SOLIDIFICACION DE ALUMINIO EN COQUILLA Y ARENA

PRESENTADO POR:
FABIAN ALEXANDER SANTOS SUAREZ
JHONIER ANDRES RONCANCIO

UNIVERSDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA METALURGICA
TUNJA
2018
 SOLIDIFICACION DE ALUMINIO EN COQUILLA Y ARENA

PRESENTADO POR:
FABIAN ALEXANDER SANTOS
JHONIER ANDRES RONCANCIO

PRESENTADO A:
ING. HUMBERTO ALEJANDRO LOPEZ

UNIVERSDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA METALURGICA
TUNJA
2018
 CONTENIDO
1. Introducción
2. Objetivos
2.1. Objetivo general
2.2. Objetivos específicos
3. Marco teórico
4. Procedimiento metodológico
4.1. Proceso para realizar la fusión
4.2. Proceso para preparar metalograficamente la probeta
5. Alcances y limitaciones
6. Análisis metalográfico
6.1. Tamaño de grano según norma E112
6.2. Fases presentes
6.3. Inclusiones o defectos
7. Cuestionario
8. Análisis de resultados
9. Conclusiones
10. Bibliografía
 1. INTRODUCCION

El enfriamiento para una composición dada. Conforme desciende la

temperatura, empieza la solidificación en la temperatura que indica un cambio
de estado líquido y se completa cuando se alcanza un estado sólido. El inicio
de la solidificación es similar a la del metal puro. Se forma una delgada película
en la pared del molde debido a un alto gradiente de temperatura en esta
superficie. La solidificación continúa como para un metal puro, mediante la
formación de dendritas alejadas de las paredes. Sin embargo, debido a la
propagación de la temperatura entre líquido y sólido, el crecimiento de las
dendritas es tal que se forma una zona avanzada donde el metal sólido y el
líquido coexisten.

Moldeo en arena en verde. Consiste en la elaboración del molde con arena y

arcillas, tal como la bentonita, las cuales se activan por la presencia de
humedad. Es el método más empleado y económico, puede ser utilizado para
casi cualquier metal o aleación sin importar mayormente las dimensiones de las
piezas. No se emplea en el caso de piezas muy grandes o de geometrías
complejas, ni cuando se requiera de buenos acabados superficiales o
tolerancias reducidas.

La colada en matriz o fundición en coquilla, se caracteriza por el empleo de

moldes metálicos (matrices) producidos en hierro gris o acero. Este tipo de
proceso se emplea para lotes grandes de producción de piezas medianas cuya
geometría permite su llenado por acción exclusiva de las fuerzas de gravedad.
 2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

 Identificar las características microscópicas de diferentes medios
de solidificación, Generando un acercamiento hacia los diferentes
procesos de fusión de los metales.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar el tamaño de grano de las probetas
 Analizar las fases y composición de las probetas
 Tratar de mirar que inclusiones están presentes
 Analizar la importancia que tiene la solidificación de un mismo metal, en
diferentes medios de colado.
 Comprender como las propiedades que establecen tener un material con
tamaños de grano particulares
 3. MARCO TEORICO

El análisis metalográfico tiene como objetivo analizar la microestructura de los

materiales y relacionarla con sus propiedades y características y determinar
sus posibles aplicaciones tecnológicas e industriales.
El análisis consta de las siguientes etapas:

1. elección de la muestra que se va a analizar: la muestra debe extraerse

de forma que sea representativa e identificar de alguna forma la
fabricación o procedencia de esta, después se debe llegar a unas
dimensiones de más o menos 20x20x15 mm ayudándonos de un disco
abrasivo o un esmeril tratando en todo momento de no calentar la
probeta ya que puede afectar sus propiedades.

2. Extracción o identificación de la orientación:

Figura 1: identificación de la orientación.

3. Montaje: consiste en colocar la probeta dentro de una resina

termoendurecible como la bakelita para facilitar su manejo pero
solamente cuando son muestras pequeñas, de lo contrario no es
necesario ya que se puede manejar manualmente.
Figura 2: montaje en la resina termoendurecible.
4. Desbaste: mediante el desbaste se quiere llegar a obtener la superficie
del material totalmente descubierta eliminando todo aquello que pueda
impedir su análisis dejando una superficie plana y con mínima rugosidad
llegando a decir brillo espejo.
Consiste en frotar la probeta de arriba hacia abajo empezando con lija o
papel abrasivo de alta abrasividad hasta llegar a una con una
abrasividad mínima teniendo en cuenta que cada vez que pasamos de
una lija o papel abrasivo tenemos que darle una vuelta de 90° para con
ello poder eliminar las líneas rugosas de la lija anterior.

