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engenharia ltda
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PERDAS E EFICIÊNCIAS NA
INDÚSTRIA DO AÇUCAR
E DO ÁLCOOL
Tercio Marques Dalla Vecchia
Agosto 2005
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DEFINIÇÕES
Processo:
Conjunto de atividades que transformam
os insumos (entradas) em produtos
(saídas)
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DEFINIÇÕES
RENDIMENTO
Quantidade de produto(s) obtido(s) em um
processo. Pode ser dado em valores absolutos
ou relativos a uma quantidade qualquer pré-
definida (p.ex. kg/tc)
EFICIÊNCIA
Medida relativa entre a quantidade obtida em
um processo e uma quantidade de mesma
unidade pré-definida. Expressa em
porcentagem. (ex. extração %pol).
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DEFINIÇÕES
PERDAS
Tudo aquilo que não é recuperado num processo
na forma de um produto desejado. Pode ser
expressa em termos absolutos, relativos ou
porcentuais.
Nas usinas de açúcar as perdas são,
normalmente, medidas em Açúcar (ART ou Pol)
e relacionadas com o açúcar (ART ou Pol)
presente na cana processada pela usina
As perdas podem ser físicas, químicas ou
bioquímicas.
Se expressos em % é válida a relação
EFICIÊNCIA = 100 – PERDAS
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Importância da quantificação Reunion
das perdas
PERDAS DETERMINADAS são as perdas quantificadas nas usinas
(exemplos)
Perdas na água de lavagem
Perdas no bagaço (Extração)
Perdas na Torta
Perdas na fermentação (rendimento de fermentação)
Perdas na vinhaça
Perdas no melaço(?)
Perdas nas águas das colunas barométricas(?)
Perdas nas águas residuais (?)
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PERDAS AGRÍCOLAS
O açúcar é feito no campo. A usina apenas perde e/ou
transforma-o.
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PONTA DA CANA
CANA COM PONTA
A ponta da cana é rica em água e tem baixa pureza.
Pode haver uma redução pequena da extração das
moendas pela absorção de caldo mais rico quando passa
pelas moendas, o que aumenta as perdas no bagaço.
Levantamentos realizados pelo CTC chegaram a indicar
uma redução na extração de até 0,3%.
Lembrar entretanto que chega maior quantidade de cana
e, portanto, de açúcar na usina, o que compensa a perda
de extração.
Influencia no processo e fabricação de açúcar pela menor
pureza
Influencia no poder calorífico do bagaço, dificultando a
queima nas caldeiras comuns
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DETERIORAÇÃO DA CANA
A deterioração da cana é, fundamentalmente, a destruição
bioquímica da sacarose e dos demais açucares da cana.
A cana deve ser processada o mais rapidamente possível após
a queima ou corte.
As reações bioquímicas levam a produção de produtos cuja
análises podem dar uma indicação do grau de deterioração da
cana.
leveduras produzem álcool (%álcool no caldo/brix<0,2)
Ácidos são produzidos por bactérias (acidez em ácido láctico
ou pH)
Dextrana é produzida por bactérias (<250ppm no Brix)
Contagem bacteriana
Fatores que aceleram a deterioração
Temperatura
Umidade
Condição física da cana (picada, esmagada, etc.)
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DETERIORAÇÃO DA CANA
A taxa de formação da dextrana
aumenta rapidamente com o tempo:
TEMPO DEXTRANA
(HORAS) (ppm / Brix)
12 350
24 750
48 3200
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RECEPÇÃO DA CANA
Armazenamento prolongado é o maior
gerador de perdas (deterioração)
Armazém de cana – praticamente abolido no
Brasil
Derruba de cana e consequente
esmagamento de cana por máquinas
Gerenciamento mal feito (FIFO)
É muito difícil quantificar estas perdas.
Estima-se entre 0,1 e 0,3 % do açúcar
perdido neste setor
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LAVAGEM DE CANA
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LAVAGEM DE CANA
Lavar ou não lavar a cana?
Vantagens
Redução dos custos de manutenção, principalmente na
moenda e caldeiras. Redução do nível de “Stress” do pessoal
operacional.
Melhoria na qualidade do caldo: ponto duvidoso?? Influencia
no tratamento de caldo??
Desvantagens
Perdas de açúcar
Graves problemas ambientais
Custo de instalação e operação
As perdas na lavagem de cana podem chegar a 3% do açúcar da
cana.
É fundamental ter um sistema adequado de gerenciamento
destas perdas.
Lavagem a seco é solução?
