UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE

“QUEVEDO”

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA
INGENIERÍA

ESCUELA INGENIERÍA ELÉCTRICA

PROYECTO INTEGRADOR

MÓDULO VI

TEMA:

“Simulación de sistema de control automático por PLC LOGO con

programación de encendido y apagado para una secadora de maíz
vertical de caballetes.”

AUTORES:

RODRÍGUEZ SALAZAR JOFFRE

VERA ORTEGA JOSEPH ÁNGEL

BAÑOS FLORENCIA LUIS GASTÓN

COORDINADOR:

ING. OSMAR VIERA CARCACHE

QUEVEDO – ECUADOR

2017 – 2018
 ÍNDICE
CAPÍTULO I ...................................................................................................... 1

MARCO CONTEXTUAL DE LA INVESTIGACIÓN ............................................ 1

1.1. RESUMEN EJECUTIVO. ........................................................................... 2

1.2. SUMMARY ................................................................................................. 3

1.3. INTRODUCCIÓN. ...................................................................................... 4

1.4. PROBLEMATIZACIÓN ............................................................................... 5

1.4.1. UBICACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA ................................................. 5

1.4.2. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA ............................................ 5

1.4.3. PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN ................................................. 5

1.4.4. DELIMITACIÓN DE LOS PROBLEMAS DERIVADOS ........................ 5

1.5. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................ 6

1.6. OBJETIVOS ............................................................................................... 7

1.6.1. GENERAL ........................................................................................... 7

1.6.2. ESPECÍFICOS .................................................................................... 7

1.7. HIPÓTESIS ................................................................................................ 8

1.8. VARIABLES ............................................................................................... 8

1.8.1. Dependiente ........................................................................................ 8

1.8.2. Independiente ...................................................................................... 8

1.9. INDICADORES .......................................................................................... 8

1.9.1. Cualitativas .......................................................................................... 8

1.9.2. Cuantitativas ........................................................................................ 8

CAPITULO II ..................................................................................................... 9

2. MARCO REFERENCIAL ............................................................................... 9

2.1. Industria. ................................................................................................. 9

2.2. Procesos industriales. ............................................................................. 9

2.3. Clasificación de los procesos ................................................................ 10

i
2.4. Secado a baja temperatura................................................................... 10

2.5. Control automático de procesos. .......................................................... 11

2.6. Variables a analizar en un control de procesos. .................................... 12

2.7. Variables manipuladas: ........................................................................ 12

2.8. Variables controladas: .......................................................................... 12

2.8. Variables no controladas: ..................................................................... 12

2.9. Perturbaciones: .................................................................................... 12

2.10. Clasificación de los sistemas de control. ............................................. 13

2.10.1. Sistema de lazo abierto: ............................................................... 13

2.10.2. Sistema de lazo cerrado: .............................................................. 13

2.10.3. Tipos de control. ........................................................................... 14

2.10.4. Esquemas de control.................................................................... 14

2.11. ESQUEMA DE CONTROL AVANZADO ............................................. 15

2.11.1. CONTROL POR ACCION PRECALCULADA ............................... 15

2.12. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA DE CONTROL. ......... 15

2.13. SIMATICS serie 1LE042 ..................................................................... 16

2.13.1. Características Eléctricas: ............................................................... 16

2.13.2. Características Mecánicas: .......................................................... 16

2.14. Elementos de control y potencia en el accionamiento y protecciones de

un motor eléctrico. ....................................................................................... 17

2.14.1. Contactor ..................................................................................... 17

2.14.2. Elección del Contactor ................................................................. 17

2.14.2. Marcado de bornes: ..................................................................... 18

2.15. EL RELÉ DE SOBRECARGA TÉRMICO. ........................................... 19

2.15.1. Símbolo del relé ........................................................................... 19

2.15.2. Elección del Relé Térmico ............................................................ 19

2.15.3. El interruptor automático magneto térmico y simbología .............. 20

ii
 2.15.4. Elección del interruptor automático magneto térmico ................... 20

2.16. ELEMENTOS DE ACCIONAMIENTO ................................................. 21

2.16.1. PULSADORES ............................................................................. 21

CAPITULO III .................................................................................................. 23

METODOLOGÍA DEL PROYECTO ................................................................. 23

3. Métodos técnicas e instrumentos. .............................................................. 23

3.1. Materiales utilizados en la investigación ............................................... 23

3.1.1. Materiales de campo ...................................................................... 23

3.1.2. Software utilizado en el diseño. ...................................................... 23

3.2. Métodos utilizados en la investigación .................................................. 23

3.2.1. Tipo de Investigación ..................................................................... 23

3.2 Manejo especifico de la investigación. ................................................. 24

3.2.1. Fuentes técnicas e instrumentos de la investigación. ..................... 24

3.2.2 Observación .................................................................................... 24

3.2.3 Recursos y presupuestos ................................................................ 24

3.2.4 Presupuesto. .............................................................................. 24

3.2.5 Cronograma de actividades........................................................... 25

4.Resultados y discusión................................................................................. 26

4.1. Ficha técnica. ....................................................................................... 26

4.2. Diagrama de flujo proceso de secado ................................................... 32

4.3. VARIABLES DECLARADAS EN LA SIMULACIÓN REALIZADA EN EL

LOGO PLC OBA8........................................................................................ 33

4.5. Esquema unifilar de potencia y control. ................................................ 36

4.6. ESQUEMAS MULTIFILARES DE POTENCIA Y CONTROL POR PLC

PARA LOS MOTORES Y VÁLVULAS ..................................................... 38

4.6.1. ESQUEMAS MUTILFILAR DEL CIRCUITO DE POTENCIA Y

CONTROL DE CADA MOTOR. ............................................................... 39

4.7. Cuadro de precios ................................................................................ 44

iii
 4.7.1. Valores comerciales de equipo necesario para la aplicación del
sistema automático. ................................................................................. 44

4.8. EQUIPOS DE CONTROL AUTOMATICO. ........................................... 45

4.10. ESQUEMA PANEL DE ELEMENTOS DE CONTROL ............................ 48

5. CONCLUSIONES. ...................................................................................... 49

6. RECOMENDACIONES. .............................................................................. 51

7. BIBLIOGRAFÍA. .......................................................................................... 52

8. ANEXOS ..................................................................................................... 54

INDICE DE TABLA.
Tabla 1 VALORES DE HUMEDAD PARA SECADO. ...................................... 11
Tabla 2 elección de interruptores auto magneto térmico. ................................ 20
Tabla 3 presupuesto de investigación. ............................................................ 24
Tabla 4 cronograma de actividades. ............................................................... 25
Tabla 5 entradas y salidas del logo. ................................................................ 33
Tabla 6 cálculo de la programación del tiempo on/off...................................... 34
Tabla 7 esquemas multifilares conexión entradas y salidas logo..................... 37
Tabla 8 Precios de equipo logo. ...................................................................... 44
Tabla 9 características de equipo logo. ........................................................... 45
INDICE DE ILUSTRACIONES.
Ilustración 1 SIMOTICS (SIEMENS, 2017) ..................................................... 16
2 Aspecto físico y partes que está compuesto el contactor. ............................ 17
3 contactos auxiliares ...................................................................................... 18
4 Aspecto y partes del relé de sobrecarga térmico .......................................... 19
5 símbolos del relé .......................................................................................... 19
6 Interruptor automático magneto magnético .................................................. 20
7 símbolos de pulsadores. .............................................................................. 21
8 circuito de potencia o fuerza ....................................................................... 22
Ilustración 9 Área completa de secado ........................................................... 31
Ilustración 10 Programación logo! soft confort FUP ........................................ 35
Ilustración 11 Esquema unifilar de control ....................................................... 36
Ilustración 12 esquema unifilar de potencia .................................................... 37
iv
 CAPÍTULO I

MARCO CONTEXTUAL DE LA
INVESTIGACIÓN

1
1.1. RESUMEN EJECUTIVO.
El proyecto presenta los resultados obtenidos en el incorporar un proceso de
control automático por medio de PLC LOGO a un sistema de secado por medio
de caballetes para la semilla de maíz, en el cual se estructuro condiciones de
encendió por medio de tiempo en activación de las áreas donde está dividida la
secadora siendo esta el área de limpieza de impureza y el área de secado, las
cuales cuentan con motores siendo así en el área de limpieza 4 motores y el
área de secado un sistema conjunto de motores y válvulas de gas y aire; estas
serán activadas respectivamente luego de contado un tiempo y será desactivado
el sistema entero de igual manera al terminar el tiempo programado, con esto
se plantea el obtener eficiencia al momento de utilizar la secadora junto con
beneficios como el no requerir de un operador que presione más de un solo botón
sea el caso de dar inicio y otros pulsadores si se dan casos como parada de
emergencia o encendido por parada de emergencia ,el operador contara con el
beneficio de poder alterar el sistema y controlar sus tiempos de encendió por una
relación de valor de humedad de la semilla y el tiempo.

