Los separadores centrífugos, a veces denominados separadores ciclónicos cilíndricos (CCS),

funcionan según el principio de que la separación de gotas puede mejorarse mediante la

imposición de una fuerza radial o centrífuga. Esta fuerza centrífuga puede variar desde 5 veces la
fuerza de la gravedad en unidades de gran diámetro, hasta 2.500 veces la fuerza de la gravedad en
unidades pequeñas de alta presión. Como se muestra en la Figura 4-7, el separador centrífugo
consta de tres secciones principales: entrada tangencial inclinada, salida de líquido tangencial y
salida de gas axial. El patrón de flujo básico implica un doble vórtice, con el gas en espiral hacia
abajo a lo largo de la pared, y luego hacia arriba en el centro. La velocidad de espiral en el
separador puede alcanzar varias veces la velocidad de entrada. Los patrones de flujo son tales que
las velocidades radiales se dirigen hacia las paredes, lo que provoca que las gotitas incidan en las
paredes del vaso y corran hasta la parte inferior de la unidad. Las unidades están diseñadas para
manejar caudales de líquido entre 100 y 50,000 bpd en tamaños que varían de 2 a 12 pulgadas de
diámetro. Los separadores centrífugos están diseñados para proporcionar una separación masiva
de gas y líquido. Son los más adecuados para las corrientes de gas bastante limpias. Los fluidos se
introducen tangencialmente en el separador a través de un tubo de alimentación inclinado. El flujo
de remolino de alta velocidad crea un campo de aceleración radial que hace que el gas fluya a la
región del núcleo axial debido a las diferencias en la densidad del gas y del líquido. El gas sale a
través de una salida axial ubicada en la parte superior del separador, y el líquido sale a través de
una salida tangencial en la parte inferior. La tubería de alimentación está inclinada en un ángulo
óptimo para estratificar las fases de flujo de entrada y dirigir preferentemente el flujo de líquido
hacia la salida de líquido. Para obtener un rendimiento de separación óptimo, el separador
requiere que el nivel de líquido se mantenga dentro de un rango particular, que generalmente
está justo por debajo del nivel de entrada. El método de control de nivel depende de la aplicación,
es decir, la composición de fase y la ubicación dentro del proceso. El control puede lograrse
mediante una válvula de control en las líneas de salida de líquido o gas, o en algunas aplicaciones
una válvula de control de nivel en la línea de salida de líquido y una válvula de control de presión
en la línea de salida de gas.

Los principales beneficios de los separadores centrífugos son: sin partes móviles; bajo
mantenimiento; compacto, en términos de espacio y peso; insensible al movimiento; y bajo costo
en comparación con la tecnología de separador convencional. Aunque tales diseños pueden dar
como resultado tamaños significativamente más pequeños, no se usan comúnmente en las
operaciones de producción porque (1) su diseño es bastante sensible al caudal y (2) requieren una
mayor caída de presión que las configuraciones estándar descritas anteriormente. Como la eficacia
de la separación disminuye a medida que disminuye la velocidad, el separador centrífugo no es
adecuado para caudales muy variables. Estas unidades se usan comúnmente para recuperar el
arrastre de glicol aguas abajo de una torre de contacto de glicol. En los últimos años, la demanda
de utilizar separadores centrífugos en instalaciones de producción flotante se ha incrementado
debido a que las consideraciones de espacio y peso están prevaleciendo en dichas instalaciones. El
diseño de estos separadores es de propiedad exclusiva y, por lo tanto, no estará cubierto.
Separadores Venturi

Al igual que la centrífuga, el separador Venturi aumenta la coalescencia de las gotas al introducir
fuerzas adicionales en el sistema. En lugar de fuerzas centrífugas, la empresa actúa sobre el
principio de acelerar el gas linealmente a través de un camino de flujo restringido con un fluido
motriz para promover la coalescencia de las gotitas.

Los separadores Venturi normalmente son los más adecuados para aplicaciones que contienen
una mezcla de sólidos y líquidos. Normalmente no son rentables para eliminar el arrastre de
líquido solo, debido a la caída de alta presión y la necesidad de un fluido motriz. Incluso con
sólidos presentes, las unidades de tipo deflector son más adecuadas para partículas arrastradas de
hasta 15 micras de diámetro