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APLICAÇÃO DA TÉCNICA DE CORRENTES PARASITAS PARA DETECÇÃO DE TRINCAS EM JUNTAS SOLDADAS DE AÇO

APLICAÇÃO DA TÉCNICA DE CORRENTES PARASITAS PARA DETECÇÃO DE TRINCAS EM JUNTAS SOLDADAS DE AÇO CLADEADO (X65 + UNS 625)

Kayro de Souza Aguilar

Projeto de Graduação apresentado ao Curso de Engenharia de Materiais da Escola Politécnica, Universidade Federal do Rio de Janeiro, como parte dos requisitos necessários à obtenção do título de Engenheiro.

Orientadores: Gabriela Ribeiro Pereira Cesar Giron Camerini

Rio de Janeiro Fevereiro de 2014

ii

Aguilar, Kayro de Souza Aplicação da técnica de correntes parasitas para detecção de trincas em juntas soldadas de aço cladeado (X65 + UNS 625)/ Kayro de Souza Aguilar Rio de Janeiro: UFRJ/ Escola Politécnica, 2014. vii, 79 p.: il.; 29,7cm Orientadores: Gabriela Ribeiro Pereira e Cesar G. Camerini Projeto de Graduação UFRJ/ Escola Politécnica/ Curso de Engenharia de Materiais, 2014. Referencias Bibliográficas: p. 77-79. 1. Aço cladeado 2. Correntes parasitas 3. Trincas de fadiga. I. Pereira, Gabriela Ribeiro e Camerini, Cesar Giron. II. Universidade Federal do Rio de Janeiro, UFRJ, Engenharia de Materiais. III. Aplicação da técnica de correntes parasitas para detecção de trincas em juntas soldadas de aço cladeado (X65 + UNS 625)

iii

Dedicatória

Dedico esse trabalho a minha mãe sem a qual eu nunca teria chegado até aqui.

iv

Agradecimentos

Aos meus pais Anisio Marcos de Aguilar Cruz e Maria Georgina de Souza por todo o apoio e pela educação que me deram, o que me fez chegar aqui. A minha irmã Raynan de Souza Aguilar que mesmo sendo mais nova consegue me inspirar a ser uma pessoa melhor e que sem ela nada seria a mesma coisa. Ao meu primo Jeferson de Souza Carvalho por compartilhar esses anos juntos sob o mesmo teto e mesmo assim ainda conseguirmos sermos amigos.

Gostaria de agradecer aos meus veteranos e amigos Richard Max, meu eterno presidente, Camila Maria, cuja alegria me inspira e que sem a qual eu não teria passado tão bem pela faculdade, Larissa Ribeiro, uma veterana que um dia espero estar à altura, Arthur Costa, um grande amigo, e Juliana Lima, uma amiga que passou por muita coisa comigo.

Aos meus amigos que entraram comigo Thais Pintor, uma irmã na faculdade que eu nunca vou esquecer, Rafaella Perdone, uma amiga que eu espero ter pra sempre, Rafael Furtado, um amigo que fez da faculdade um lugar mais divertido e Luis Fernando Iglesias, um amigo que sempre que pode esteve pronto para ajudar.

Quero agradecer também a Atlética e a Torcida Organizada Cachorrada do Fundão por me trazerem de volta o amor pelo esporte e em especial aos meus presidentes Ricardo Fiuza, Thiago de Lima e Rafael Barros, pelo que fizeram e pelo que ainda fazem, ao Anderson Zuluque sem ele nada funcionaria, ao eterno chefe da torcida Wallace Ronda e a todos que jogaram e torceram comigo e que fizeram parte das nossas conquistas.

Quero agradecer também a minha veterana e acima de tudo amiga Fernanda Luz da Silva por ser uma pessoa muito especial pra mim, por me inspirar e estar sempre do meu lado, principalmente nos últimos anos de faculdade, que sem ela muita coisa não teria feito sentido, eu não teria tido a força necessária para continuar e que no final tudo não teria sido tão bom ter passado pela engenharia.

v

Por último, mas não menos importante gostaria de agradecer a todos os professores da METALMAT que fizeram parte do meu aprendizado, não só acadêmico mas pessoal, e em especial aos meus orientadores Cesar Giron Camerini e Gabriela Ribeiro Pereira que me deram a oportunidade de estar nesse projeto.

vi

Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/ UFRJ como parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro de Materiais.

Aplicação da técnica de correntes parasitas para detecção de trincas em juntas soldadas de aço cladeado (X65 + UNS 625) Kayro de Souza Aguilar

Fevereiro/2014

Orientadores: Gabriela Ribeiro Pereira e Cesar G. Camerini

Curso: Engenharia de Materiais

A descoberta de petróleo em águas profundas vem movimento a indústria do petróleo nacional, exigindo que novas tecnologias sejam desenvolvidas nos mais diversos setores da engenharia. Um exemplo desse desenvolvimento são os materiais cladeados que consistem na junção de um material base que confere resistência mecânica, e uma liga resistente à corrosão. No presente trabalho o material utilizado foi um Clad, com material base de um aço API X65 e para liga resistente à corrosão, INCONEL 625. Apesar das excelentes propriedades apresentadas por este material existem também alguns problemas associados. O maior deles é a formação de trincas de corrosão-fadiga na região da raiz da solda dos tubos. Para o presente trabalho foi utilizada a técnica de correntes parasitas com o intuito de verificar a possibilidade de detectar trincas na região da raiz da solda e a viabilidade de reprodução das sondas para acoplar a instrumentos de alto desempenho. Para isso foram produzidos corpos de prova com entalhes de eletroerosão com diferentes aberturas e profundidades e corpos de prova com trincas de fadiga de INCONEL 625, sendo inspecionado com uma sonda comercial e uma sonda produzida em laboratório. A partir dos dados obtidos das varreduras foi visto que uma sonda de correntes parasitas tem a capacidade de detectar defeitos no material cladeado estudado, mesmo na presença da solda.

Palavras-chave: aço cladeado, correntes parasitas, trinca de fadiga.

vii

Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfilment of the requirements for degree of Materials Engineer.

Application of eddy current technique to detect cracks in welded joints of clad steel (X65 + UNS 625)

Kayro de Souza Aguilar

February/2014

Advisors: Gabriela Ribeiro Pereira e Cesar G. Camerini

Course: Materials Engineering

The discovery of oil in deep water is moving the national petroleum industry, requiring that new technologies are developed in various sectors of engineering. An example of this development is the clad materials, which consist of the junction of a base material which provides mechanical strength and a corrosion resistant alloy. In the present work the material utilized was Clad material based on an API X65 steel and corrosion resistant alloy, INCONEL 625. Despite the excellent properties presented by this material there are also some problems associated with it. The biggest one is the formation of corrosion fatigue cracks in the root region of the weld of the pipes. For the present work the technique of eddy currents in order to verify the possibility of detecting cracks in the region of the root of the weld and the feasibility of reproducing probes for coupling to high-performance instruments was used. For this, test specimens with EDM notches with different depths and openings and specimens with fatigue cracks of INCONEL 625 were produced, being inspected with a commercial and a produced in the laboratory probes. From the data obtained from the scans has been seen that an eddy current probe has the ability to detect defects in the clad material studied even in the presence of the weld.

Keywords: clad steel, eddy current, fatigue cracks.

viii

SUMÁRIO

I. INTRODUÇÃO

10

II.

Revisão Teórica

19

II.

1. Correntes parasitas

19

II.

1. 1. Histórico

19

II.

1. 2. Princípios físicos

19

II.

1. 3. Plano de impedância

21

II.

1. 4. Propriedades que influenciam no ensaio de correntes parasitas

23

II.

1. 5. Tipos de sondas de correntes parasitas

28

II.

1. 6. Aplicações

31

II.

2. Material cladeado

34

II.

2. 1. Introdução

34

II.

2. 2. Propriedades

34

II.

2. 3. Métodos de produção

36

II.

2. 4. Aplicações industriais do cladeamento

42

III. Revisão bibliográfica

44

IV. Materiais e Métodos

54

IV.

1. Corpos de prova

54

IV.

2. Análise do material

57

IV.

3. Sondas de correntes parasitas

60

IV.4. Métodos de análises dos dados obtidos

62

V.

Resultados e Discussão

66

V.

1. Detecção de trincas em aço cladeado

66

V.

2. Comparação sonda comercial e sonda fabricada em laboratório

69

1.1 V. 3. Detecção de trincas de fadiga e de defeitos na região da solda

71

 

VI- Conclusão

76

ix

I. INTRODUÇÃO

A descoberta de petróleo em águas profundas apresentada há alguns anos pela PETROBRAS na região do pré-sal vem movimentando a indústria do petróleo nacional, exigindo que novas tecnologias sejam desenvolvidas nos mais diversos setores da engenharia.

Aços especiais já estão sendo usados na construção de diferentes equipamentos do sistema de exploração de óleo em meio marinho. Uma instalação submarina, por exemplo, possui diferentes estruturas para operação: os poços, os equipamentos subsea, os dutos (flexíveis, rígidos), conexões flangeadas, umbilicais entre outros. Na Figura 1.1 esta ilustrado um exemplo de uma instalação submarina e algumas estruturas da mesma [1].

instalação submarina e algumas estruturas da mesma [1]. Figura 1.1, Visão de uma instalação submarina [1].

Figura 1.1, Visão de uma instalação submarina [1].