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MOAGEM
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MOENDAS
PERDA FÍSICA MAIS IMPORTANTE NA USINA É A PERDA NO BAGAÇO
POL (ART) PERDIDO NO BAGAÇO (1)= MASSA DE BAGAÇO * POL (ART)% BAGAÇO
POL (ART) NA CANA (2) = MASSA DE CANA * POL (ART)% CANA
fibra %cana
Bagaço%Cana =
fibra %bagaço
Bagaço(t ) = bagaço%cana * cana(t )
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MOENDAS
Exemplo
Dados
Cana moída C 20.540 t
F%C 13,0%
Pol%C 13,5%
F%B 48,0%
Pol%B 2,0%
Cálculos
B%C 27,1%
Bagaço (B) 5.563 t
Pol na cana 2.772,9 t
Pol no bagaço 111,3 t
PolB%PolC 4,0%
Extração%Pol 96,0%
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MOENDAS
Cuidados na análise dos números:
Só os valores da Pol ou ART no bagaço não dão
uma indicação segura das perdas.
A fibra%cana influencia na extração. Quanto
maior a fibra da cana mais difícil é extrair o
açúcar. Por isso muitas usinas fazem o cálculo
da extração reduzida.
Quanto menor a fibra do bagaço (maior
umidade), maior quantidade de bagaço é
produzida, aumentando as perdas
Comparação entre extração em Pol, Brix e ART
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MOENDAS
Cálculo da Extração Relação Pol/Fibra
(Pode ser aplicado terno a terno)
Pol %Cana Pol % Bagaço
−
Fibra %Cana Fibra % Bagaço
Extração% Pol = x100
Pol %Cana
Fibra %Cana
Exemplo
Dados
F%C 13,0%
P%C 13,5%
F%B 48,0%
P%B 2,0%
Cálculos
Extração%Pol 96,0%
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MOENDAS
Dificuldades no controle da extração
Quantidades de cana moída e bagaço produzido
Amostragem da cana
Sonda horizontal x sonda oblíqua
Esteira de cana
Barracão
Cana da lavoura
Análises da cana e do bagaço
PCTS x Digestor
Deterioração da amostra
Fotografia x média
Frequência
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TRATAMENTO DE CALDO
A única perda no tratamento de caldo que é quantificada
de forma adequada é a perda na torta do filtro.
Valor médio Torta% Cana:3,0 a 3,5% (30 a 35 kg/TC)
Valor médio Pol%torta: 1,5% (melhores valores 0,5%)
Exemplo
Dados
Cana moída(t) 20.540
Pol%Cana 13,0%
Pol%Torta 1,2%
Torta produzida (t) 616
Cálculos
Perdas Pol Torta (t) 7,4
Torta % Cana 0,0
Torta kg/TC 30,0
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TRATAMENTO DE CALDO
Outras perdas de açúcar no tratamento de caldo
PERDAS FÍSICAS:
Descargas, vazamentos de caldo, respingos,
transbordamentos, arraste etc.
Vazamentos em gaxetas de bombas: solução selo mecânico
Respingos diversos em tanques abertos: solução fechamento
dos tanques
Descarga de caldo no piso durante a operação de limpeza dos
aquecedores!! Solução drenagem e enxague para linha de
caldo misto.
Arraste de caldo pela chaminé do balão de flash. Baixa
velocidade.
Respingos de caldo nas caixas de caldo clarificado na saída dos
decantadores ou nas peneiras.
ESTAS PERDAS ESTÃO DIRETAMENTE LIGADAS AO CUIDADO
OPERACIONAL E A PEQUENOS DETALHES NOS EQUIPAMENTOS
Extremamente difícil quantificar e altamente variável de usina
para usina.
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TRATAMENTO DE CALDO
PERDAS QUÍMICAS E BIOQUÍMICAS
Altas temperaturas causam inversão da sacarose e
destruição de açúcares (sacarose e invertidos).
A taxa de inversão da sacarose é função do pH,
temperatura e tempo. (Honig)
A redução de 1,0 ponto no pH aumenta a inversão 10
vezes.
A elevação 10oC na temperatura do caldo aumenta a
taxa de inversão em 280%.
A inversão é diretamente proporcional ao tempo.
Na produção de álcool, a inversão pura e simples não é
uma perda. entretanto, os açucares formados são
altamente degradáveis e quando há inversão antes da
fermentação alcoólica há uma perda efetiva de açúcares.
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TRATAMENTO DE CALDO
Assim, para minimizar as perdas por inversão o
pH deve ser cuidadosamente controlado, as
temperaturas conservadas dentro da faixa
ótima e o processo conduzido sem perda de
tempo.
A decomposição da sacarose pode ou não ser
precedida de inversão. Por ser difícil de avaliar
a extensão da decomposição química
separadamente da inversão, ela é
normalmente incluída nas perdas por inversão.
