El PLC como alternativa en la automatización industrial

ELECTRICISTA INDUSTRIAL
MANDOS POR CONTROLADORES

LOGICOS PROGRAMABLES
PLC I 2006
EL PLC COMO ALTERNATIVA EN AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
AUTOMATISMO
La automatización de una máquina o proceso productivo simple tiene como
consecuencia la liberación física y mental del hombre de dicha labor. Se denomina
automatismo al dispositivo físico que realiza esta función controlando su
funcionamiento.
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venia haciendo en
forma cableada por medio de contactores y relés. Al operario que se encontraba a
cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía tener altos conocimientos técnicos
para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Además cualquier variación en el
proceso suponía modificar físicamente gran parte de las conexiones de los montajes,
siendo necesario para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor desembolso
económico.
En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel desarrollado

por técnicas cableadas. El ordenador y los controladores lógicos programables (PLCs)
han intervenido en forma considerable para que este tipo de instalaciones hayan sido
sustituidas por otras controladas de forma programada.
El Autómata Programable (PLC) nació como solución al control de circuitos complejos

de automatización. La automatización de una máquina o proceso productivo simple
tiene como consecuencia la liberación física y mental del hombre de dicha labor. Se
denomina automatismo al dispositivo físico que realiza esta función controlando su
funcionamiento.
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PLC I 2006
TABLEROS ELECTRICOS DE AUTOMATIZACION A BASE DE RELES
Un tablero eléctrico de automatización

constituido básicamente por equipos
electromagnéticos como relés de
control, contadores, temporizadores,
etc., es denominado tablero eléctrico
convencional. Esto se debe a que estos
equipos, que gobiernan especialmente la
lógica, datan de principios de siglo. Sin
embargo, estos equipos aún
constituyen en muchas empresas el
soporte para la automatización de sus
procesos industriales, especialmente en
los países en vías de desarrollo.
Ventajas
- La totalidad de sus componentes

pueden ser adquiridas rápidamente.
- Su estudio, fabricación e instalación
está muy difundido desde hace décadas.
- La adaptación de los responsables del mantenimiento es rápida debido a que todo es
conocido.
- Es fácil encontrar personas para su instalación, mantenimiento y reparación.
- Se enseña en todas las universidades, institutos técnicos y escuelas técnicas.
- Existe gran cantidad de material de consulta bibliográfica para aprender su lógica.
- No existe inconveniente en cuanto al lugar de su instalación, ya que todos los equipos
son de ambientes industriales, salvo aquellas zonas donde puede existir fugas de
gases explosivos.
Desventajas
- El costo de estos tableros es alto, incrementándose de acuerdo al tamaño del proceso

a automatizar.
- Generalmente ocupan mucho espacio.
- Requiere mantenimiento periódico debido a que gran parte de sus componentes
están constituidas por piezas móviles sujetas a desgaste.
- Cuando se origina una falla es muy laborioso su identificación y reparación.
- No son versátiles, puesto que solamente se le pueden utilizar para una determinada
aplicación.
- Con el tiempo disminuye su disponibilidad debido al incremento de su probabilidad de
fallar.
- No es posible sensar señales de alta frecuencia, teniéndose que recurrir
constantemente a la electrónica.
- El consumo de energía es representativa en tableros grandes.
- No permite una comunicación directa entre todos sus componentes, siendo necesario
hacer varias modificaciones y adquirir equipos de interfaces, elevando de esta
manera su costo.
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PLC I 2006
Analizando las desventajas que se ha señalado y teniendo presente que no son

tolerables en muchas empresas modernas aceptar algunas de ellas, es conveniente
discutir su uso sobre todo en el aspecto económico.
EL PLC COMO ALTERNATIVA EN EL AUTOMATISMO
El PLC es la denominación dada al

Controlador Lógico Programable
(Programmable Logic Controller) y se
define como: Equipo electrónico
inteligente diseñado en base a
microprocesadores, que consta de
unidades o módulos como Fuente de
alimentación, Unidad central de
proceso, Módulos de entrada, Módulos de
salida y Módulos especiales, que
permiten recibir información de todos los
sensores y comandar todos los
actuadores del sistema a controlar, con la
ventaja adicional de poder agregarle
otros módulos inteligentes que permitan el
pre-procesamiento de información y la
comunicación respectiva.
El PLC se utiliza para automatizar

sistemas eléctricos, electrónicos,
neumáticos e hidráulicos de control
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discreto o análogo. Las múltiples funciones que pueden asumir estos equipos de
control se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y análogo que maneja
para realizar los programas lógicos sin la necesidad de contar con equipos adicionales.
Es importante resaltar el bajo costo que representa un automatismo basado en PLCs

comparado con la adquisición de una serie de equipos para un automatismo
convencional, de tal forma que puedan realizar las mismas funciones, tales como relés
auxiliares, contadores, temporizadores, controladores, etc.
A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional, se

suma la capacidad que tienen para integrarse con otros equipos a través de redes
industriales de comunicación. Esta posibilidad cada día toma mayor aceptación en la
industria, por el significado que tiene la comunicación entre equipos de tableros
diferentes, acompañados de un costo adicional razonable.
Estas son las razones que obligan a analizar, antes de tomar una decisión, cuando se
requiere automatizar un sistema. Sin duda, hoy en día el PLC representa una buena
alternativa como medio de una automatización moderna.
EL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE
Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC), o Autómata Programable, a

toda máquina electrónica, diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial,
procesos secuenciales. Su manejo y programación puede ser realizada por personal
eléctrico o electrónico sin conocimientos informáticos. Realiza funciones lógicas: series,
paralelos, temporizaciones, contajes, y otras más potentes como cálculos,
regulaciones, etc.
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También se le puede definir como una “caja negra” en la que existen unos terminales
de entrada a los que se conectarán pulsadores, finales de carrera, fotocélulas,
detectores, etc.; unos terminales de salida a los que se conectarán bobinas de
contactores, electroválvulas, lámparas, etc.; de tal forma que la actuación de estos
últimos esté en función de las señales de entrada que estén activadas en cada
momento, según el programa almacenado.
Esto quiere decir que los elementos tradicionales como relés auxiliares, relés de
enclavamiento, temporizadores, contadores, etc. son internos. La tarea del usuario se
reduce a realizar el “programa”, que no es más que la relación entre las señales de
entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida.
Antecedentes
El desafío constante que toda industria tiene planteado para ser competitiva ha sido el
motor impulsor del desarrollo de nuevas tecnologías para conseguir una mayor
productividad.
Debido a que ciertas etapas en los procesos de fabricación se realizan en ambientes

nocivos para la salud, con gases tóxicos, ruidos, temperaturas extremadamente altas o
bajas, etc., unido a consideraciones de productividad, surge la necesidad de pensar en
la posibilidad de dejar ciertas tareas tediosas, repetitivas y peligrosas a un ente al que
no pudieran afectarle las condiciones ambientales adversas: había nacido la máquina y
con ella la automatización.
En consecuencia surgieron empresas dedicadas al desarrollo de los elementos que

hicieran posible tal automatización. Y debido a que las máquinas eran diferentes y
diversas la maniobras a realizar, se hizo necesario crear unos elementos estándar que,
mediante la combinación de los mismos, el usuario pudiera realizar la secuencia de
movimientos deseada para solucionar su problema de aplicación particular.
Relés, temporizadores, contadores, etc. fueron y son los elementos con los que se
cuenta para realizar el control de cualquier máquina. Y debido a la constante mejora de
la calidad de estos elementos y a la demanda del mercado, que exigía mayor y mejor
calidad en la producción, se fue incrementando el número de etapas en los procesos
de fabricación controlados de forma automática.
Comenzaron a aparecer entonces los problemas: los armarios de maniobra o cajas

donde se colocaban el conjunto de relés, temporizadores, etc., constitutivos de un
control, se hacían cada vez más y más grandes. La probabilidad de avería era enorme;
su localización, larga y complicada; el stock que el usuario se veía obligado a soportar
era numeroso; y el costo del mismo se incrementaba cada vez más.
El desarrollo tecnológico que trajeron los semiconductores primero, y los circuitos

integrados después, intentaron resolver el problema sustituyendo las funciones
realizadas mediante relés por funciones realizadas con compuertas lógicas de estado
sólido.
Con estos nuevos elementos se ganó en fiabilidad y se redujo el problema de espacio,
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PLC I 2006
pero no así la detección de averías ni el problema de mantenimiento de un stock. De

todas maneras subsistía un problema: la falta de flexibilidad de los sistemas.
Debido a las constantes modificaciones que las industrias se veían obligadas a realizar
en sus instalaciones para la mejora de la productividad, los armarios de maniobra
tenían que ser cambiados, con la consiguiente pérdida de tiempo y el aumento del
costo que ello producía.
En 1968, las empresas Ford y General Motors impusieron a sus proveedores de

automatismos unas especificaciones para la realización de un sistema de control
electrónico para máquinas TRANSFER. ¡Los equipos tenían que ser fácilmente
programables, sin recurrir a los computadores industriales que ya estaban en servicio
en la industria!
A medio camino, entre el desarrollo de los microcomputadores y la lógica cableada,

aparecen los primeros modelos de Autómatas, también llamados controladores lógicos
programables (Programmable Logic Controllers). Limitados originalmente a los
tratamientos de lógica secuencial, los autómatas se desarrollaron rápidamente, y
actualmente extienden sus aplicaciones al conjunto de sistemas de control de procesos
y máquinas.
Origen
Los PLCs se introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente. La

razón principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se producía
al reemplazar el complejo sistema de control basado en relés y contactores. La
compañía Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular
(MODICON, MOdular DIgital CONtroler) a un gran fabricante de coches. Otras
compañías propusieron a la vez esquemas basados en ordenadores, uno de los cuales
estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo en
ser producido comercialmente.
El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción cambiaban
también cambiaba el sistema de control. Esto comenzó a resultar bastante caro cuando
los cambios eran frecuentes. Dado que los relés son dispositivos mecánicos y poseen
una vida limitada, se requería una estricta manutención planificada. Por otra parte, a
veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo que implicaba un
enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.
Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de

planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en
el programa tenían que realizarse de forma sencilla. Finalmente se imponía que
trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos. La solución fue el empleo
de una técnica de programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés de
estado sólido.
A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLCs eran máquinas de

estados secuenciales y CPU basadas en desplazamientos de bits. Los AMD 2901 y
2903 fueron muy populares en el Modicon y los PLCs A-B. Los microprocesadores
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convencionales cedieron la potencia necesaria para resolver de forma rápida y

completa la lógica de los pequeños PLCs. Por cada modelo de microprocesador había
un modelo de PLC basado en el mismo. No obstante, el 2903 fue de los más utilizados.
Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973 aproximadamente.