Dentro da estrutura geral de exploração, considerando todos os risers rígidos que atualmente existem podem chegar a somar 2000 km de linhas construídas. Na estrutura de produção no mar, destacam-se os dutos de produção e de exportação de

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óleo e gás. Normalmente estes dutos são compostos por diferentes partes, que podem se dividir em [1]:

Os Tight Fit Pipe(TFP) e os Tight Fit Tubing(TFT) risers flexíveis ou rígidos

[1];

O trecho flowline, cuja tendência é ser de material rígido [1];

Os acessórios como plets, plems, anms e etc. [1];

Estas linhas possuem características especiais, que em certas ocasiões limitam o cenário das ferramentas de inspeção não destrutiva interna, como os PIGs instrumentados. Nos projetos atuais destes dutos estão previstas as seguintes características:

Constituição de dutos multidiâmetros, onde o riser possui diâmetro

significativamente menor que o trecho flow. Isto dificulta muito a inspeção com os PIGs normalmente encontrados no mercado;

Grandes espessuras - entre 1.125 1.5 polegadas. Estas espessuras associadas

com dutos de diâmetros médios e pequenos dificultam e muitas vezes inviabilizam o uso de PIGs MFL (Magnetic Flux Leakage), pois não é simples a magnetização até a saturação da parede sob inspeção;

No caso dos gasodutos, a tecnologia de inspeção ultrassônica convencional não

se aplica, uma vez que esta tecnologia necessita de acoplamento acústico via meio líquido;

Muitos dutos serão de materiais dissimilares, com uso de clads ou liners. Nestes

casos, as tecnologias convencionais disponíveis no mercado, não se aplicam. O que

faz com que tecnologias alternativas como as correntes parasitas despontam como alternativas interessantes a serem utilizadas;

Normalmente são longas distâncias de inspeção (200-400 km), o que exige que a

ferramenta de inspeção tenha muitas horas de autonomia e que seja construída com peças robustas para suportar longas horas de atrito;

Pressão interna de 250 bar para o transporte de gás e 200 bar para o transporte de óleo;

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Uma boa técnica e ferramenta de inspeção para estes casos deverão contemplar:

Estruturas que se adequem as mudanças de diâmetro.

Envolver tecnologias híbridas, de forma tal que no mesmo corpo da ferramenta,

mais de um método de inspeção esteja presente;

Tenha o foco principal na superfície interna do duto, uma vez que ali é esperada

a ação principal do fluido corrosivo.

Os problemas que colocam em risco a integridade estrutural das instalações no meio

marinho são entre outros, a corrosão galvânica, a fadiga, a corrosão-fadiga e a

fragilização por hidrogênio. As ferramentas disponíveis no mercado são em geral

para detectar corrosão galvânica localizada e generalizada. Nos materiais especiais

que estão nos novos projetos existe a forte expectativa de outros tipos de defeitos,

como trincas de corrosão sob tensão e pites, tanto nos revestimentos, como no aço

estrutural carbono-manganês. A lista de necessidades de inspeção não destrutiva na

indústria de exploração de petróleo é extensa, porém a presente proposta pretende

selecionar um grupo limitado de problemas considerados mais críticos do ponto de

vista operacional.

Para diminuir esses problemas a indústria siderúrgica vem aprimorando a evolução

de aços especiais, conseguindo ligas especiais ao adicionar teores de cromo, níquel e

molibdênio na liga básica de aços carbono. Podem-se destacar algumas ligas

utilizadas na indústria do petróleo:

Aços austeníticos (AISI 304, AISI 316)

Aços superausteníticos (28Cr)

Aços inoxidáveis martensíticos (13Cr)

Aços inoxidáveis duplex (22Cr, 5Ni, 2Mo)

Aços inoxidáveis super duplex (25Cr, 7Ni, 3Mo)

Aços cladeados. Com revestimento UNS 625, UNS 825 ou AISI 316L

A figura 1.2 mostra um diagrama comparativo da resistência à corrosão de alguns

destes materiais, deixando claro que seriam os materiais cladeados tanto

mecanicamente (TFP, TFT e Clad pipes) os que podem suportar maiores esforços

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durante a operação, conservando mesmo nível de resistência à corrosão dos aços de uma liga única especial. Devido a estas características estes materiais vêm ganhando cada vez mais relevância nos empreendimentos do Pré-sal, um exemplo, são os projetos de exploração dos campos Guará e Lula NE que contemplam uma considerável malha de dutos cladeados. Contudo, a inspeção não destrutiva destes aços não é um assunto trivial de abordar. Inclusive, tal dificuldade foi um dos principais pontos que motivou/originou o projeto de graduação.

pontos que motivou/originou o projeto de graduação. Figura 1.2, Diagrama de comparação da resistência à

Figura 1.2, Diagrama de comparação da resistência à corrosão em função da resistência mecânica das ligas especiais utilizados na exploração de óleo no Pré-sal (adaptado de [1]).

Os aços cladeados são constituídos de um material base e um revestimento de uma liga resistente à corrosão normalmente referenciado pela sigla CRA, do inglês,

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Corrosion Resistant Alloy. Combinando assim as propriedades mecânicas do material base com a resistência à corrosão do material do revestimento. Estes aços são normalmente divididos em dois grupos: os aços cladeados metalurgicamente (Clad) e os aços cladeados mecanicamente (Liner), os aços TFP e TFT na Figura 1.2 são Liners. Como o próprio nome sugere, no primeiro grupo existe uma ligação metalúrgica por difusão entre a liga resistente a corrosão e o material base, enquanto que, no Liner esta ligação metalúrgica não é encontrada. No presente trabalho somente iremos trabalhar com os materiais cladeados que possuem ligação metalúrgica. A figura 1.3 apresenta um esquema de um material cladeado e uma fotografia de um tubo cladeado metalurgicamente.

e uma fotografia de um tubo cladeado metalurgicamente. Figura 1.3, A: Esquema do material cladeado. B:

Figura 1.3, A: Esquema do material cladeado. B: Tubos cladeados [2].

Dentre os materiais utilizados nas CRAs dos tubos cladeados para exploração offshore, pode-se destacar o aço inoxidável austenítico 316L e as ligas de níquel, Inconel 625 e Incoloy 825. No entanto, apesar de ser possível encontrar tubulações revestidas com qualquer um desses materiais, alguns deles apresentam determinadas limitações quando utilizados em tubulações que operam no meio marinho, por exemplo, o aço inoxidável austenítico 316L pode sofrer corrosão pela água do mar, durante o teste hidrostático e lançamento. O Incoloy 825 também não é totalmente resistente à água do mar. Portanto, no caso de tubulações para exploração offshore, o Inconel 625 tem se mostrado a liga mais propícia para revestir o material base.

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Tratando-se do material responsável pela resistência mecânica (material base ou host material), o aço C-Mn, API 5L X65, vem sendo o mais utilizado nos tubos cladeados. As principais vantagens são suas propriedades relacionadas à soldabilidade, resistência mecânica e tenacidade. Deste modo, a combinação de materiais que tem sido comumente empregada em dutos cladeados (Clad/Liner) para projetos de exploração offshore no Brasil é: material base de aço C-Mn X65 e CRA de Inconel 625. A figura 3 apresenta uma foto de uma seção de um clad X65 revestido com Inconel 625. Em destaque é possível visualizar em detalhe a ligação metalúrgica entre as camadas [1,3].

em detalhe a ligação metalúrgica entre as camadas [1,3]. Figura 1.4, Clad X65 + Inconel 625.

Figura 1.4, Clad X65 + Inconel 625. Em detalhe a ligação metalúrgica entre os materiais.

Mesmo com todas as vantagens, os materiais cladeados apresentam problemas associados a eles. O principal problema encontrado na aplicação desses materiais

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está associado à região da raiz da junta soldada transversal de conexão dos tramos de risers fabricado com Clad X65 + Inconel 625. Devido ao processo de fadiga que as tubulações offshore são submetidas durante o lançamento e serviço é possível que trincas de corrosão fadiga nucleiem na região de interface da raiz da solda com a CRA.

A figura 1.5 apresenta um desenho de uma junta soldada transversal de um Clad de

X65 com CRA de Inconel 625. Na vista de seção A-A, nota-se uma região destacada com um retângulo pontilhado, onde, a imagem ao lado, corresponde exatamente ao

aumento desta região destacada. Nesta imagem aumentada é possível visualizar o cordão de solda de Inconel 625, bem como a região onde as trincas de corrosão

fadiga podem ser preferencialmente encontradas (região de interesse para inspeção).

É importante observar, que se uma trinca de corrosão fadiga se propagar ao longo da

CRA, atingindo então o aço, as consequências podem ser bastante nocivas à integridade do equipamento, dado que as propriedades de resistência à corrosão da

liga de Ni e do aço são bem distintas.

à corrosão da liga de Ni e do aço são bem distintas. Figura 1.5, Junta soldada

Figura 1.5, Junta soldada de Clad X65 + Inconel 625. Em destaque à direita a região de interesse para inspeção.

A figura 1.6a apresenta uma macrografia de uma junta soldada de um Clad X65 +

Inconel 625.

Na imagem está destacado o aço carbono, a solda de Inconel 625, a

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ligação metalúrgica, Clad, entre o Inconel 625 e o aço C-Mn, e, a região de interesse para inspeção (novamente destacada em vermelho). Na figura 1.6b, são apresentadas trincas típicas de corrosão fadiga.

são apresentadas trincas típicas de corrosão fadiga. Figura 1.6, a) Junta soldada de um Clad X65

Figura 1.6, a) Junta soldada de um Clad X65 + Inconel 625. Em destaque (quadrado vermelho) a região de interesse para inspeção [4]. b) Trincas características do processo de corrosão fadiga e suas dimensões.

O fato das trincas de corrosão fadiga estarem na região de interface da raiz da solda com o metal base, juntamente com as pequenas dimensões apresentadas pelas trincas, são algumas das dificuldades para inspeção deste tipo de defeito. Além disso, dimensionar a altura da trinca pode ser outro complicador. Contudo, como um riser em operação pode conter cerca de 400 juntas soldadas deste tipo, é de extrema importância que se tenha uma ferramenta de inspeção que seja capaz de detectar este tipo de trinca quando o equipamento estiver em operação, ou seja, uma ferramenta de inspeção que possa ser acoplada a um PIG e que seja eficiente para a detecção de trincas de fadiga na região da solda.

Para resolver esse problema o presente trabalho estuda a viabilidade da detecção de trincas na região da solda de placas cladeadas por correntes parasitas, que em detrimento de outras técnicas poderia ser acoplada a ferramentas de inspeção de alto desempenho como PIGs que poderiam ser utilizados mesmo com os desafios

17

apresentados anteriormente e apresenta alta aplicabilidade para detecção de microtrincas superficiais orientadas axialmente às tubulações.