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Curva de inversão
1000
100 20C
10 40C
1
60C
2,4
80C
CURVA DE
14,4 INVERSÃO DA
100C
SACAROSE
1,44
2 3 4 5
pH
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TRATAMENTO DE CALDO
O pH próximo de 7, praticamente inibe a
inversão e a decomposição dos
redutores
Honig avalia a degradação dos açúcares
redutores em 1% por hora, a 100oC e
um pH próximo de 7,0.
A grande vantagem dos clarificadores
rápidos é a redução do tempo de
decantação, reduzindo as perdas por
inversão.
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TRATAMENTO DE CALDO
A degradação de açúcar por microorganismos,
ao contrário da degradação química é
favorecida a temperaturas menores (ótimo
entre 35 e 50oC).
Os microorganismos também podem operar a
temperaturas mais altas, como às do lodo do
decantador.
Além das perdas de açúcar ocasionadas pelo
metabolismo dos microrganismos, ainda ocorre
a multiplicação indesejada de microrganismos
que vão afetar o rendimento (e portanto as
perdas) da fermentação.
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TRATAMENTO DE CALDO
Uma forma de medir a deterioração
microbiana é através da medida do
ácido láctico produzido.
As medidas da infecção dão uma
indicação qualitativa das perdas que
estão ocorrendo.
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EVAPORAÇÃO
Perdas físicas são, principalmente, os arrastes de caldo nas
caixas de evaporação.
Além das perdas de açúcar, o arraste ocasiona problemas de
corrosão, poluição
Em boas usinas este número não deve ultrapassar 0,2% do
açúcar da cana. Entretanto, barbeiragens podem elevar este
número até 2,5% do açúcar na cana.
A solução passa por:
Separadores de arraste adequados principalmente as
dimensões da câmara de separação caldo - vapor,
Eliminação das oscilações das condições operacionais (pressão
ou vácuo, vazão, nível, etc)
Lembrar que a quantificação destas perdas é difícil. O açúcar
perdido é rapidamente degradado (5 a 10 ppm por hora)
Toda usina boa deve ter um controle adequado de medida,
pelo menos nas colunas barométricas.
Drenagem também é uma perda física que deve ser controlada
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EVAPORAÇÃO
Inversão e destruição de açúcares
Devido as condições de temperatura e tempo a que é
submetido o caldo, a sacarose é invertida e o açúcar é
degradado.
O uso de vácuo reduz a temperatura e minimiza estas
perdas nos últimos efeitos.
Deve-se procurar baixo tempo de residência do caldo no
evaporador.
Uma forma de medir a inversão é controlando a relação
AR%Brix desde o caldo clarificado até o xarope.
A medida da queda de pureza, que teoricamente,
deveria fornecer a destruição, não tem precisão
suficiente para dar consistência aos dados.
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EVAPORAÇÃO
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COZIMENTO
No mundo açucareiro a grande preocupação usina é a perda de açúcar no
melaço.
Com exceção do Brasil, o açúcar presente no melaço tem valor bem abaixo do
açúcar comercial.
No Brasil, existe uma paridade econômica entre o valor do açúcar ensacado e o
valor do açúcar a ser transformado em álcool. Esta paridade que já foi imposta,
hoje é ditada apenas por fatores econômicos: lei da oferta e procura.
A medida das perdas no melaço é a chamada a RECUPERAÇÃO DA FÁBRICA DE
AÇÚCAR
Recuperação = Açúcar ensacado % Açúcar presente no xarope.
s * ( j − m)
r (%) = x100 Recuperações brasileiras:
j * ( s − m) 65-75% açúcar branco
s= pureza do açúcar 70-80% VHP
j=pureza do xarope Recuperações podem ultrapassar
m=pureza do melaço 90%
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COZIMENTO
PERDAS FÍSICAS
Arraste. Cuidado com a formação do vácuo.
Vazamentos
PERDAS QUÍMICAS
Os cristais de açúcar começam a degradar
acima de 80oC
Durante a vaporização pode haver pontos de
altas temperaturas localizados
A recirculação de mel causa maior destruição de
açúcar (além de prejudicar a qualidade do
açúcar)
As perdas de açúcar neste setor podem chegar
a 1% do açúcar da cana.
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CENTRÍFUGAS
Não ocorre destruição de açúcar significativa
neste setor.
Ocorrem algumas perdas físicas que podem e
devem ser evitadas. Bombas e tanques de mel
são especialmente susceptíveis a vazamentos
Os cristais presentes no magma são altamente
abrasivos e dificultam a escolha de vedações
adequadas.
