21 un
Pegante 566 0,2 0,1 0,05 gr
Pegante 588 0,2 0,05 0,25 gr
Silicona Hotmelt 67 30 25 gr
Riata 50 0 0 cm
Trabilla plástica para riata 1 0 0 un
Broche plástico 1 0 0 un
Remaches 7 0 0 un
Manija plástica 1 0 0 un
Vacoplast 0 0 0,0625 un

La tabla 81 muestra la cantidad de materia prima necesaria para fabricar los

pedidos relacionados en la tabla 80 en un lapso de tiempo de 6 meses.

Tabla 81. Matriz cantidad materia primas

35
7.2 PLAN DE MEJORAMIENTO DE ACUERDO CON LA TÉCNICA DE
OPTIMIZACIÓN QUE RESUELVE EL PROBLEMA.

7.2.1 Herramientas de optimización dentro de la empresa.

7.2.2 Problemas de programación lineal que dan solución optima al plan de

mejoramiento.

36
7.3 MODELO DEL PROBLEMA A OPTIMIZAR CON BASE EN EL PLAN DE
MEJORAMIENTO

7.3.1 Modelo matemático que da solución a la situación problemica a optimizar.

7.4 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA A OPTIMIZAR TENIENDO DE ACUERDO

CON LOS INDICADORES DE MEJORAMIENTO ESTABLECIDOS POR LA
ORGANIZACIÓN.

7.4.1 Solución e Interpretación de la situación problemica de acuerdo con los

indicadores de mejoramiento establecidos
7.4.2 Aplicaciones Solver o WinQSB en la solución del modelo

7.5 IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MEJORAMIENTO AL PROCESO

PRODUCTIVO

7.5.1 Análisis de sensibilidad de un modelo matemático

7.5.2 Diseño de un modelo de simulación, en la solución de un modelo
matemático

37
 8. HERRAMIENTAS PARA AUTOMATIZACION Y CONTROL DE
ACUERDO CON LAS NECESIDADES DEL PROCESO

8.1 DIAGNOSTICO DEL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN

Para determinar el grado de automatización de la empresa Artprint Ltda. se

realizó un diagnóstico al proceso productivo para identificar el tipo de
tecnología que posee cada una de las máquinas directamente implicadas en la
fabricación de los productos que se procesan, lo que permitió determinar que
es un nivel de tecnología medio, la maquinaria no excede los diez años de
fabricación, cumple con los requisitos mínimos de funcionamiento, aun no son
obsoletas, para ser más competitivos tecnológicamente en el mercado es
necesario adquirir una impresora con un nivel de tecnología superior al actual y
de esta forma, ofrecer productos con mayor calidad .

8.1.2 Automatización. Automatización es el paso más allá de la mecanización

en donde los procesos industriales son asistidos por maquinas o sistemas
mecánicos que remplazan las funciones que antes eran realizada por animales.
Mientras en la mecanización los operadores son asistidos con maquinaria a
través de su propia fuerza y de su intervención directa, en la automatización se
reduce de gran manera la necesidad mental y sensorial del operador. De esta
forma presenta grandes ventajas en cuanto a producción más eficiente y
disminución de riesgos al operador.

8.1.3 Impacto social. Es un pensamiento muy común que la automatización es

fuente directa de desempleo. Sin embargo el desempleo es causa por políticas
económicas de las empresas como despedir a un operador en lugar de cambiar
sus tareas, que quizás ya no sean de máxima concentración en el proceso sino
tareas de supervisión del proceso. En lugar de ser despedidos los trabajadores
son desplazados y por lo general son contratados para otras tareas dentro de
la misma empresa, o bien en el mismo trabajo en otra empresa que todavía no
se ha automatizado. Esto se puede establecer porque existen muchos trabajos
donde no existe riesgo inmediato de la automatización. Ningún dispositivo ha
sido inventado que pueda competir contra el ojo humano para la precisión y
certeza en muchas tareas; tampoco el oído humano. El más inútil de los seres
humanos puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que
cualquier dispositivo automático. Las habilidades para el patrón de
reconocimiento humano, reconocimiento de lenguaje y producción de lenguaje
se encuentran más allá de cualquier expectativa de los ingenieros de
automatización. De esta forma también Hay quienes sostienen que la
automatización genera más puestos de trabajo de los que elimina. Señalan que
aunque algunos trabajadores pueden quedar en el paro, la industria que
produce la maquinaria automatizada genera más trabajos que los eliminados.

