MANAJEMEN DAN KONSERVASI ENERGI

PABRIK PEMBUATAN AMONIAK DENGAN

PROSES LNG DAN TCPG

Oleh :
Jefry Riady NIM. 21030114120079
Shesar Anis R NIM. 21030114130133

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ……………………………………………..…………………… i

DAFTAR ISI …………………………………………………..….……………….…. ii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ……………………………………………………………..… 1
1.2 Tujuan ……………………………………………………………………...… 1
BAB II PROSES PRODUKSI AMONIAK
2.1 Proses dan Diagram Produksi Amoniak ……………………………………. 2
A. Pabrik Amoniak berbahan Liqufied Natural Gas LNG Tahun 1961 … … 2
B. Pabrik Amoniak berbahan Texaco Coal Gasification Process (TCGP)
Tahun 1984 ………………………………………… …………………… 5
2.2 Analisa Sistem Manajemen Energi …………………………………………..10
A. Pabrik Amoniak berbahan Liqufied Natural Gas (LNG) Tahun 1961..........10
B. Pabrik Amoniak berbahan Texaco Coal Gasification Process (TCGP)
Tahun 1984 …………...……………………………………….………… 10
2.3. Evaluasi Sistem Manajemen Energi Pabrik sebelum tahun 1982 dan
setelah 1982 ………………………………………………………………....11
A. Pabrik Amoniak berbahan LNG (Liqufied Natural Gas) Tahun 1961 ...... 11
B. Pabrik Amoniak berbahan Texaco Coal Gasification Process (TCGP)
Tahun 1984 ………………………………………………….…………. 12
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan …………………………………………………...…………….. 14
DAFTAR PUSTAKA

ii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Jumlah pabrik amoniak di dunia cukup banyak, dan sebagian besar energi yang
digunakan masih bersifat non-renewable yang dapat menghasilkan emisi CO2 lebih banyak
dibandingkan dengan menggunakan energi renewable. Banyak negara di dunia merupakan
negara penghasil amoniak, tapi pada industri amoniak masjh menggunakan banyak energi
yang relatif boros. Sebenarnya panas atau energi yang dihasilkan dari proses produksi
amoniak dapat dimanfaatkan pada bagian tertentu dari produksi itu sendiri, sehingga tidak
ada panas atau energi yang terbuang percuma. Misalnya flue gas yang dapat digunakan
untuk pembangkit steam atau untuk preheating bahan baku, gas panas dapat digunakan
sebagai fluida pemanas, dan gas CO2 dapat direcycle untuk membuat metan. Untuk itu
kami menunjukkan sistem manajemen energi dua pabrik amoniak yaitu pabrik amoniak
berbahan LNG (Liqufied Natural Gas) tahun 1961 dan pabrik amoniak berbahan TCGP
(Texaco Coal Gasification Process) tahun 1984, serta melakukan evaluasi sistem
manajemen energi terhadap proses produksi amoniak pada pabrik tersebut.

1.2 Tujuan
Tujuan pembuatan makalah ini adalah untuk :
1. Menunjukkan sistem manajemen energi pabrik amoniak
2. Mengevaluasi sistem manajemen energi proses produksi amoniak
3. Membandingkan sistem manajemen energi dan evaluasi sistem manajemen energi
pabrik amoniak pada tahun sebelum 1982 dan sesudah tahun 1982.

1
 BAB II
PROSES PRODUKSI AMONIAKK

2.1 Proses dan Diagram Produksi Amoniak

A. Pabrik Amoniak berbahan Liqufied Natural Gas (LNG) Tahun 1961
Deskripsi proses
Proses produksi Amoniak dapat dibagi tiga tahap utama:
1. Persiapan bahan gas sintesis
(a) Primary Reformer, dan
(b) Secondary Reformer
2. Bagian pemurnian bahan gas sintesis. Bagian ini termasuk:
(a) High Temperature Shift Conventer,
(b) Low Temperature Shift Conventer,
(c) Carbon dioxide Removal Section,
(d) Methanation Section
3. Sintesis dan bagian pendinginan. Bagian ini termasuk:
(a) Amoniak Conventer, dan
(b) Amoniak Liquefaction and Storage Section

Deskripsi unit-unit utama

Desulfurisasi
Persediaan umpan gas alam yang telah dipanaskan sebelumnya dan melalui catalyst
bed yang sulfurnya telah dipisahkan. Sulfur dapat hadir dalam gas alam sebagai bentuk
organik atau sebagi bentuk inorganik. Sulfur inorganik terutama hadir sebagai
hydrogen sulfur, yang bereaksi dengan katalis zinc oxide dan dipisahkan dari gas alam.
Untuk memisahkan sulfur organic dari gas alam awalnya melalui Co-Mo catalys bed,
dimana reaksi hidrogenasi mengambil tempat, dan sulfur organik terkonversi ke sulfur
inorganik sebagai hydrogen sulfide.