Quedas de açúcar dos transportadores,
principalmente esteiras são também fontes de
perdas
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SECAGEM, ARMAZENAMENTO E Reunion
EXPEDIÇÃO DE AÇÚCAR
No setor de ensaque é comum ocorrer vazamentos de açúcar que são
“recuperados” via “água doce”, com as perdas inerentes a este sistema.
Este açúcar não é totalmente recuperado e estas perdas podem atingir 0,03%.
Lembrar que o açúcar, neste setor, é o produto acabado e, sob este aspecto, as
perdas que aqui ocorrem tem o mais alto custo.
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Distribuição das Perdas
Distribuição de Perdas de Açúcar (%)
Item Indeterminadas Determinadas
Ponta da cana 0,3%
Impurezas totais 0 - 3,6%
Pátio/barracão 0,3%
Lavagem de cana 0,10-4,0%
Moendas (extração) 3,0 - 7,0%
Assepssla moendas/processo 0,2%
Filtros (toda) 0,2 - 1,4%
Filtros (decomposição) 0,2 - 1,0%
Devantadores 0,2 - 0,5%
Evaporação 0 - 0,25%
Cozimentos 1,00%
Centrifugação
Secagem/ensaque 0,02 - 0,05%
Armazenamento 0,03%
Vazamentos/transbordamento 0,05- 0,15%
Lavagem de pisos 0,50%
Paradas/liquidação 1,00%
Fonte: Copersucar
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Fermentação
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FERMENTAÇÃO
ENQUANTO A PRODUÇÃO DE AÇÚCAR TRATA APENAS
DA RECUPERAÇÃO DO AÇÚCAR PRESENTE NA CANA, NA
FERMENTAÇÃO OCORRE UMA TRANSFORMAÇÃO
BIOQUÍMICA DO AÇÚCAR, À QUAL ESTÁ,
INTRINSECAMENTE, LIGADA A UM RENDIMENTO DA
TRANSFORMAÇÃO.
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EQUAÇÕES FERMENTAÇÃO
C12 H 22O11 + H 2 0
→ C6 H 12O6 + C6 H 12O6
sacarose água glucose frutose
342 g 18 g 180 g 180 g
Assim 342 g de sacarose fornecem 360g de ART
Relação 1,0526
SE A EFICIÊNCIA
C 6 H 12 O6
→ 2C 2 H 5OH + 2CO 2 DE FERMENTAÇÃO
glucose etanol gás carbônico FOR 100%, SERÃO
180 g 2x46=92g 2x44=88g OBTIDOS 51,1kg
Assim 180 g de ART fornecem 92 g de etanol ou ETANOL (64,75L A
51,1 g de etanol por 100g de ART 20OC) A PARTIR DE
100 KG DE ART
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FERMENTAÇÃO
As leveduras tem dois mecanismos metabólicos principais:
Aerobiose: onde a levedura se multiplica
Anaerobiose: onde ocorre a produção de álcool e a reprodução
é minimizada
Fazem parte do metabolismo natural das leveduras a produção
de subprodutos.
Sempre que açúcar for desviado da produção de álcool, haverá
uma queda da eficiência da fermentação.
Açúcar é desviado para:
produção de levedura
produção de glicerol
produção de ácidos
produção de outros álcoois, etc.
Parte do açúcar colocado à disposição da levedura não é
metabolizado.
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PRODUÇÃO DE LEVEDURAS
A produção de levedura é influenciada por:
Concentração de açúcares
Concentração de nutrientes
Cepa
pH
Temperatura
Concentração de etanol
Concentração de inibidores (SO2)
Grau de aeração
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PRODUÇÃO DE GLICEROL
Favorecido pela presença de SO2, sais
inibidores, ácidos
Inibido em boas condições de
nutrientes, temperatura e pH
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REDUTORES RESIDUAIS
Parte do açúcar que é colocado à disposição das
leveduras não é metabolizado e resta, após o término da
fermentação, no vinho, como açúcar residual ou
infermentado.
Existem também substâncias que não são
fermentescíveis mas que são redutoras do Licor de
Fehling e são mensuradas no método de análise. Daí o
nome correto da análise é RR ou Redutores Residuais
Fatores que influenciam o aumento dos RR
Teor alcoólico
Teor de açúcar redutor durante a fermentação.
Teor de nutrientes durante a fermentação.
Agitação da dorna
Tempo de fermentação
Teor de inibidores (SO2, infecções)
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RENDIMENTO
RE = Vp/Vt
RE = Rendimento de fermentação estequiométrico
Vp = Volume de álcool produzido na fermentação
Vt = Volume de álcool teórico estequiométrico.
