¿ QUE ES RCM ?

Mantenimiento centrado en la confiabilidad

RCM es una consideración sistemática y analítica de procedimientos que realiza y

organiza las funciones de manera que no pueden fracasar, y una prioridad basada en
consideraciones de seguridad y economía que identifica Mantenimiento Preventivo
aplicable y efectivo a tareas.

El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para

enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o
quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

RCM es una técnica para desarrollar un MP (MANTENIMIENTO PREVENTIVO) de

programa. Es realizado con base en la suposición de que la confiabilidad inherente del
equipo es una función del diseño y la construye basado en la calidad.

Un MP (MANTENIMIENTO PREVENTIVO) programa efectivo asegurará que la

confiabilidad inherente se perciba.

La metodología del RCM tiene su origen en la industria de la aviación; pero no es

hasta la década de los 60’s cuando comienzan a implementarse los primeros
programas de mantenimiento basado en la confiabilidad. Esta reconocida metodología
para el mantenimiento preventivo planificando se ha consolidado con el paso de los
años ganado aceptación entre los industriales que buscan mejorar su administración de
insumos y pérdidas.

El RCM esta basado en la lógica de decisión.

Para entender de una manera mas eficiente la metodología del RCM debemos iniciar
esclareciendo algunos conceptos que la constituyen.

SIETE PASOS DEL RCM

 Selección del sistema y documentación.

 Definición de fronteras del sistema.

 Diagramas funcionales del sistema.

 Identificación de funciones y fallas funcionales.

 Construcción del análisis modal de fallos y efectos.

 Construcción del árbol lógico de decisiones (lta).

 Identificar las tareas de mantenimiento más apropiadas

¿Qué es confiabilidad?

La confiabilidad es un término muy amplio y se enfoca en la capacidad de un producto

de realizar su función prevista. Matemáticamente hablando, la confiabilidad se puede
definir como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin
incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un sistema puede

incluir realmente un gran número de diversos exámenes para determinarse cuan
confiable es el producto o el sistema.

Una vez que se hayan hecho estos análisis del producto, es posible anticipar los
efectos de los cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la confiabilidad.

Los diversos estudios del producto se relacionan, y examinan para así determinar la
confiabilidad del mismo bajo diversas perspectivas, para determinar problemas
posibles y contribuir a analizar correcciones y mejoras.

¿Cuál es una predicción de la confiabilidad?

En un cálculo de la predicción de la confiabilidad, los componentes de un producto o el

sistema se analizan en un esfuerzo de predecir la tarifa en la cual el producto o el
sistema fallará.

Los cálculos de la predicción de la confiabilidad se realizan para ayudar a identificar la

confiabilidad del campo del producto, el porcentaje de averías, y el MTBF (tiempo
medio de buen funcionamiento), y las áreas de punta para la mejora potencial de la
confiabilidad. La base del análisis es generalmente un modelo de la predicción de la
confiabilidad.

¿Modelos De la Predicción De la Confiabilidad

Los modelos de la predicción de la confiabilidad ofrecen las ecuaciones de estándar que

permiten que usted calcule el porcentaje de averías de los componentes basados en
datos y parámetros.

Estos parámetros incluyen a menudo (pero no se limitan) el ambiente, la temperatura,

la calidad, y la tensión.

Estos se utilizan para establecer los factores, que son las variables usadas en las
ecuaciones de la predicción de la confiabilidad. Una vez que los porcentajes de averías
individuales para los componentes se establezcan, una adición simple de los
porcentajes de averías componentes proporciona al porcentaje de averías para los
ensamblajes y el sistema de un nivel más alto.
¿Qué modelo de la predicción de la confiabilidad debe ser utilizado?

Un componente importante de los análisis de una predicción de la confiabilidad es la

selección de un modelo de la predicción de la confiabilidad. Hay varios diversos
modelos de la predicción de la confiabilidad disponibles, pero comparten una meta
común. Usted debe seleccionar el modelo que se satisface lo más mejor posible a los
tipos de la pieza y a los requisitos de su producto o sistema. Algunos de los modelos se
enumeran abajo:

 MIL-HDBK-217

 Bellcore (Telcordia) Tr-332

 PRISMA

 CNET RDF

 De “Weibull”

¿Por qué debo utilizar predicciones de la confiabilidad?

Hay varias razones por las que los análisis de la predicción de la confiabilidad son
importantes. Algunos del más común se mencionan abajo:

 Reputación. La reputación de una compañía se relaciona muy de cerca con la

confiabilidad de sus productos. Cuanto más confiable un producto es, más probable
que la compañía tenga una reputación favorable.