Esta relación fue incorporada dentro de la programación del PLC LOGO este
valor podrá ser alterado por medio de la pantalla TOUCH la cual fue programada
para tener una interfaz entre el PLC LOGO 0BA8 en el documento se describe
tanto el valor de presupuesto necesario para el incorpora un sistema automático
de tal magnitud y la descripción de sus conexiones a los diferentes componentes
que estructuran el circuito de potencia de un arranque de motor, al igual se
incorpora datos sobre las descripción y características del sistema de control. En
este proceso se incorporó una puerta de salida para la semilla la cual es idea del
grupo y se planteó la automatización por igual por medio de bombas neumáticas
y cilindro de simple efecto.

2
1.2. SUMMARY.
The project presents the results obtained in the incorporate a process of
automatic control via PLC logo to a drying system by means of easels for the
maize seed in which it was structured conditions of lit by means of time in
activation of the areas where it is divided the dryer being the cleaning area of
impurity and the drying area, Which are all being as well in the area of cleaning
4 motors and the drying area a joint system of motors and valves of gas and air;
these will be activated respectively after a time and be off the entire system in the
same way at the end of the scheduled time, This raises the gain efficiency at the
time of using the dryer along with benefits as it does not require an operator to
press a single button to initiate the case and other buttons if there are cases such
as emergency stop or lit by emergency stop ,the operator will have the benefit of
being able to alter the system and to control their times of lit by a relationship of
moisture value of the seed and the time.

This relationship was incorporated into the PLC programming LOGO this value
may be altered by the middle of the screen TOUCH which was scheduled to have
an interface between the PLC LOGO 0BA8 in the document describes both the
value of budget necessary for the incorporates an automatic system of such
magnitude and the description of its connections to the different components that
structure the power circuit of an engine start, as it incorporates data on the
description and characteristics of the control system. In this process he joined an
exit door to the seed which is the idea of the group and the automation by means
of pneumatic pumps and single-acting cylinder.

3
1.3. INTRODUCCIÓN.
El crecimiento poblacional y la muy proactiva relación del hombre con la
necesidad de la comodidad dio desarrollo a la actividad industrial la cual es
dirigida a dar respuestas a problemas; como la demanda excesiva de un
producto o el ahorro de tiempo y dinero en procesos, para esto se necesita el
incorporar equipos que regulen y nos permitan que un proceso sea el caso secar,
moler, calentar o llenar fluidos, tengan una respuesta más rápida y eficaz para
esto se han creado equipos industriales encargados del desarrollo de las
actividades ya mencionadas.

El control industrial desarrollado en conjunto con el inicio de la actividad industrial

es la encargada de dar paso a las acciones que se necesiten en una industria
estas son realizadas bajo la conexión de equipos intercomunicados y generan
señales en respuesta a una acción, las señales de los equipos pueden ser
analógicas y digital controlando el accionamiento de los motores, turbinas o la
apertura de válvulas, todo dividido en dos grupos catalogados bajo los nombres
de equipos de control y equipos de potencia.

Dentro del área agrícola existen las secadoras de granos las cuales hacen uso
de ventiladores y elevadoras que realizan su movimiento gracias a motores
eléctricos, estos se encargan de dar movimiento al calor generado en la
recamara de secado tras el proceso de quemado del combustible activo en este
caso el gas contenido en una estructura metálica dentro de la cual se llena el
grano que necesita el proceso de secado y luego es ubicado en un silo.

El control industrial es una interacción de máquina y hombre todo esto bajo la

protección que brinda lo equipos encargados de realizar un proceso de control
accionamiento, pausar y detener un proceso. Él esquema de control industrial
(circuito eléctrico) es una vista detallada de todos los equipos interconectados
junto con el equipo de control automático necesarias para mantener el
funcionamiento del equipo industrial.

El esquema rediseñado describe las conexiones necesarias para el correcto

funcionamiento de la programación estructurada en el PLC LOGO 0BA8.

4
1.4. PROBLEMATIZACIÓN
1.4.1. UBICACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA
Circuito eléctrico de control de una secadora vertical de caballetes para la
Asociación de Agricultores 12 de Octubre, ubicada en El Empalme, Parroquia La
Guayaquil, sector San Pedro.

1.4.2. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA

El elaborar un sistema de control automático para la asociación de agricultores
12 de octubre en el cual se incorpora equipo como el logo o PLC de gama baja
como controlador del proceso conjunto de una secadora que incluye área de
limpieza de impureza y el área de secado del grano en este caso el maíz para la
cual se estructura un programa que permita mantener en función todo su sistema
hasta alcanzar una humedad deseada de la semilla, en este esquema se
estudiara diseñara y simulara tanto el sistema de control y el sistema de potencia
de los motores presentes en la secadora.

1.4.3. PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN

Elaborar un sistema on/off por medio de programación en logo! Soft confort para
el proceso de secado de granos en una secadora vertical, el cual se pueda
aplicar en función on/off del sistema tanto el área de limpieza y secado.

1.4.4. DELIMITACIÓN DE LOS PROBLEMAS DERIVADOS

 ¿Cuál es el beneficio de los sistemas de control automático?

 ¿Cómo se elabora el diseño de planos unifilares de potencia y control de
un sistema eléctrico?
 ¿Cuáles son los equipos necesarios y el proceso que se debe seguir para
plantear un control automático industrial?

5
1.5. JUSTIFICACIÓN
El crecimiento poblacional en el mundo y el avance continuo de tecnología ha
aumentado en gran velocidad por estilo de vida de poblacional las cuales
requieren de mucho más alimento y el aumento en el uso de recursos, en
respuesta a satisfacer estas necesidades la producción debe aumentar y en el
aumento de esta producción se dio el cambio de fuerza principal de elaboración
de todo producto en venta masiva para los cuales se crearon procesos
industriales los cuales retiraron la mano de obra reduciendo esta trabajo manual
de manera drástica y que es realizado con la mínima intervención de los seres
humanos, en estos procesos de industria se necesita de componentes
esenciales en su correcto funcionamiento como parte de ello se encuentran los
motores eléctricos equipos de gran tamaño según su requerimiento los cuales
cuentan con equipos de accionamiento y protección en el cumplimiento de sus
función principal la cual es convertía la energía eléctrica a energía mecánica, la
correcta elección de las partes principales de accionamiento y control de los
motores aporta a su desempeño y en el caso contrario reduce el tiempo de vida
y aumenta las probabilidades que ocurran fallas en el proceso en el cual sean
utilizados. La adaptación de un control automático al proceso industrial basado
en un estudio previo genera un aporte en el desempeño y el aprovechamiento
de cada uno de los componentes que estructuran un proceso industrial ya sea
este el caso en el que se logre complementar con un proceso industrial de
secado de semilla (maíz).

6
1.6. OBJETIVOS
1.6.1. GENERAL
Elaborar el circuito de control de una secadora de maíz vertical de caballetes
implementando programación en un PLC-LOGO 0BA8.