38
8.11.4 Diagnóstico. La automatización se define por medio de las condiciones
en cuanto a nuevas tecnologías o las posibilidades de acceder a la creación y
adquisición de nuevos conocimientos y a la disposición de servicios
tecnológicos y logísticos. Estas condiciones pueden facilitar o limitar el
desempeño y competitividad y, por lo tanto, se deben identificar y analizar para
aprovecharlas y definir.

El sector gráfico Latinoamericano ha experimentado una transformación

tecnológica en los últimos años que ha permitido una mayor automatización de
procesos, mejoras en la flexibilidad de las máquinas y en los tiempos de tirada.
Con nuevas tecnologías digitales, nuevo software, y la gestión del color, entre
otros; la inversión del sector en maquinaria ha sido muy elevada en los últimos
años, favorecida principalmente por los buenos resultados de la industria y por
las condiciones financieras. Con niveles que han oscilado en torno al 10%, las
empresas gráficas Latinoamericanas han hecho una apuesta de futuro,
situándose al nivel inferior de sus homologasen Estados Unidos y Europa, por
tratarse de un sector donde los avances tecnológicos suponen un salto
cuantitativo y cualitativo que se hace imprescindible para seguir siendo
competitivo.

Se determina por el inventario de maquinas que se hallan en la empresa que

su grado de automatización es media puesto que son maquinas que no
superan los diez años aunque en la actualidad existe maquinaria más moderna
que evitan varias operaciones que en la actualidad se hacen manuales.

8.2 DISEÑO DEL AUTOMATISMO DE ACUERDO CON LAS NECESIDADES

DEL PROCESO

Para realizar las propuestas de automatización, es necesario realizar montajes

y simulación de circuitos neumáticos, electro neumático, hidráulico y
electrohidráulico en físico y en los programas Automation Studio y Festo Fluid
Sim.

8.3.1 Montaje y simulación de Circuitos (Neumáticos, Electro neumáticos,

Hidráulicos y Electrohidráulicos). Se realizaron montajes y simulación de
circuitos en el programa Fluidsim y Automation, para conocer el funcionamiento
de las distintas máquinas que existen en la empresa.

8.3.1.1 Circuitos electro neumáticos. Se realizo una simulación en Fluidsim

de un circuito electro neumático.

39
Imagen 12. Circuito electro neumático cilindro doble efecto.

60%

70%
4 2

Y1 Y2
5 3
1

2 3 4 5 6
1

S1 S3 S2 K1 K2

Y1 Y2
K1 K2

6 7

.
8.3 IMPLEMENTACIÓN DEL AUTOMATISMO EN EL PROCESO DE
ACUERDO CON ESPECIFICACIONES ESTABLECIDAS.

Se realizaron 4 propuestas de automatización que surgen con el diagnóstico

realizado al sistema productivo de la empresa con la finalidad de facilitar el
trabajo, los costos y la calidad del sistema productivo y de los colaboradores.

8.4.1 Montaje y simulación de Circuitos de la empresa (Neumáticos,

Electro neumáticos, Hidráulicos y Electrohidráulicos). Las propuestas
realizadas presentan tecnología electro neumático y electro hidráulica. Las
propuestas son las siguientes:

8.4.1.1.Propuesta automatización 1. Basándose en la observación de las

etapas del proceso productivo; más específicamente en el proceso de
remachado del Maletín Norma se evidencio que se puede lograr una mejora en
las condiciones de trabajo de este puesto. La remachadora trabaja por medio
de un sistema mano matico el cual hace que la labor del trabajador sea
extenuante y cause imperfectos en los productos.

Para la automatización se implementaría un sistema electro neumático el cual

remplazaría el esfuerzo físico del operario para remachar el producto
oprimiendo un botón, aliviando la carga de trabajo y aumentando la calidad del
producto.

40
Se necesitan 100 psi para colocar los remaches al maletín Norma, por lo tanto
se necesitan 6.895 bares lo que nos indica que el compresor existente en la
empresa tiene la suficiente capacidad para realizar el trabajo ya que es de 50
litros con capacidad de 8 bares.

La tabla 82 describe la cantidad de elementos necesarios para la

implementación de la propuesta y el valor total.