 Gastos De la Garantía. Si un producto no puede realizar su función dentro del

período de la garantía, los gastos del reemplazo y de la reparación afectarán
negativamente los beneficios, así como la atención negativa indeseada del aumento.
Introducir análisis de producto podría ser un paso de progresión importante, al tomar
la acción correctiva, conduciendo en última instancia a un producto que es más
confiable.

 Negocio Futuro. Un esfuerzo concentrado hacia confiabilidad mejorada muestra a

los clientes existentes que un fabricante es serio sobre su producto, y confiado a la
satisfacción de cliente. Este tipo de actitud tiene un impacto positivo en el negocio
futuro.

 Análisis De Gasto. Los fabricantes pueden tomar datos de confiabilidad y

combinarlos con la otra información del gasto para ilustrar la rentabilidad de sus
productos. Este análisis de precio del ciclo vital puede probar que aunque el precio
inicial de su producto pudo ser más alto, el precio total del curso de la vida es más
bajo que un competidor porque su producto requiere pocas reparaciones o menos
mantenimiento
¿Cuál es un análisis de Weibull?

El análisis de Weibull es un término que describe el análisis gráfico que utiliza varias
distribuciones de la probabilidad.

La distribución de Weibull el segundo parámetro se utiliza lo más comúnmente posible,

pero Weibull el tercer parámetro, la distribución normal, la distribución log-normal y la
distribución exponencial se puede también utilizar con eficacia en análisis de producto.

Los técnicos, los ingenieros, la gerencia, el personal de la garantía de calidad, y otros

responsables de variabilidad controlan pueden de aplicar las técnicas de Weibull en el
lugar de trabajo para mejorar la confiabilidad de sus sistemas y los productos. Los
análisis de Weibull pueden indicar si más piezas viejas o más piezas nuevas son más
probables fallar.

Las técnicas del análisis de Weibull se utilizan para analizar datos del campo o del
laboratorio. La distribución de Weibull se puede aplicar a un número de diversos
análisis, incluyendo análisis de la confiabilidad y del mantenimiento, a diseño
probabilístico, al análisis de la distribución, a la reducción de gastos, a la comparación
del diseño, y a otras numerosos.

¿Cuál es una física del análisis del incidente (POF)?

La física del análisis del incidente (POF) es un término para identificar y entender los
procesos de la comprobación y los mecanismos del incidente. **time-out** POF
análisis que es utilizado década tras década, y suele resultar en considerables mejoras
en componentes de confiabilidad y sistema de manteniabilidad, incluso a medida que
aumenta la complejidad total sistema. Tradicionalmente, los métodos de POF se han
centrado en las pruebas de laboratorio y el análisis físico de componentes para
entender completamente porqué fallan. En el plazo de los 10 años pasados, los
grandes pasos se han hecho análisis grandes de POF usando las simulaciones de
ordenador que incorporan las ecuaciones determinantes derivadas de principios de
base de la física y de la química.

La evolución de la industria del ordenador, así como el crecimiento de la información

característica de la característica material disponible, ha hecho análisis computarizado
de POF más factible que siempre antes

¿Cuál es el MTTR?

La hora mala de reparar (MTTR) es la acción más común de mantenibilidad. Es el

tiempo medio requerido para realizar mantenimiento correctivo en todos los productos
movibles en un producto o un sistema. Esta clase de predicción de la manteniabilidad
analiza cuánto tiempo tomarán las reparaciones y las tareas del mantenimiento en el
acontecimiento de un fallo del sistema.

El MTTR se puede utilizar en una predicción de la confiabilidad para calcular la

disponibilidad de un producto o de un sistema. La disponibilidad es la probabilidad que
un producto está en un estado operable en cualquier momento, y está basado en una
combinación del MTBF y del MTRH.
Tiempo Medio de buen funcionamiento (MTBF)

El MTBF es una medida básica de confiabilidad para los productos reparables. Puede
ser descrito como el número de las horas que pasan antes de un componente,
ensamblaje, o el sistema falle. Es una variable de uso general en análisis de la
confiabilidad y de la manteniabilidad.

El MTBF se puede calcular como lo contrario del porcentaje de averías para los
sistemas constantes del porcentaje de averías.

Por ejemplo: Si un componente tiene un porcentaje de averías de 2 incidentes por

millón de horas, el MTBF sería lo contrario de ese porcentaje de averías.