Primery reformer
Steam bercampur dengan gas alam dan berkombinasi, selanjutnya stream
dipanaskan dan mengalir melalui tube dalam sebuah furnance reforming berisi katalis

2
nikel. Disana terjadi reaksi pembentukan dalam metan dari gas alam yang utama
dikonversi menjadi hidrogen, carbon dioksida, dan carbon monoksida.

Secondary reformer
Proses gas meninggalkan primary reformer biasanya berisi 5% sampai 15% metan.
Objek dari tahap secondary reforming untuk melengkapi konversi metan menjadi H2,
CO, CO2, dan untuk persediaan membutuhkan sejumlah nitrogen untuk reaksi sintesis
amoniak.

Shift conventer
Dalam shift conventer, carbon monoksida terbentuk dalam tahapan primary dan
secondary reforming yang bereaksi selanjutnya dalam proses dua stage. Selama stage
ini karbon monoksida hampir seluruhnya terkonversi menjadi hidrogen, carbon
dioksida oleh reaksi dengan steam.

3
Carbon dioksida removal
Carbon dioksida (CO2) dipisahkan dari proses gas oleh absorpsi dalam larutan Hot
Potassium Carbonate yang dikenal sebagai larutan Benfield. Gas dikontakkan dengan
larutan Benefild dalam sebuah absorber dan meninggalkan ke atas. Larutan itu sendiri
diregenerasi oleh penurunan tekanan, pemanasan dalam sebuah stripper column dan
pembilasan dalam sebuah flash drum. Pelepasan CO2 merupakan pelepasan lain ke
atmosfer atau digunakan sebagai persediaan umpan dalam produksi metanol, urea, dan
lain sebagainya.

Methanator
Steam gas memisahkan absorber terutama terdiri atas hidrogen dan nitrogen,
tambahan lagi untuk kuantitas kecil (ppm) dari carbon oksida tidak terseap dan carbon
monoksida tidak terkonversi. Sejak ini menyebabkan poison katalis amoniak sintesis,
konsentrasi harus menjadi menurun kurang dari 10 ppm. Pada methanor carbon
monoksida terkonversi kembali menjadi methan melebihi katalis nickel dalam sebuah
reaksi, yang terbalik untuk pembentukkan steam.

Amoniak conventer
Gas meninggalkan methanometer (tekanan 27,5 kg/cm2G dan suhu 40°C) ditekan
sampai tekanan 132,5 kg/cm2G (disebut gas make-up), dicampurdengan gas recycle,
dan dikirim ke reaktor amoniak sintesis, yang sebuah vessel berisi katalis. Konversi
sigle pass dari amoniak tidak lebih dari 25% dan reaksi eksotermis. Gas sintesis keluar
dari konventer pada suhu 450°C dengan konversi amoniak 17,1% dan melalui waste
heat boiler, umpan air boiler dipanaskan dan hot exchanger (exchanged heat dengan
recycle steam yaitu gas umpan) untuk recover energi. Untuk memisahkan produk
amoniak dari komponen lain dalam produk stream, cooling selanjutnya dan chilling
sudah dilakukan. Amoniak itu sendiri menggunakan refrigerant dalam chiller shell side
(produk campuran melalui chiller tube side). Amoniak bentuk kabut dalam produk gas
campuran yang dipisahkan dalam separator pada tekanan 118 kg/cm2G. Pemisahan
amoniak merupakan flushed, tersimpan atau dikirim ke urea plant untuk memproduksi
urea. Gas campuran dipisahkan dari amoniak dalam separator amoniak yang tercampur
gas make-up dan direcycle untuk konversi setelah penekanan dan mencapai suhu inlet
oleh exchanging heat dengan konversi gas outlet. Beberapa persen gas recyle

4
dihilangkan untuk mempertahankan level inert dari loop sintesis. Penghilangan
normalnya dilakukan sebelum dicampur dengan gas make-up (BCIC Corporation,
2014).

B. Pabrik Amoniak berbahan Texaco Coal Gasification Process (TCGP) Tahun 1984
Garis besar alur proses ditunjukkan pada Gambar 1 UBE AMONIAKK mengadopsi
proses gasifikasi batu bara baru sebagai alternatif "front end" dari adanya proses
reformasi uap, mempertahankan perakitan yang sama dari kompresi gas sintesis dan
fasilitas amoniak sintesis. Plant ini tentunya memiliki fleksibilitas dalam pemilihan
bahan baku tergantung pada setiap perubahan energi masa depan. Dengan kata lain,
plant ini dapat menghasilkan amoniak dari setiap batu bara, nafta dan LPG sesuai
kebutuhan. Setiap bagian diuraikan di bawah ini;

5
Unit pemisahan udara dan kompresor
Unit pemisahan udara untuk UBE AMONIAK adalah jenis tekanan rendah
konvensional, dan memiliki kapasitas terbesar di Jepang. Unit ini tidak hanya
menghasilkan gas oksigen dan nitrogen yang diperlukan untuk gasifikasi dan
sintesis amoniak, tetapi juga argon cair dengan kemurnian tinggi, oksigen cair dan
nitrogen cair. Kompresor sentrifugal besar dipasang untuk gasifikasi dan amoniak
sintesis.