18

II.

Revisão Teórica

II.

1. Correntes parasitas

II.

1. 1. Histórico

O

teste por correntes parasitas se originou com a descoberta de Michael Faraday do

eletromagnetismo em 1831, Faraday que foi um químico inglês durante o começo do século XIX leva o crédito da descoberta da indução eletromagnética, rotações eletromagnéticas, o efeito óptico-magnético, diamagnetismo, entre outros. Em 1879, um cientista chamado Hughes registrou mudanças na propriedade de uma bobina

quando colocada em contato com metais de diferentes condutividades e permeabilidades. [5]

A

primeira aplicação da técnica foi em 1881 quando Graham Bell tentou localizar

uma bala de revolver alojada no corpo do presidente dos Estados Unidos Garfield. Já por volta de 1930 começaram a utilizar a técnica como uma simples forma de separar metais de diferentes condutividades. As aplicações industriais para outras finalidades somente foi difundida nos anos 1950 e 1960 quando o Dr. Friedrich publicou suas pesquisas sobre caracterização dos materiais e o conceito do diagrama de impedância, sendo usada particularmente na indústria aeronáutica e nuclear. [5,6]

II.

1. 2. Princípios físicos

Inspeção por correntes parasitas é um dos muitos métodos de testes não destrutivos que utilizam os princípios do eletromagnetismo como base, sendo a principal diferença entre os métodos a frequência de trabalho, que no caso da técnica da técnica de correntes parasitas é entre 100 Hz e 10 MHz. [7]

A técnica de correntes parasitas se baseia nos princípios da indução eletromagnética.

Um entendimento completo dos princípios físicos da técnica se daria pelo estudo através das equações de Maxwell, porém os princípios básicos da técnica podem ser

entendidos de modo qualitativo. [7]

19

A técnica de correntes parasitas é baseada no fato que a partir da excitação de uma

bobina por uma corrente alternada gerando um campo magnético quando a mesma é colocada próxima a um material condutor gera uma resposta na bobina criando uma variação de impedância na bobina. Quando a bobina alimentada pela corrente alternada se aproxima de um material condutor são geradas nesse material uma corrente induzida segundo a lei de Lenz, o que gera um campo eletromagnético que se opõe ao campo primário gerado pela bobina, fazendo assim com que haja uma alteração na indutância da bobina. Acompanhando a mudança de indutância há uma alteração na resistência da bobina devido ao fato que as perdas associadas as correntes parasitas na peça devem acompanhar a fonte da excitação primaria. Logo a presença de uma descontinuidade ou heterogeneidade na peça inspecionada que

esteja orientada perpendicular a direção das correntes parasitas causa uma variação

na impedância pela redistribuição das correntes parasitas em torno das mesmas. [7]

das correntes parasitas em torno das mesmas. [7] Figura 2.1, variação da do campo magnético da

Figura 2.1, variação da do campo magnético da bobina ao se aproximar de uma placa condutora, (a) geração das correntes parasitas, (b) diminuição do campo primário devido ao campo induzido e (c) variação no campo devido a presença de um defeito. (Adaptado de [5])

20

As vantagens da inspeção pela técnica de correntes parasitas em relação a outras técnicas não destrutivas são [5]:

Sensibilidade a pequenas trincas e defeitos;

Detecção de defeitos superficiais e subsuperficiais;

A inspeção gera resultados imediatos;

Equipamentos portáteis;

Técnica pode ser usada para diversas aplicações além de detecção de defeitos;

Pouca ou nenhuma preparação de superfície é necessária;

A sonda de inspeção não precisa necessariamente estar em contato direto com a peça;

Pode inspecionar peças de geometrias complexas e de diferentes tamanhos.

As desvantagens da inspeção pela técnica de correntes parasitas em relação a outras técnicas não destrutivas são [5]:

Sensível a defeitos orientados perpendicularmente as correntes parasitas;

É usada somente para materiais condutores;

A superfície deve estar acessível à sonda;

É necessário uma maior habilidade e treinamento que outras técnicas;

Acabamento da superfície e rugosidade podem causar interferência;

São necessários blocos de referência para calibração;

Profundidade de penetração é limitada.

II. 1. 3. Plano de impedância

Impedância elétrica (Z) é a oposição total que um circuito apresenta a uma corrente. A impedância, medida em ohms, pode incluir a resistência (R), reatância indutiva (X L ) e reatância capacitiva (X C ). Nos circuitos de correntes parasitas normalmente existem apenas componente de resistência e reatância indutiva e como esses dois componentes não se encontram em fase, o único modo de se utilizar seus valores

21

como modo de mensurar as suas variações juntamente é utilizando a impedância. Para um circuito de correntes parasitas com resistência e reatância indutiva, a impedância total é dada pela equação 1 a seguir [5].

Equação 1

A impedância também possui um angulo associada a ela, chamado de ângulo de fase,

que pode ser calculado a partir da equação 2 [5].

Equação 2

O diagrama do plano de impedância é uma forma muito útil para exibir os dados de

inspeção de correntes parasitas devido a sua simplicidade. Como pode se ver na Figura 2.1, o sinal no plano de impedância das correntes parasitas varia de diferentes

formas em uma grande variedade de situações [5].

formas em uma grande variedade de situações [5]. Figura 2.2, Respostas de correntes parasitas em diferentes

Figura 2.2, Respostas de correntes parasitas em diferentes situações no plano de impedância [5].

22

Quando a sonda de correntes parasitas é balanceada no ar se aproxima de uma peça de uma material não magnético como o alumínio, a componente resistiva da impedância cresce devido às correntes geradas no alumínio retirar energia da bobina

e a reatância indutiva decresce devido ao campo magnético criado pelas correntes

parasitas se oporem ao campo da bobina, no caso de haver uma trinca nesse material

menos corrente poderá ser formada aumentando assim a resistência e diminuindo reatância indutiva, mudanças na condutividade do alumínio ocasionarão variações diferentes no plano de impedância [5].

E no caso de uma sonda balanceada no ar se aproximando de um material condutor

como aços, as correntes do mesmo modo são criadas retirando energia da bobina aumentando sua resistência, já em relação à indutância devido à alta permeabilidade magnética do material concentrar o campo magnético da bobina fazendo com que ele cresça e sobreponha totalmente o campo gerado pelas correntes parasitas fazendo assim que haja um aumento na reatância indutiva e a presença de uma trinca ou a

variação da condutividade gerarão efeitos parecidos com o do material não magnético [5].

II.

1. 4. Propriedades que influenciam no ensaio de correntes parasitas

II.

1. 4. 1. Condutividade elétrica

A condutividade elétrica e a resistividade são duas grandezas elétricas inversamente proporcionais. O sistema de medida de condutividade I.A.C.S. (International Annealed Cupper Standard) é tal que o valor da condutividade do cobre puro recozido e a temperatura de 20°C é mensurada como 100% IACS e tomado como padrão. No Sistema Internacional, a unidade de condutividade elétrica é S/m (Siemens por metro), onde S/m = 1 / .m. Na tabela 2.1 são apresentados os valores da resistividade e da condutividade elétrica de vários materiais [6].

23

Para transformar resistividade (μΩ.cm) em condutividade % IACS, usa a equação 3

[5]:

Equação 3

A

condutividade elétrica e uma propriedade característica de cada material. Todavia,

certos fatores que podem mudar a condutividade de um material. Entre eles estão

a composição do material, tratamentos térmicos, encruamento, endurecimentos, entre outros. Essas mudanças afetam as correntes parasitas, pois quanto maior a condutividade maior é o fluxo das correntes parasitas na superfície do material [9].

II. 1. 4. 2. Permeabilidade magnética

A permeabilidade magnética é a capacidade com que um material pode se

magnetizar, ou seja, quanto maior é a sua permeabilidade magnética mais facilmente

o material poderá se magnetizar. Para materiais não magnéticos a permeabilidade magnética é igual à do ar cujo valor numérico é 1.

Se a intensidade do campo magnético indutor em vários locais varia mesmo que

muito levemente, essas pequenas variações apresentam um grande efeito sobre a impedância da bobina. Essas variações da impedância da bobina são, muitas vezes, tão grandes que, em comparação com variações provocadas por mudanças na condutividade ou dimensões, podem mascaram todas as outras variações. Sendo assim muito mais comum a utilização da técnica de correntes parasitas em materiais não magnéticos como alumínio e aços inoxidáveis austeníticos. No caso de materiais ferromagnéticos, quando a geometria da amostra permite, este efeito pode ser contornado pela magnetização do material, até atingir a saturação. Usa-se para isso, uma outra bobina, alimentada por corrente contínua. A saturação magnética efetivamente elimina quaisquer variações do campo magnético residual [6].

24

II. 1. 4. 3. Profundidade de penetração

Correntes parasitas são ciclos fechados de correntes induzidas circulando em planos perpendiculares ao fluxo magnético, elas normalmente são paralelas a direção do enrolamento da bobina e o seu fluxo é limitado pela área do campo magnético indutor. Essas correntes se concentram próximas a superfície adjacente a bobina de excitação e sua força cai com a distância da bobina como visto na figura abaixo. A intensidade decresce exponencialmente com a profundidade, essa queda é chamada de efeito pelicular, Figura 2.7 [5].

essa queda é chamada de efeito pelicular, Figura 2.7 [5]. Figura 2.7, Esquema do efeito pelicular,

Figura 2.7, Esquema do efeito pelicular, sendo u.c.=unidade de comprimento. (Adaptado de [9]).

O efeito pelicular aumenta quando as correntes parasitas no objeto de teste produzem

um campo magnético que se opõe ao campo primário, reduzindo assim a rede de fluxo magnético e causando uma queda no fluxo de corrente quando a profundidade aumenta. De outro modo, correntes parasitas próximas a superfície podem ser vistas como escudos para o campo magnético primário da bobina, fazendo com que os

campos magnéticos em maiores profundidades sejam diminuídos e reduzindo assim

as correntes induzidas [5].