El primer sistema fue el Bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros
PLCs y en conjunto podían estar aislados de las máquinas que controlaban. También
podían enviar y recibir señales de tensión variables, entrando en el mundo analógico.
Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado con un continuo cambio
tecnológico ha hecho que la comunicación de PLCs sea un maremagnum de sistemas
físicos y protocolos incompatibles entre sí. No obstante fue una gran década para los
PLCs.
En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el

protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motors. También fue
un tiempo en el que se redujeron las dimensiones de los PLCs y se pasó a programar
con programación simbólica a través de ordenadores personales en vez de los clásicos
terminales de programación. Hoy día el PLC más pequeño es del tamaño de un simple
relé.
Los 90 han mostrado una gradual

reducción en el número de nuevos
protocolos y en la modernización
de las capas físicas de los
protocolos más populares que
sobrevivieron a los 80. El último
estándar (IEC 1131-3) intenta
unificar el sistema de
programación de todos los PLCs
en un único estándar internacional.
Ahora disponemos de PLCs que
pueden ser programados en
diagramas de bloques, lista de
instrucciones y texto estructurado
al mismo tiempo.
Los PCs están comenzando a

reemplazar al PLC en algunas
aplicaciones; incluso la compañía
que introdujo el Modicon 084 ha
cambiado al control basado en
PCs. Por lo tanto, no sería de
extrañar que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez más
potente PC, debido a las posibilidades que los ordenadores pueden proporcionar.
Campos de aplicación
Un PLC suele emplearse en procesos industriales que tengan una o varias de las
siguientes necesidades:
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- Espacio reducido
- Procesos de producción periódicamente cambiantes
- Procesos secuenciales
- Maquinaria de procesos variables
- Instalaciones de procesos complejos y amplios
- Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
Aplicaciones generales
- Maniobra de máquinas
- Maniobra de instalaciones
- Señalización y control.
Ventajas del PLC
Menor costo
Las razones que justifican una mayor economía en la alternativa del uso del PLC,
especialmente en aplicaciones complejas, se da porque prescinde del uso de
dispositivos electromecánicos y electrónicos, tales como relés auxiliares,
temporizadores, contadores, algunos controladores, etc. Puesto que tales dispositivos
se encuentran integrados en el PLC, solamente se necesita que sean programados, sin
necesidad de realizar una inversión adicional. El costo que implicaría invertir en estos
equipos convencionales es muy superior al del propio PLC.
Menor espacio
Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un PLC es mucho
más compacto que si lo hiciera mediante dispositivos convencionales (relés,
temporizadores, contadores, controladores, etc.). Esto de debe a que el PLC está en
capacidad de asumir todas las funciones de control necesarias. La diferencia de
espacio se hace muy notable cuando se cuenta con varios tableros de control.
Confiabilidad
La probabilidad de que un PLC pueda fallar por razones constructivas es insignificante,
exceptuando errores humanos que puedan surgir en algunas partes vulnerables
(módulos de salida). Esto se debe a que los fabricantes realizan un riguroso control de
calidad, permitiendo que llegue al cliente un óptimo producto. Además, dado que sus
componentes son de estado sólido con pocas partes móviles, los PLCs se hacen
partícipes de una inherente y elevada confiabilidad.
Versatilidad
La versatilidad de estos equipos radica en que es posible realizar grandes
modificaciones en el funcionamiento del sistema automático controlado, con sólo
realizar un nuevo programa y mínimos cambios en el cableado. Además, es importante
resaltar que el tiempo empleado en realizar tales modificaciones es insignificante
comparado con el que se emplearía en un automatismo convencional.
Poco mantenimiento
Por su constitución -son bastante compactos con respecto a la cantidad de trabajo que
pueden realizar- y porque cuenta con muy pocos componentes electromecánicos, no
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PLC I 2006
requieren de un mantenimiento periódico, sino sólo lo necesario para mantenerlo limpio

y con sus terminales ajustados a los conductores de control o de puesta a tierra.
Fácil instalación
Debido a que el cableado de los dispositivos de entrada como los de salida se realizan
de la misma forma y de la manera más simple -y que no se precisa de de mucho
cableado- su instalación resulta sumamente sencilla en comparación con la lógica
convencional que sí requiere de conocimientos técnicos calificados.
Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores

Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean diseñados bajo
un modelo abierto, de tal manera que para el caso de los PLCs, éstos puedan
fácilmente conectarse con cualquier equipo sin importar la marca ni procedencia. Hoy
en día, casi todas las marcas de PLCs están diseñadas bajo este modelo.
Integración en redes industriales

El avance acelerado de las comunicaciones conlleva a que los PLCs tengan la
capacidad de comunicarse, vía una red LAN, entre ellos y con otros equipos, para de
este modo trabajar en sistemas jerarquizados o distribuidos, lo que permitirá un mejor
trabajo en los niveles técnicos y administrativos de la planta.
Detección de fallas
La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de LEDs indicadores de
diagnóstico, tales como: estado de la CPU, batería, terminales de E/S, etc. Además,
mediante el módulo de programación, se puede acceder al modo dinámico del
programa en representación gráfica, o también recurrir a la memoria de errores ubicada
en la CPU del PLC.
Fácil programación
Programar los PLCs resulta fácil por la sencilla razón que no es necesario
conocimientos avanzados en el manejo de PCs. Solamente es suficiente tener
conceptos básicos de las PCs. Por otro lado, existen diversas representaciones de
programación donde fácilmente el usuario se adapta a la representación con que mejor
se familiariza. Sus instrucciones y comandos son transparentes y entendibles,
requiriendo poco tiempo para lograr ser un experto.
Menor consumo de energía

Como es de conocimiento general, cualquier equipo electromecánico y electrónico
requiere de un consumo de energía para su funcionamiento, siendo dicho consumo
representativo cuando se tiene gran cantidad de ellos. Sin embargo, el consumo del
PLC es muy inferior y, con el tiempo, se traduce en un ahorro sustancial.
Lugar de instalación
Por las características técnicas que presenta en cuanto a los requisitos que debe
cumplir para su instalación, tales como: nivel de temperatura, humedad, ruido,
variaciones de tensión, distancias permisibles, etc., fácilmente se encuentra un lugar en
la planta dónde instalarlo, aún en ambientes hostiles.
Inconvenientes del PLC
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Como inconvenientes podríamos hablar de:
Adiestramiento de técnicos
Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los trabajadores en tal
sentido.
Costo
Este es otro factor importante, como el coste inicial, que puede ser o no un
inconveniente, según las características del automatismo en cuestión. Dado que el PLC
cubre ventajosamente un amplio espacio entre la lógica cableada y el microprocesador,
es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su amplitud como en sus limitaciones.
Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por
uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores para asegurarnos de
una decisión acertada.
COMPARACION TECNICA-ECOMOMICA DE AUTOMATIZACIONES
A continuación se hace una comparación de los costos aproximados para un supuesto

caso de requerimiento de inversión para automatizar un sistema empleando la
alternativa de un automatismo convencional (por relés) y un automatismo por lógica
programada (por PLCs).
Supongamos que se desea automatizar una planta industrial, compuesto de

arrancadores directos, estrella-triángulo, resistencias rotóricas, mandos secuenciales,
etc., donde es necesario para su automatización los equipos detallados en las tablas 1
y 2. Es importante señalar que solamente se ha considerado los equipos
representativos en el costo total, no figurando otros, tales como: conductores,
terminales, canaletas, cintas de amarre, pernos, etc.
Tabla 1 Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por relés
Costo US$
N° Descripción Cantidad
Unitario Total
1 Contactor 100 60 6000
2 Relé térmico 47 70 3290
3 Relé auxiliar 52 25 1300
4 Temporizador (On Delay) 47 80 3760
5 Contador electromecánico 3 40 120
6 Pulsador NA/NC 36 15 540
7 Selector 10 20 200
8 Seccionador 16 40 640
9 Lámpara de señalización 24 18 432
10 Fusible y portafusible 140 25 3500
11 Transformador aislador 220/220V 3 150 450
12 Tablero 2200 x 1000 x 500 mm 3 800 2400
TOTAL 22 632
La zona sombreada de la Tabla 1 indica los equipos que no se requieren o que es
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necesario en una cantidad inferior cuando se considera la opción de automatismo por