1.6.2. ESPECÍFICOS
 Diseñar el esquema unifilar del sistema de potencia de los motores y
control eléctrico de la secadora vertical de caballetes.
 Implementar un proceso de control automático dentro del circuito de
control de secado de grano.
 Determinar los costos de equipos y materiales necesarios en el sistema
de control automático por PLC LOGO.

7
1.7. HIPÓTESIS
El incorporar un sistema de control automático de encendido y apagado
programado en un PLC” LOGO” en una secadora de maíz vertical de caballetes
aumenta la eficiencia en el secado de la semilla.

1.8. VARIABLES
1.8.1. Dependiente
Aumento de eficiencia en el secado de la semilla.

1.8.2. Independiente

Sistema de control automático de encendido y apagado por medio de logo.

1.9. INDICADORES
1.9.1. Cualitativas

 Funcionamiento del sistema de control automático on/off.

1.9.2. Cuantitativas

 Costo de la elaboración.
 Tiempo estimado para el proceso de secado.

8
CAPITULO II
2. MARCO REFERENCIAL

2.1. Industria.

Se refiere a la actividad económica de carácter secundario, que se dedica a

transformar una materia prima en un producto elaborado (manufactura).

El paso a la actividad industrial fue aún más revolucionario y trascendente, pues

comenzó un proceso en el que el protagonista pasó a ser la creatividad humana,
que no tendría límite alguno. Sin embargo, el momento de la transformación más
importante fue la llamada Revolución Industrial del siglo XVIII, que consistió en
el paso de las actividades manuales, o de las manufacturas simples
complementadas con máquinas o herramientas, a una gran industria mecánica.
El trabajo manual fue reducido de manera drástica, mientras que la producción
se incrementó exponencialmente.

En el marco social, las consecuencias de la revolución industrial dejarían efectos

que se pueden ver hasta en la actualidad. Las máquinas que se iban creando
lograban realizar actividades nuevas, pero también lograban mecanizar trabajo
que antes era realizado por humanos, generando una competencia en la que la
máquina tiene obvias ventajas. La habilidad manual de los artesanos fue
transferida a la máquina, y la desocupación se expandió masivamente. Además,
el que realiza la producción dejó de ser el dueño de las herramientas con las que
la realiza, sino que el obrero pasa a depender del capital, el propietario de los
medios con los que se producirá. (concepto, 2010)

2.2. Procesos industriales.

Comprendido como todo desarrollo sistemático que conlleva una serie de pasos
ordenados u organizados, que se efectúan o suceden de forma alternativa o
simultánea, los cuales se encuentran estrechamente relacionados entre sí y cuyo
propósito es llegar a un resultado preciso. Desde una perspectiva general se
entiende que el devenir de un proceso implica una evolución en el estado del
elemento sobre el que se está aplicando el mismo hasta que este desarrollo llega
a su conclusión. (ingenieriaindustrial, 2016)

9
De esta forma, un proceso industrial acoge el conjunto de operaciones diseñadas
para la obtención, transformación o transporte de uno o varios productos
primarios.
De manera que el propósito de un proceso industrial está basado en el
aprovechamiento eficaz de los recursos naturales de forma tal que éstos se
conviertan en materiales, herramientas y sustancias capaces de satisfacer más
fácilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar
su calidad de vida. (ingenieriaindustrial, 2016)

2.3. Clasificación de los procesos

La producción en general comprende una extensa variedad de procesos de

manufactura, y es muy común encontrar más de un proceso de transformación
capaz de lograr un mismo producto.

En este módulo clasificaremos los procesos industriales de la siguiente manera:

 Procesos de Conformado
 Procesos de Fundición
 Procesamiento de Polímeros
 Procesos de Maquinado y Acabado
 Procesos de Unión
 Procesos agrícolas

2.4. Secado a baja temperatura

Este tipo de secado se realiza en silos-secadores o secadoras en silo, equipos

que generalmente están formados por un silo metálico apropiado para estos
fines. Se utiliza sólo el aire natural, o levemente calentado. El procedimiento es
relativamente simple, económico y mantiene una buena calidad de grano, pero
se deben cumplir una serie de requisitos, que pueden enumerarse como sigue:

La humedad del grano no debiera ser superior a 20% para nuestras condiciones
(22% en Estados Unidos). A humedades superiores es posible secar grano, pero
la temperatura del aire debe ser inferior a 15°C y utilizar caudales de aire más
elevados. En caso contrario pueden producirse alteraciones en algunas capas
de la masa de granos.

10
En Estados Unidos los máximos contenidos de humedad para este tipo de
secado (MWPS-13, 1987) son:

Tabla 1 VALORES DE HUMEDAD PARA SECADO.

Maíz 22%
Girasol 18%
Lino 15%
Trigo 17%
Sorgo 22%

La cantidad de grano a secar es aconsejable que no supere las 300 t y que la

altura de grano en el silo no sea mayor a 5 m. Si los silos fueran más grandes,
sólo se deberían llenar parcialmente, o hasta donde la altura del grano no pase
los 5 m.

El caudal de aireación debe ser bastante elevado; cuanto mayor sea el caudal,
mayor es la velocidad del frente de secado, pero debe tenerse presente que ese
mayor caudal requiere un motor más potente.

Para secar con aire natural condiciones inglesas (Nellist, 1986), el caudal
aconsejado es de 135 m³/hora y por m³ de grano.

Los caudales necesarios para secar maíz, con datos de Estados Unidos, no
debieran ser menores de 50 m³/h.m3, pero pueden ser aumentados hasta 70
m³/h.m3 y aún mayores, para zonas de mayor humedad relativa. Los mayores
valores también pueden ser usados para las más altas humedades iniciales del
grano. (Agricultura, .)

2.5. Control automático de procesos.

El objeto de todo proceso industrial es la obtención de un producto final, de unas
características determinadas de forma que cumpla con las especificaciones y
niveles de calidad exigidos.

La misión del sistema de control de proceso es corregir las desviaciones surgidas

en las variables de proceso respecto de unos valores determinados, que se

11
consideran óptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto
producido.

2.6. Variables a analizar en un control de procesos.

Las entradas y salidas de un proceso son denominadas variables, debido a que
están interrelacionadas con el mismo en una forma estática y/o dinámica. Los
diferentes tipos de variables que intervienen en un proceso, son: variables
manipuladas, variables controladas, variables no controladas y perturbaciones.

2.7. Variables manipuladas:

Variables que nosotros podemos cambiar o mover para garantizar que la variable
controlada presente el valor deseado. La variable manipulada es la cantidad o
condición que es variada por el controlador de tal manera que afecte el valor de
la variable controlada.

2.8. Variables controladas:

Variables que queremos controlar, bien sea tratando de mantenerlas constantes
(Control Regulatorio) o tratando de seguir alguna trayectoria deseada
(Servocontrol), ejemplos de estas pueden ser, flujos, composiciones,
temperaturas, presión, nivel, etc. Normalmente, la variable controlada es la
salida de un sistema.
2.8. Variables no controladas:
Son aquellas variables sobre las cuales no se ejerce control, en algunos casos
estas variables no afectan o no ejercen ningún efecto sobre el proceso.

2.9. Perturbaciones:
Una perturbación es una señal desconocida y de carácter aleatorio, que tiende
a modificar, en forma indeseada, el valor de salida de un sistema. Si la
perturbación se genera dentro del sistema se denomina interna, en tanto que
una externa se produce fuera del sistema. Son por lo general flujos,
temperaturas, composiciones. No todo el tiempo pueden ser medidas, pero el
sistema de control debe ser capaz de regular el proceso en presencia de ellas
(premisa que en algunas ocasiones no se logra), tales como temperaturas,
presión, concentración, etc.