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A profundidade das correntes parasitas que penetram em um material é afetada pela

frequência da corrente alternada, pela condutividade elétrica e permeabilidade magnética do material inspecionado. A profundidade que a densidade de corrente diminui em ou aproximadamente 37% da densidade da superfície é chamada de profundidade padrão de penetração ( ) e a profundidade de detecção de defeitos é de até duas vezes a profundidade padrão. A profundidade padrão de penetração pode ser aproximada utilizando a equação 4 [5].

Equação 4

Onde é a profundidade padrão de penetração em mm, é a frequencia da corrente alternada da bobina em Hz, é a permeabilidade magnética do material inspecionado em H/mm e é a condutividade elétrica do material inspecionado em %IACS [5].

A figura 2.8 abaixo apresenta um esquema da variação da profundidade padrão de

penetração em relação à frequência, condutividade elétrica e permeabilidade

magnética [5].

condutividade elétrica e permeabilidade magnética [5]. Figura 2.8, Esquema da variação da densidade de corrente

Figura 2.8, Esquema da variação da densidade de corrente em função da

26

profundidade para altas e baixas frequências, condutividades elétricas e permeabilidades magnéticas. Adaptado de [5].

Como a sensibilidade de uma inspeção por correntes parasitas depende da densidade das correntes parasitas no local em que o defeito se encontra é importante saber a dimensão dessas correntes nesse local. Assim sendo para a detecção de defeitos usam-se normalmente frequências que façam com que a profundidade esperada do defeito seja uma profundidade padrão de penetração, o que assegura que a densidade das correntes parasitas seja grande o suficiente para que ocorra uma indicação do defeito. Para o caso de medidas de condutividade elétrica são utilizadas frequências que de um valor de profundidade padrão que igual a 1/3 do tamanho da peça a ser inspecionada a fim de que não haja influência das correntes parasitas na base do material [6].

II. 1. 4. 4. Distancia da peça (lift-off)

Uma sonda de correntes parasitas possui uma impedância inicial (impedância no ar) que depende do design da sonda por si só, sendo assim uma característica da sonda sendo chamada algumas vezes de impedância de lift-off infinito. Quando a sonda é movida para próximo de um objeto de teste, há uma mudança na parte real e imaginaria da impedância, havendo variações do mesmo até que a sonda entre em contato com a peça, essa é a chamada impedância de lift-off zero [5].

A curva de impedância descrita pelas sondas que movem pelos dois pontos citados

anteriormente é a curva de lift-off e é um fator muito importante a se considerar em ensaios de correntes parasitas. Por causa da natureza das sondas de correntes

parasitas as curvas de lift-off são não lineares, a mudança do campo é maior próximo

as bobinas, sendo assim em especial para sondas de pequenos diâmetros, nas quais o campo cai rapidamente, o alcance no qual as medidas podem ser tomadas é muito pequeno e o efeito do lift-off é acentuado [7].

27

II.

1. 4. 5. Geometria da peça

No uso de correntes parasitas, haverá casos em que, para as condições de ensaio utilizadas, o campo magnético gerado não consegue inspecionar toda a espessura da peça, como é mostrado na figura 2.9. Nesse caso, a inspeção de todo o material da peça que se situar abaixo de uma dada espessura, poderá deixar de detectar descontinuidades importantes e o objeto ensaiado e considerado muito espesso para as condições do ensaio (Figura 2.9.a). Pode-se ter a situação em que o objeto ensaiado apresenta espessura muito fina, de modo que o campo magnético gerado ultrapassa toda essa espessura, (Figura 2.9.b). Nesse caso um aumento na espessura do objeto apareceria na inspeção como se houvesse um aumento na condutividade elétrica do material [6].

um aumento na condutividade elétrica do material [6]. Figura 2.9, efeito da espessura no ensaio de

Figura 2.9, efeito da espessura no ensaio de correntes parasitas, a) material espesso e b) Material fino [6].

II. 1. 5. Tipos de sondas de correntes parasitas

As sondas de correntes parasitas estão disponíveis em uma larga variedade de formas e tamanhos, sendo essa uma das grandes vantagens da técnica, sendo possível desenvolver diferentes formatos para diferentes aplicações, Figura 2.3.

28

Figura 2.3, diferentes tipos de configurações de sondas de correntes parasitas [8]. Em relação ao

Figura 2.3, diferentes tipos de configurações de sondas de correntes parasitas [8].

Em relação ao modo de operação as sondas podem ser classificadas pelo modo como a bobina ou as bobinas estão conectadas, onde são normalmente classificadas em absolutas, diferenciais e reflexivas. Além dessa classificação básica existem bobinas que combinam as características e que atuam de forma não convencional, as quais devido as suas características particulares não serão abordadas no presente trabalho.

II. 1. 5. 1. Sonda absoluta

As sondas absolutas utilizam uma única bobina, Figura 2.4, para gerar correntes parasitas e detectar variações do campo das correntes parasitas. Medindo as variações na impedância da bobina devido a variações nas correntes parasitas é possível retirar muitas informações sobre o material testado. Na figura 2.4 é possível visualizar uma bobina com seu campo magnético gerado [5].

visualizar uma bobina com seu campo magnético gerado [5]. Figura 2.4, exemplo de configuração de bobina

Figura 2.4, exemplo de configuração de bobina para sondas absolutas.

29

Sondas absolutas podem ser usadas para diversas aplicações e são muito usadas devido a sua versatilidade. Devido a uma sensibilidade grande desse tipo de sonda a condutividade, permeabilidade, lift-off e temperatura, alguns cuidados devem ser tomados quando essas variáveis não são importantes para a inspeção a ser realizada. É muito comum em sondas absolutas comerciais a presença de uma bobina de referência que compensa variações de temperatura do ambiente [5].

II. 1. 5. 2. Sonda diferencial

Sondas diferenciais são sondas que possuem duas bobinas ativas normalmente enroladas em direções opostas. Quando as duas bobinas estão sobre uma área sem defeito do material de teste não há sinal diferencial entre as bobinas já que as duas estão inspecionando materiais idênticos. Entretanto quando uma bobina está sobre um defeito e a outra sobre um material sem defeito, um sinal diferencial é produzido, Figura 2.5, sinal esse que tem uma forma de “8” no plano de impedância após as duas bobinas passarem pelo defeito. [5]

após as duas bobinas passarem pelo defeito. [5] Figura 2.5, Formação do sinal de uma sonda

Figura 2.5, Formação do sinal de uma sonda diferencial, a) sonda acima do material sem defeito, b) sinal de uma única bobina acima do defeito, c) sinal após as duas bobinas passarem pelo defeito. Adaptado de [5].

Sondas diferenciais são sondas que têm a vantagem de serem sensíveis a defeitos e relativamente insensível a pequenas variações de propriedades como variações de

30

temperatura e variações pequenas de dimensão. Oscilação do sinal de lift-off da

sonda também é reduzida com esse tipo de sonda [5].

Uma desvantagem dessa sonda é a dificuldade de interpretação do sinal, como por

exemplo, quando o defeito é maior que o espaçamento entre as duas bobinas somente

as bordas serão detectadas devido ao cancelamento do sinal quando as duas bobinas

se encontrarem acima do defeito [5].

II.

1. 5. 3. Sonda reflexiva

As sondas reflexivas, Figura 2.6, possuem duas bobinas assim como as sondas

diferenciais, a grande diferença é que uma bobina é usada para excitar as correntes

parasitas e a outra é usada para captar as variações no material de teste. Sondas com

esse tipo de arranjo são chamadas de excitadora (driver) e receptora (pick-up) e

podem ser otimizadas separadamente para atender aos requisitos propostos. A bobina

excitadora pode ser otimizada a fim de formar um fluxo de campo forte na

vizinhança da bobina receptora e a bobina receptora pode ser otimizada para ter uma

dimensão adequada para o tamanho do defeito a ser detectado [5].

adequada para o tamanho do defeito a ser detectado [5]. Figura 2.6, exemplo de sonda reflexiva

Figura 2.6, exemplo de sonda reflexiva [5].

II. 1. 6. Aplicações

Equipamentos de correntes parasitas podem ser usados em diversas aplicações

como em detecção de trincas, medidas de espessuras de peças finas, determinar

31

espessura

de

recobrimentos

e

medir

condutividade

elétrica

e

permeabilidade

magnética.

II. 1. 6. 1. Detecção de defeitos

Inspeção por correntes parasitas é um excelente método para detecção de defeitos

superficiais e subsuperficiais quando a provável localização do defeito e orientação

do mesmo é bem conhecida. Defeitos como trincas são detectadas quando eles

interrompem a passagem da corrente parasita enfraquecendo sua intensidade. As

figuras 2.10.a e 2.10.b abaixo mostram como a intensidade das correntes varia na

presença da trinca para um sonda absoluta sendo a intensidade demonstrada por

cores [5].

absoluta sendo a intensidade demonstrada por cores [5]. Figura 2.10, intensidade das correntes parasitas par uma

Figura 2.10, intensidade das correntes parasitas par uma sonda absoluta a) peça sem

defeito e b) peça com trinca no lado direito[5].

Fatores como o tipo de material, acabamento superficial, condição do material,

design da sonda podem afetar a sensitividade da inspeção. Para uma boa detecção de

defeitos superficiais é necessário que se tenha um bom conhecimento do provável

tipo de defeito, posição e orientação, selecionar adequadamente o tipo de sonda, a

sonda deve ser adequada para a geometria do material a ser inspecionado e deve

selecionar adequadamente os parâmetros de inspeção como a frequência, frequências

altas para defeitos superficiais e frequências baixas para defeito subsuperficiais, e a

voltagem, além disso, deve se utilizar de blocos de calibração de materiais similares

32

aos que forem inspecionados com defeitos que representem as condições a serem inspecionadas [5].

II.