Tabla 82. Costos de elementos

COTIZACIÓN
ELEMENTO CANTIDAD VALOR
PISTÓN DOBLE EFECTO 1 UN $ 254.000
MANGUERA 1/8" 25 METROS $ 35.000
UNIDAD DE MANTENIMIENTO 1 UN $ 122.000
VÁLVULA 5/3 VÍAS 1 UN $ 180.000
VÁLVULA ESTRANGULADORA 1 UN $ 14.000
MANO DE OBRA $ 300.000

La siguiente tabla muestra el tiempo en que la empresa recuperara el valor total

de la inversión realizada en la adquisición de la máquina compactadora.

Tabla 83. Comparación de implementación propuesta

CONCEPTO CANTIDAD VALOR UNITARIO VALOR TOTAL

Incapacidades 5 $ 32.000,00 $ 160.000,00

Remaches defectuosos 15000 $ 50,00 $ 15.050,00
Producto no conforme 60 $ 14.400,00 $ 864.000,00

TOTAL COSTO ANUAL SIN PROPUESTA $ 1.039.050,00

CONCEPTO CANTIDAD VALOR UNITARIO VALOR TOTAL
$
Aceite lubricador 2
14.300,00 $ 28.600,00
$
Mantenimiento 2
32.000,00 $ 64.000,00
AHORRO / BENEFICIO / ANUAL $ 946.450,00
INVERSIÓN INICIAL $ 905.000,00
COSTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN

41
8.4.1.1.2 Beneficios. Los beneficios de la implementación son:

 Disminución de la fatiga laboral debido al mejoramiento las condiciones

laborales.
 Aumento de eficiencia debido a la disminución de la carga laboral.
 Aumento en la calidad del maletín Norma.
 Bajo costo en la implementación de la propuesta.
 Disminución de tiempo de ciclo del maletín Norma.

8.4.1.2 Propuesta 2. Se propone implementar un sistema que permita

comprimir el material a un volumen mínimo, lo cual reduciría en un 30% el
volumen de almacenamiento y el costo del arriendo con respecto al material
almacenado.

El valor comercial de la máquina compactadora asciende a un valor de

$13.387.000,00 pesos.

La tabla 84 describe las características técnicas de la compactadora.

Tabla 84. Especificaciones técnicas máquina compactadora.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
ALTO: 128
DIMENSIONES COMPACTADORA (CM) ANCHO: 81
PROFUNDIDAD: 73.5
RANGO FUERZA 5 TON
PESO 140 KG
POTENCIA ELÉCTRICA 220V (TRIFÁSICA)
MOTOR 12 AMP
BOMBA 10 HP
NIVEL RUIDO 72 DECIBELIOS
TECNOLOGÍA HIDRAÚLICA
FUERZA CILINDRO 600-1200 PSI
DIAMETRO EMBOLO 2 PULGADAS
CARRERA CILINDRO 30 CMS
PRESIÓN 600 LBS
ANCHO: 70
DIMENSIONES DE LA PACA (CM) ALTO: 60
LARGO: 70
PESO PACA 45 KG

8.4.1.2.1 presupuesto. Para la implementación del proyecto se realizó una

cotización de materiales y la cantidad necesaria para su implementación.

Tabla 85. Costos proyecto máquina compactadora.

42
 COSTO INVERSIÓN
CONCEPTO CANTIDAD VALOR UNITARIO VALOR TOTAL
COMPACTADORA 1 $ 13.387.000,00 $ 13.387.000,00
CABLE CALIBRE 8 2 $ 10.000,00 $ 20.000,00
MANGUERA 5 $ 25.000,00 $ 125.000,00
INVERSION TOTAL $ 13.532.000,00

La tabla 33 describe los costos anuales en que se incurren con la

implementación del proyecto. Se describen costos por concepto de
depreciación, interese por leasing y mantenimiento preventivo.

Tabla 86. Costo anual

COSTO ANUAL
CONCEPTO VALOR
DEPRECIACIÓN $ 1.353.200,00
INTERESES $ 338.300,00
MANTENIMEINTO $ 500.000,00
TOTAL $ 2.191.500,00

8.4.1.3 Propuesta 3. Se propone implementar un tren de planchado en el

proceso de colaminado, que mejore la adherencia en la totalidad de la
superficie del corrugado o el singleface con cualquier tipo de liner.
El tren de planchado consta de una banda rotatoria superior e inferior, activada
por dos motores y una serie de rodillos que ejercen presión sobre las capas
unidas de papel y cartón.
Las dimensiones del tren son: 4,5 m de largo x 1,4 m de alto y 1,7 m de ancho

Tabla 87. Especificaciones técnicas propuesta

El tren requiere de dos bandas, una inferior y otra superior, ambas con un
sistema de rodillos que desplacen el material y que por gravedad ejerzan
presión uniforme sobre el sustrato. El siguiente gráfico representa el esquema
de las dos bandas.