MTBF = (1.000.000 horas) / (2 incidentes) = 500.000 horas

Tiempo Malo Al Incidente (Mttf)

MTTF es una medida básica de confiabilidad para los sistemas irreparables. Es el

tiempo malo esperado hasta el primer incidente de un equipo. MTTF es un valor
estadístico y significa ser el medio concluído en un período largo la época y grandes
unidades de número.

Para los sistemas constantes del porcentaje de averías, MTTF es lo contrario del
porcentaje de averías. Si el porcentaje de averías es sobre horas de fallos/millón, Para
MTTF= porcentaje de averías 1.000.000 / los componentes con distribuciones
exponenciales.

El MTBF se debe utilizar técnico solamente en referencia a los productos reparables,

mientras que MTTF se debe utilizar para los productos irreparables. Sin embargo, el
MTBF se utiliza comúnmente para los productos reparables e irreparables.

¿Cuál es un árbol del acontecimiento?

Un árbol del acontecimiento es una representación visual de todos los acontecimientos

que pueden ocurrir en un sistema. Mientras que el número de acontecimientos
aumenta, el cuadro crece hacia fuera como las ramificaciones de un árbol.

Los árboles del acontecimiento se pueden utilizar para analizar los sistemas en los
cuales todos los componentes están funcionando continuamente, o para los sistemas
en los cuales algunos o todos los componentes están en el modo de espera , los que
impliquen lógica y la conmutación de sistemas operacionales secuenciales.

El punto de partida (denominado el acontecimiento que inicia) interrumpe la operación

de sistema normal. El árbol del acontecimiento visualiza las secuencias de evento que
implican éxito y/o el incidente de los componentes del sistema.

En la caja de sistemas espera y en detalle, seguridad y sistemas orientados hacia la

misión, el árbol del acontecimiento se utiliza para identificar los varios resultados
posibles del sistema que sigue un acontecimiento que inicia dado que sea
generalmente un acontecimiento o una situación de funcionamiento insatisfactorio.
En la caja de sistemas estos acontecimientos pueden ocurrir continuamente (es decir,
los componentes pueden fallar) en cualquier orden arbitrario. En el análisis del árbol
del acontecimiento, los componentes se pueden considerar en cualquier orden puesto
que no funcionan cronológicamente con respecto uno a uno.

¿Cuál es el análisis del árbol del acontecimiento (ETA)?

Un ejemplo simple de un árbol del acontecimiento se muestra abajo.

Este árbol del acontecimiento fue construido para analizar los resultados posibles de un
fuego del sistema. El sistema tiene 2 componentes diseñados para manejar este
acontecimiento: un sistema de regadera y una llamada automatizada al cuerpo de
bomberos. Si el cuerpo de bomberos no se notifica, el fuego será contenido sobre todo
por el sistema de regadera. Si el sistema de regadera falla también, el sistema será
destruido.

La meta de un árbol del acontecimiento es determinar la probabilidad de un

acontecimiento basado en los resultados de cada acontecimiento en la secuencia de
evento cronológica que conducen a ella. Analizando todos los resultados posibles,
usted puede determinar el porcentaje de los resultados que conducen al resultado
deseado.

¿Cuál es un árbol de incidente?

El análisis del árbol de incidente es uno de los métodos más ampliamente utilizados del
análisis de la confiabilidad del sistema. **time-out** él ser uno deductivo
procedimiento para determinar cuanto varió combinación y un error humano que
suele obtener el resultado en ocurrencia a un acontecimiento específicamente
indeseado (referir como bloqueo de acontecimiento) en el sistema . Un análisis
deductivo comienza con una conclusión general, después procura determinar las
causas específicas de esta conclusión. Esto se describe a menudo mientras que " un
obturador abajo " se acerca.
¿Cuál es el porcentaje de averías?

El porcentaje de averías se puede definir como el número anticipado de las épocas que
un producto falla en un período del tiempo especificado. Es un valor calculado que
proporciona a una medida de confiabilidad para un producto. Este valor se expresa
normalmente como incidentes por millón de horas, pero se puede también expresar
mientras como (los incidentes en tiempo) una tarifa FIT o los incidentes por mil
millones horas.

Por ejemplo, si un componente tiene un porcentaje de averías de 2 incidentes por

millón de horas, entonces se anticipa que el componente falla 2 veces en período de
millón de horas.

Un porcentaje de averías calculado se basa generalmente en un modelo establecido de

la predicción de la confiabilidad (como MIL-HDBK-217 o Telcordia). Los cálculos se
basan en datos componentes tales como temperatura, ambiente, y tensión. Los
porcentajes de averías calculados para los ensamblajes son una suma de los
porcentajes de averías para los componentes dentro del ensamblaje, cabe aclarar que
se puede mejorar la presentación de estos análisis con la ayuda de herramientas
gráficas como: de Weibull, o de Poisson.