PLC, ya que los dispositivos de lógica vienen integrados en el PLC.
Tabla 2 Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por PLC
Costo US$
N° Descripción Cantidad
Unitario Total
1 PLC 1 3500 3500
2 Contactor 100 60 6000
3 Relé térmico 47 70 3290
4 Pulsador NA/NC 36 15 540
5 Selector 10 20 200
6 Seccionador 16 40 640
7 Lámpara de señalización 24 18 432
8 Fusible y portafusible 140 25 3500
9 Transformador aislador 220/220V 1 150 150
10 Tablero 1000 x 500 x 200 mm 1 150 150
TOTAL 18 402
Observe que los equipos que proporcionan las señales de entrada (sensores), los
equipos que proporcionan las señales de salida (actuadotes) y otros, como los de
protección, son los mismos para ambas alternativas de automatización. Por consiguiente,
la evaluación de los costos variables representados por los dispositivos de lógica,
cantidad de transformadores aisladores y cantidad de tableros, representa una diferencia
de US $ 3930 de ahorro, un 17% aproximadamente del monto total para este caso en
particular. Los márgenes de ahorro pueden ser mayores para algunos sistemas de
regulación tales como los controladores, que también pueden ser asumidos por el PLC.
Por otro lado, desde el punto de vista técnico, además de reemplazar relés,
temporizadores, contadores, etc., un PLC puede proporcionar otras funciones que no
podría realizarse con lógica convencional, lo que permite automatizar sistemas muy
Complejos. Además, entre otras ventajas, tenemos: fácil diagnóstico ante fallas, poco
mantenimiento, reducido espacio para su instalación, poco cableado, etc.
En conclusión, el uso del PLC permite ventajas técnicas y económicas inclusive en

sistemas no muy complejos, donde el nivel de ahorro lo determina el sistema, siendo
mayor cuando es necesario utilizar muchos dispositivos de lógica convencional.
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ESTRUCTURA BASICA DE UN PLC
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o

circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados sus componentes electrónicos
integrados. El controlador programable tiene la estructura típica de muchos sistemas
programables como, por ejemplo, una microcomputadora. La estructura básica del
hardware de un controlador programable propiamente dicho está constituido por:
- Fuente de alimentación
- Unidad de procesamiento central (CPU)
- Módulos o interfases de entrada/salida (E/S)
- Memoria
- Unidad de programación
- Periféricos
- Interfaces
En algunos casos, cuando el trabajo que debe realizar es muy exigente, se incluyen a
módulos inteligentes
En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloques de la estructura básica de

un automatismo gobernado por PLC.
Respecto a su disposición externa, los autómatas pueden contener varias de estas

secciones en un mismo módulo o cada una de ellas separadas por diferentes módulos.
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ESTRUCTURA EXTERNA
El término estructura externa se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o
elementos en que está dividido, etc. Desde su nacimiento y hasta nuestros días han
sido varias las estructuras y configuraciones que han salido al mercado condicionadas
no sólo por el fabricante del mismo, sino por la tendencia existente en el área al que
pertenece: europea o norteamericana.
Cuando los fabricantes diseñan sus equipos, no lo hacen pensando en la necesidad

específica del cliente; esto es, para una determinada aplicación de un proceso. En
consecuencia, es el cliente quien tiene la responsabilidad de seleccionar el equipo para
sus necesidades. Sin embargo, los fabricantes aplican criterios técnicos y económicos
para lograr una flexibilidad en el uso del PLC en lo que respecta al hardware. Es decir,
existen equipos que satisfacen pequeñas aplicaciones y equipos para grandes
aplicaciones, donde se manejan miles de E/S discretas, cientos de señales análogas y
hasta unidades remotas.
Por lo tanto, es importante conocer las diferentes configuraciones existentes de PLCs,

así como sus bondades para una buena adaptación al proceso a controlar, a fin de
lograr una óptima selección en tecnología y economía.
Configuración compacta
Se denomina así a los PLCs que reúnen en el poco espacio de su construcción la

estructura básica del hardware de un controlador programable, tales como la fuente de
alimentación, la CPU, la memoria y las interfases de E/S.
Las principales ventajas que presentan estos PLCs compactos, denominados por su
tamaño minicontroladores o microcontroladores, son:
- Son económicos dentro de su

variedad.
- Ocupan un menor espacio.
- En algunas marcas se cuenta con una
fuente destinada para alimentar las
entradas discretas y análogas.
- Su programación es bastante sencilla.
- Pueden controlar lógicamente procesos
de alarmas, conteos rápidos, así como
aquellos donde se requieran funciones
como regulación, posicionamiento, etc.
- No se requiere de conocimientos
profundos para su selección.
- Es de fácil instalación.
- Soportan contingencias extremas de
funcionamiento tales como
temperaturas (de hasta 60°C),
fluctuaciones de tensión, vibraciones
mecánicas, humedad, etc.
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Actualmente se diseñan equipos de tamaño reducido pero con características de

funcionamiento cada vez más completos, tales como Nano PLC de Telemecanique,
Micrologix 1000 de Allen Bradley, D50 de Cutler Hammer, TWIDO de Schneider, S7 200
de Siemens, etc. Por otro lado, su bajo costo les permite ser los más solicitados del
mercado, utilizándose inclusive en viviendas inteligentes. Algunos especialistas
consideran que esta configuración es rentable cuando remplazan a unos 5 relés. Su
uso radica en aplicaciones simples y en numerosos sectores, tales como:
- Mando de arrancadores de motores

- Mando de electrobombas
- Máquinas de embolsado
- Mando de compuertas
- Centros de formación
- Calefacción, climatización, ventilación
- Embotelladoras
- Transporte
- Túneles de lavado
- Domótica
- Sistemas automáticos de equipos, etc.
Tabla 3. Valores comparativos de 4 marcas de PLCs en configuración compacta
CAPACIDAD DE MEMORIA SCAN TIME*

MARCA PAIS DE ORIGEN SERIE
(Kb) (ms/Kb)
S7-200 4 0,8
SIEMENS S5-95U 16 2
(Simatic) ALEMAN S5-90U 4 2
TI 305 0,7 43
KLOKNER MOELLER SUCOS PS3 3,6 5
SLC-100 1,77 15
ALLEN BRADLEY USA
SLC-500 1 10
TSX07 6
TELEMECANIQUE FRANCES TSX17-10 8 5
TSX17-20 24 12
* Tiempo de ejecución en promedio para 1K de instrucciones de aproximadamente 65% de operaciones

binarias y 35% de operaciones tipo palabra.
Configuración modular
Esta configuración se caracteriza por su modularidad, esto es, que pueden ser
armados de acuerdo a las necesidades, lográndose una mayor flexibilidad. En
consecuencia cada configuración es diferente, al igual que cada tarea de
automatización.
Cuando se decid e instalar controladores modulares, hay que seleccionar cada uno de
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PLC I 2006
sus componentes empezando en primer lugar por la CPU que varía de acuerdo con la
capacidad de memoria del usuario, tiempo de ejecución y software requerido. En
segundo lugar hay que tener presente el tipo y cantidad de módulos de E/S digitales y
análogas, módulos inteligentes, etc. de acuerdo a los requerimientos de la
automatización. En tercer lugar hay que seleccionar la fuente de alimentación según la
potencia que consumen la CPU, los módulos de E/S, los periféricos, los módulos
futuros, etc. Finalmente, hay que considerar el tamaño del rack, conociendo de
antemano todos los módulos involucrados y las expansiones futuras.
Las ventajas y desventajas de la configuración modular son:
- Son más caros que los compactos y varían de acuerdo a la configuración del PLC.
- Las ampliaciones van de acuerdo con las necesidades, por lo general en cuanto se
refiere a módulos de E/S discreto o análogo.
- En caso de avería puede aislarse el problema, cambiando el módulo averiado sin
interrupción de las demás.
- Utiliza mayor espacio que los compactos.
- Su mantenimiento requiere de mayor tiempo.
Tabla 4. Valores comparativos de 3 marcas de PLCs en configuración modular
CAPACIDAD DE SCAN TIME*

MARCA PAIS DE ORIGEN SERIE CPU
MEMORIA (Kb) (ms/Kb)
103 20 10
SIEMENS
S5-100U
(Simatic) ALEMAN 102 4 15
100 2 75
5/03 24 1
ALLEN BRADLEY SLC-500 5/02 4 4,8
USA 5/01 4 8
341 80 0,3
GENERAL
90-30 334 16 0,4
ELECTRIC
313/323 6 0,6
* Tiempo de ejecución en promedio para 1K de instrucciones de aproximadamente 65% de operaciones
binarias y 35% de operaciones tipo palabra.
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PLC I 2006
Las aplicaciones que se pueden desarrollar con estos tipos de PLCs son más
versátiles, y van desde pequeñas tareas como las del tipo compacto, hasta procesos
muy sofisticados.
Configuración compacto-modular
La configuración compacto-modular está constituida básicamente por un PLC

compacto con expansiones de E/S discretas o análogas, módulos inteligentes, etc. El
uso de las expansiones se debe a que la unidad básica que contiene a la CPU está
diseñada generalmente con pocas E/S, de modo que, cuando la aplicación a
automatizar contiene muchos captadores y actuadores, es necesario ampliar el
controlador utilizando solamente módulos de E/S gobernados por la misma CPU.
Esta configuración se destaca por las siguientes características:
- Son más económicos que los PLCs de tipo modular