43
8.4.1.3.1 Presupuesto. Se realizó una cotización de un tren fabricado y el valor
es de $7.600.000, realizando una depreciación a 10 años (aproximado de vida
útil), mensualmente se pagarían cuotas de $63.333 para cubrir el total invertido.

Determinando los costos de fabricación y las utilidades del proceso de

colaminado se realizó un comparativo con el tren de planchado y sin él, como
actualmente se trabaja en la organización.

Tabla 88. Comparativo de costos y utilidades con y sin el tren de planchado

A continuación se presenta una tabla que define la actualidad en horas

disponibles de la colaminadora, el volumen de producción y un comparativo
con los resultados que se pueden llegar a conseguir con la instalación del tren
como complemento de la maquina acopladora.

Tabla 89. Presupuesto de colaminado con y sin el tren de planchado

44
Al instalar el tren de planchado las unidades producidas por hora aumentan a
3.300, los auxiliares de colaminado se reducen a dos operarios y se duplican
las utilidades por pieza producida.

8.4.1.3.2 Beneficios. Los beneficios al implementar la propuesta son:

 Reducir el desgaste físico generado en los operarios por largas jornadas de

pie y esfuerzo excesivo de los brazos.
 Aumentar el volumen de unidades producidas y mejorar los tiempos de
entrega.
 Obtener alta calidad en la adherencia de las láminas y evitar la frecuencia de
descolaminado
 Duplicar las unidades producidas por año
 Disminuir la cantidad de mano de obra para ese proceso y reasignarlo para
el centro de trabajo de Terminados.
 Aumentar las ventas ofreciendo mejores precios.
 Aumentar las utilidades de la empresa.

8.4.1.4 Propuesta 4. La empresa Artprint LTDA para la elaboración de su

maletín norma necesita cortar reata la cual se recorta con tijera por lo cual sus
puntas tienden a deshilacharse y en un futuro puede ocasionar una
enfermedad laboral.

Se propone la implementación de automatización la creación de una maquina

cortadora de reata por medio de calor.

8.4.1.4.1 Presupuesto. La siguiente tabla describe el valor total del arriendo

mensual y el costo que implica el almacenamiento mensual del material
sobrante:

Tabla 90. Presupuesto

45
Imagen 13. Prototipo de maquina

Se muestra el prototipo opcional de la máquina a implementar.

8.4.1.4.2 Beneficios. Los beneficios de la propuesta de automatización son:

 Al quemar con fuego las puntas de la reata se tardan aproximadamente 4

min y al implementar la maquina se tomaron solo 20 seg.
 Se previene enfermedades laborales por la utilización de las como la es el
túnel del Carpio
 Esta operación la realizaría una sola persona y no utilizaría toda su jornada
laboral en esto y podría apoyar en otra etapa del proceso.

8.4.1.4.3 Simulación. Para realizar la simulación de la propuesta se utilizó la

herramienta Automation Studio con la cual se simulo un circuito electro
neumático que permita automatizar la actividad del corte de la reata utilizada en
el maletín norma.

Se realizó la simulación de la propuesta de automatización basándonos en los

conocimientos adquiridos y en la norma DIN 1219

46
 9. EVALUACION DE LAS VARIABLES DEL PROCESO DE
PRODUCCION

9.1 ETAPAS, VARIABLES DEL PROCESO PRODUCTIVO Y

REQUERIMIENTOS DEL PRODUCTO DE ACUERDO CON LA
NORMATIVIDAD VIGENTE.

Para garantizar la calidad del producto terminado, Artprint Ltda. esta en

proceso de implementación de una norma de los sistemas integrados de
gestión ISO 9001:2008, para garantizar al cliente que los productos cumplen
con las características exigidas por el cliente y que la norma respalda la calidad

47
del producto, además es un arma para abrir nuevos mercados y contribuir a
mejorar la calidad der sus colaboradores.