Un componente puede proporcionar a veces a un fabricante un porcentaje de averías

especificado. Este porcentaje de averías se basa generalmente en datos del campo o
del prueba de laboratorio. Semejantemente, un fabricante puede también proporcionar
a un porcentaje de averías especificado para un ensamblaje.

El porcentaje de averías es también lo contrario del tiempo medio de buen

funcionamiento el valor (MTBF) para los sistemas constantes del incidente de la tarifa.
Por ejemplo: Si un componente tiene un valor del MTBF de 500.000 horas, y el
porcentaje de averías se desea en incidentes por millón de horas, el porcentaje de
averías sería:

Porcentaje de averías = (1.000.000 horas) / (500.000 horas) = 2 incidentes por

millón de horas

¿Cuál es un FMEA (o un FMECA)?

Un FMEA es un método inductivo de los fondos para analizar un proceso del diseño o
de fabricación del sistema para evaluar el potencial para los incidentes. Implica el
identificar de todos los modos y potenciales de fallo, el determinar el efecto del final de
cada modo de fallo potencial, y el determinar la criticalidad de estos efectos del
incidente.

FMEAs se refieren a veces como FMECAs (modo de fallo, efectos y análisis de la

criticalidad). FMEAs se basan en estándares (militar y comercial) en la industria de la
ingeniería de la confiabilidad. Estos análisis pueden tomar muchas formas, pero todos
se utilizan para estudiar un sistema determinado y para determinarse cómo ese
sistema se puede modificar para mejorar confiabilidad total y para evitar incidentes.
Una vez que se termine esto, un FMEA o un FMECA se puede utilizar para determinar
los modos del fallo más crítico, y después se determina cómo estos incidentes críticos
pueden ser reducidos al mínimo o ser eliminados
¿Cuál es FRACAS?

Un incidente que señala el análisis y el sistema de la acción correctiva (FRACAS) se

utiliza para registrar todos los incidentes y problemas relacionados con un producto o
para procesarlos y sus causas de la raíz y análisis asociados del incidente para asistir a
identificar y a poner acciones en ejecución correctivas. La idea de un FRACAS
formalizado se ha aplicado tradicionalmente a los sistemas y a los productos de la
dotación física, pero puede ser aplicada con eficacia a todos los tipos de productos
(software lógica incluyendo a servicios) y de procesos (es decir, administrativo,
mandando la cuenta, diseño, fabricación, etc.).

La medida básica de eficacia de FRACAS es su capacidad de funcionar como un sistema

coordinado a circuito cerrado en la identificación y la reparación del producto y de los
incidentes del proceso, y la identificación, la puesta en práctica, y la verificación de una
acción correctiva de imposibilitar la repetición del incidente. Consecuentemente, la
eliminación temprana del incidente causa tendencias contribuir de manera importante
al crecimiento de la confiabilidad y a la mejora del proceso continuo.

¿Cuál es análisis de precio del ciclo vital?

El análisis del precio de ciclo vital (LCC) es un método de analizar el precio de un

sistema o de un producto concluido su esperanza de vida entera. LCC permite definir
los elementos incluidos en la esperanza de vida de un sistema o de un producto, y
asigna ecuaciones a cada elemento. Estas ecuaciones representan el cálculo del precio
de ese elemento determinado.

El objetivo de realizar un análisis de LCC debe ser elegir el acercamiento más rentable
para usar recursos disponibles concluído en determinar la esperanza de vida entera del
producto o del sistema.

El LCC proporciona a un proceso sistemático para evaluar y cuantificar los impactos del
precio de líneas de conducta alternas. Puede ser utilizado para utilizar análisis de la
compensación entre varias configuraciones del diseño de producto, o como medida de
la sensibilidad de un diseño de producto específico a los cambios en parametrización
para la optimización del tratamiento seleccionada (tal como confiabilidad y
manteniabilidad). La calidad del producto puede afectar la distribución de gastos entre
los gastos de programa/manufactura y la operación de campo y reparar gastos.
Productos más de alta calidad pueden reducir al mínimo el desecho asociado y volver a
trabajar gastos.

CONCLUSIÓN:

RCM se perfila como una metodología diseñada para hacer frente a las necesidades
de elaborar o rediseñar un Programa de Mantenimiento para una Planta, una Línea o
un Equipo complejo, las Gerencias respectivas encuentran en RCM una herramienta
clara y efectiva, además de un lenguaje común y una sistemática de trabajo conjunto
para Producción y Mantenimiento