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Reunion
RENDIMENTO
Exemplo:
Cuba: 100 m3
Teor alcoólico 20oC: 3%
Dorna: 300 m3
Teor alcoólico 20oC: 8,7%
Álcool produzido = 300 x 8,7/100 – 100 x 3/100 = 23,1m3
Volume de mosto adicionado = 300 – 100 = 200m3
Brix do mosto = 20oBx => densidade =
Massa de mosto = 200 x 1,07991 (tabela)= 215,98 t
ART do mosto = 18%
Massa ART fornecida pelo mosto = 215,98 x 18% = 38,876t
Volume álcool(100%) estequiométrico = 0,64755 x 38,876 =
25,174m3
Rendimento Fermentação = 23,1/25,174 x 100 = 91,7%
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FERMENTAÇÃO
Perdas Físicas
Perda por evaporação do álcool que
acompanha os gases da fermentação
(pode chegar a 1,5%). É importante a
instalação e a boa operação da torre de
recuperação de álcool. A temperatura de
fermentação também influencia nesta
perda.
Reunion
TORRE DE CO2
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PERDAS FÍSICAS NA Reunion
FERMENTAÇÃO
Perda de fermento nas centrífugas
Regulagem adequada dos bicos
Pressão e estabilidade de alimentação
Floculação
Descontrole da espuma
Temperatura
Matéria Prima
Combate adequado à espuma
Tipo de levedura
Vazamentos diversos
Reunion
ESPUMA
Reunion
INFECÇÕES
As infecções prejudicam o rendimento
de fermentação pelos seguintes motivos
Competem pelo açúcar e pelos
nutrientes
Produzem produtos inibidores da
fermentação,que vão prejudicar o
metabolismo da levedura, muitas vezes
favorecendo a floculação e a produção de
subprodutos.
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Reunion
Reunion
DESTILAÇÃO
O etanol produzido é bastante estável e,
durante o processo de destilação, praticamente
só ocorrem perdas físicas.
Inerente ao processo de destilação, as perdas
de etanol estão nos seguintes pontos:
Vinhaça
Flegmaça
Degasagens
Retiradas laterais - Óleo fúsel – óleo alto –
álcool de segunda
Perdas acidentais ocorrem na presença de
vazamentos
Reunion
DESTILAÇÃO
Perdas na vinhaça e flegmaça
No Brasil é adotado como padrão uma
perda admissível de 0,05% v/v na
vinhaça e na flegmaça. Usinas boas
operam com perdas bem menores.
Uma produção de 50.000 m3 por ano de
álcool, perde, neste limite, 325.000 L por
safra, o que é um valor razoável.
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Perdas na vinhaça e Reunion
flegmaça
Excesso de produção (alimentação de vinho na coluna).
É necessário fazer o balanço econômico para saber se vale a
pena produzir mais ou menos com maior ou menor perda
Afogamento da coluna
Defeitos mecânicos (calotas tortas, ladrões inadequados, etc.)
Sistema de controle de temperatura e pressão mal operados
ou regulados (manual ou automático).
Pressão do vapor de alimentação com baixa pressão ou
oscilante
Retirada de óleo fúsel deficiente
Excesso de óleo fúsel retornado à coluna B ou à volante via
água fraca
Vazamento no trocador K
MAIS IMPORTANTE DO QUE A ANÁLISE DA VINHAÇA SÃO O
CONTROLE E REGISTRO DAS TEMPERATURAS DAS COLUNAS
(PRINCIPALMENTE “A1”) E PRESSÕES DE OPERAÇÃO
Reunion
DESTILAÇÃO
A retirada do óleo é importante para a
estabilidade da coluna.
Não retirar óleo fúsel perde mais álcool
do que o álcool que acompanha o óleo
Boa lavagem do óleo evita o retorno do
óleo para o processo
Outras retiradas como álcool de segunda
e óleo alto são utilizados para melhorar
a qualidade do produto final e
representam perdas
Reunion
DESTILAÇÃO
Degasagem
A degasagem é a eliminação de gases e produtos leves
essencial para um produto com a qualidade adequada.
A degasagem ocorre nos condensadores R1 e E2 sendo que a
regulagem da água deve ser adequada (normalmente 1/3
inferior frio e 2/3 superiores quente. A degasagem depende da
sensibilidade dos operadores
Excesso de degasagem causa perdas excessivas As perdas
normais deveriam ser inferiores a 0,1% do álcool produzido.