9.1.1 Funcionamiento del sistema productivo en la empresa. Actualmente

Artprint Ltda. se encuentra ubicada en la carrera 31 No. 12B – 42, en una
planta física con un área de 22 m2 x 40 m2, en el barrio Pensilvania, de la
localidad de Puente Aranda, cercana a una de las zonas de alta afluencia en la
industria gráfica como lo es el Ricaurte.

En cuanto al tema de proveedores de materia prima, las distancias de recorrido

se hacen extensas ya que sus ubicaciones no son aledañas, a diferencia de los
servicios de terceros que como ya se comentó, son vecinos de la empresa.
Los clientes se encuentran dispersos en la ciudad y en las afueras de esta, al
igual que algunos proveedores, su localización urbana no se limita a una sola
área.

9.1.1.1. Materias primas e insumos. Para manufacturar los diferentes

productos es necesario contar con materias primas e insumos, solicitados por
el departamento de compras y administrados por el almacén. Todas las
materias primas e insumos que ingresan a la empresa son verificados con
anterioridad al proceso productivo, para dar certeza de su funcionalidad.

Las principales materias primas utilizadas son: papel esmaltado, cartulina,

cartón, cartón microcorrugado y papel bond.
Los principales insumos son: vacoplast, PVC (Policloruro de vinilo), silicona,
pegante polivinil acetato, polipropileno dry y tintas de impresión.

9.1.2 Valoración de las normas relacionadas con los sistemas integrados

de gestión, aplicados en la empresa. Actualmente Artprint Ltda esta en
proceso de certificación de un sistema de gestión integral; ISO 9001:2008. En
cada fase de aprendizaje se realizaron propuestas de documentación para las
distintas áreas del proceso productivo como formatos, instructivos,
procedimientos etc.

9.1.3 Sistemas de conversión de unidades empleados en la empresa. En

Artprint Ltda. se utilizan los sistemas de medición Inglés y M.K.S que permiten
realizar operaciones de conversiones necesarias en el proceso productivo y en
las máquinas claves en el proceso productivo.

Es necesario realizar conversiones de unidades de medida Centímetros a

Metros para realizar el cálculo de materias primas utilizadas para fabricar una
unidad de los diferentes productos que se fabrican y en las fuentes de

48
alimentación para la maquinaria que en este caso es el aire de Bar a Psi y la
corriente consumida KW/h.

9.2 MEDICIÓN DE VARIABLES DE PROCESO DE ACUERDO CON

PROCEDIMIENTOS ESTABLECIDOS

Las unidades del SI constituyen referencia internacional de las indicaciones de

los instrumentos de medición, a las cuales están referidas mediante una
concatenación interrumpida de calibraciones o comparaciones, esto permite
lograr equivalencia de las medidas realizadas con instrumentos similares,
utilizados y calibrados en lugares distantes y, por ende, asegurar el
cumplimiento de las características de los productos que son objeto de
transacciones en el comercio internacional, su intercambiabilidad. Entre los
años 2006 y 2009 el SI se unificó con la norma ISO 31 para instaurar el
Sistema Internacional de Magnitudes (ISO/IEC 80000, con las siglas ISQ).

9.2.1 Manejo de instrumentos y herramientas de medición. Para contribuir y

garantizar con la calidad de los productos terminados es necesario la utilización
de herramientas de medición las cuales se emplean para medir la cantidad de
materia prima que se necesita para fabricar una unidad de producto. Los
instrumentos metrológicos utilizados a lo largo de la cadena de abastecimeinto
son:

● Micrómetro: Las unidades del SI constituyen referencia internacional de

las indicaciones de los instrumentos de medición, a las cuales están referidas
mediante una concatenación interrumpida de calibraciones o comparaciones,
esto permite lograr equivalencia de las medidas realizadas con instrumentos
similares, utilizados y calibrados en lugares distantes y, por ende, asegurar el
cumplimiento de las características de los productos que son objeto de
transacciones en el comercio internacional, su intercambiabilidad. Entre los
años 2006 y 2009 el SI se unificó con la norma ISO 31 para instaurar el
Sistema Internacional de Magnitudes (ISO/IEC 80000, con las siglas ISQ).