- La selección es sencilla ya que la CPU está seleccionada
- Soportan contingencias extremas de funcionamiento
- Su programación es sencilla, donde solamente se debe tener en cuenta el
direccionamiento de las instrucciones según la unidad de extensión referida.
ESTRUCTURA INTERNA
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Los autómatas programables se componen esencialmente de tres bloques: la sección

de entradas (I), el procesador (unidad central de procesos) y la sección de salidas (O),
tal y como se representa en la siguiente figura.
I / O BUS
Memoria de
Programa
Fuente de Circuitos
Procesador
Alimentación de I/O
Memoria de
Datos
Fuente
Externa IN OUT
Fuente de alimentación
La función de la fuente de alimentación en un controlador programable es suministrar la

energía eléctrica a la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.
La fuente, en una configuración modular del PLC, ocupa generalmente el primer lugar
de izquierda a derecha en el bastidor central, y está diseñada a base de componentes
eléctricos y electrónicos. Su objetivo fundamental es transformar la tensión alterna de
la red en tensión continua, en niveles compatibles que garanticen el funcionamiento del
hardware del controlador.
Como valores referenciales se indican algunos niveles de tensión suministrados por

una fuente de alimentación de una marca determinada:
- +5V para alimentar a todas las tarjetas

- +5,2V para alimentar al programador
- +24V para los canales de lazo de corriente de 20mA.
Todas las fuentes están protegidas contra sobrecargas mediante fusibles que pueden
ser reemplazados fácilmente en caso de avería.
17
PLC I 2006
Los fabricantes de estos equipos lo diseñan generalmente con diferentes

características en cuanto a nivel de tensón y capacidad de corriente. La elección de la
fuente apropiada dependerá básicamente de la complejidad y magnitud del controlador
para manejar un determinado número de tarjetas de E/S, tarjetas de comunicación, etc.
Por consiguiente, para seleccionar la fuente alimentación adecuada es importante
conocer la potencia de todas las tarjetas involucradas y prever expansiones futuras.
Unidad Central de Procesos
La Unidad Central de Procesos (Central Processing Unit) es el auténtico cerebro del

sistema. Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable. Se
encarga de recibir las ordenes, del operario por medio de la consola de programación y
el modulo de entradas. Posteriormente las procesa para enviar respuestas al módulo
de salidas. En su memoria se encuentra residente el programa destinado a controlar el
proceso.
La unidad central está diseñada a base de microprocesadores y memorias. Contiene

una unidad de control, la memoria interna del programa RAM, temporizadores,
contadores, memorias internas tipo relé, imágenes del proceso de E/S, etc.
Su misión es leer los estados de las señales de entrada, ejecutar el programa de

control y gobernar las salidas. El procesamiento es permanente y lo realiza a gran
velocidad. Otra de sus funciones es, antes de la elaboración del programa, depositar
los estados de señal de todas las entradas en una memoria denominada imagen del
proceso de entradas; asimismo, otra de sus funciones es, durante la ejecución del
programa, guardar los resultados de las combinaciones en otra memoria denominada
imagen del proceso de salidas.
Al igual que para las computadores, la CPU puede clasificarse de acuerdo a su

capacidad de memoria, las funciones que puede realizar y la velocidad de
procesamiento. El tiempo de lectura del programa está en función del número y tipo de
instrucciones y, por lo general, es del orden de los milisegundos. Este tiempo tan
pequeño significa que cualquier modificación del estado de una entrada genera casi
instantáneamente una señal de salida.
La mayoría de los fabricantes dan a conocer, en sus especificaciones técnicas de la

CPU, la velocidad de procesamiento en unidades de milisegundos por kilobyte (ms/Kb),
denominándolo Scan time del procesador. Lógicamente, este parámetro dependerá del
tipo de instrucciones que contiene el programa. Esto significa que es muy diferente
escanear operaciones del tipo binario que operaciones del tipo palabras. En algunos
casos, consideran porcentajes de cada uno de ellos para indicar el scan time. Así, por
ejemplo, un PLC Simatic S5 – 115U con CPU 944 utiliza 1,6 ms de scan time por 1
kilobyte de instrucciones binarias y 3 ms por 1 kilobtyte, en promedio, de instrucciones
con el 65% del tipo binario y 35% del tipo palabra, aproximadamente.
Scanning
El ciclo básico de trabajo en la elaboración del programa por parte de la CPU es el

siguiente:
18
PLC I 2006
Antes de iniciar el ciclo de ejecución, el procesador, a través del bus de datos, consulta
el estado 0 ó 1 de la señal de cada una de las entradas y las almacena en los registros
de la memoria de entradas, esto es, en la zona de entradas de la memoria de la tabla
de datos.
Esta situación se mantiene durante todo el ciclo del programa. A continuación, el

procesador accede y elabora las sucesivas instrucciones del programa, realizando las
concatenaciones correspondientes de los operandos de estas instrucciones.
Seguidamente asigna el estado de señal a los registros de las salidas de acuerdo a la
concatenación anterior, indicando si dicha salida ha o no de activarse, situándola en la
zona de salida de la tabla de datos.
Al final del ciclo, una vez concluida la elaboración del programa, asigna los estados de
las señales de entrada a los terminales de entrada y los de salida a las salidas,
ejecutando el estado 0 ó 1 en estas últimas. Esta asignación se mantiene hasta el final
del siguiente ciclo, en el que se actualizan las mismas.
Dada la velocidad con que se realiza cada ciclo, del orden de 5 a 10 milisegundos por
cada 1024 instrucciones, se puede decir que las salidas se ejecutan en función de las
variables de entrada prácticamente en tiempo real.
La siguiente figura representa el ciclo básico de trabajo de un autómata programable.
Imagen o estado de
las entradas Entradas
0ó1
Elaboración de
las instrucciones
del programa
Ejecución del
estado de las Entradas
salidas 0 ó 1
Módulo de entradas
19
PLC I 2006
A este módulo se unen

eléctricamente los captadores
(interruptores, finales de
carrera, pulsadores, etc.). La
información recibida en él es
enviada a la CPU para ser
procesada de acuerdo la
programación residente.
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al módulo de entradas: los

Pasivos y los Activos.
Los Captadores Pasivos son aquellos

que cambian su estado lógico, activado -
no activado, por medio de una acción
mecánica. Estos son los Interruptores,
pulsadores, finales de carrera, etc.
Los Captadores Activos son

dispositivos electrónicos que necesitan
ser alimentados por una tensión para que
varíen su estado lógico. Este es el caso
de los diferentes tipos de detectores
(Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos, etc). Muchos de estos aparatos pueden ser
alimentados por la propia fuente de alimentación del autómata.
Los módulos de entrada transforman las señales de entrada provenientes de los

captadores, que se transmiten hacia el controlador, a niveles permitidos por la CPU.
Mediante el uso del
optoacoplador los módulos de
entrada aíslan eléctricamente las
señales externas de la sección
lógica del controlador,
protegiéndola a ésta contra
tensiones peligrosamente altas,
ruidos eléctricos y señales
parásitas. Finalmente,
proporcionan el filtrado de las
señales procedentes de los
diferentes captadores ubicados
en las máquinas del proceso a
controlar.
Los módulos de entrada son fácilmente identificables, ya que se caracterizan

físicamente por sus bornes para acoplar los dispositivos de entradas o captadores, por
su numeración, y por su identificación INPUT o ENTRADA; llevan además una
indicación luminosa de activado por medio de un diodo LED.
a) Módulos de entrada discreta
20
PLC I 2006
Corresponden a una señal de entrada de todo o nada, esto es, a un nivel de tensión o
ausencia de la misma. La siguiente figura representa el esquema simplificado de una
interfase de entrada discreta en el que destaca, como elemento principal, el
optpoacoplador.
Se usan como interfase entre los captadores y la CPU del PLC. Estos captadores son
los encargados de la adquisición de datos del sistema, que para este caso deben ser
del tipo discreto. Estos captadores tienen la característica de comunicar dos estados
lógicos: activado o desactivado, o lo que es lo mismo, permitir el paso o no de la señal
digital (1 ó 0). Estos captadores discretos pueden ser a su vez del tipo manual
(pulsadores, conmutadores, selectores, etc.) o del tipo automático (finales de carrera,
detectores de proximidad, interruptores de nivel, etc.)
Estos módulos están diseñados mediante una estructura de 4 funciones operacionales

para el sistema del controlador, que son:
- Adquisición: Consiste en el cableado de los captadores desde la máquina o proceso

hacia el módulo de entrada.
- Acondicionamiento de la señal: Establece los niveles de tensión de entrada de la
máquina a niveles lógicos convenientes, mediante resistencias limitadoras o puentes
rectificadores para el caso en que la adquisición sea en alterna.
- Señalización: Se disponen de indicadores luminosos (LEDs) que permiten la función
de diagnóstico más rápido. La tensión para el indicador puede provenir del sistema o
del mismo controlador.
- Aislamiento: Las señales son aisladas eléctrica y físicamente mediante dispositivos
electrónicos optoacopladores.
Todos los módulos tienen también circuitos de filtrado que suprimen las señales
parásitas perjudiciales al funcionamiento del controlador. En la siguiente figura se
muestran los circuitos eléctricos equivalentes y elementales de los módulos de entrada
discreta en DC y AC respectivamente. Ambos tipos de interfase tienen el mismo