12
 sistema controlado perturbaciones.
Recuperado (https://procesosbio.wikispaces.com/Control+de+procesos+industriales)

2.10. Clasificación de los sistemas de control.

Los sistemas de control industrial pueden ser operados como sistemas de lazo
abierto o sistemas de lazo cerrado:

2.10.1. Sistema de lazo abierto: es aquel en donde la acción de control es

independiente de la salida

2.10.2. Sistema de lazo cerrado: es aquel en donde la acción es en cierto modo

dependiente de la salida

El sistema de lazo abierto tiene dos rasgos sobresalientes que son:

- La habilidad que estos tienen para ejecutar una acción con exactitud la cual
está determinada por su calibración. Calibrar significa restablecer una relación
entre la entrada y salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
- Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de
lazo cerrado.
Los sistemas de lazo cerrado se llaman sistemas de control por realimentación.
Los primeros sistemas industriales de lazo abierto o lazo cerrado usados fueron
controladores neumáticos, durante los años 60 y 80, la mayoría de los

13
 controladores usaban amplificadores operacionales para proporcionar las
funciones de control, en los años 80 y 90 se incorporaron los microprocesadores
con los amplificadores operacionales para proporcionar un control digital. Dado
que todos estos tipos de controladores se encuentran en uso actualmente, es
necesario estudiarlos con sus componentes y funciones que desarrollan.
(Enríquez, G.200)

2.10.3. Tipos de control.

Se puede hacer una clasificación de los sistemas de control atendiendo al

procedimiento lógico usado por el controlador del sistema para regular la
evolución del proceso. Los principales tipos de control utilizados en los proceso
industriales:
Normales:
Sistemas de realimentación. (Feed-back)

 Proporcional
 Integral
 Derivativo

Sistema anticipativo (Feed-Foward)

Sistema en cascada (Cascade)
Sistema selectivo (Over-Ride)
Avanzados:
Control de restricciones (Constraint Control)
Control del modelo de referencia (Model Reference Control)
Optimización de unidades
2.10.4. Esquemas de control
Para seleccionar y diseñar esquemas de control se deben seguir tres pasos
esenciales:

1. Conocer bien el proceso, variables de entrada/salida (manipuladas, controladas,

no- controladas y perturbaciones), dinámica, régimen estacionario, etc.
2. Modelar o identificar adecuadamente el proceso.
3. La mejor estrategia de control es la más sencilla de implementar, con la que se
pueda controlar el proceso.

14
2.11. ESQUEMA DE CONTROL AVANZADO
2.11.1. CONTROL POR ACCION PRECALCULADA
En un sistema de control por acción pre calculada, las perturbaciones se
compensan antes de que afecte a la variable controlada, se miden las
perturbaciones antes de que entren al proceso y se calcula el valor que se
requiere de la variable manipulada para mantener la variable controlada en el
valor que se desea o punto de operación (Set Point). (ingeniería industrial, 2016)
control automático pre calculado.

Recuperado (https://procesosbio.wikispaces.com/Control+de+procesos+industriales)

2.12. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA DE CONTROL.

Las diversas formas de automatizar los procesos y servicios se realizan a través

del uso de sensores, controladores y actuadores facilitando la producción y
minimizando los recursos humanos. La tecnología actual permite supervisar y
controlar diversas industrias del tipo productivo o manufacturero en tiempo real.

componentes de sistema de control.

Recuperado (https://procesosbio.wikispaces.com/Control+de+procesos+industriales)

15
En los procesos industriales encontramos ciertas convenciones y arreglos en los
sistemas de control, así como la distribución de dispositivos de medidas y
funciones de control en varias piezas. Algunos de los componentes básicos de
un sistema de control son:
2.13. SIMATICS serie 1LE042

2.13.1. Características Eléctricas:

 Eficiencia IE1 normativa IEC60034.

 Tensiones conmutables 220 / 380 / 440 VAC a
60 Hz. Posibilidad de arranque directo en
tamaños constructivos 80, 90, 100 y 112.
Adicionalmente arranque Y - ∆ a partir del
Ilustración 1 SIMOTICS (SIEMENS, tamaño 132.
2017)
 Clase térmica F.
 Tipo de servicio: S1.
 Factor de servicio (FS): entre 1.15.
 Temperatura de operación: -15/40ºC.
 Aptos para ser accionados con variador de velocidad.
 Disponibilidad en 2,4 y 6 polos.

(SIEMENS, 2017)

2.13.2. Características Mecánicas:

 Carcasa en hierro que asegura su alta resistencia a esfuerzos mecánicos.
 Ejecución IMB3 / IMB35 / IMB5/ IMB14.
 Protección Mecánica IP55
 Bajo nivel de vibraciones.
 Pintura color RAL 7032

(SIEMENS, 2017)

16
2.14. Elementos de control y potencia en el accionamiento y protecciones
de un motor eléctrico.

2.14.1. Contactor

El contactor es un aparato eléctrico de mando a distancia, que puede cerrar o

abrir circuitos, ya sea en vacío o en carga. Es la pieza clave del automatismo en
el motor eléctrico.
Su principal aplicación es la de efectuar maniobras de apertura y cierra de
circuitos relacionados con instalaciones de motores. Excepto los pequeños
motores individuales, que son accionados manualmente o por relés, el resto de
motores se accionan por contactores. (areatecnologia, 2003)
Un contactor está formado por una bobina y unos contactos, que pueden estar
abiertos o cerrados, y que hacen de interruptores de apertura y cierre de la
corriente en el circuito.
La bobina es un electroimán que acciona los contactos cuando le llega corriente,
abriendo los cerrados y cerrando los contactos abiertos. Cuando le deja de llegar
corriente a la bobina los contactos vuelven a su estado de reposo.
(areatecnologia, 2003)

2 Aspecto físico y partes que está compuesto el contactor.

Recuperado de(https://es.aliexpress.com/item/-contactblock/32436991833.html)

2.14.2. Elección del Contactor

Cuando se va a elegir un Contactor hay que tener en cuenta, entre otros factores,
lo siguiente:

- Tensión de alimentación de la bobina: Esta puede ser continua o alterna, siendo

esta última la más habitual, y con tensiones de 12 V, 24 V o 220 V. (Vilches,
2001)

- Número de veces que el circuito electromagnético va a abrir y cerrar. Podemos

necesitar un Contactor que cierre una o dos veces al día, o quizás otro que esté
continuamente abriendo y cerrando sus contactos. Hay que tener en cuenta el

17
arco eléctrico que se produce cada vez que esto ocurre y el consiguiente
deterioro. (Vilches, 2001)

- Corriente que consume el motor de forma permanente (corriente de servicio).

Por lo tanto es conveniente el uso de catálogos de fabricantes en los que se
indican las distintas características de los Contactores en función del modelo.

Para poder disponer de más contactos auxiliares y según el modelo de contactor,

se le puede acoplar a este una cámara de contactos auxiliares o módulos
independientes, normalmente abiertos (NO), o normalmente cerrados (NC).
(Vilches, 2001)

3 contactos auxiliares
Recuperado de(https://es.aliexpress.com/item/3RH1911-auxiliary-contact-block/32436991833.html)

2.14.2. Marcado de bornes:

Bobina: se marca con A1 y A2.

• Contactos auxiliares: Como ya hemos nombrado, existen contactos

normalmente abiertos (NO) o (NA) y normalmente cerrados (NC).

- Contactos NO.- Se les asignarán números de 2 cifras, la primera cifra indica el

número de orden y la segunda deberá ser 3 y 4. Ejemplos: 13-14 23-24, 33-34.

- Contactos NC.- Se les asignarán números de 2 cifras, la primera cifra indica el

número de orden y la segunda deberá ser 1 y 2. Ejemplos: 11-12 21-22, 31-32.

- Contactos principales: Se marcan con los siguientes números o letras: 1-2, 3-

4, 5-6, o L1-T1, L2-T2, L3-T3.

• El Contactor se denomina con las letras KM seguidas de un número.