1. 6. 2. Medida de espessuras

A técnica de correntes parasitas pode ser usada para realizar diversos formas de medidas dimensionais sem necessitar de acoplantes e em alguns casos nem ao menos contato com a superfície do material. Exemplos de medidas de espessuras são as de espessuras de folhas ou placas finas de metal e recobrimento metálicos em substratos não metálicos, seções transversais de tubos e barras cilíndricas e espessuras de recobrimentos não metálicos em substratos metálicos (Figura 2.11) [5].

não metálicos em substratos metálicos (Figura 2.11) [5]. Figura 2.11, Medidas de espessura de recobrimentos não

Figura 2.11, Medidas de espessura de recobrimentos não metálicos em substrato metálico ( adaptado de [5]).

II.

1. 6. 3. Medida de condutividade

Instrumentos de correntes parasitas podem ser usados também para medir condutividade elétrica. Como a condutividade elétrica é uma propriedade que depende de fatores como a composição química, estado de tensões e estrutura cristalina, a medição da condutividade por correntes parasitas é muito utilizada para inspecionar metais a fim de checar a sua estrutura após tratamentos térmicos [5].

A medida é feita analisando a variação de lift-off e comparando-a com a de materiais com condutividades elétricas conhecidas. Normalmente essa técnica é utilizada para materiais não magnéticos devido ao fato que materiais ferromagnéticos geram um campo que pode sobrepor às variações de propriedades do material [5].

33

II.

2. Material cladeado

II.

2. 1. Introdução

Placas de aços cladeados representam no cenário atual uma alternativa econômica muito bem aceita para placas de aços. Sendo possível produzir uma combinação de propriedades mecânicas do material base e resistência a corrosão do material de contato com o petróleo, utilizando pequenas espessuras dos CRA fazendo com que o custo e peso seja muito mais baixo comparados a tubos com paredes completamente de ligas anticorrosivas [10].

II.

2. 2. Propriedades

II.

2. 2. 1. Aço API 5L X65

Os aços utilizados por essa norma são os ARBL (alta resistência baixa liga) que possuem alta soldabilidade e alta resistência mecânica. São aços de baixo carbono com teores pequenos de Ti, Nb e V, que associados a um processo de laminação controlada, dão a resistência mecânica a esses aços por solução sólido dos microligantes e por refino de grão [11].

A norma API 5L classifica os aços para tubos de aço fornecidos com ou sem costura,

para utilização em oleodutos, gasodutos, minero dutos, processos e outras aplicações industriais que necessitam de materiais com alta resistência mecânica,

principalmente na área petrolífera. Sendo os aços classificados pelas letras A, B e X

e os números subsequentes determinando o limite mínimo de escoamento em ksi [12], sendo ksi definido por: .

Além dessa classificação existem dois níveis de especificações que são a PSL1 (Product Specification Level 1) e a PSL2. Sendo o PSL1 utilizada para tubulações que necessitam de requisitos básicos com níveis mínimos de resistência e limite de escoamento, enquanto o PSL2 utilizada para tubulações em que se tem alto risco de vida e de contaminação do meio ambiente e para isso é necessário um controle maior

34

da composição química, carbono equivalente e níveis máximos e mínimos para a resistência e limite de escoamento [12].

II. 2. 2. 1. Inconel 625

O Inconel 625 é uma liga de níquel-cromo-molibdênio com adição de nióbio que

atua junto com o molibdênio para o endurecimento por solução solida da matriz e desse modo se obtém uma liga com alta resistência mecânica sem a necessidade de tratamento térmico de envelhecimento, podendo atingir temperaturas de trabalho de

até aproximadamente . Além disso, essa liga devido aos seus teores de níquel

e cromo consegue resistir a uma grande variedade de meios corrosivos sendo

especialmente resistente ao pite e a corrosão galvânica. Essa liga devido a sua alta resistência a corrosão e temperatura é muito usada em processamento químicos, na equipamentos de controle de poluição, reatores nucleares, indústria aeroespacial e de óleo e gás [13].

Nas tabelas 4 e 5 podemos ver a composição química e as propriedades mecânicas do Inconel 625 respectivamente.

Tabela 4, composição química do INCONEL 625 em %. (Adaptado de [14])

Níquel

58,0 min.

Cromo

20,0-23,0

Molibdênio

5,0 máx.

Ferro

8,0-10,0

Nióbio (somado a Tântalo)

3,15-4,15

Carbono

0,10 máx.

Manganês

0,50 máx.

Silício

0,50 máx.

Fósforo

0,015 máx.

Enxofre

0,015 máx.

Alumínio

0,40 máx.

Titânio

0,40 máx.

Cobalto

1,0 máx.

35

Tabela 5, propriedades mecânicas do Inconel 625 a temperatura ambiente (adaptado do [14]).

Limite de resistência a tração Limite elástico (0.2% de deformação) Deformação em 50 mm Modulo de elasticidade Dureza

930

MPa

517

MPa

42,5%

207 GPa

 

190 HB

Devido a importância das propriedades elétricas e magnéticas serem importantes para a aplicação do ensaio de correntes parasitas também foram retiradas da literatura as propriedades eletromagnéticas do Inconel 625, tabela 6.

Tabela 6, propriedades elétricas e magnéticas do Inconel 625, (adaptado de [14])

Condutividade elétrica Resistividade elétrica

1,34%IACS

129

Permeabilidade a 200 Oersted

II.

2. 3. Métodos de produção

Existem diversos métodos de produção de Clad. Os mais importantes são os métodos por laminação, por explosão e por soldagem, ou weld overlay. Sendo que no caso dos processos de laminação e por explosão a área afetada na região de interface entre o metal base e o CRA é muito pequena em comparação a soldagem.

II.

2. 3. 1. Soldagem

Cladeamento por soldagem ou cladeamento por weld overlay, consegue depositar revestimentos com espessuras de aproximadamente 3 mm e pode ser realizado utilizando diversas técnicas de soldagem, sendo as mais utilizadas as soldagens por eletrodo revestido, MIG/MAG, TIG e arco submerso [15].

O processo consiste em depositar por soldagem uma camada de um material o qual pela diluição no substrato consegue se ligar. E muito importante que a zona afetada

36

pelo calor (ZAC) seja controlada a fim de manter o controle de propriedades do

substrato [15].

A limpeza e/ou retificação do substrato antes da soldagem é também um fator muito

importante, pois óxidos e materiais estranhos podem gerar inclusão e defeitos da

solda gerando trincas [16].

Na figura 2.12 abaixo podemos ver um exemplo de cladeamento de tubos. Na figura

2.13 podemos ver um tubo terminado revestido por uma liga de níquel.

ver um tubo terminado revestido por uma liga de níquel. Figura 2.12, aplicação de cladeamento por

Figura 2.12, aplicação de cladeamento por weld overlay em dutos [17].

aplicação de cladeamento por weld overlay em dutos [17]. Figura 2.13, duto cladeado com uma liga

Figura 2.13, duto cladeado com uma liga de níquel por weld overlay [18].

37

II. 2. 3. 2. Explosão

A técnica de cladeamento por explosão utiliza, como o próprio nome da técnica diz, explosivos como fonte de energia para produzir uma ligação química entre o metal base e o CRA. Essa técnica pode ser usada para unir metais que possuem baixa soldabilidade ou até mesmo que não possuem compatibilidade metalúrgica.

Antes de qualquer coisa as superfícies do material base e do CRA são retificadas e muitas vezes polidas para diminuir a rugosidade. Após a preparação da superfície as placas são colocadas paralelas a uma determinada distância de afastamento e são colocados em contato com o CRA os explosivos, Figura 2.14. A distância de afastamento é calculada a fim de garantir que a placa do CRA colida com o metal base após a explosão em uma velocidade de colisão especifica. Também são controladas a carga e o tipo de explosivos necessários para a união [19].

e o tipo de explosivos necessários para a união [19]. Figura 2.14, Configuração do metal base,

Figura 2.14, Configuração do metal base, distância de afastamento, material a ser cladeado (CRA) e explosivo. Adaptado de [16].

A explosão então é iniciada a partir de uma das pontas do Clad a fim de formar uma explosão direcional que gera ponto de colisão onde a pressão entre as placas é grande

38

o suficiente para retirar uma fina camada dos óxidos da superfície formando um jato que as expulsas, Figura 2.15, formando uma zona de ligação entre as placas.

Figura 2.15, formando uma zona de ligação entre as placas. Figura 2.15, explosão direcional formando um

Figura 2.15, explosão direcional formando um jato que expulsa os oxidos formando a interface de ligação [16].

Na Figura 2.16 é mostrada uma interface de uma união por explosão de Zircônio e Aço carbono.

de uma união por explosão de Zircônio e Aço carbono. Figura 2.16, Interface unida por explosão

Figura 2.16, Interface unida por explosão de Zircônio/Aço carbono [19].

39

II. 2. 3. 3. Laminação

Os processos de cladeamento por laminação a quente são responsáveis por mais de 90% da produção de placas de aço cladeados em todo o mundo (aprox. 130.000 t/ano). Em um ciclo normal de produção é necessário que as placas do metal base e do CRA sejam preparados separadamente, tendo suas superfícies limpas quimicamente e retificadas a fim de prevenir defeitos nas interfaces de ligação [20].

Em alguns casos é necessário que seja eletro depositada uma camada de ferro ou níquel na superfície do CRA para que não ocorra a formação de óxidos de cromo, ajudando na ligação e aumentando a área de ligação entre as placas. E em determinados materiais são usadas laminas de metal entre o metal base e o CRA para melhorar a ligação [20].

A ligação entre o metal base e o CRA no caso da laminação é feita através de um processo difusional que pode gerar endurecimento devido à formação de carbetos e compostos intermetálicos. Porém para os processos que utilizam a eletrodeposição do CRA ou a utilização de uma folha metálica na interface dos materiais esse problema é diminuído significativamente [20].

Após a preparação das superfícies em alguns casos são feitos “sanduíches” de duas placas de clad, Figura 2.17, que utilizam uma camada de um composto de separação, como ou em forma de pó, para que as placas não se unam durante a laminação. Além disso, utiliza se uma barra de espaçamento ou solda para manter as placas unidas durante o processamento. Essa configuração faz com que os rolos dos laminadores não entrem em contato com a chapa do CRA diminuindo a contaminação, além de possibilitar a produção de chapas mais finas de aços cladeados e compensar as diferenças de expansão térmica entre as placas [20].