Grinding dan bagian persiapan slurry

Sebuah ball mill telah diinstal untuk menggiling umpan batu bara.
Karakteristik grinding sangat tergantung pada jenis batu bara, dan tiga train dari
ball mill dipasang untuk mendapatkan slurry air batu bara dengan sifat stabil.
Slurry disimpan dalam tangki slurry, kemudian dipompa secara terus menerus ke
gasifier, dan treatment khusus harus dilakukan untuk mencegah fluktuasi dan untuk
menjaga pasokan stabil.

Bagian gasifikasi
Ada empat train lengkap mode pendinginan gasifier dalam bagian ini.
Dalam operasi normal menggunakan tiga train dengan satu untuk stand-by.
Kapasitas pabrik per train adalah 350 ton NH3 / d. Beberapa fitur mekanik individu
pada bagian ini dijelaskan di bawah ini:
(a) Proses burner
Sebuah burner dipasang pada bagian atas gasifier, sementara slurry batu
bara dan oksigen dimasukkan ke dalam gasifier melalui burner ini.
(b) pengukuran suhu operasi
Dalam operasi gasifier, pengukuran suhu operasi sistem sangat penting.
Dalam gasifikasi minyak, termokopel memiliki life yang panjang dan sangat
handal. Namun dalam gasifikasi batubara, molten slag mengalir pada dinding hasil
refraktori korosi dari tube perlindungan termokopel, sehingga mempengaruhi life
termokopel dan kehandalan. Penelitian intensif dan pengembangan kerja telah
menghasilkan bahan dengan life lebih lama pada perlindungan tube.

6
(c) Refractory
Sejak gasifier beroperasi pada suhu tinggi, shell tekanan dilindungi oleh tiga
lapisan batu bata. Lapisan hot-face terkena kondisi yang paling berat, tidak hanya
karena pada suhu tinggi, tetapi juga karena molten slag mengalir pada bawah
permukaannya. Sebagai hasil dari tes intensif pada bahan batu bata, UBE telah
memilih bata yang memuaskan.

(d) Kunci sistem hopper

Kunci hopper secara berkala terisolasi dari gasifier untuk melepaskan
akumulasi slag pada itu.
(e) penghapusan debu dari gas yang dihasilkan
Dihasilkan gas dari gasifier berisi tahanan halus "fly ash" terdiri dari karbon
yang tidak bereaksi dan abu. Fly ash ini sebagian besar dihapus dalam ruang
pendingin dan perangkat lain, dan kemudian gas tersebut dikirim ke bagian
konversi CO shift.

Bagian treatment Ash

Pada bagian ini slag dipisahkan dari slag/campuran air yang berasal dari
bagian gasifikasi, memungkinkan air dipisahkan untuk digunakan kembali sebagai
air pendingin dan air untuk pembuatan slurry. Bagian dari air ditiup sampai ke
bagian pengolahan air limbah. Slag recover secara efektif digunakan sebagai bahan
baku untuk industri semen.

Bagian pengolahan air limbah

Meskipun air limbah dari TCGP mengandung zat yang kurang berbahaya
dari pada proses lainnya, beberapa jenis fasilitas yang mengunakan treatment lebih
lanjut untuk mengeluarkan air bersih.

Bagian konversi shift CO

Dalam bagian ini hidrogen tambahan dihasilkan oleh reaksi berikut;
CO + H2O  H2 + CO2

7
Katalis toleran belerang digunakan untuk mengakomodasi senyawa belerang dari
gasifikasi batubara berkadar sulfur tinggi. Panas surplus reaksi diubah menjadi uap,
dan listrik diperoleh dari generator dengan uap ini.
Bagian removal gas asam
Pada bagian ini proses Rectisol digunakan untuk menghilangkan karbon
dioksida dan hidrogen sulfida dengan penyerapan regeneratif selektif metanol
dalam suhu rendah.

Bagian recovery Sulphur

Sulphur dalam fraksi hidrogen sulfida dari bagian removal gas asam
diperoleh sebagai belerang cair pada proses Claus. Amonium suphite juga
diperoleh dan efektif digunakan dalam produksi kaprolaktam.