● Metro: Un metro es la distancia que recorre la luz en el vacío durante un

intervalo de 1/299 792 458 de segundo. Su símbolo es m. El flexómetro es un
instrumento de medición el cual es coincido con el nombre de cinta métrica,
con la particularidad de que está construido por una delgada cinta metálica
flexible, dividida en unidades de medición, y que se enrolla dentro de una
carcasa metálica o de plástico.

9.2.2 Análisis químico cuantitativo y cualitativo. Para la adecuada

realización de muestras de laboratorio, es idóneo buscar el lugar apropiado

49
para realizar las prácticas, el lugar más preciso es un laboratorio de química,
que ofrece unas normas de seguridad y precisión a la hora de buscar
resultados esperados.
Cada materia prima, producto o insumo utilizado para la fabricación de un
producto, poseen unas cualidades químicas, las cuales se pueden analizar en
un laboratorio de química, con los elementos y el personal especializado.

Se realizaron laboratorios químico cuantitativos para medir el pH, volumen y

exactitud de las características de sustancias, aunque no son las que se
emplean en el proceso productivo se pueden aplicar las mismas técnicas de
medición a la hora de comprobar sus características.

9.2.2.1 Prueba de excentricidad. Los errores sistemáticos de los equipos de

pesado generalmente se detectan y corrigen mediante la calibración.

La calibración de los equipos de pesado en el laboratorio es un criterio muy

importante a considerar antes de realizar alguna medición, ya que si no está
bien calibrada, será una fuente de error que influirá en todos los cálculos
posteriores.

Este tipo de error determinado ocasiona que la media de una serie de datos
sea distinta del valor aceptado. Por esto, siempre es necesaria una calibración
periódica del equipo, ya que con el tiempo cambia la respuesta de la mayoría
de los instrumentos como consecuencia del uso, corrosión o maltrato

9.2.2.2 Prueba de exactitud. El término denota el grado de coincidencia del

resultado de una medición con el valor verdadero o aceptado de la misma y se
expresa en función del error. La exactitud implica una comparación con el valor
verdadero o aceptado como tal.

9.2.2.3 prueba volumétrica. Volumetría, también llamada valoración química,

método químico para medir cuánta cantidad de una disolución se necesita para
reaccionar exactamente con otra disolución de concentración y volumen
conocidos. Para ello se va añadiendo gota a gota la disolución desconocida o
‘problema' a la otra disolución (disolución valorada) desde un recipiente
cilíndrico denominado bureta, hasta que la reacción finaliza. Según el tipo de
reacción que se produzca, la volumetría será, por ejemplo, volumetría ácido-
base, de oxidación-reducción o de precipitación. El final de la reacción suele
determinarse a partir del cambio de color de un indicador, como papel de
tornasol o una mezcla especial de indicadores denominada indicador universal.
Si se prepara una cantidad de ácido o base con una concentración conocida,
se puede medir cuánta cantidad de la otra disolución se necesita para

50
completar la reacción de neutralización, y a partir de ello determinar la
concentración de dicha disolución. Para determinar cuánto ion cloruro hay en
una disolución se emplea una disolución de nitrato de plata de concentración
conocida. Cuando la reacción se completa se forma cloruro de plata insoluble,
que aparece en el fondo del líquido como un precipitado blanco.

9.3 ENSAYOS DE MATERIALES DE ACUERDO CON ESPECIFICACIONES

TÉCNICAS. Los materiales utilizados en los procesos productivos de Cualquier
industria, requieren de un debido análisis y prueba de los componentes que los
conforman.
Es necesario estudiar cada componente que forman los materiales, para
determinar su resistencia, durabilidad, ciclo de vida. Además la calidad de la
materia prima depende de los resultados que arrojen los estudios de prueba y
ensayo de materiales, cada materia prima posee únicos componentes que la
diferencian en cuanto a calidad a las distintas clases de materia prima que
existen en el mercado.

9.3.1 Ensayos no destructivos. Se denomina ensayo no destructivo (también

llamado END, o en inglés NDT de nondestructive testing) a cualquier tipo de
prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no
destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de
ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales
como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique
un daño considerable a la muestra examinada.

● Ensayo de dureza. La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a

la penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones
permanentes, etc... También puede definirse como la cantidad de energía que
absorbe un material ante un esfuerzo antes de romperse o deformarse. Por
ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa que no tiene
mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar.