40

Figura 2.17, “sanduíche” para produção de Clad por laminação. (Adaptado de [21]) Assim que a

Figura 2.17, “sanduíche” para produção de Clad por laminação. (Adaptado de [21])

Assim que a preparação termina o material é laminado normalmente a quente, Figura

2.18, e após a laminação são feitos cortes para dimensionamento das placas e

tratamentos térmicos para retornar a condição ideal do aço e do CRA.

No presente trabalho na preparação para a laminação do aço e do CRA a etapa da

formação do “sanduiche” não foi feita, o que não interfere diretamente nas

propriedades finais das placas para a produção de tubos e torna o processo de

cladeamento mais simples.

de tubos e torna o processo de cladeamento mais simples. Figura 2.18, laminação a quente do

Figura 2.18, laminação a quente do aço cladeado [21].

41

Vantagens dos aços cladeados por laminação:

Vantagens em comparação a soldagem [22]:

Melhores condições superficiais

Sem diluição do metal base

Composição química homogênea

Vantagens comparadas à técnica de clad por explosão [22]:

Melhor qualidade de ligação

Redução das dimensões de solda devido às maiores dimensões

Uso de placas finas de material cladeado é possível

II. 2. 4. Aplicações industriais do cladeamento

Aços cladeados com ligas resistentes a corrosão estão disponíveis no mercado por mais de 50 anos em várias formas e estão sendo usadas cada vez mais pelas indústrias de óleo e gás em oleodutos, Catenary Riser pipes, separadores, manifolds entre outros [19].

Riser pipes , separadores, manifolds entre outros [19]. Figura 2.19, subsea manifold de aço cladeado [19].

Figura 2.19, subsea manifold de aço cladeado [19].

42

Além das aplicações na indústria de petróleo aços cladeados com ligas resistentes a corrosão também são utilizados em vasos de pressão, chapas frontais (Figura 2.20.a), tanques de navios petroleiros (Figura 2.20.b), plantas de dessalinização, plantas de produção de papel, etc.

de dessalinização, plantas de produção de papel, etc. Figura 2.20, exemplos de aplicação de clad, (a)chapa

Figura 2.20, exemplos de aplicação de clad, (a)chapa frontal e (b) navio petroleiro

[23].

43

III. Revisão bibliográfica

Diversos trabalhos na literatura analisam a técnica de correntes parasitas para a detecção de trincas de fadiga. Yusa et al [24] utilizou quatro tipos diferentes de sondas, uma absoluta, uma diferencial uniforme para baixas frequências e uma diferencial uniforme para altas frequências e uma diferencial plus point, sendo as três últimas sondas não convencionais produzidas e nomeadas pelo autor, exemplificadas na figura 3.1, para detectar trincas de fadiga em uma liga de níquel da série 600, Figura 3.2, em placas.

em uma liga de níquel da série 600, Figura 3.2, em placas. Figura 3.1, exemplos de

Figura 3.1, exemplos de a) sondas diferenciais uniformes ( adaptado de [25]) e b) sonda diferencial plus point. [26].

adaptado de [25]) e b) sonda diferencial plus point . [26]. Figura 3.2, Seção transversal da

Figura 3.2, Seção transversal da placa de níquel-cromo com a trinca de fadiga utilizada para os ensaios por Yusa et al [24].

44

Como se pode ver na Figura 3.3 Yusa et al [24] conseguiu bons resultados para cada uma de suas sondas, tendo picos associados aos defeitos. Sendo assim ele demonstra

ser possível detectar trinca de fadiga em Inconel 600.

ser possível detectar trinca de fadiga em Inconel 600. Figura 3.3, Sinais para trincas de fadiga

Figura 3.3, Sinais para trincas de fadiga em diferentes sondas e frequências. Adaptado de [24].

Como forma de avaliação de como o sinal das correntes parasitas se comportam na presença de um cordão de solda de INCONEL Janousek et al [27] avaliou como que a condutividade e permeabilidade varia, verificando que a condutividade varia pouco, entre 7-8% e a permeabilidade não varia, o que demonstra a possibilidade de utilização da técnica em juntas soldadas Inconel.

A partir da premissa anterior de Janousek em 2006 Yusa et al [28] avaliou a

possibilidade do dimensionamento de defeito na região de uma solda de Inconel com

45

superfícies rugosas. Para isso ele fabricou um corpo de prova, Figura 3.4, com cinco entalhes de tamanhos e profundidades diferentes, vide tabela G.

de tamanhos e profundidades diferentes, vide tabela G. Figura 3.4, Corpo de prova utilizado por Yusa.

Figura 3.4, Corpo de prova utilizado por Yusa. (Unidades em mm) [28]

Tabela 7, Dimensões dos defeitos embutidos na solda. [28]

 

Largura (mm)

Comprimento

Profundidade

(mm)

(mm)

#1

0,9

10

10,0

#2

0,9

10

1,0

#3

0,9

10

0,5

#4

0,9

10

3,0

#5

0,9

10

6,0

Para a detecção das mesmas ele estudou o sinal de seis tipos de sondas diferentes, Figura 3.5, e a partir da razão S/N, razão entre os picos da amplitude do sinal do defeito pelo pico do sinal da solda sem defeito que nos da um valor do quanto a

46

sonda consegue resolver o defeito, tabela 8, de cada tipo de sonda ele avaliou a melhor sonda para detecção do defeito.

sonda ele avaliou a melhor sonda para detecção do defeito. Figura 3.5, a) sonda diferencial, b)

Figura 3.5, a) sonda diferencial, b) sonda TR, c) sonda plus point, d) sonda Θ, e) sonda uniforme e f) sonda uniforme diferencial. (adaptado de [28])

47

Tabela 8, Razão S/N para cada tipo de sonda estudada [28].

Sonda

S/N

Sonda diferencial

3,6

Sonda TR

2,0

Sonda Plus Point

6,6

Sonda Θ

3,8

Sonda uniforme

8,3

Sonda uniforme diferencial

14,3

Como podemos notar na tabela 8 a sonda uniforme com sondas diferenciais de aquisição obteve a maior razão S/N porém para o caso de inversão e dimensionamento de defeitos por simulação devido a questões de velocidade e complexidade de processamento a melhor escolha para Yusa foi a utilização da sonda uniforme com sonda absoluta de aquisição, e assim utilizando um programa avançado de inversão Yusa conseguiu simular os defeitos, Figura 3.6, demonstrando ser possível mesmo em superfícies rugosas o dimensionamento de defeitos em soldas de Inconel [28].

3.6, demonstrando ser possível mesmo em superfícies rugosas o dimensionamento de defeitos em soldas de Inconel

48

Figura 3.6, Comparação entre os sinais medidos e reconstruídos do defeito a) #2, b) #3
Figura 3.6, Comparação entre os sinais medidos e reconstruídos do defeito a) #2, b) #3

Figura 3.6, Comparação entre os sinais medidos e reconstruídos do defeito a) #2, b) #3 c) #4. Adaptado de [28].

49

Em 2006 Yusa et al [29] completou seu trabalho anterior avaliando também a detecção de trincas de fadiga em soldas de Inconel por weld overlay, Figura 3.7, a partir de um entalhe artificial.

overlay , Figura 3.7, a partir de um entalhe artificial. Figura 3.7, Corpo de prova utilizado

Figura 3.7, Corpo de prova utilizado por Yusa com trinca de fadiga. Adaptado de

[29].

Para isso ele utilizou uma sonda uniforme, Figura 3.8, e conseguiu simular os sinais de forma aproximada, Figura 3.9, gerando dados que demonstram a possibilidade da utilização da técnica de correntes parasitas em soldas de Inconel para detecção e dimensionamento de trincas de fadiga.

50

Figura 3.8, Sonda uniforme utilizada no estudo de trinca de fadiga em solda de Inconel.

Figura 3.8, Sonda uniforme utilizada no estudo de trinca de fadiga em solda de Inconel. Adaptado de [29]

de trinca de fadiga em solda de Inconel. Adaptado de [29] Figura 3.9, Sinal Comparação entre

Figura 3.9, Sinal Comparação entre os sinais medidos e reconstruídos de uma trinca de fadiga. Adaptado de [29].

51

Porém como dito na seção anterior o problema desse trabalho é a viabilização da utilização da técnica para correntes parasitas e sua utilização em equipamento de alto desempenho e em muitos casos a utilização de sondas não convencionais, mesmo que sendo muito eficiente em laboratório, a utilização delas em campo não é algo trivial, ou mesmo possível.

Em relação a utilização de correntes parasitas em equipamentos de alto desempenho, existem sistemas [30] que utilizam robôs, Figura 3.8, para inspecionar tubulações em plantas de energia nuclear para detecção de trincas de corrosão sob tensão, porém para o caso de tubulações de extração de óleo e gás a utilização desses robôs se torna inviável devido as grades dimensões do robô e a grande extensão dos risers.

dimensões do robô e a grande extensão dos risers . Figura 3.8, Robô de inspeção para

Figura 3.8, Robô de inspeção para tubulações de plantas de energia nuclear. Adaptado de [30].

52

A utilização de pigs para detectar trincas não é ainda aplicado em grande escala, alguns estudos como o realizado por Chen [31] tentam detectar trincas de corrosão sob tensão que se encontram em sua maioria longitudinalmente ao tubo fazendo com que seja possível sua detecção por pigs de MFL (Magnetic Flux Leakage), porém para a detecção de trincas de fadiga ainda é algo a ser muito estudado também.

E em relação a estudos relacionados a detecção de defeitos em materiais cladeados poucos estudos foram realizados em materiais para a indústria de petróleo, aumentando a importância do presente trabalho, um desses trabalhos foi desenvolvido por Cerqueira [32] que utilizou a técnica de ultrassom phased array na inspeção de um aço cladeado por soldagem de UNS 625 e aço API 5L X65.

53

IV.