• Relé Térmico: Los bornes principales se marcarán como los contactos

principales del contactor, 1-2, 3-4, 5-6, o L1-T1, L2-T2, L3-T3. Los contactos
auxiliares serán, 95-96 contacto cerrado y 97-98 contacto abierto. (Vilches, 2001)

18
2.15. EL RELÉ DE SOBRECARGA TÉRMICO.

4 Aspecto y partes del relé de sobrecarga térmico

Recuperado de (https://www.eet460rafaela.edu.ar/descargar/apunte/744)

Es un mecanismo que sirve como elemento de protección del motor. Su misión

consiste en desconectar el circuito cuando la intensidad consumida por el motor,
supera durante un tiempo corto, a la permitida por este, evitando que el bobinado
se queme. Esto ocurre gracias a que consta de tres láminas bimetálicas con sus
correspondientes bobinas calefactoras que cuando son recorridas por una
determinada intensidad, provocan el calentamiento del bimetal y la apertura del
relé. La velocidad de corte no es tan rápida como en el interruptor magneto
térmico. Se debe regular (tornillo 7), a la Intensidad Nominal del motor (In), para
el arranque directo. Esta intensidad deberá venir indicada en la placa de
características del motor. (Vilches, 2001)

2.15.1. Símbolo del relé

5 símbolos del relé

Recuperado de (https://www.eet460rafaela.edu.ar/descargar/apunte/744

2.15.2. Elección del Relé Térmico

Para la elección de este mecanismo hay que tener en cuenta el tiempo máximo
que puede soportar una sobre intensidad no admisible, y asegurarnos de que la

19
intensidad del receptor esté comprendida dentro del margen de regulación de la
intensidad del relé. (Vilches, 2001)

2.15.3. El interruptor automático magneto térmico y simbología

6 Interruptor automático magneto magnético

Recuperado de (https://www.eet460rafaela.edu.ar/descargar/apunte/744)

Su misión es la de proteger a la instalación Y al motor, abriendo el circuito en los

Siguientes casos: - Cortocircuito: En cualquier punto de la instalación.

- Sobrecarga: Cuando la intensidad consumida en un instante, supera la

intensidad a la que está calibrada el magneto térmico. (Vilches, 2001)

2.15.4. Elección del interruptor automático magneto térmico

Se deberán seguir los siguientes pasos:

1. Hay que seleccionar el tipo de curva de disparo. Ver tabla adjunta.

2. Elegir el calibre o intensidad nominal, cuyo valor será inferior o igual a la que
consume el receptor de forma permanente. (Vilches, 2001)

Tabla 2 elección de interruptores auto magneto térmico.

Recuperado de (https://www.eet460rafaela.edu.ar/descargar/apunte/744

20
2.16. ELEMENTOS DE ACCIONAMIENTO
2.16.1. PULSADORES
Los pulsadores son elementos de accionamiento que sirven para cerrar o abrir
un circuito permitiendo el paso o no de la corriente a través de ellos.

7 símbolos de pulsadores.
Recuperado de (https://www.eet460rafaela.edu.ar/descargar/apunte/744
Circuitos eléctricos en una instalación de automatismo

En automatismo eléctrico se distinguen tres tipos de circuitos:

• Circuito de potencia o fuerza.

• Circuito de maniobras o funcional.

• Circuito de conexiones.

Motor trifásico alimentado por contactor accionado mediante interruptor y

protección por relé térmico. (Vilches, 2001)

21
 8 circuito de potencia o fuerza
Recuperado de (https://www.eet460rafaela.edu.ar/descargar/apunte/744

L1, L2 y L3 corresponden con las tres fases R, S y T de la corriente alterna

trifásica que alimenta el circuito.

En cuanto al motor se trata de un motor asíncrono trifásico, que deberá estar

conectado en “estrella” o “triangulo”, según sea necesario. (Vilches, 2001)

Es conveniente indicar las letras o números correspondientes a los terminales

de cada mecanismo.

22
CAPITULO III

METODOLOGÍA DEL PROYECTO

3. Métodos técnicas e instrumentos.

3.1. Materiales utilizados en la investigación

3.1.1. Materiales de campo
 Papel
 Lápiz
 Impresora
 Calculadora
 Laptop
 Internet

3.1.2. Software utilizado en el diseño.

CADE SIMU, LOGO SOFT COMFORT V0.8, TIA PORTAL V3, AutoCAD
electrical.

3.2. Métodos utilizados en la investigación

3.2.1. Tipo de Investigación
La investigación es dirigida para obtener información sobre las ventajas que
tiene implementar un proceso de control automático, por medio de un PLC LOGO
para el cual se realizó el siguiente tipo de investigación:

3.2.1.1 Investigación Bibliográfica

Se emplea en el momento de buscar trabajos relacionados con el tema
planteado por medio de referencias bibliográficas y linkografía sobre los
requerimientos necesarios para elaborar un proceso de automatización, lo cual
se toma como referencia para el perfeccionamiento de la investigación.

3.2.1.2 Investigación Explicativa

Es la cual se dedica a detallar las soluciones obtenidas en el proceso de
investigación y rediseño del circuito eléctrico de arranque y control de la
secadora junto con la presentación de un proceso de control automático el cual
beneficiara en aumento a la eficiencia del sistema de secado de grano(maíz).

23
3.2.1.3 Investigación Descriptiva
Esta investigación nos permite describir la manera en que se realizó el diseño
detallando el programa de control en el PLC LOGO; control automático de
encendido y apagado el cual será incorporado al proceso de una secadora de
maíz de flujo continuo.

3.2 Manejo especifico de la investigación.

3.2.1. Fuentes técnicas e instrumentos de la investigación.

3.2.2 Observación

Se empleará en el momento de realizar la investigación de campo,

permitiendo recopilar la información necesaria para un correcto funcionamiento
de los sistemas de arranque y control junto con el beneficio que puede aportar el
realizar un sistema de control automático de encendido y apagado.

3.2.2.1 Análisis de documentos

Se utiliza para sintetizar la información dotada por investigaciones realizadas
dentro del campo de estudio mediante las diferentes asignaturas recibidas,
dentro de ellas la más importante es circuitos de control industrial, control
automático y laboratorio de maquinaria eléctrica, nace el motivo que por medio
de ésta estamos conociendo todo lo relacionado con los circuitos de arranque y
control de motores junto con el realizar un proceso de control automático de
encendió y apagado de sistemas en conjunto y conocimiento de variables
pertenecientes al objeto de investigación.

3.2.3 Recursos y presupuestos

El proyecto necesita materiales, por lo cual se elaboró una lista con los
implementos a utilizar.
3.2.4 Presupuesto.

Materiales. Costo.
Hojas A4 $2.50
Tintas $ 15
TOTAL $ 30.50
Tabla 3 presupuesto de investigación.

24
 3.2.5 Cronograma de actividades

Noviembre Diciembre Enero Febrero

ACTIVIDADES
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Creación de los grupos.

Selección del tema del proyecto.

Realización de la introducción y
problematización del proyecto.
Justificación, objetivos y métodos
manejos específicos de la
investigación.
Presentación del primer avance a
docentes y coordinadora.
Segundo avance del proyecto.

Realización del presupuesto.

Resultados y recomendaciones
del proyecto.
Corrección del segundo avance
del proyecto.
Entrega del segundo avance del
proyecto.

Revisión del proyecto por los

docentes.

Tabla 4 cronograma de actividades.

25
4.Resultados y discusión.
4.1. Ficha técnica.
Proyecto programación de arranque de motores y control de una
secadora vertical de maíz por medio de caballetes.

Descripción general de la secadora.

La secadora cuenta con un proceso de clasificación y secado de la semilla de

los cuales se sabe:

Zaranda o clasificadora de semillas tiene un tiempo evaluado de realizar la

clasificación y reducir las impurezas de la semilla de maíz realizando el proceso
de clasificación en un tiempo de 40 minutos para la cantidad de 300quintales de
maíz.