principio con la diferencia de que en los de alterna se incluye una etapa previa de
21
PLC I 2006
rectificación. Aquí se puede visualizar las 4 funciones operacionales: se empieza por la

adquisición de señal, luego es acondicionada por un rectificador o resistencia
limitadora, en seguida se señaliza mediante un LED y finalmente se acopla
ópticamente. Obsérvese también que se cuenta con una impedancia para el filtrado.
Es importante señalar que la mayoría de los fabricantes de controladores diseñan estos

módulos en variadas presentaciones, relacionados principalmente a la cantidad de
terminales de conexión que disponen, el nivel de tensión y la corriente que manejan. El
objetivo es el de adaptar al controlador las diferentes magnitudes de señales de los
procesos industriales.
Principio de funcionamiento de las entradas
Tal y como se observa en la siguiente figura y en el caso del contacto cerrado “b”,
sucede que queda aplicada la tensión de la batería al elemento interno del autómata
designado por el símbolo de rectángulo en negrita, lo que desencadena una señal hacia
el circuito de control de entrada del autómata. Por el contrario, el contacto “a” no
ocasiona fenómeno alguno al estar éste en posición de abierto. En el caso de que la
señal que se va a aplicar a la entrada sea de tipo analógico, la entrada ha de ser del
mismo tipo. En este tipo de entradas existe un circuito analógico/digital A/D, que
transforma dichas señales en digitales, ya que éste es el lenguaje que entiende el
procesador.
24V 0 1 2 3 4 n
V
Circuitos internos de entrada
Dos son los tipos de captadores posibles desde el punto de vista de la tensión:
- Captadores libres de tensión

- Captadores con tensión
Conexionado de captadores libres de tensión
22
PLC I 2006
Los captadores sin tensión que se pueden conectar a un autómata pueden ser de
varios tipos y, entre otros, se podría citar a los siguientes: pulsadores, interruptores,
finales de carrera, contactos de relés, etc.
En la siguiente figura se puede observar su forma de conexión.
0 0 1 1 Entrada
s
24V 0 1 2 3 4 n
V
Conexionado de captadores con tensión
Los elementos de este tipo pueden ser: detector de proximidad, célula fotoeléctrica,
sensor de caudal, sensor de nivel, sensor de temperatura, etc. Al elegirlos en el
mercado, lo haremos de tal forma que su tensión de trabajo coincida con la tensión de
entrada al autómata, en nuestro caso 24 VDC. En la siguiente figura se puede observar
la disposición del conexionado de este tipo de entradas.
_
+
Entrada
s
24V 0 1 2 3 4 n
V
23
PLC I 2006
Cuando el requerimiento de intensidad de los captadores sea superior al de la fuente -

en el ejemplo 0,4 A -, es necesario conectar en paralelo otra fuente capaz de suplir la
carencia, según se indica en la siguiente figura.
_
+
Entrada
s
24V 0 1 2 3 4 n
V
b) Módulos de entrada analógica
Cuando la magnitud que se acopla corresponde a una medida de, por ejemplo, presión,
temperatura, velocidad, etc., esto es, a una señal analógica, es necesario disponer de
este tipo de módulo de entrada.
Su principio de funcionamiento se basa en la conversión de la señal analógica a código

binario mediante un convertidor analógico-digital (A/D). A continuación figura un
ejemplo con los parámetros más significativos de este tipo de módulos.
Los módulos de entrada

analógica son tarjetas
electrónicas que tienen como
función digitalizar las señales
analógicas para que puedan
ser procesadas por la CPU.
Estas señales analógicas, que
varían continuamente, pueden
ser magnitudes de
temperaturas, presiones,
tensiones, corrientes, etc.
Estos módulos están

constituidos generalmente por
24
PLC I 2006
un convertidor análogo-digital (ADC) y un multiplexor. Además, según su diseño, puede

conectársele un número determinado de sensores analógicos. A sus terminales de
conexión se les conoce también como canales. Existen tarjetas de 4, 8, 16 y 32
canales de entrada analógica.
El principio de funcionamiento de este módulo consiste, en su primera etapa, en la

adquisición de la información analógica del proceso vía los sensores de entrada,
teniendo presente el tipo de señal física que se desea procesar. Un ejemplo de tal
sensor es la termocupla, la misma que puede ir conectada en cualquier canal del
módulo analógico.
En una segunda etapa entra a tallar el multiplexor. El multiplexor hace las veces de un
conmutador para seleccionar un canal al cual está conectado un captador analógico
cuya señal se desea procesar. Una vez escogida la señal, ésta se transmite al
convertidor análogo-digital (ADC). El convertidor análogo-digital se encargará de
digitalizar la señal, la misma que estará en función del nivel de la señal analógica.
Finalmente, esta información es transmitida al controlador para ser depositada en una
memoria denominada imagen del proceso de entrada, para que pueda ser accesada
por el programa del usuario.
Es importante señalar que cualquier magnitud analógica que se desea procesar vía los
módulos de entrada analógica, tiene que estar representada por una señal de tensión,
corriente o resistencia. Este trabajo es realizado por el mismo captador o a través de
un transductor.
Los módulos analógicos se distinguen por el tipo de señal que reciben, pudiendo ser
éstas de tensión (V) o de corriente (mA), las mismas que se han de encontrar dentro de
ciertos rangos estandarizados, que son:
- Señal de corriente: 0 a 20mA, 4 a 20mA, -10mA a +10mA.

- Señal de tensión: 0 a 10V, 0 a 5V, 0 a 2V, -10 a +10V.
La ventaja de trabajar con señales de corriente radica en que no presentan los

problemas del ruido eléctrico y la caída de tensión.
Por último, en lo que respecta a la calidad de la lectura de la información, estos

módulos se caracterizan por dos parámetros importantes:
- La resolución: Se refiere a la cantidad de bits que utiliza el convertidor A/D para

representar el valor analógico, lo que significa que, a mayor número de bits, existirá
mayor precisión. Las resoluciones típicas son de 8, 12 y 16 bits.
- El tiempo de escrutinio: Resulta obvio que si se realiza un mayor número de

muestreos en un mismo intervalo de tiempo, se reproduce la forma de onda de un
modo más preciso. Por lo tanto, es conveniente un menor tiempo de escrutinio.
Módulo de salidas
El modulo de salidas del autómata es el encargado de activar y desactivar los
25
PLC I 2006
actuadores (bobinas de
contactores, lámparas,
motores pequeños, etc.).
Con el uso del
optoacoplador y un relé
de impulso, se asegura el
aislamiento de los
circuitos electrónicos del
controlador de las
tensiones externas que
alimentan a los
actuadores.
La identificación de los módulos de salida se realiza igual que con las entradas,
figurando en este caso la indicación de OUTPUT o SALIDA. Es en las salidas donde se
conectan o acoplan los dispositivos de salida o actuadores, e incluyen un indicador
luminoso LED de activado.
La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía al
módulo de salidas para que éstas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas
están conectados.
Tipos de módulos de salida
En cuanto a su tensión, las salidas pueden ser de tres tipos:
- a corriente continua
- a corriente alterna.
En cuanto al tipo de señal que reciben, pueden ser:
- discretas
- analógicas.
a) Módulos de salida discreta
Al igual que los módulos de entrada discreta, estos módulos se usan como interfase
entre la CPU del controlador y los actuadores, a los que sólo es necesario transmitirle
dos estados lógicos: activado o desactivado. Los actuadotes que se conectan a estas
interfases pueden ser contactores, relés, lámparas indicadoras, electroválvulas,
displays, anunciadores, etc.
La estructura de estos módulos contempla también las 4 funciones operacionales:
- Terminación: Alambrado desde el módulo hacia los actuadotes que se encuentran

cerca de la máquina o proceso.
- Acondicionamiento de la señal: Convierte las señales provenientes de la CPU de
cierto nivel lógico a un estado de conexión o desconexión.
- Aislamiento: Las señales son aisladas mediante dispositivos optoacopladores.
26
PLC I 2006
- Señalización: Se disponen de indicadores luminosos (LEDs) que permiten la función

de diagnóstico más rápido. La tensión para el indicador proviene del mismo
controlador.
Existen diversos tipos de módulos de salida discretos según el tipo de corriente que ha
de manejar.
Módulos de salidas a relés
Son usados en circuitos

de corriente continua y
alterna. Están basados en
la conmutación mecánica,
por la bobina del relé, de
un contacto eléctrico
normalmente abierto.
Módulos de salidas a TRIAC
Se utilizan en circuitos de
corriente continua y
corriente alterna que
necesiten maniobras de
conmutación muy rápidas.
Módulos de salidas a Transistores a colector abierto
El uso de este tipo de

módulos es exclusivo de
los circuitos de c.c. Al
igual que en los de
TRIACs, es utilizado en
circuitos que necesiten
maniobras de
conexión / desconexión
muy rápidas.
En cuanto a las
intensidades que
soportan cada una de las salidas, esta es variable, pero suele oscilar entre 0,5 y 2A. Al
igual que en las entradas, las salidas pueden ser digitales o analógicas.
27
PLC I 2006
La forma de conectar los actuadores a los módulos de salidas, dependerá del tipo de
módulo utilizado. A continuación se muestran algunos ejemplos:
Conexionado de las salidas