Materiais e Métodos

IV. 1. Corpos de prova

Os corpos de prova utilizados no presente trabalho foram produzidos a partir de uma placa de aço cladeado de 1030mmx1000mmx15mm doada pela Butting®. A placa foi produzida por cladeamento metalúrgico de co-laminação, formando uma placa cladeada de material base de um Aço API 5L X65 e com CRA de Inconel 625.

Para uma primeira análise por correntes parasitas foi fabricado um corpo de prova em uma placa com entalhes de eletroerosão em forma de LNDC, Figura 4.1, cujas dimensões estão em destaque na Figura 4.2.

Figura 4.1, cujas dimensões estão em destaque na Figura 4.2. Figura 4.1, Corpo de prova com

Figura 4.1, Corpo de prova com entalhes no formato LNDC

54

Figura 4.2, Dimensões do corpo de prova LNDC. Após o primeiro corpo de prova foram

Figura 4.2, Dimensões do corpo de prova LNDC.

Após o primeiro corpo de prova foram fabricados corpos de prova em partes da placa cladeada um bloco de calibração padrão de correntes parasita, Figura 4.3, para posterior calibração das sondas.

Figura 4.3, para posterior calibração das sondas. Figura 4.3, Bloco de calibração padrão com entalhes de

Figura 4.3, Bloco de calibração padrão com entalhes de diferentes profundidades.

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Como a região de interesse para a inspeção é a região da raiz da solda de materiais foram fabricados dois corpos de prova a partir da soldagem de duas placas cladeadas, utilizando a técnica TIG para o cordão e o arco submerso para o preenchimento como descrito em um EPI que é utilizado em campo, e depois da solda pronta foi feito em um dos corpos de prova um entalhe por eletroerosão na região próxima à raiz da solda a fim de simular o problema real. A figura 4.4 mostra o corpo de prova soldado com o entalhe, a profundidade do entalhe foi de 1 mm, que é a medida da média de altura de uma trinca real de corrosão fadiga medida em campo e a Figura 4.5 o corpo de prova soldado sem entalhe.

campo e a Figura 4.5 o corpo de prova soldado sem entalhe. Figura 4.4, corpo de

Figura 4.4, corpo de prova soldado com entalhe na raiz da solda.

4.4, corpo de prova soldado com entalhe na raiz da solda. Figura 4.5, corpo de prova

Figura 4.5, corpo de prova soldado sem entalhe.

Para validar a aplicabilidade da inspeção em trincas de fadiga foi utilizado um corpo de prova fabricado a partir de uma placa de INCONEL 625 usinado no formato padrão de ensaio de fadiga CT, Figura 4.6, nele foi feito o ensaio de fadiga até que se alcançasse um tamanho de trinca de fadiga de 15 mm.

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Figura 4.6, Corpo de prova de INCONEL 625 com trinca de fadiga. IV. 2. Análise

Figura 4.6, Corpo de prova de INCONEL 625 com trinca de fadiga.

IV. 2. Análise do material

Diversos ataques foram testados a fim de revelar as estruturas do material base, do revestimento, da interface do material cladeado e da região soldada. A princípio foram feitas analises para visualizar cada uma das partes do material cladeado utilizando para o aço um ataque por imersão com Nital 3% por 15s, Figura 4.7, podendo assim ver os grãos de ferrita e de perlita do aço carbono.

assim ver os grãos de ferrita e de perlita do aço carbono. Figura 4.7, Região da

Figura 4.7, Região da interface atacada para revelar o Aço API 5L X65.

Para a liga de Níquel a princípio foi utilizado um ataque eletrolítico utilizando uma

solução de

mais 2 ml de HCl mais 99 ml de etanol com 5V por 15s, Figura

4.8.

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Figura 4.8, Metalografia INCONEL 625. Logo após a realização foram feitos ataques para a identificação

Figura 4.8, Metalografia INCONEL 625.

Logo após a realização foram feitos ataques para a identificação da região da interface no material cladeado a fim de demonstrar a ligação metalúrgica para tal foram utilizados ataques com Nital 3% para revelar o aço o qual não ataca o INCONEL 625 e um ataque por imersão em água régia por 2 minutos a fim de revelar o INCONEL, Figura 4.9, para uma melhor visualização dos grãos da austeníticos do INCONEL na interface.

dos grãos da austeníticos do INCONEL na interface. Figura 4.9, Imagem da interface do material cladeado.

Figura 4.9, Imagem da interface do material cladeado.

58

Foi realizada também a ponto de caracterização a determinação da variação da composição química na interface do material cladeado por EDS o resultado pode ser visto na figura 4.10a e a imagem do MEV associada a essa avaliação na Figura

4.10b.

imagem do MEV associada a essa avaliação na Figura 4.10b. Figura 4.10, a) variação da composição
imagem do MEV associada a essa avaliação na Figura 4.10b. Figura 4.10, a) variação da composição

Figura 4.10, a) variação da composição ao longo da interface e b) pontos referentes a caracterização da composição química.

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Além disso, como mostra o gráfico da Figura 4.9b foi feita utilizando o MEV uma caracterização da composição ao longo da interface do material, no qual se pode ver que não há uma grande diluição entre os materiais o que é característico dos aços cladeados por co-laminação.

E para finalizar as análises foram feitas analises metalográficas, Figura 4.11, da junta soldada dos aços cladeados, para tal ataque foi utilizado um ataque com Nital 3% e um ataque eletrolítico com ácido crômico com 3V por 30s, dando uma melhor resolução a região de interface junto com uma boa visualização dos grãos da liga de níquel.

com uma boa visualização dos grãos da liga de níquel. Figura 4.11, Metalografia da junta soldada

Figura 4.11, Metalografia da junta soldada utilizada nos experimentos.

IV. 3. Sondas de correntes parasitas

Foram utilizadas nos ensaios do presente trabalho sondas absolutas de correntes parasitas. Para o teste de viabilidade da aplicação da técnica foi utilizada uma sonda

60

absoluta comercial da ZETEC, Figura 4.12, cuja especificação de diâmetro da bobina e faixa de frequências de inspeção seria capaz de detectar trincas com as dimensões especificadas em campo encontradas no material estudado.

especificadas em campo encontradas no material estudado. Figura 4.12, sonda absoluta comercial da ZETEC. De modo

Figura 4.12, sonda absoluta comercial da ZETEC.

De modo que além da viabilidade de utilização da técnica para inspeção, a viabilidade da utilização das sondas de correntes parasitas em PIGs instrumentados faz parte da motivação do trabalho foi fabricada no próprio laboratório uma sonda absoluta utilizando a metodologia empregada por Nakagawa [33] que desenvolveu uma sonda a partir de imagens de raios-X. Foram feitas varreduras com a sonda fabricada e a sonda comercial a modo de comparação entre as mesmas para verificar se seria possível fabricar sondas absolutas que seriam acopladas aos PIGs para detectar os defeitos em campo.

As Figuras 4.13 e 4.14 demonstram respectivamente imagens de raios-X da sonda absoluta comercial que foram utilizadas para reproduzir a mesma em laboratório e a sonda absoluta produzida no LNDC utilizada.

61

Figura 4.13, Imagens de raios-X da sonda absoluta comercial. Figura 4.14, Sonda absoluta fabricada em

Figura 4.13, Imagens de raios-X da sonda absoluta comercial.

Figura 4.13, Imagens de raios-X da sonda absoluta comercial. Figura 4.14, Sonda absoluta fabricada em laboratório.

Figura 4.14, Sonda absoluta fabricada em laboratório.

IV.4. Métodos de análises dos dados obtidos

Os testes iniciais com a placa LNDC para o teste de viabilidade de aplicação das sondas de correntes parasitas em materiais cladeados foram realizados utilizando a sonda comercial da ZETEC associada a uma mesa automática de dois eixos, Figura 4.15. As frequências de ensaio foram escolhidas utilizando a equação 4, os parâmetros da Tabela 6 e escolhendo como profundidade de inspeção 0.5 mm que

62

seria a menor profundidade de entalhe na placa LNDC, Figura 4.2. O valor obtido pela equação 4 foi de uma frequência de aproximadamente 65 kHz. Logo foram utilizados os parâmetros de uma voltagem de 4 V pico a pico variando a frequência do sinal entre 50 e 100kHz em C-scan.

a frequência do sinal entre 50 e 100kHz em C-scan . Figura 4.15, a) equipamento de

Figura 4.15, a) equipamento de aquisição dos dados da mesa automática e b) sonda acoplada a mesa de ensaios.

Para a comparação entre a sonda comercial e a sonda fabricada em laboratório foram utilizados os blocos de calibração, Figura 4.3, e um circuito de aquisição de dados próprio do LNDC, Figura 4.16, a necessidade da utilização deste circuito se deu pela limitação dos aparelhos comerciais para altas voltagens. Esta análise foi feita com parâmetros de ensaio de 4 V pico a pico e 100 kHz de frequência utilizando a variação da amplitude e da fase do sinal como parâmetros de comparação.

63

Figura 4.16, circuito utilizado nos testes de comparação de sondas. Os testes realizados para testar
Figura 4.16, circuito utilizado nos testes de comparação de sondas. Os testes realizados para testar

Figura 4.16, circuito utilizado nos testes de comparação de sondas.

Os testes realizados para testar a viabilidade das sondas de correntes parasitas para detecção de trincas de fadiga nas juntas soldadas foram realizados utilizando o corpo de prova de INCONEL com a trinca real de fadiga, Figura 4.5, e o Omniscan MX para demonstrar a validade da inspeção em trincas reais, e para a validação de detecção de defeitos na presença da junta soldada além do Omniscan foi utilizado um osciloscópio, Figura 4.17, a fim de retirar os dados de variação do sinal de correntes parasitas referentes a cada varredura. Os dois testes foram realizados utilizando a sonda comercial configuradas com voltagem de 4V pico a pico e frequência de 100 kHz.

com voltagem de 4V pico a pico e frequência de 100 kHz. Figura 4.17, a) Omniscan

Figura 4.17, a) Omniscan e b) Osciloscópio utilizados nos ensaios.