La secadora tiene un valor de almacenaje de semilla y proceso de secado para

una cantidad de 300quintales de maíz.

El secado de maíz pasa por un proceso de clasificación y luego pasa a una

recamara de secado en el cual se reduce su porcentaje de humedad hasta
llevarlo a 13% de humedad que es el valor en el cual se puede comercializar este
producto evitando el deterioro inmediato de la semilla de maíz.

Para realizar este proceso de reducción de impurezas, clasificación y secado de

la semilla se cuenta con toda una cantidad de estructuras mecánicas las cuales
realizan su movimiento mediante el uso de motores eléctricos cumpliendo con
su función principal de volver la energía eléctrica a energía mecánica.

Descripción por partes del proceso de clasificación y reducción de

impurezas.

1. Primer punto bodega lugar donde se acumula la semilla en esta se

almacena 300quintales de maíz.
2. Segundo punto una elevadora de maíz con un motor eléctrico la cual
alimenta la zaranda.
3. Tercer punto la zaranda o clasificadora en esta se hace uso de dos
motores eléctricos un motor genera el movimiento de la zaranda y otro

26
 genera el movimiento de un ventilador para reducir las impurezas del
maíz.
4. Cuarto punto a la salida de la zaranda se comunica con otro elevador de
un motor eléctrico el cual alimenta directamente la recamara de secado o
secadora vertical por medio de caballete.

En totalidad en el área de clasificación y reducción de impurezas cuenta

con 4 motores eléctricos.

Descripción de partes de la secadora vertical por medio de caballetes.

1. Primer punto la elevadora de alimentación la cual realiza la función de

llenar la secadora con los 300quintales y una vez iniciado el secado
realiza la función de realimentación a la secadora.
2. Segundo punto accionamiento de la secadora esta se accionara una vez
este dentro de ella los 300quintales, se inicia el calentamiento mediante
el uso de gas como combustible y el control de el paso y temperatura de
la secadora por medio de un dispositivo reconocido como controlador de
temperatura este tiene como variable de entrada en su control una
termocupla instalada dentro de la recamara de secado la cual censa
constantemente la temperatura interna y envía el valor al controlador el
cual controla una válvula solenoide que es en donde se acciona el paso
del gas, la temperatura estándar dentro de la recamara es de 90grados
centígrados C0.
3. Tercer punto puerta de salida de la secadora la cual es programada para
abrir durante un momento de tiempo cerrar por igual dejando salir cierta
cantidad de semilla que alimenta al elevador que realiza la realimentación
constante al a secadora mientras esta se encuentre realizando la acción.
4. Cuarto punto motor de expulsión de aire y refrigeración de la secadora de
maíz esta se acciona desde el inicio del secado por medio de este se hace
circular el aire caliente dentro de los caballetes y al momento de terminar
el proceso realiza por el igual el enfriado mediante el flujo constante de
aire dentro de la secadora.
5. Quinto punto apertura de la puerta de salida accionada por el motor
instalada en el elevador que alimenta la entrada de la secadora este

27
 elevador realiza las operaciones de alimentar retroalimentar y retirar la
semilla al finalizar el proceso.

Cantidad de motores y equipo total dentro del proceso de secado son.

3 motores.
1 sensor de temperatura o termocupla.
1 Válvula solenoide de control del gas.
Cabe recalcar que Todo este proceso de secado en el arranque de los motores
se realiza de forma manual accionando uno a uno cada motor y cada parte entre
la clasificación y el secado de la semilla por ello se lleva a cabo el plantear un
proyecto que permita automatizar este proceso.

Planteamiento del proceso de automatización por medio de un

controlador lógico programable o plc y una pantalla de interacción con el
usuario.

Para el proyecto se plante el automatizar el accionamiento de todo el proceso de

arranque de los motores y el tiempo que estos deben permanecer encendidos y
realizar el control de temperatura por medio de un plc LOGO 0BA8 y una pantalla
de interacción para que el usuario pueda realizar acciones de corrección y paro
de emergencia.

DESCRIPCION.

Para el funcionamiento del equipo de clasificación y reducción de impurezas en

la semilla se realizará:

 Primer punto se programará el arranque de los motores del elevador de

la bodega inicial de almacenamiento.
 Segundo punto se programa el arranque de los motores de la zaranda
tanto el de generar el de movimiento como el del ventilador que retira
impurezas.
 Tercer punto se programa el arranque del motor del segundo elevador el
cual recibirá el maíz que pasa por la clasificadora y lo trasladará hasta la
recamará de secado.

28
El proceso de clasifican y reducción de impurezas se programará con un tiempo
de 40 minutos más 5 minutos por márgenes de error, este tiempo es programado
bajo los datos entregados por el profesional quien elaboro la secadora dando
razón de que el equipo de clasificación de la semilla procesa 300 quintales en 40
minutos los 5 minutos adicionales se programan en márgenes de error por
condiciones de la semilla y fallos en el sistema. Una vez se termine el conteo
programado se debe apagar los motores de la primera elevadora, los motores
de la zaranda y mantener encendido el motor de alimentación a la secadora por
la razón de que este también realiza la función de retroalimentar la secadora en
el proceso de secado.

Para el equipo de secado se realizará el control en los siguientes

componentes.

 Primer punto apertura de la válvula solenoide que permite el paso del gas
esta será controlada por el plc logo que toma acciones mediante la
respuesta que se reciba de un sensor de temperatura ubicado dentro de
la secadora conocido como termocupla el cual censará la temperatura
dentro de esta y deberá mantener una temperatura estándar de 90° C y la
respuesta en que si esta supera la temperatura el plc ordena cerrar la
válvula solenoide.
 Segundo punto arranque del motor de ventilación interna el cual hace
circular el aire caliente por medio de los caballetes.
 Tercer punto arranque y paro de un motor encargado de abrir la puerta de
salida de la secadora al ser está diseñada para que realice un movimiento
constante dentro de ella se programa la apertura y cierre el tiempo de
cierre de la compuerta es de 45 segundos y el tiempo que la compuerta
permanece abierta es de 3 segundo estos valores son entregado por el
profesional que elaboro la máquina y conlleva que con esto mientras se
mantiene abierta la compuerta salgan 5 quintales de maíz el mismo que
luego que entre a la elevadora de retroalimentación llegara a la secadora
y esto continuara hasta terminar el secado y luego se accione otra puerta
y se bloque la retroalimentación y esta salida solo de paso directo al
elevador y este a su vez a la bodega de almacenamiento final todo esto
hasta retirar por completo el maíz de la secadora.

29
El tiempo de encendió del sistema de secado se obtendrá en relación al grado
de humedad que tenga la semilla y la temperatura interna de la secadora al
plantear la temperatura interna de la secadora como un valor constante por
medio de valores entregados por el fabricante de esta se realiza el cálculo de
que por cada grado de humedad presente en la semilla esta deberá permanecer
una hora dentro del proceso de secado a la temperatura estándar de 90°c.

Para realizar este control en relación al tiempo de encendió del sistema de

secado se incorpora una pantalla de interacción con el usuario que vaya a
controlar este proceso en el cual se le pedirá que registre el valor de humedad
de la semilla que deberá ser registrado por un sensor de humedad que no está
comunicado al plc, pero se puede ingresar el valor por medio de la pantalla y que
realice esta acción el usuario controlador.

Se desactivara el proceso de secado una vez cumplido el tiempo en este se

recortara una hora al valor original por el hecho de que la temperatura se
mantendrá en la secadora por un tiempo de una hora adicional por el intercambio
de temperatura que se realiza entre el material que conforma la secadora y el
proceso de enfriamiento realizado por el motor de ventilación el cual se apagara
luego de contada esa hora en la cual la válvula solenoide ya no permita el paso
de gas pero la secadora aun tenga presente temperatura interna.