En los contactos de salida del autómata se conectan las cargas o actuadores bien
directamente o bien a través de otros elementos de mando, como pueden ser los
contactores por medio de sus bobinas.
Circuitos protectores
Como sabemos, las cargas en las salidas se pueden clasificar en: cargas DC y cargas
AC. En la mayoría de los casos, las cargas aplicadas a las salidas suelen ser circuitos
inductivos como, por ejemplo, bobinas de contactores. La desconexión de una bobina
da lugar a picos de tensión transitorios de alto valor. Para proteger los circuitos internos
y los contactos de relés, los fabricantes acoplan internamente un circuito R-C de
protección, o bien un varistor.
Contacto de relé
interno
C = 220 nF
R = 100 
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Circuito protector RC en paralelo con el contacto del relé

de salida.
28
PLC I 2006
Contacto de relé
interno
VDR
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Circuito protector con VDR en paralelo con el contacto del relé

de salida.
Como en ocasiones estos circuitos internos no proporcionan suficiente protección, lo

que se hace es acoplar circuitos adicionales exteriores para que supriman mejor y más
rápidamente dichas tensiones transitorias.
En el caso de cargas DC los circuitos a acoplar serían los que correspondan a las
siguientes figuras. Cuando las cargas son del tipo resistivo puro, no es necesario
acoplar circuito alguno.
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Z D = 1N4004
Protección mediante diodo de cargas inductivas en DC con bajo número de

maniobras.
29
PLC I 2006
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
+
R () = Z ()
Z
_
D = 1N4004
Protección mediante diodo y resistencia de cargas inductivas en DC con

bajo número de maniobras.
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
+
VDR
Z
_
Diodo
Protección mediante diodo y VDR de cargas inductivas en DC con elevado

número de maniobras.
En el caso de cargas AC podemos encontrar, generalmente, dos casos: de alta

inductancia y de alta impedancia. En el primer caso, los valores de R y C son típicos.
30
PLC I 2006
En el segundo caso, puede ocurrir que la intensidad de fuga del circuito R-C interno se
mantenga circulando durante unos segundos y así mantenga a su vez alimentada a la
bobina de alta impedancia del contactor de salida. En este caso existe la necesidad de
calcular los valores de R y C.
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Los valores de R y C
R pueden ser los
K VDR siguientes:
C R = 100
uF
Circuito de protección para carga en AC de alta inductancia.
Salidas
C 0 1 2 3 4 n
Los valores de R y C
R deben ser calculados
K
Circuito de protección para carga en AC de alta impedancia.
Contactos de relés térmicos
31
PLC I 2006
Dos son las posibilidades de conexión de los contactos de los relés térmicos de
protección contra sobreintensidades:
- En las entradas como captadores

- En las salidas como actuadores.
Las ventajas e inconvenientes que presentan ambas posibilidades son las siguientes:
- La conexión en el circuito de captadores es la más técnica y segura desde el punto de

vista de control, ya que su apertura desactivará los correspondientes circuitos de
entrada y, como consecuencia, la salida que ha dado origen a dicha sobreintensidad,
quedando señalizado en ambos diodos LEDs (E/S) del PLC.
- Otra ventaja a tener en cuenta es que en función del programa establecido un

contacto de un relé térmico puede detener únicamente el proceso del actuador al cual
esté protegiendo o detener el proceso completo. En este último caso y conectando
todos en serie - en el caso de contactos NC - o paralelo si NA, es suficiente con un
solo contacto de entrada, según puede apreciarse en la siguiente figura.
Las posibilidades que nos ofrecen los relés térmicos son dos:
- Utilizar el contacto normalmente cerrado, NC

- Utilizar el contacto normalmente abierto, NA.
F1
24 0V 0 1 2 3 Entrada
V s
C 0 1 2 3 4 Salidas
A
K 1
1 A2
32 es conectado a una entrada.

Un contacto de relé térmico
PLC I 2006
24 0V 0 1 2 3 Entrada
V s
C 0 1 2 3 4 Salidas
F1
A
1
K
1
A2
El contacto del relé térmico es conectado en la salida en serie con la

bobina de su relé.
En el primer caso, la bobina del contactor se alimentará directamente, ya que el

contacto NC se utiliza en la entrada. En el segundo caso, al utilizar en la entrada el
contacto NA, el contacto NC puede o no ser utilizado en la salida. Si se utiliza
tendremos doble protección.
Como desventaja podemos citar el que necesitamos una entrada por cada relé térmico,
o grupo en paralelo o serie, lo que nos puede incrementar éstas considerablemente y,
como consecuencia, necesitaremos un PLC con más entradas y, por tanto, de mayor
precio.
La conexión en el circuito de actuadotes significa ahorrarse el correspondiente circuito

de entrada, pero no nos dará indicación de avería en la señalización de salida o LED,
aunque lógicamente la bobina del contactor quede desactivada. En este caso sólo se
detendrá el actuador que esté protegiendo.
33
PLC I 2006
F1 F2 F3
24V 0V 0 1 2 3 Entradas
C 0 1 2 3 4 Salidas
A
1
A
1
K1 A2 A
1
U K2 A2
K3 A2
Contactos de confirmación
En la mayoría de los procesos industriales una avería o parada de alguno de los

elementos que lo integran puede traer como consecuencia unas pérdidas económicas
importantes, si en la programación del mismo no se han tenido en cuenta estas
posibilidades, esto es, la incidencia que en el resto del proceso puede tener la
paralización o incorrecto funcionamiento de una sola máquina.
34
PLC I 2006
Un procedimiento utilizado para corregir esta posibilidad es el usar contactos de

confirmación, esto es, contactos de determinada parte de un proceso situados sobre
otra parte de ese mismo proceso, que condiciona su parada o marcha.
Un ejemplo aclarará este punto cuyo proceso podemos observar en la siguiente figura.
35
PLC I 2006
Compuerta 2
Banda 2
Tornillo sin fin
Sonda de
llenado 2
Compuerta 1
Banda 1
Silo 2
Sonda de
llenado 1
Tolva
Silo 1
36
PLC I 2006
Un tornillo sin fin eleva los cereales que se van depositando en una tolva. La apertura
de la compuerta 1 y la puesta en funcionamiento de la banda 1 hace que el grano caiga
al silo 1 hasta que la sonda indique su llenado, en cuyo momento se cierra la válvula
del silo 1 y se para la banda 1; seguidamente comienza este mismo proceso para el
llenado del depósito 2, al final del cual finaliza el ciclo.
Las posibles averías que se nos ocurren y que ocasionarían grandes pérdidas serían
las siguientes:
a) La sonda de llenado 1 no entra en funcionamiento, con lo que el grano, si el silo es

descubierto, se vierte al exterior.
b) Parada del motor de la banda 1 por desactivación del contactor, provocado por
ejemplo, por una sobreintensidad, con lo que el grano sigue llenando la banda y su
posterior caída fuera de la misma.
c) No apertura de la compuerta 1, con lo que estando cerradas ambas se produce una

sobreintensidad en el motor del tornillo sin fin al no poder éste expulsar el grano.
d) Igual que en el caso del silo 2.
En todos los casos se observa que hay que situar un control de parada del proceso o
parte del mismo. Las posibles soluciones son las siguientes:
Caso (a): una solución sería el situar un doble detector.
Caso (b): habrá que situar unos contactos que cierren automáticamente la compuerta 1
y entre en funcionamiento el proceso del silo 2.
Caso (c): un contacto pondrá en funcionamiento también el proceso en el silo 2.
En función del diseño del proceso se podrían considerar otras soluciones.
Posibilidades de conexión de las salidas
A continuación figuran algunas posibilidades de conexión de los actuadotes en las

salidas del autómata. La comprensión de estos ejemplos hará que nos encontremos en
condiciones de dar solución a cualquier otra necesidad que se nos presente.
a) Conexión en un grupo de cuatro salidas comunes o de igual tensión
En este caso, tal y como se muestra en la siguiente figura, es necesario que:
- Las tensiones de los elementos acoplados sean iguales, y que esta tensión esté
dentro de los márgenes indicados por las especificaciones del autómata.
- Que la intensidad total y las intensidades parciales se encuentren también dentro de

los mismos márgenes.
37
PLC I 2006
C 0 1 2 3 4 Salidas
It I1 I2 I3 I4
F5 F3 F1
K1
K1
K2
U F2 K2
K3
K3 K4 F2
F4
K4
F4
F6
M
M
M
Circuitos de salida PLC.
Bobinas de igual tensión.
Nota: El contacto del relé
It = I1 + I2 + I3 + I4 = < I (del fabricante)
Térmico F6 se supone
Circuito de potencia, U = 380 / 220 V
Situado en la entrada.
38
PLC I 2006
b) Acoplamiento directo e indirecto de cargas

En algunos casos, cuando el consumo de una carga es muy pequeño se puede acoplar ésta directamente a la salida, como
es el caso del tubo fluorescente y de la lámpara de la siguiente figura. En el resto de los casos el mando ha de hacerse a
través de relés, contactores, electroválvulas, etc.
C 0 1 2 3 4 Salidas
K1
K1
K2
7 x 100W
K2 E1 H1
U
40W E2
60W H2
12 x 60W
39
PLC I 2006
c) Acoplamiento de actuadores de gran consumo