Bagian Methanation
Sejumlah kecil karbon monoksida dan karbon dioksida tersisa di outlet gas
dari bagian removal gas asam. Senyawa ini adalah poison katalis dalam bagian
amoniak sintesis sehingga ini diubah menjadi metana yang tidak lebih berbahaya
dari katalis oleh reaksi berikut;
CO + 3H2  CH4 + H2O
CO2 + 4H2  CH4 + 2 H2O
(Sueyama et al., 1984).

8
9
2.2 Analisa Sistem Manajemen Energi
A. Pabrik Amoniak berbahan Liqufied Natural Gas (LNG) Tahun 1961
Berdasarkan dari blok diagram proses produksi amoniak dari Liquified
Natural Gas yang dibangun oleh Bangladesh Chemical Industries Corporation
(BCIC) ditemukan bahwa ada sumber daya yang masih bisa dimanfaatkan menjadi
sumber energi tetapi kenyataanya belum demikian. Pada sistem pabrik ini, sumber
daya yang belum termanfaatkan adalah Flue Gas dari proses Primary Converter
dengan suhu output 750oC. Kemudian Gas output dari secondary converter juga
mempunyai suhu yang cukup tinggi dan belum termanfaatkan. Suhu keluarnya
mencapai 950oC. Lebih jelasnya ditunjukkan pada Blok Diagram Proses Produksi
Amoniak BCIC (BCIC Corporation, 2014).

B. Pabrik Amoniak berbahan Texaco Coal Gasification Process (TCGP) Tahun 1984
Pada pabrik ini, melalui Blok diagram dari proses produksi amoniak
berbahan batu bara ditemukan sistem manajemen energi dalam hal ini sistem heat
recovery atau sistem recoveri panas. Panas tersebut dihasilkan dari panas reaksi
konversi gas CO menjadi H2 oleh steam (uap air). Karena reaksi yang terjadi
merupakan reaksi eksotermis maka panas di ambil untuk dimanfaatkan sebagai
pembangkit steam yang akan dikonversi menjadi tenaga listrik (Sueyama et al.
1984).

10
2.3 Evaluasi Sistem Manajemen Energi Pabrik sebelum tahun 1982 dan setelah 1982
A. Pabrik Amoniak berbahan Liqufied Natural Gas (LNG) Tahun 1961
Pada pabrik ini karena dibangun pada tahun 1961 maka sistem pada pabrik
ini belum mempunyai sistem untuk manajemen energi seperti yang ditunjukkan
pada diagram blok proses sebagai berikut :

Sumber : (BCIC Corporation, 2014)

Flue Gas pada proses ini mempunyai suhu output 750oC. Suhu yang tinggi
bisa dimanfaatkan menjadi pemanas untuk pembangkit steam ataupun menjadi

11
 fluida pemanas untuk preheat bahan baku jika diperlukan. Begitu juga dengan Gas
hasil dari Secondary Converter mempunyai suhu output 950oC bisa dijadikan
sebagai fluida pemanas dengan menggunakan Heat Exchanger sistem. Kemudian
gas CO2 hasil dari regenerator direcycle ke Methanator untuk diproduksi ulang
menjadi gas Methana Berikut diagram proses yang telah dikombinasikan dengan
sistem manajem en energi.

B. PabrikAmoniakberbahan Texaco Coal Gasification Process (TCGP) Tahun 1984

Blok Diagram Produksi Amoniakdari Texaco Coal melalui Gasification Proces

Sumber : (Sueyama et al., 1984)

12
 Pada Pabrik ini sistem manajemen energi sudah bagus, dikarenakan panas
yang dihasilkan hasil dari proses produksi dimanfaatkan lagi sebagai pembangkit
steam sehingga tidak ada energi yang terbuang. Selain itu panas yang dihasilkan juga
digunakan sebagai preheater bahan baku yang membutuhkan preheat untuk
memasuki proses.

13
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Sistem manajemen energi setiap pabrik ammonia berbeda dan begitu juga dengan
evaluasi sistem manajemen energi setiap pabrik amoniak. Dari dua pabrik amoniak yang
kami evaluasi, kami menemukan bahwa pabrik amoniak setelah tahun 1982 memiliki sistem
manajemen yang baik. Dimana panas yang dihasilkan digunakan untuk preheating bahan
baku. Sementara pabrik ammonia sebelum tahun 1982 memiliki sistem manajemen energi
yang kurang baik. Dimana flue gas yang dihasilkan belum dimanfaatkan menjadi pem
dapatanas bahan baku atau pembangkit steam, gas panas yang dihasilkan belum dimanfaatkan
menjadi fluida pemanas, dan gas CO2 dari.regenerator direcycle menjadi gas metana.

14
 DAFTAR PUSTAKA

BCIC Corporation, 2014. Amoniak-Urea Industry in Bangladesh.

Sueyama, T. et al., 1984. Section 8 AMONIAK BY COAL GASIFICATION PROCESS
Plant Engineering Division.

15