● Escalas de uso industrial. En metalurgia la dureza se mide utilizando un

durómetro para el ensayo de penetración. Dependiendo del tipo de punta
empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas,
adecuadas para distintos rangos de dureza

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la

correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un
método de ensayo más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo

51
que su uso está muy extendido. Hasta la aparición de la primera máquina
Brinell para la determinación de la dureza, ésta se medía de forma cualitativa
empleando una lima de acero templado que era el material más duro que se
empleaba en los talleres.

● Dureza Brinell. Emplea como punta una bola de acero templado o carburo
de W. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa
con chapas de menos de 6mm de espesor. Estima resistencia a tracción.

● Dureza Knoop. Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran

con la profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio
con una punta de diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.

● Dureza Rockwell. Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos

casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un
ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.

● Rockwell superficial. Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell

superficial, para la caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de
afeitar o capas de materiales que han recibido algún tratamiento de
endurecimiento superficial.

● Dureza Rosiwal. Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como

la resistencia a la abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como
base el corindón con un valor de 1000.

● Dureza Shore. Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la

superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias
escalas. A mayor rebote -> mayor dureza. Aplicable para control de calidad
superficial. Es un método elástico, no de penetración como los otros.

● Dureza Vickers. Emplea como penetrador un diamante con forma de

pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden
con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de
dureza con chapas de hasta 2mm de espesor.

● Dureza Webster. Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto

para piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido
se suele convertir a valores Rockwell.

52
● Nanoindentación. La nanoindentación es la prueba de dureza llevada a
cabo en la escala de longitudes nanométricas. Se utiliza una punta pequeña
para indentar el material de interés. La carga impuesta y el desplazamiento se
miden de manera continua con una resolución de micro-newton y sub-
nanómetros, respectivamente. La carga y el desplazamiento se miden a través
del proceso de indentación. Las técnicas de nano-indentación son importantes
para la medición de las propiedades mecánicas en aplicaciones
microelectrónicas y para la deformación de estructuras a micro y nanoescala.
Los nanoindentadores incorporan microscopios ópticos. La dureza y el módulo
de elasticidad se miden utilizando la nano-indentación.

9.4 INSPECCIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES DE

PROCESO Y DE PRODUCTO

Se realizaron análisis a una serie mediciones realizadas al cartón corrugado,

con el fin de controlar el espesor del mismo al salir del área de colaminado.

9.4.1 Aplicación de planes de muestreo. Se realizo una toma de 150 datos

al cartón corrugado donde se explican los datos y su variabilidad.

La tabla muestra el análisis del total de los datos, intervalos dato más repetido
y el rango.

Tabla 91. Análisis toma de datos

DATOS
mediana 3,05693333
N datos 150
N intervalos 8,2
rango 0,59
clase 0,07154651
MEDIANA 3,045
]X 3,05724581
Desviación Estándar 0,13408234
media 1 75
media(Me) 3,06260872
varianza 0,01797807
Coeficiente 13,4082342
moda 3,03756744

Con los resultados de la tabla anterior se procedió a realizar el gráfico X-S

53
El gráfico X-S muestra las mediciones realizadas al cartón corrugado y su
variabilidad.

Grafico X-S Normal

Se corrigieron los datos del el gráfico X- S que se encontraban fuera del límite
de control en el límite inferior y superior.

Grafico X-S Corregidos

La tabla muestra el porcentaje de aceptación del proceso productivo.

Tabla 92. Curva de aceptación

54
 CALIDAD DEL
TAMAÑO PROBABILIDAD AOQ
PROSESO 100 Po λ (P*Po)
MUESTRA n DE ACEPTACION (100po)(po)
100Po
0 0 150 0 100 0
0,0085 0,85 150 1,275 99,01% 0,008
0,01 1 150 1,5 22,31% 0,002
0,02 2 150 3 4,98% 0,001
0,03 3 150 4,5 1,11% 0,000
0,04 4 150 6 0,25% 0,000
0,05 5 150 7,5 0,06% 0,000
0,06 6 150 9 0,01% 0,000
0,07 7 150 10,5 0,00%

C 4

9.4.2 Indicadores de gestión que afecten las variables del proceso. Los
indicadores de gestión son uno de los agentes determinantes para que todo
proceso de producción, se lleve a cabo con eficiencia y eficacia, es
implementar en un sistema adecuado de indicadores para calcular la gestión o
la administración de los mismos, con el fin de que se puedan efectuar y realizar
los indicadores de gestión en posiciones estratégicas que muestren un efecto
óptimo en el mediano y largo plazo, mediante un buen sistema de información
que permita comprobar las diferentes etapas del proceso logístico.