Causas de mal funcionamento da degasagem:
Operacional – dificuldade de acesso e frequência de
visualização das degasagens
Incrustação nos condensadores
Temperatura alta da água de resfriamento
Falta de água
Excesso de produção
Falta de superfície de troca térmica para as condições
operacionais
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Reunion
DESTILAÇÃO
Eficiência de Destilação
Reunion
Eficiência de destilação
Cálculo indireto da eficiência de
destilação
xF * M F + xV * M V
E D = (1 − ( )) *100
xF * M F + xV * M V + x A * M A
Reunion
Eficiência de destilação
Cálculo indireto (CTC)
E D = 100 − ( A * glV * ( glVi ) − B ) − 3,33 * gl F
ED= eficiência da destilação
glF; glV; glVi =grau GL da flegmaça,vinhaça e do vinho
Nota: não considera as perdas na degasagem
A = 128,35 e B = 1,0966 para colunas A com refervedor
A = 137,50 e B = 1,0515 para colunas A sem refervedor
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Reunion
RENDIMENTO INDUSTRIAL
Quando uma usina tem apenas um produto, é
fácil estabelecer um parâmetro que demonstra,
de forma indireta, a rentabilidade e a qualidade
da operação da industria. Todos querem saber
de imediato se o sistema vai bem ou não.
Anteriormente a usina produzia só açúcar ou
só álcool e pagava a cana por tonelada. Assim
o rendimento industrial era fácil calcular:
Rendimento industrial = quilos de açúcar/ton.
de cana
Rendimento industrial = litros de álcool/ton.
de cana
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RENDIMENTO INDUSTRIAL
Quando a usina produz açúcar e álcool, deve-se tentar
transformar um no outro para poder ter uma base de cálculo
única.
O problema é que um produto não é transformável no outro
por uma simples fórmula. Na produção de açúcar não ocorre
uma transformação química como a que ocorre na produção de
álcool e então sempre se somará alhos com bugalhos ou
banana com maçã, que dará “frutas”, mas que não quer dizer
muito.
Então quando se fala de rendimento industrial há que se
comparar coisas comparáveis sob o risco de ficar sem nenhum
parâmetro.
A coisa complica ainda mais quando a usina produz vários tipos
de açúcar, vários tipos de álcool, levedura seca, melaço ou
xarope para venda, açúcar líquido, energia, bagaço etc.
Existem várias tentativas para transformar os principais
produtos em uma única base, seja em ART ou Pol (sacarose)
ou ainda invenções como UNICOP.
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RENDIMENTO INDUSTRIAL
RENDIMENTO IAA – 1981
(0,8281* A) + (1,4728 * L)
RI IAA =
C
Rendimento IAA
A = quilos de açúcar “standard” produzido (99,7oS)
L = litros de álcool anidro produzido (99,3oINPM)
C = toneladas de cana moída
Consideração: 1 saco de 50 quilos produz 5,83 L de álcool
anidro residual ou eficiência geral da destilaria 82,75%
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RENDIMENTO INDUSTRIAL
RENDIMENTO STAB - 1995
(0,867 * A) + (1,416 * L)
RI STAB =
C
Rendimento STAB
A = quilos de açúcar “standard” produzido (99,7S)
L = litros de álcool anidro produzido
C = toneladas de cana moída
Consideração: 1 saco de 50 quilos produz 4,70 L de álcool
anidro residual ou eficiência geral da destilaria 90%
A + 1,63L
RITSTAB =
C
Rendimento total STAB
A = açúcar 99,7oS produzido
L = litros de álcool anidro (99,3oINPM) produzido
C = toneladas de cana moída
Consideração: não leva em consideração as eficiências da
destilaria. Assim quanto mais açúcar faz, maior o rendimento
total
0,997 A + 1,46086 L
RITCTC =
C
Rendimento total CTC
A = açúcar 99,7oS produzido
L = litros de álcool anidro (99,3oINPM) produzido
C = toneladas de cana moída
Consideração: o resultado é expresso em kg de sacarose
/tonelada de cana
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Reunion
RENDIMENTO UNICOP
01 UNICOP é equivalente a 01 saco de
50 kg de açúcar padrão (tipo 4)
Todos os produtos podem ser
transformados em UNICOPs através de
fatores de transformação. Estes fatores
levam em consideração aspectos
técnicos e econômicos.