Cuando el consumo de intensidad, por ejemplo, de la bobina de un contactor que controla un determinado motor es superior a
a que
puede soportar un contacto de salida del autómata, los procedimientos que se pueden seguir son los siguientes:
- Utilizar dos o más contactos de salida puenteados. Este procedimiento no es recomendable, en general, debido al valor
que económicamente representa un contacto de salida.
- Situar un relé intermedio, K1 en la siguiente figura, y cuyo consumo de intensidad sea asumible por el contacto de salida
del autómata; el contacto de dicho relé en serie con la bobina del contactor K2 sí puede soportar dicha intensidad.
C 0 1 2 3 4 Salidas
F1
K1
I1 < I2
U
UK1 = UK2
K2 F2
I1 I2
40
PLC I 2006
Cuando el valor de la tensión en ambas bobinas es idéntico, el circuito a utilizar sería el de la figura anterior. Si las tensiones son
distintas nos encontraremos con el circuito de la siguiente figura.
C 0 1 2 3 4 Salidas
F1
U1
K1 I1
I1 <
I2
K2 UK1 UK2
U2 K2
I2
F2
41
PLC I 2006
Circuito de potencia para alimentación de un PLC
3N 50 Hz 380 / 220 V
PE Q1
Q2
Q3
PE : Toma de tierra.
Q1 : Interruptor general con accionamiento
manual girando.
Q2 : Interruptor general automático.
T1 Q3 : Interruptor diferencial
Q4 : Interruptor automático alimentación PLC.
Q5 Q4
K3 K2
U2
T2
U1
T1 : Transformador protector de interferencias de línea de relación 1:1.

T2 : Transformador adaptador de tensión y/o protector de las salidas del PLC cuando éstas no están
protegidas de cortocircuito (si fuera necesario).
K2 / K3 : Contactores circuitos de alimentación fuente de alimentación PLC y salidas.
U1 : Fuente de alimentación 24 / 48 / 110 V para salidas DC.
U2 : Fuente de alimentación auxiliar
42
PS
CPU
Salidaas
Entradas
PLC I 2006
b) Módulos de salida analógica
Estos módulos son usados cuando se desea transmitir hacia los actuadores análogos
señales de tensión o corriente que varían continuamente. Están constituidas
básicamente por dispositivos multiplexores, convertidores digital-análogo (DAC),
optoacopladores, etc.
Su principio de funcionamiento puede considerarse como el de un proceso inverso al

de los módulos de entrada analógica. Esto quiere decir que la información proveniente
del procesador, elaborada por el programa del usuario, es optoacoplada por estas
interfases para asegurar su aislamiento galvánico. A continuación, un multiplexor se
encargará de enviar los datos al convertidor digital-análogo (DAC) para su conversión a

señal analógica, para luego ser aplicada al actuador respectivo.
Estos módulos pueden tener uno o más DAC, dependiendo ello de la cantidad de
canales de salida que tenga el módulo. Debe tenerse presente también que la
uniformidad o regularidad de la señal está supeditada a la resolución del DAC, lo que
significa que es importante en estos módulos el nivel de resolución y el tiempo de
escrutinio.
Las señales analógicas de salida pueden ser de corriente o de tensión. Las

estandarizaciones son:
- Señal de corriente: 0 a 20mA, 4 a 20mA, -20mA a +20mA.

- Señal de tensión: 0 a 10V, -10 a +10V.
Memorias
Llamamos memoria a cualquier dispositivo electrónico enchufable que nos permita

almacenar información en forma de bits (ceros y unos) de manera provisional o
permanente.
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PLC I 2006
Tipos de memorias
Se cuentan con dos tipos de memorias: volátiles (RAM) y no volátiles (EPROM y

EEPROM), según requieran o no de energía eléctrica para la conservación de su
información.
a) Memoria RAM (Random Access Memory)
Este tipo de memoria sirve para almacenar el programa de usuario durante su

elaboración y prueba, donde es posible su modificación constante. El contenido de la
memoria RAM, ya sea la del módulo enchufable o la que posee la CPU, es volátil; es
decir, su contenido se pierde si el suministro de energía proporcionado por la fuente de
alimentación se corta. Por consiguiente, para evitar perder la información ante fallas del
suministro, es necesario salvaguardarlo mediante una batería de larga duración
enchufable en la CPU. Estas baterías están disponibles en todos los controladores y
tienen una duración que varía entre 2 a 5 años, dependiendo del tipo de CPU. Por
consiguiente, es importante que esta batería se mantenga en perfectas condiciones
durante todo el tiempo de funcionamiento del PLC.
b) Memoria ROM (Read Only Memory)
Memoria de sólo lectura. En estas memorias se puede leer su contenido, pero no se

puede escribir en ellas; los datos e instrucciones los graba el fabricante y el usuario no
puede alterar su contenido. Aquí la información se mantiene ante la falta de energía
eléctrica. Pero éstas no son todas las memorias disponibles; existen otros tipos en las
que los sistemas de programación, sus sistemas de borrado y su volatilidad marcan
sus diferencias.
c) Memoria EPROM (Enable Programmable Read Only Memory)
Es un modulo de memoria enchufable del tipo no volátil; es decir, la información

contenida se conserva aún cuando se pierde el suministro de energía. Se utiliza
normalmente para guardar programas definitivos ya probados y debidamente
depurados; además, pueden ser transportados y utilizados en cualquier controlador de
su marca y tipo.
Para grabar en este módulo es necesario utilizar aparatos de programación destinados

para este propósito, mientras que para su borrado deben ser sometidos a rayos
ultravioletas durante 15 a 45 minutos. Por lo tanto, se requiere de una unidad para la
escritura y otra para el borrado.
d) Memoria EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory)
Este modulo tiene las mismas características que el módulo EPROM, con la única
diferencia que el borrado se realiza eléctricamente; es por ello que se denomina
memoria de sólo lectura eléctricamente programable y borrable.
Para estos tipos de módulos, los aparatos de programación realizan las dos funciones,
tanto de programación como de borrado.
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PLC I 2006
Utilización de las memorias
Dependiendo de la función asignada, así se utilizará un tipo de memoria u otra:
a) Memoria de usuario
El programa de usuario normalmente se graba en memoria RAM, ya que no sólo ha de

ser leído por el microprocesador, sino que ha de poder ser variado cuando el usuario lo
desee, utilizando la unidad de programación. En algunos autómatas, la memoria RAM
se auxilia de una memoria sombra del tipo EPROM. La desconexión de la alimentación
o un fallo de la misma borraría esta memoria, ya que al ser la RAM una memoria volátil
necesita estar constantemente alimentada y es por ello que los autómatas que la
utilizan llevan incorporada una batería tampón que impide su borrado.
b) Memoria de la tabla de datos
La memoria de esta área también es del tipo RAM, y en ella se encuentra, por un lado,
la imagen de los estados de las entradas y salidas y, por otro, los datos numéricos y
variables internas, como contadores, temporizadores, marcas, etc.
c) Memoria y programa del sistema
Esta memoria, que junto con el procesador componen la CPU, se encuentra dividida en
dos áreas: la llamada memoria del sistema, que utiliza la memoria RAM, y la que
corresponde al programa del sistema o firmware, que lógicamente es un programa fijo
grabado por el fabricante y que por tanto corresponde al tipo ROM. En algunos
autómatas se utiliza únicamente la EPROM, de tal forma que se puede modificar el
programa memoria del sistema previo borrado del anterior con UV.
Estructuración de las memorias
Los chips de memoria suelen estar organizados en octetos y, a su vez, éstos en

palabras; cada palabra es normalmente de 16 bits, esto es, 2 bytes, es decir, cada
posición de memoria suele contener 16 bits de información, o lo que es lo mismo, dos
bytes.
Cada palabra o registro define una instrucción o dato numérico o un grupo de estados
de E/S. La cantidad de palabras de que dispone una memoria se expresa en K, y 1K
representa 1024 bytes.
La capacidad de las memorias recaen en valores típicos de 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128,
256Kb o más, excepcionalmente.
Unidad de programación
Las unidades de programación, denominados también terminales de programación,

constituyen el medio de comunicación entre el hombre y la máquina, a través de la
escritura, lectura, modificación, monitoreo, forzado, diagnóstico y puesta a punto de los
programas.
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PLC I 2006
Estos aparatos están constituidos por un teclado y un dispositivo de visualización. El

teclado muestra todos los símbolos (números, letras, instrucciones, etc.) necesarios
para la escritura del programa y otras acciones ya señaladas. El visualizador o pantalla
pone a la vista todas las instrucciones programadas o registradas en la memoria.
Existen tres tipos de unidades de programación: los manuales (Hand held) tipo
calculadora, los de video (tipo PC) y la computadora.
Los programadores manuales son de fácil programación (lista de instrucciones) y son

portátiles y económicos. Generalmente están destinados para PLCs pequeños.
El medio más completo de programación, incluyendo la detección de fallas, son los

programadores de video y las computadoras personales. Estas permiten emplear todos
los lenguajes de programación. Cuando se usa la computadora es necesario el
software de programación.
Las unidades de programación constituyen una herramienta necesaria para el diálogo

con el PLC, y no obstante ser físicamente independiente del PLC, permite:
- Escribir los programas, a través de la lista de instrucciones o mediante el método