64

Foi utilizado o bloco de calibração padrão, Figura 4.3, como referência de material com defeito e sem solda, o corpo de prova de soldado sem defeito e o corpo de prova com solda e com entalhe, Figura 4.4, comparando a parte real e imaginaria dos sinais de cada resultado e após a comparação entre os dados dos sinais fazendo uma subtração do sinal com defeito pelo com defeito dos sinais dos CP soldados. A fim de avaliação final também foi feito a avaliação da razão R/Xl para cada um dos picos. Onde R é o pico da resistência e Xl o pico da reatância do sinal de corrente parasitas relacionado a solda e aos defeitos.

Após a retirada dos dados de cada ensaio, sendo ele na mesa automática, circuito próprio ou osciloscópio todos os dados foram tratados pelo MatLab® excetuando-se o ensaio com trinca de fadiga que não houve necessidade de maiores detalhamentos. Esse tratamento consistiu principalmente na utilização de uma média móvel para filtrar o sinal e atenuar o ruido para uma melhor visualização dos dados como se pode ver no exemplo da Figura 4.18, e no caso da avaliação por C-scan foi feito também um tratamento para melhorar o contraste.

foi feito também um tratamento para melhorar o contraste. Figura 4.18, exemplos de sinais a) sem

Figura 4.18, exemplos de sinais a) sem utilização da média móvel e b) com utilização da média móvel.

65

V.

Resultados e Discussão.

V. 1. Detecção de trincas em aço cladeado

Primeiramente foram feitos testes para a viabilização da utilização da técnica de correntes parasitas na detecção de trincas em aço cladeado utilizando a placa LNDC, Figura 5.1.

em aço cladeado utilizando a placa LNDC, Figura 5.1. Figura 5.1, ensaio de detecção de defeitos

Figura 5.1, ensaio de detecção de defeitos a) peça real b) imagem em C-scan da variação da amplitude do sinal de correntes parasitas.

66

Figura 5.2, Variação a 100 kHz da a) amplitude, b) fase, c) reatância e d)

Figura 5.2, Variação a 100 kHz da a) amplitude, b) fase, c) reatância e d) resistência.

A figura 5.1 mostra que a técnica consegue detectar bem defeitos de diversos tamanhos e a figura 5.2 que a utilização da variação da reatância, da resistência e da amplitude do sinal consegue atingir uma boa resolução dos defeitos.

Na figura 5.2 a seguir demonstra o efeito da variação da frequência no ensaio e pode ser visto que para o primeiro teste a frequência de 100 kHz foi a melhor escolha para a detecção dos defeitos, isso se deve principalmente ao fato dos defeitos serem de dimensões pequenas e superficiais o que faz com que maiores frequências sejam melhores para o ensaio.

67

Figura 5.2, Variação da amplitude a) 50 kHz e b) 100 kHz. Também foi feito

Figura 5.2, Variação da amplitude a) 50 kHz e b) 100 kHz.

Também foi feito uma avaliação de uma única varredura do ensaio, Figura 5.3, para verificar a forma do sinal obtido.

ensaio, Figura 5.3, para verificar a forma do sinal obtido. Figura 5.3, analise de uma única

Figura 5.3, analise de uma única varredura sendo a) demonstração da linha na imagem completa do ensaio e b) Variação da amplitude do sinal com os picos associados a cada defeito.

A partir da figura 5.3 determina-se que há um pico característico para cada defeito. Mesmo havendo uma pequena dificuldade para a detecção dos defeitos de 0,5 mm, caraterizado pela letra C, a sonda mostrou-se adequada para a detecção dos defeitos

68

encontrados em campo tendo em vista que os mesmos tem em média 1 mm de profundidade.

V. 2. Comparação sonda comercial e sonda fabricada em laboratório

As figuras 5.4 e 5.5 mostram os sinais de uma varredura no bloco de calibração padrão, Figura 4.3, feitas pela sonda comercial e pela sonda fabricada, ambas alimentadas com um sinal de 4V pp oscilando em 100kHz.

ambas alimentadas com um sinal de 4V pp oscilando em 100kHz. Figura 5.4, Plano de impedância,

Figura 5.4, Plano de impedância, variação da amplitude e da fase do sinal da sonda comercial.

69

Figura 5.5, Plano de impedância, variação da amplitude e da fase do sinal da sonda

Figura 5.5, Plano de impedância, variação da amplitude e da fase do sinal da sonda comercial.

Como pode se ver nos gráficos das figuras acima a sonda LNDC possui um sinal da amplitude, parâmetro de melhor comparação devido a ser o que resolve melhor os defeitos como visto anteriormente, mais largo. Já a sonda comercial um sinal mais estreito. O que poderia ser explicado pela presença de uma blindagem, que concentra

o

campo magnético da bobina da sonda comercial como demonstrado na Figura 5.6,

o

qual não foi levado em consideração a priori na fabricação da sonda do laboratório.

70

Figura 5.6, a) sonda sem blindagem e seu respectivo sinal da amplitude b) sonda com

Figura 5.6, a) sonda sem blindagem e seu respectivo sinal da amplitude b) sonda com blindagem e seu respectivo sinal da amplitude.

1.1 V. 3. Detecção de trincas de fadiga e de defeitos na região da solda

Antes de avaliar a sonda para defeitos na região da solda foi feito um estudo de detecção de uma trinca de fadiga no corpo de prova de Inconel 625, Figura, E como se pode ver na imagem do plano de impedância da inspeção na figura 5.7 a sonda absoluta conseguiu detectar de forma satisfatória a trinca de fadiga sem problemas.

71

Figura 5.7, Plano de impedância demonstrando a varredura no corpo de prova com a trinca

Figura 5.7, Plano de impedância demonstrando a varredura no corpo de prova com a trinca de fadiga.

Os dados obtidos da inspeção da placa, Figura 4.3, no defeito de 1,0 mm e sem a solda pode ser observado na figura 5.8, onde se vê um pico alto de reatância indutiva e um pico pequeno de resistência.

de reatância indutiva e um pico pequeno de resistência. Figura5.8, dados da varredura do corpo de

Figura5.8, dados da varredura do corpo de prova com defeito e sem solda. a) parte real da impedância e b) parte imaginaria da impedância.

72

Abaixo podemos ver os dados da varredura do corpo de prova soldado sem defeito, Figura 5.9, podemos notar uma semelhança com o sinal obtido pelo corpo de prova com defeito e sem solda.

o sinal obtido pelo corpo de prova com defeito e sem solda. Figura 5.9, dados da

Figura 5.9, dados da varredura do corpo de prova sem defeito e com solda. a) parte real da impedância e b) parte imaginaria da impedância.

Já na figura 5.10 podemos ver os resultados para o corpo de prova soldado com trinca onde se vê em destaque o sinal que se assemelha aos casos anteriores, a grande diferença se dá no aparecimento de um pico grande de resistência e o aparecimento de um segundo pico no gráfico da reatância, esse efeito pode ser explicado pela soma dos efeitos da solda e da trinca de eletroerosão no sinal de correntes parasitas, e que ao detectarmos esse aparecimento poderiamos verificar se há ou não uma alta probabilidade da existência de um defeito na região da solda.

73

Figura 5.10, dados da varredura do corpo de prova com defeito e com solda. a)

Figura 5.10, dados da varredura do corpo de prova com defeito e com solda. a) parte real da impedância e b) parte imaginaria da impedância.

A última análise da subtração do sinal sem defeito e com defeito dos corpos de prova com solda esta demonstrada na figura 5.11 abaixo.

de prova com solda esta demonstrada na figura 5.11 abaixo. Figura 5.11, dados da subtração do

Figura 5.11, dados da subtração do sinal sem e com defeito dos CPs soldados. a) parte real da impedância e b) parte imaginária da impedância.

Os dados mostram que com a subtração o segundo pico sofre uma grande alteração dando a entender que ele está realmente associado à solda deixando de forma aproximada um pico mais alto associado a um pico baixo da resistência, levando a crer serem esses dois associados ao defeito.

74

A avaliação da razão R/ na tabela abaixo.

Tabela 8, razão R/

dos picos de resistência pelo pico reatância é demonstrada

Picos

Razão

CP sem solda com trinca

0,1245

CP com solda sem trinca

0,1237

CP com solda com trinca 1º pico

0,0854

CP com solda com trinca 2º pico

0,6532

Picos da subtração dos sinais dos CPs com solda (com trinca - sem trinca)

0,1855

Como se podem ver os picos associado da solda associado com o defeito gera um sinal com uma razão maior, o que não acontece com CP com solda e sem defeito nem com o CP que tem somente o defeito, demonstrando assim que quando há no sinal da reatância indutiva a presença de dois picos sendo um deles associado a um pico alto de resistência, alta razão R/ , há uma grande probabilidade de que haja presença do defeito e que é possível a partir da análise da razão dos picos gerados na inspeção por correntes parasitas detectar defeitos da presença da solda.

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VI- Conclusão

Após a consideração e avaliação de todos os dados contidos nesse trabalho podemos concluir que sondas de correntes parasitas podem ser utilizadas para a detecção de defeitos em materiais cladeados e que devido aos entalhes serem defeitos superficiais e de pequena dimensão a frequência de 100 kHz se mostrou mais eficaz para a detecção dos mesmos.

A sonda absoluta produzida para este trabalho consegue obter resultados satisfatórios para a detecção de defeitos, porém deve se levar em conta uma blindagem para focalizar o sinal e melhorar a resolução dos defeitos.

Também foi visto que a sonda absoluta utilizada neste trabalho consegue detectar trincas de fadiga passantes da ordem de 15 mm e por último concluímos que a sonda absoluta de correntes parasitas utilizada no presente trabalho pôde ser usada para detectar defeitos mesmo na presença da solda com um devido tratamento do sinal.

Mesmo com todos os avanços, ainda existem estudos que devem ser levados em conta, como o estudo de detecção de trincas de fadiga na presença da solda e da utilização das sondas de correntes parasitas em ferramentas de alto desempenho como pigs e o desafio de utilização de várias sondas ao mesmo tempo.

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