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EFICIÊNCIA INDUSTRIAL
A eficiência industrial é a % de produtos
obtidos em relação ao máximo de
produtos que poderia ser produzido
Eficiência Industrial IAA
RI IAA
EFIAA = 10 *
Pol %Cana
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EFICIÊNCIA INDUSTRIAL
Eficiência Industrial Copersucar
SP
EFCTC =
SC * (1 + i)
AR %Cana * 0,95
i= ∴
Pol %Cana
RIT CTC
EFCTC = 10 *
Pol %Cana * 0,95 + AR%Cana
Sp= sacarose nos produtos
Sc= sacarose na cana
i= fator de transformação do AR em pol
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RELAÇÕES DE TRANSFORMAÇÃO Reunion
ENTRE PRODUTOS
Açúcar em Sacarose
Pol % A
S = A* * (1 − U % A / 100)
100
S = quilos de sacarose
A = quilos de açúcar
U%A = umidade do açúcar em %
Nota: Para pol%A >99, U%A ~ 0
Álcool em sacarose
INPM * ME * 342
S = E*
4 * 46 *100 *1000
S = quilos de sacarose
E = litros de álcool
INPM= Grau INPM do álcool %
ME = massa específica em kg/m3
Reunion
RENDIMENTO INDUSTRIAL TOTAL “COPERSUCAR”
sacarose
RIT = A + B + C + D + E + ......
C X 0,993
27
RELAÇÕES DE TRANSFORMAÇÃO Reunion
ENTRE PRODUTOS
TRANSFORMAÇÕES ÁLCOOL
ETANOL ANIDRO HIDRATADO
ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ TOTAL
QUALIDADE DA CANA
Pol % (pcts) 99 13,66 13,53 14,00 14,59 15,61 15,93 15,87 15,06 14,91
16 00 13,85 14,36 15,06 15,08 14,75 14,44 13,12 14,64
15 01 13,80 14,31 14,76 15,50 15,82 15,35 14,91 14,86 14,97
14
02 - 13,61 14,10 15,14 15,74 15,99 16,19 15,60 - 15,13
03 - 13,33 14,00 14,91 15,89 16,50 17,00 16,23 - 15,51
Reunion
13
Média 13,58 14,14 14,94 15,71 16,10 16,18 15,58 14,86 15,20
12
13,66 14,18 15,27 15,63 15,86 15,90 15,30 14,50 15,13
13,66 14,18 15,27 15,63 15,86 15,90 15,30 14,50
Fibra % (pcts) 99 14,45 13,98 12,66 13,12 13,61 14,55 15,77 17,12 14,24
17 00 11,70 12,00 12,50 13,01 13,86 15,13 17,78 13,12
16 01 11,57 11,44 11,86 12,86 13,91 14,50 14,82 15,05 13,06
15
14
02 - 11,33 11,44 11,54 12,10 12,57 13,41 14,33 - 12,12
13 03 - 11,61 11,56 11,74 12,14 12,45 12,70 13,13 - 12,17
12 Média 11,50 11,48 11,71 12,37 12,97 13,54 14,09 15,05 12,45
11
11,44 11,49 11,86 12,12 12,60 13,07 13,40 13,80 12,22
Brix % Caldo 99 19,32 19,02 19,03 19,80 21,14 21,75 21,98 21,52 20,53
00 19,34 19,90 20,66 20,72 20,44 20,51 19,88 20,33
22 01 19,21 19,38 19,61 20,67 21,34 21,16 20,76 20,89 20,35
02 - 18,69 18,86 19,88 20,93 21,45 22,21 21,71 - 20,35
20 03 - 18,56 18,98 20,03 21,11 21,97 22,64 21,92 - 20,82
Média 18,82 19,08 19,84 20,90 21,59 22,00 21,46 20,89 20,51
Planilha da Usina
18
18,91 19,24 20,44 20,81 21,13 21,40 20,90 19,80 20,40
Pol % Caldo 99 16,87 16,56 16,72 17,57 18,97 19,67 19,97 19,44 18,33
20 00 16,47 16,96 17,94 18,11 17,97 17,99 17,12 17,64
19 01 16,18 16,73 17,39 18,58 19,30 18,92 18,48 18,51 18,02
18
17
16
15
02
03
Média
-
-
15,89
15,64
15,90
16,49
16,41
16,54
17,74
17,53
17,55
18,62
18,81
18,67
19,06
19,64
19,33
19,59
20,32
19,61
19,18
19,55
19,07
-
-
18,51
17,92
18,38
18,11
Barra Grande
15,98 16,60 17,99 18,50 18,93 19,13 18,51 17,67 17,94
94
92
Pureza % Caldo 99
00
01
87,32
-
-
87,07
85,16
84,23
87,86
85,23
86,33
88,74
86,83
88,68
89,74
87,40
89,89
90,44
87,92
90,44
90,86
87,71
89,41
90,33
86,12
89,02
-
-
88,61
89,28
86,77
88,55
contendo
90 02 - 85,00 87,43 89,20 88,97 88,86 88,19 88,34 - 88,04
88
86
84
03
Média
-
-
84,26
84,50
84,51
86,45
86,73
86,28
87,53
88,47
88,01
89,14
89,33
88,90
89,40
89,57
89,59
89,79
89,13
89,39
89,19
88,85
88,56
-
88,61
89,24
88,27
88,29
87,98
informações da
AR % Caldo 99 0,82 0,79 0,75 0,62 0,58 0,56 0,44 0,48 0,61
1,0
0,9
0,8
0,7
00
01
02 -
1,21
0,92
0,92
1,03
0,64
0,82
0,82
0,59
0,70
0,60
0,52
0,56
0,51
0,40
0,51
0,62
0,42
0,65
0,69
0,52
0,64
0,59
-
0,77
0,56
0,69
matéria prima e
03 - 0,98 0,87 0,82 0,61 0,53 0,55 0,52 - 0,69
dados de processos
0,6
0,5 Média 0,94 0,78 0,70 0,56 0,48 0,54 0,56 0,59 0,65
0,4
1,05 0,80 0,70 0,60 0,57 0,59 0,62 0,65 0,70
ATR 98 132,11 131,14 135,02 139,77 148,42 150,79 149,86 142,66 0,00 142,23
em geral.