Figura 4: desbaste

5. Pulido: tiene la función de eliminar las rayas producidas por el desbaste

y tener una superficie especular o brillo espejo, se pueden emplear
abrasivos de ayuda como alúmina, polvo de diamante, jabón y agua, en
cuanto a los paños los hay de tela de nylon, algodón, seda, tela de
brillar, entre otros.

6. Limpieza: se debe siempre limpiar la probeta después del pulido y para

esto se pone la probeta bajo un chorro de agua y se va frotando con
algodón.

7. Ataque: la superficie pulida puede revelar grietas, inclusiones, fases,

poros etc., pero hay que atacarlas para que nos revele la
microestructura como: límite de grano, impurezas, fases, zonas
deformadas etc.
Existen dos tipos de ataque:
 El ataque químico: es el método más utilizado y se puede efectuar
mediante la frotación del algodón impregnado del reactivo en la probeta
o por inmersión de la probeta en el reactivo
El ataque electrolítico: está basado en los procesos de óxido reducción.
Los reactivos más utilizados son: ácido nítrico, acido pícrico ácido
fluorhídrico y ácido clorhídrico.

8. Observación micrográfica: un microscopio óptico es un microscopio

basado en lentes ópticos también conocidos como microscopios de luz
ya que utiliza luz o fotones luminosos.

Figura 4: microscopio óptico.

 4. DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.1 proceso para realizar la fusión

En esta práctica nosotros mismos fundimos el aluminio, primeramente se dio

inicio al encendido del horno por inducción caracterizado por tener un
ventilador debajo de la reja que sostiene el coque permitiendo así la ignición
más rápida y más provechosa de este, procedimos a alistar material de
aluminio para fundirlo en el crisol de bentonita caolinitica, mientas el aluminio
se iba fundiendo alistamos tres moldes uno en coquilla y dos en arena en el
cual uno de ellos tenía un enfriador o inclusión de aluminio con el objetivo de
enfriarlo más rápido que en el molde de arena sin este, después de que el
aluminio ya estaba fundido lo vertimos en cada uno de los moldes y esperamos
a que este hubiera solidificado y enfriado.
Procedimos a dividir las probetas como se indicaba en la guía con ayuda de
una segueta, para repartirlos a los grupos e iniciar el proceso metalográfico.

4.2 proceso para preparar metalograficamente la probeta

 5. ALCANCES Y LMITACIONES

5.1. Alcances

 se tiene como alcance tomar la micrografía del aluminio fundido

mediante dos métodos uno en arena y otro en coquilla al realizar la
preparación metalográfica y tomar las micrografías para así poder
analizar estos dos métodos para saber cuál es más efectivo sus
diferencias la calidad del proceso sus propiedades entre otras
características como la probeta de aluminio en coquilla tiene menos
porosidad que en la de arena.

 Realizar dos procesos metalográficas de aluminio pero con diferente

molde de fundición nos demuestra que hay diferentes maneras de
realizar un proceso metalúrgico cuyo fin es el mismo analizar las
propiedades del material en este caso es el aluminio.

5.2. Limitaciones
 6. ANALISIS METALOGRAFICO

6.1. Tamaño de grano según norma E112

El método utilizado para la medición de grano fue el de comparación, consiste

en relacionar las micrografías con una serie de imágenes graduadas. Es
necesario que las micrografías tengan un diámetro de 175 mm, al igual que el
de la plantilla. De esta manera las distancias medias sobre el papel se
comparan con las distancias reales sobre la probeta mediante la magnificación
(M) utilizado por el microscopio.

Para comenzar ubicamos la plantilla sobre la micrografía para poder determinar

visualmente el tamaño de grano respecto al presentado en la plantilla. Este
valor lo sumamos al factor de corrección el cual depende de la magnificación
de la micrografía para encontrar el valor del tamaño de grano.

En la tabla encontramos los valores de corrección para magnificaciones que

van desde 50x hasta 400x, como tenemos micrografías de 500x es necesario
determinar el factor de corrección por medio de la formula Q=6.64.log (M/MG),
donde MG= 100x y M es la magnificación de la micrografía (que para este caso
es de 500x) y Q es el factor de corrección.