El motor del elevador y el motor de la compuerta se mantendrán activos hasta

retirar por completo el maíz de la secadora esto a razón de adicionar una hora
más en su activación una vez ya apagado el motor de ventilación y cerrada la
válvula de gas este valor es entregado por el fabricante de la secadora en el cual
nos hace saber que la semilla que se encuentra en la secadora tarda una hora
en retirar todo su maíz en respuesta de que permite la salida de 5 quintales por
cada 45segundos contado dentro de la hora la cantidad de tiempo que toma el
elevador en retirar todo el maíz luego de abrirse y cerrar la puerta de salida de
la secadora periódicamente.

Todo este proceso de control de temperatura y arranque y paro de los motores

del equipo completo de secado se realizará por medio de un plc y una pantalla
de usuario conectada al plc y que permitirá realizar variaciones que se puedan
presentar en todo el proceso de secado junto con las opciones de condiciones

30
de paro de emergencia de todo el sistema y desconexión de solo una parte del
proceso.

Ilustración 9 Área completa de secado

31
4.2. Diagrama de flujo proceso de secado

32
4.3. VARIABLES DECLARADAS EN LA SIMULACIÓN REALIZADA EN EL LOGO PLC
OBA8.
ENTRADAS ANALÓGICAS.

VALOR DE TEMEPRATURA. I7
ENTRADAS DIGITALES.
INICIO PULSADOR NA I1
PARADA DE EMERGENCIA. PULSADOR SETA I2
NC
ARRANQUE POR PARADA DE EMERGENCIA PULSADOR SETA I3
NA
TÉRMICO PARA EL MOTOR DEL ELEVADOR TÉRMICO NA - NC I4

TERMICO PARA EL MOTOR DEL VENTILADOR DE LA ZARANDA. TÉRMICO NA - NC I5

TÉRMICO PARA EL MOTOR DE LA ZARANDA TÉRMICO NA - NC I6

TÉRMICO PARA EL SISTEMA DE ARRANQUE DEL MOTOR TÉRMICO NA - NC I9

ESTRELLA – DELTA

TÉRMICO DEL ELEVADOR DEL LLENADO DE LA SECADORA TÉRMICO NA - NC I10

TÉRMICO DE LA COMPUERTA DE LA SECADORA TÉRMICO NA - NC I11

SALIDA DIGITAL
Q1 SALIDA DEL MOTOR DEL ELEVADOR
Q2 SALIDA DEL MOTOR PARA EL VERTILADOR DE LA ZARANDA
Q3 SALIDA DEL MOTOR PARA LA ZARANDA
Q4 CONTACTOR DE MARCHA EST RELLA – DELTA
Q5 CONTACTOR ARRANQUE ESTRELLA
Q6 CONTACTOR ARRAQUE DELTA
Q7 SALIDA DEL MOTOR DE LLENADO
Q8 SALIDAN DE RETRO ALIMENTACION DE LLENADO
Q9 VÁLVULA DE GAS
Q10 VÁLVULA DE AIRE
Tabla 5 entradas y
salidas del logo.

33
4.4. Calculo para programación de encendido y apagado

Los cálculos se dieron a conocer por medio de una hoja de datos de tiempo y
proceso diseñada por un ingeniero agroindustrial.

TE= Tiempo de encendido del área de secado.

TR= Tiempo de retroalimentación

TV= Tiempo de encendido del ventilador.

TSG= Tiempo de activación de la compuerta de salida del grano.

Áreas Tiempo de proceso

limpieza del grano y llenado de la

45min
secadora(M1,M2,M3,M4).

secado ( establecido por la humedad 1h por grado de humedad hasta los 13º
del grano). (Xº - 13º) * 60min = TE

Retroalimentación (M5, M4). TR = TE + 120 min

Ventilación (M6). TV = TE + 60min

TV = 0
Salida del grano(M7).
TSG = 60min

Tabla 6 cálculo de la programación del tiempo on/off

34
Ilustración 10 Programación logo! soft confort FUP

35
4.5. Esquema unifilar de potencia y control.

Ilustración 11 Esquema unifilar de control

36
Ilustración 12 esquema unifilar de potencia

37
Tabla 7 esquemas multifilares conexión entradas y salidas logo.

4.6. ESQUEMAS MULTIFILARES DE POTENCIA Y CONTROL POR PLC PARA LOS

MOTORES Y VÁLVULAS
MOTOR DEL ELEVADOR (ME1)
ESQUEMA DE POTENCIA COMPONENTES

 CONTACTOR KM1
 PROTECCIÓN RELÉ TÉRMICO F1
 MOTOR TRIFÁSICO DE 5 HP ME1

VENTILADOR DE LA ZARANDA (VZ2)

ESQUEMA DE POTENCIA COMPONENTES

 CONTACTOR KM2.
 PROTECCIÓN RELÉ TÉRMICO F1.
 MOTOR TRIFÁSICO DE 2 HP ME2.

38
 4.6.1. ESQUEMAS MUTILFILAR DEL CIRCUITO DE POTENCIA Y CONTROL DE
CADA MOTOR.
MOTOR DE ZARANDA (Z3)
ESQUEMA DE POTENCIA COMPONENTES

 CONTACTOR KM3.
 PROTECCIÓN RELÉ TÉRMICO F1.
 MOTOR TRIFÁSICO DE 5 HP ME3.

ESQUEMA DE CONTROL DESCRIPCIÓN

 Pulsador NA A1 arranque del sistema

encendido directo del motor ME1,
ME2 Y ME3.
 PULSADOR SETA NC PE definido
como parada de emergencia detiene
todo el sistema.
 PULSADOR SETA NA AP definido
como arranque de parado de
emergencia solo área de secado.
 entrada para el arranque del sistema
I1.
 ME1: Salida para el arranque del
motor del elevador Q1.
 VS2: Salida para el arranque del
motor del ventilador de la zaranda
Q2.
 S3: Salida para el arranque del motor
de la zaranda Q3.

39
 MOTOR DEL ELEVADOR (ME2)
ESQUEMA DE POTENCIA COMPONENTES

 CONTACTOR KM4
 PROTECCIÓN RELÉ TÉRMICO F4
 MOTOR TRIFÁSICO DE 5 HP M4

ESQUEMA DE CONTROL DESCRIPCIÓN

 I10 Entrada de respuesta causada por

I10 el accionamiento del térmico F7.
 Salida Q4 motor elevador 2 (M4).
Q4
 Indicador falla del térmico e indicador
de activación.

40
 COMPUERTA DE SALIDA DE LA SECADORA (RETROALIMENTACION)
ESQUEMA DE POTENCIA COMPONENTES

 CONTACTOR KM5
 PROTECCIÓN RELÉ TÉRMICO F5
 MOTOR TRIFÁSICO DE 0.75 HP M5

ESQUEMA DE CONTROL DESCRIPCIÓN

 I11 Entrada de respuesta causada por

I11
el accionamiento del térmico F7.
 Salida Q5 compuerta de salida de la
Q5
secadora (M5).
 Indicador falla del térmico e indicador
de activación.

41
 VENTILADOR ARRANQUE ESTRELLA-DELTA
ESQUEMA DE POTENCIA COMPONENTES

 CONTACTOR KM6
 PROTECCIÓN RELÉ TÉRMICO
F6
 MOTOR TRIFÁSICO DE 15 HP
M6

ESQUEMA DE CONTROL DESCRIPCIÓN

 I9 Entrada de respuesta causada

por el accionamiento del térmico
F6.
 Salida Q6 activación del motor M6
con indicador de funcionamiento.
 Salida Q7 conexión estrella.
 Salida Q8 conexión delta.
 -L Indicador falla del térmico

42
Sensor de temperatura SITRANS TK-L. DESCRIPCIÓN
La entrada digital I7 se utiliza como entrada
analógica con un rango de 0 a 10 V. El
transductor Sitrans TK-L convierte las
variaciones de resistencia del Pt100 en una
corriente proporcional de salida de 4 a 20
I7
mA. Por lo que deberá colocarse un resistor
de 500 ohm para generar una caída de
tensión de 2 a 10 V que pueda ser
procesada por estas entradas analógicas
integradas en el LOGO!.