Hay que tener en cuenta que medir es comparar una magnitud con un patrón
pre establecido, la calve de este consiste en elegir las variables críticas para el
éxito del proceso, y con ello obtener una gestión eficaz y eficiente es
conveniente diseñar un sistema de control de gestión que soporte la
administración y le permite evaluar el desempeño de la empresa.

Un sistema de control de gestión tiene como objetivo facilitar a los

administradores con responsabilidades de planeación y control de cada uno de
los grupo operativo, información permanente e integral sobre su desempeño,
que les permita a éstos autoevaluar su gestión y tomar los correctivos del caso.

A cada uno de sus usuarios, el sistema debería facilitarle información oportuna

y efectiva sobre el comportamiento de las variables críticas para el éxito a
través de los indicadores de gestión que hayan sido previamente definidos.
Sólo de esta se garantiza que la información que genera el sistema de control
tenga efecto en los procesos de toma de decisiones y se logre así mejorar los
niveles de aprendizaje en la organización.

55
9.4.2.1 Propuesta indicadores. Se propone implementar indicadores
comerciales, servicio al cliente, quejas y reclamos, diseño y desarrollo producto
con el fin de conocer y evaluar el funcionamiento de estos procesos. Ver
anexos U, V, W, X, Y.

9.4.3 Auditoria de la calidad del proceso productivo. Es un proceso

sistemático, documentado y de verificación objetiva para obtener y evaluar la
evidencia de la auditoria y determinar cuáles actividades específicas, eventos,
condiciones, sistemas gerenciales, de calidad o información referente a estos
aspectos, cumplen con los criterios de auditoria, y la comunicación de los
resultados de este proceso al cliente. A ello se agrega que para alcanzar su
logro óptimo debe además apoyarse en aspectos como el Diseño de la
Calidad, que consiste en planear y desarrollar el proceso.

De acuerdo a la normatividad vigente sobre las auditorias de Sistemas de

Gestión ISO 9001:2008, se auditaron los procesos de Almacén, Compras,
Calidad, Gerencia y mantenimiento. Ver anexos Z,1,2,3,4.

5. CONCLUSIONES

La implementación de los instructivos para la contratación del personal permite

ahorrar un valor anual de $1.922.580, valor que se presenta por la constante
rotación del personal operativo.

56
Para controlar los inventarios es necesario implementar métodos y técnicas de
pronósticos de la demanda y de esta manera realizar el pedido de materias
primas necesarias, minimizando con ello el producto no conforme por materia
prima defectuosa. Su costo anual asciende a $48.897.645.

Aplicando el método de balanceo de línea se encontraron los siguientes datos:

eficiencia para el maletín Norma 38 %, eficiencia estuche Nívea 36 % y
eficiencia plegadiza Sony 51 %.
Por lo tanto se propone reorganizar el proceso productivo en los centros de
trabajo 3, 4 y 5; con lo cual se aumentara la eficiencia al 89 % en todas las
líneas de producción.

Con la propuesta de redistribución en planta se reduce el recorrido del personal

en 9,5 metros equivalentes a $501.000 mensuales en costo de mano de obra
directa.

6. RECOMENDACIONES

Se recomienda realizar una distribución en planta para reducir el recorrido de

un operario de 50.2 metros a 40.7 metros tomando como referencia la
resolución NTC 2400, compendio de normas y seguridad industrial, propuesta

57
que permitiría el ahorro de 9.5 metros que normalmente tiene una duración en
su recorrido de 64 segundos/hora y su equivalencia a $20.040 pesos diarios.

Se recomienda estandarizar el proceso de contratación con la documentación

propuesta y de esta manera evitar la rotación mensual de 1 operario en el
proceso productivo.

Se recomienda aplicar el balanceo de línea al proceso productivo, para

aumentar la línea a un 89% en todos centros de trabajo.

Se recomienda realizar los respectivos pronósticos de la demanda propuesta,

evitando así la compra de materias primas necesarias para fabricar la cantidad
de productos solicitados por el cliente y disminuir el daño de materias primas
por almacenamiento.

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Manual de Calidad de Artprint Ltda.

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