 Probeta en coquilla
ALUMINIO 100X TRANSVERSAL
Formula G = tamaño de grano observado + factor de corrección

G= 5+ 0= 0.00101 mm2
G= 5

El tamaño de grano es 5 porque el factor de corrección es cero solo para 100x

ALUMINIO 500X TRANSVERSAL

500
𝐺 = 2 + 6,64𝑙𝑜𝑔 ( )
100
𝐺 =2+5
𝐺=7
El tamaño de grano a 500x es 7
 Probeta de arena
 6.2. Fases presentes

Las fases encontradas con base a los diagramas de las aleaciones de aluminio
se encuentran bien identificadas en cada una de las micrografías y dependen
básicamente de la composición en peso de los materiales, para el caso del
aluminio se asumieron de una forma más general, en este caso al asumir que
el aluminio está en estado puro solo presenta una fase de un sólido en un
líquido, siendo completamente homogénea como se puede ver en la imagen
anterior su diagrama de fases es tipo 3.
6.3. Inclusiones o defectos
 7. Cuestionario
 Que fenómeno establece que un material tenga un tamaño de grano
pequeño :

En los límites de grano, son el lugar en que ocurren, preferentemente, las

reacciones en estado sólido. En general, la energía libre de una cantidad de
masa de metal dada disminuye a medida que aumenta el tamaño de grano. La
causa del cambio de energía es la disminución de la energía interfacial
asociada a los límites de grano. Esta disminución de energía es la fuerza
impulsora que tiende a producir el crecimiento del grano.

 Cuáles son las propiedades de un material con tamaño de grano grande y

un material de tamaño pequeño:

En la mayoría de las condiciones de aplicación de los metales, la velocidad de

crecimiento del grano es muy pequeña, y sólo a temperaturas elevadas el
crecimiento se produce rápidamente. Un material de grano fino será, por lo
tanto, más duro y más resistente que un material de grano grueso, el cuál (este
último) tendrá más juntas de grano donde se acumularán más tensiones. Por
todo lo anterior debe verificarse que la dureza es inversamente proporcional al
tamaño de grano.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno

grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción,
mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también
son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor
para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso
incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la
carburización y también para el acero que se someterá a
largos procesos de trabajo en frío.

 Que diferencia atómica existe entre un líquido un sólido y un gas:

A. forma. Los sólidos tienen una forma definida, los líquidos y los gases
toman la forma del recipiente que los contiene.
B. compresibilidad. Los sólidos no se comprimen mientras que los
gases y los líquidos sí.
C. Energía. Los gases son los que poseen mayor energía de todos, les
siguen los líquidos y por último los sólidos.
D. Fluidez. Los sólidos no pueden fluir mientras que los líquidos fluyen
de arriba hacia abajo y los gases fluyen en todas las direcciones
posibles.
E. Sonido. La velocidad del sonido es mayor en los sólidos, en los
líquidos es un poco menor y en los gases es más lenta.

8. ANALISIS DE RESULTADOS
 según la norma ASTM pudimos hallar el número de granos por pulgada
cuadrada el cual nos dio un tamaño de 5 y 7 dependiendo de los aumentos
podemos notar unos granos de color grisáceo oscuro que puede tener esta
apariencia debido a la reacción del ácido nítrico. observamos que la
probeta fundida en arena tenia mayor porosidad y agrietamiento que la de
coquilla esto es debido a que la arena no estaba bien seca y por tanto la
humedad nos afectó la pieza quedando bastantes burbujas de aire en esta
probeta ocasionando estos defectos, no realizamos pruebas de dureza ya
que la probeta no es plana y por tanto no se podía realizar ningún tipo de
ensayo no se ve ningún tipo de inclusión en la muestra.

9. CONCLUSIONES

 con la práctica realizado se pudo observar que al tomar la micrografía el

tamaño de los granos no era el mismo en toda la probeta este variaba en la
 base en el centro y en la punta de la probeta el grano era más alargado ya
que la probeta al no ser uniforme sus granos tampoco lo son.

 Al realizar la parte metalográfica se observó que la probeta fundida

mostraba más porosidad y agrietamientos y era más sensible a las lijas se
rayaba con más facilidad que una probeta que ya viene con ciertas
propiedades y caracterizadas que en su mayoría