VÁVULA SOLENOIDE DESCRIPCIÓN

N
Se conecta una válvula solenoide a 120V
de la salida del Q9. Se abrirá cuando la
temperatura sea menor a 90°C y se cerrara
Q9
cuando supere dicha temperatura.

L1

SIMATIC BASIC PANEL KTP 400 A COLOR DESCRIPCIÓN

Por medio del TOUCH se ingresa los

valores de humedad lo cual se mantendrá
encendido el área de secado. Se podrá
visualizar valor de temperatura en el área
de secado tiempo restante de encendido y
nos permite arrancar y parar el sistema.

43
 VÁVULA SOLENOIDE (APERTURA DE DESCRIPCIÓN
COMPUERTA DE SALIDA).

N Válvula que permite el paso del aire que

activa el cilindro simple con efecto de
retorno el cual abre la compuerta final de
salida de la semilla.
Q10

L1

4.7. Cuadro de precios

4.7.1. Valores comerciales de equipo necesario para la aplicación del
sistema automático.
Tabla 8 Precios de equipo logo.

DETALLE $ VALOR

LOGO! 230RC 110/220 V AC (8DI / 4DO tipo relé) 215,00

LOGO! DM16 24R Módulos de expansión 24 V DC (8DI / 176,00

8DO tipo relé)
Fuente de poder LOGO! Power. Entrada 110/220V AC; 118,00
salida: 24V DC 2.5ª
Simatic Basic Panel KTP400 a color, 24 V DC 735,00

Pulsador 1NC amarillo 7,14

Pulsador rojo de tipo hongo 40 mm. + 1NC, con retención 27,76

y halar para soltar
SITRANS TK-L 24V DC 60,00

Sistema neumático (electroválvula, unidad de 120,00

mantenimiento, cilindro de simple efecto retorno por
muelle)

TOTAL. 1458.9

44
 Tabla 9 características de equipo logo.
4.8. EQUIPOS DE CONTROL AUTOMATICO.

EQUIPOS CARACTERÍSTICAS.
LOGO! 230RC 110/220 V AC (8DI / 4DO tipo relé)
 LOGO! 230RCE
 módulo lógico con pantalla
 alimentación: 115/230V AC/Relé
 8ED (Entradas digitales) (I7-I8
analógica)
 4SD (Salidas digitales)
 memoria: 400 bloques
 expansión por módulos
 Ethernet
 servidor WEB
 registro de datos
 tarjeta Micros SD estándar
 programable con LOGO! Soft Comfort
desde V8
 ejecuta proyectos antiguos.

 Fuente de poder LOGO! Power. Entrada 110/220V AC; salida: 24V DC 2.5ª

 LOGO! POWER
 fuente de alimentación regulada
 entrada: 100...240 V AC
 monofásica
 salida: 24 V DC/2,5A
 69 W
 protección IP 20
 montaje carril DIN,

45
 LOGO! DM16 24R Módulos de expansión 24 V DC (8DI / 8DO tipo relé)

 LOGO! DM16 24R módulo de

ampliación
 voltaje alimentación: 24V DC
 salidas: Relé
 8ED (Entradas digitales)
 8SD (Salidas digitales) para LOGO! 8

Simatic Basic Panel KTP400 a color, 24 V DC

 SIMATIC HMI KTP400 basic color pn,

basic panel, operación tecla/tactil
display tft widescreen de 4", 256
colores, interfaz profinet, configurable
desde WINCC BASIC v11 sp2/ step 7
basic v11 sp2, contiene sw open
source. ver cd adjunto.

46
4.9. RESULTADOS DE HIPOTESIS.
VENTAJAS DESVENTAJAS

Trabajo continuo en horas no Mayor costo que un Sistema

laborales. convencional de control de arranque.

Fácil interacción con el personal de Reinicio del sistema (presionar

control. apagar)

Mejor tiempo de respuesta. Mayor cuidado en el mantenimiento

de limpieza.

Control independiente en el área de

secado.

La eficiencia del sistema es la capacidad de lograr un efecto en cuestión con el

mínimo de recursos posibles o en el menor tiempo posible.

El sistema de control estructurado permite el funcionamiento de la secadora de

maíz en altas horas de la noche con esto se añade eficiencia a esta por el motivo
de que no necesita a un operario que este laborando a esas horas.

El sistema cuenta con protección de apagado en respuesta al accionamiento de

las protecciones de los motores por lo cual si ocurre un fallo el sistema se apaga
hasta esperar la intervención de una persona capacitada.

47
4.10. ESQUEMA PANEL DE ELEMENTOS DE CONTROL

48
5. CONCLUSIONES.
 El diseñar los esquemas de control y potencia para el sistema de
la secadora se trabajó con esquemas ya conocidos en el aula de
clases de los cuales se puede identificar el arranque directo de
motores y el arranque estrella delta se declara que el sistema de
potencia ya existía en el área intervenir lo que se realizo fue el
incorporar un sistema de control automático por medio de PLC
LOGO para realizar función de encendido y apagado del sistema
con un tiempo determinado los esquema se realizaron tipo tabla en
los cuales se detalla el equipo que se controla y una breve
descripción de las características del motor representado en el
esquema, para realizar los esquema de potencia se utilizó el
programa CADESIMU y para el esquema de control se utilizó la
herramienta de Word con sus funciones de figuras.
 El diseñar el sistema de control el cual nos permita interactuar con
el tiempo de encendió del sistema de potencia, controlar la apertura
de válvulas y el arranque de motores se decide usar el LOGO 0BA
8 por sus múltiples características y al ser el equipo más actual en
sistemas logo siendo este de la marca siemens, el programa de
control fue diseñado pensando en problemas que pueden ocurrir
en la vida real y estructurado para cumplir con requisitos de
seguridad el elaborar el programa fue un trabajo pesado del cual
se logró obtener los mejores resultados y la satisfacción del grupo
también se logra incorporar una pantalla TOUCH para comodidad
el usuario del sistema en el cual el podrá interactuar el cambiar
valores de humedad de la semilla y verificar valores de temperatura
dentro del sistema al igual podrá visualizar el tiempo que se
mantendrá encendió el sistema y como adicional pulsadores de
encendido y apagado presentes en la pantalla con esto se declara
dos entradas la principal por medio de un pulsador y otras por
medio del TOUCH.
 El precio o valor de adquisidor de cada componente que estructura
el sistema de control PLC LOGO 0B8 fueron obtenidos de la página

49
oficial de siemens de sus catálogos de precio en ecuador de ello
se realiza una tabla en la cual se describe su precio y otra donde
se describe sus características de equipo para el conocimiento el
usuario.

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6. RECOMENDACIONES.
 El realizar esquemas de multifilar para los sistemas de potencia y
arranque deben ser detallados y realizar en software que nos permitan
llevar a cabo esta acción en el caso de cadesimu su utilización fue practica
por el conocimiento adquirido en el proceso académico.
 El diseño del programa para controlar el encendido y apagado de motor
fue pensado en usar el equipo logo 0BA8 el cual cuenta con muchas
características y funciones adicionales a sus antecesores por lo cual si de
precisión y memoria se requiere se recomienda usar el último modelo de
logo y con la interacción de una pantalla por medio de su otro software
para PLC TÍA PORTAL V13 programar el uso de una pantalla HMI.
 Para obtener precios reales sobre el equipo y obtener sus características
el usar los catálogos de siemens es la mejor opción que se tiene, de igual
manera se cuenta con muchas páginas de mercado en internet para
equipo de control las cuales ofrecen facilidades de envió y promociones
de estos tanto para el logo y la demás componente requeridos.

51
7. BIBLIOGRAFÍA.

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8. ANEXOS

Explicación del proceso de secado por medio de un ingeniero industrial.

Revisión eléctrica de la planta

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Realización de la simulación y documento general.

Caja de protección y mando por medio de pulsadores.

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