99 0,00 135,84 140,47 145,64 145,34 141,81 138,97 127,63 0,00 141,74
150
00 0,00 136,13 139,21 141,49 147,33 149,81 146,19 142,38 142,21 143,43
140 01 0,00 133,77 136,43 144,65 150,32 152,67 154,99 149,31 0,00 145,41
130
03 0,00 131,77 136,28 143,80 151,59 157,03 161,33 154,61 0,00 148,69
Média 133,89 137,30 143,31 149,75 153,17 154,17 148,77 142,21 145,84
120
- 134,63 138,04 146,73 149,35 150,91 151,40 146,45 138,49 145,41
Tempo Médio Queima 99 46,31 44,36 48,18 42,52 33,60 42,47 41,49 43,53 42,15
68
00 41,60 38,50 43,40 44,30 49,70 44,70 63,60 43,70
58
01 47,54 43,92 39,65 40,75 40,48 45,37 45,93 55,13 43,31
02 - 37,13 32,59 36,20 32,58 36,10 35,86 46,00 - 35,31
48
03 - 41,94 33,14 30,52 38,57 28,63 40,12 48,78 - 36,15
38
Média 42,20 36,55 35,46 37,30 35,07 40,45 46,90 55,13 38,26
28
45,00 39,00 37,00 37,50 40,00 43,50 47,00 50,00 40,79
Cana com mais 72 h 99 6,11 9,37 15,08 6,12 0,71 9,85 5,77 7,20 7,52
27
00 5,26 2,80 9,71 10,50 17,14 6,93 28,36 8,86
01 17,25 7,81 5,30 5,36 7,12 12,72 11,15 24,10 9,46
19
02 - 6,39 0,35 5,18 5,55 4,57 2,23 11,87 - 4,20
11 03 - 19,68 3,00 2,28 9,19 3,24 11,45 20,43 - 8,26
Média 14,44 3,72 4,25 6,70 4,98 8,80 14,48 24,10 7,31
3
8,00 5,50 5,20 6,20 8,00 9,50 11,00 13,00 7,37
Impureza Mineral Total 99 0,74 0,91 0,74 0,57 0,54 0,65 0,66 0,69
0,8 00 0,58 0,48 0,56 0,54 0,56 0,53 0,41 0,53
01 0,61 0,55 0,51 0,40 0,50 0,49 0,53 0,56 0,51
0,6
Reunion
TRATAMENTO TANQUE
CALDO FILTRADO
CALDO P/ ALCOOL
CALDO P/ AÇÚCAR
CALDO P/ ALCOOL POLÍMERO
PRODUÇÃO
LEITE DE CAL VA POR
DE ÁLCOOL
EVAPORAÇÃO COZIMENTO
FABRICAÇÃO
CRISTALIZADORES
DE AÇÚCAR
SECAGEM
CALDO
CLARIFICADO
ARMAZÉM
AÇÚCAR
MEL FINAL
FERMENTAÇÃO DESTILAÇÃO
ÁCIDO RECUPERAÇÃO DO
RETIFICAÇÃO
DESIDRATANTE DESIDRATAÇÃO
SUB PRODUTO
CALDO
CLARIFICAD O
DESIDRATANTE
PRODUÇÃO
A1
DE ALCOOL A B
ÁLCOOL
J
ETÍLICO
TANQUES
K
VAPOR DE ÓLEO FÚSEL
BAIXA PRESSÃO
VINHAÇA P/ FLEGMAÇA
LAVOURA
28