gráfico, así como modificar o borrarlos de manera total o parcial.
- Leer o borrar los programas contenidos en la memoria RAM de la CPU o también de
las memorias EPROM o EEPROM.
- Simular la ejecución de las instrucciones del programa a través del forzado de las
entradas y salidas.
- Detectar y visualizar las fallas del programa o fallas originadas en los dispositivos de
campo, ya sea en los de entrada o en los de salida.
- Visualizar en todo momento el estado lógico de los captadores y actuadotes en
tiempo real.
- Realizar la transferencia de los programas contenidos en la memoria volátil o
permanente a los diferentes periféricos, tal como la impresora.
- Permite acceder a instrucciones tales como: copiar, buscar, insertar, guardar, etc. que
sirven de ayuda para un mejor manejo y análisis de la programación.
Tipos
a) Unidades tipo calculadora (Hand held)
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PLC I 2006
Son las más comúnmente usadas en los autómatas de la gama baja; constan del
correspondiente teclado, conmutador de modos, display de cristal líquido o siete
segmentos de dos o más líneas, así como de las entradas para la grabación del
programa de usuario. Puede ser totalmente independiente, ser enchufada directamente
en la CPU, o con ambas posibilidades.
En las de pocas líneas (2,4) sólo es posible escribir mnemónicos, pero en aquellas
llamadas de programación gráfica pueden visualizarse algunas líneas de programa de
lenguajes gráficos, datos del programa, etc.
b) Consola de programación
Está en una posición intermedia entre

la unidad tipo calculadora y el PC.
Consta de pantalla de plasma o tipo
similar y tamaño suficiente para 20-30
líneas y 60-80 caracteres por línea, así
como teclado. Al igual que el PC utiliza
el software de programación preciso
para los lenguajes utilizados en el PLC,
almacenando los programas en
disquete.
c) Unidad con PC
Esta unidad que se adapta al autómata mediante el interfaz correspondiente lleva

incorporado un monitor de tubos de rayos catódicos (TRC), y realiza la misma función
que la unidad de programación normal, pero con mayores prestaciones, permitiendo
visualizar los esquemas o diagramas completos o partes importantes de los mismos.
Este equipo incorpora el software necesario para poder trabajar en más de un lenguaje
de programación, incluso realizar la transformación de lenguajes.
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PLC I 2006
La grabación de programas se realiza en disquete o disco duro, según modelos del PC.
Funcionamiento
Las instrucciones que se introducen en la unidad de programación no son directamente

interpretables por el procesador, que se ha de auxiliar de un circuito intermedio llamado
COMPILER. Es, por tanto, el compiler el elemento de unión entre el autómata y la
unidad de programación.
Su misión es la de traducir la información textual de la unidad de programación a

lenguaje de máquina y viceversa mediante unos códigos intermedios que son
interpretados por un programa residente en el firmware.
Periféricos
Los periféricos no intervienen directamente en el funcionamiento del PLC. Como

elementos auxiliares y físicamente independientes del autómata, los equipos periféricos
realizan funciones concretas de gran importancia.
El incremento que experimenta las prestaciones de los autómatas hace que el número
de periféricos aumente día a día para equipos de la misma gama, pero en general para
un equipo de la gama baja podría decirse que son:
- Impresora, que permite obtener en papel el listado de instrucciones o programa de

usuario, el de temporizadores, contadores, etc., utilizados, así como los esquemas
respectivos.
- Unidades de cinta o memoria, por medio de las cuales grabamos los programas en
cinta cassete o chips de memoria EPROM o EPROM, respectivamente.
Otros equipos que se utilizarían en la gama media o en algún caso en la gama baja
serían:
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PLC I 2006
- Monitores de tipo TRC

- Lectores de código de barras
- Displays y teclados alfanuméricos
- Unidad de teclado y tests.
Interfases
Son circuitos que permiten la comunicación de la CPU con el exterior llevando la

información acerca del estado de las entradas y transmitiendo las órdenes de
activación de las salidas.
Constan de enlaces del tipo RS-232 o RS-485, y efectúan la comunicación mediante el

código ASCII.
Asimismo, permiten la introducción, verificación y depuración del programa mediante la

consola de programación, así como la grabación del programa a casete, en memoria
EPROM, comunicación con TRC (monitor), impresora, etc.
PROGRAMACION DE PLCs
CONCEPTOS GENERALES DE PROGRAMACION
Desde el punto de vista del procesador, un programa es un conjunto de instrucciones o

proposiciones bien definidas que le dicen lo que tiene que hacer. Cada instrucción le
indica:
- Qué operación realizará a continuación.

- De dónde obtendrá los datos que necesita para realizarla.
- Dónde guardará los resultados de la operación.
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PLC I 2006
Desde el punto de vista del usuario, un programa constituye las especificaciones de un

conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el computador para lograr resolver una
determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programación. Estos lenguajes permiten

simplificar la creación de programas debido a su fácil descripción de las instrucciones
que ha de ejecutar el procesador. En algunos casos, agrupando varias instrucciones y
dando un solo nombre al conjunto, se consigue que la lista de operaciones se reduzca
considerablemente, obteniéndose una comprensión y resolución sencillas de los
programas. Asimismo, varios cientos de instrucciones simples se pueden expresar con
una lista de unas cuantas líneas.
Por último, el término programación se refiere a la acción de realizar un programa.
En conclusión, reuniendo estos tres conceptos, podemos decir que: un programa se

escribe en un lenguaje de programación y a la actividad de expresar un algoritmo en
forma de programa se le denomina programación.
A menudo, al lenguaje de programación se le denomina software de programación

cuando se emplea un término genérico, con el fin de distinguirlo del hardware.
CLASIFICACION DE PROGRAMAS
Parte de un programa lo escriben los usuarios para ejecutar tareas que deben
automatizar. Sin embargo, existen otros programas ya escritos que permiten procesar
los programas del usuario. A continuación se definen estos dos tipos de programas.
Programas del sistema
Existen cierto número de programas que proporcionan servicios vitales a los programas
de usuario, esto es, programas que realizan funciones operativas internas del
controlador. Estos programas, incluyendo los traductores de lenguaje, reciben la
denominación colectiva de programas del sistema o software del sistema. Un elemento
notable de éste es el sistema operativo, cuyos servicios incluyen el manejo de los
dispositivos de entrada y salida del PLC, el almacenamiento de la información durante
largos períodos, organizar el procesamiento de los programas de usuario, etc.
Estos programas están almacenados en memoria EPROM dentro de la CPU y, por lo

tanto, no se pierden ni se alteran en caso de pérdida de alimentación del equipo. El
usuario no tiene acceso a ellos (no puede modificarlos).
Programas del usuario
Denominados también programas de aplicación, es el conjunto de instrucciones o

proposiciones que programa el usuario con el fin de resolver tareas de automatización
específica. Para ello, el usuario escribe el programa de acuerdo a la representación del
lenguaje de programación que mejor se adapte a su trabajo.
50
PLC I 2006
Es importante señalar que algunos fabricantes no emplean todos los tipos de

representaciones de los lenguajes de programación, por lo que el usuario tendría que
adaptarse a la representación que se disponga.
REPRESENTACION DE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACION
Cuando surgieron los autómatas programables, lo hicieron con la necesidad de sustituir

a los enormes cuadros de maniobra constituidos con contactores y relés. Por lo tanto,
la comunicación hombre-máquina debería ser similar a la utilizada hasta ese momento;
el lenguaje usado debería ser interpretado, con facilidad, por los mismos técnicos
electricistas que anteriormente estaban en contacto con la instalación. Estos lenguajes
han evolucionado en los últimos tiempos, de tal forma que algunos de ellos ya no
tienen nada que ver con el típico plano eléctrico a relés.
En la actualidad cada fabricante diseña su propio lenguaje de programación, lo que

significa que existe una gran variedad de lenguajes de programación. Las formas que
adopta el lenguaje de programación usado pata realizar programas se denomina
representación del lenguaje de programación. Hasta el momento existen tres tipos de
representaciones a nivel mundial, como las más difundidas, que son:
- Lista de instrucciones
- Plano de funciones
- Diagrama de contactos.
Es obvio que la gran diversidad de lenguajes de programación da lugar a que cada

fabricante tenga su propia representación, originando cierta incomodidad al usuario
cuando programe en diferentes marcas de PLCs. Con el objetivo de uniformizar estas
representaciones se ha establecido la norma internacional IEC 1131-3 que se encarga
de estandarizar los lenguajes de programación. Esta norma contempla dos tipos de
lenguajes de programación:
- Lenguajes gráficos
- Lenguajes textuales.
LENGUAJES GRAFICOS
Se denomina lenguaje gráfico a la representación basada en símbolos gráficos de tal

forma que, según la disposición en que se encuentren cada uno de estos símbolos y
en conformidad con sus sintaxis, expresa una lógica de mando y control. Dentro de
estos lenguajes gráficos, tenemos a:
- Grafcet
- Plano de funciones (FUP)
- Diagrama de contactos (KOP).
Carta de funciones secuenciales (Grafcet)
Es el llamado Gráfico de Orden Etapa Transición. Ha sido especialmente diseñado

para resolver problemas de automatismos secuenciales. Las acciones son asociadas a
las etapas y las condiciones a cumplir a las transiciones. Este lenguaje resulta
51
PLC I 2006
enormemente sencillo de interpretar por operarios sin conocimientos de automatismos

eléctricos. Muchos de los autómatas que existen en el mercado permiten la
programación en GRAFCET, tanto en modo gráfico o como por lista de instrucciones.
También podemos utilizarlo para resolver problemas de automatización de forma
teórica y posteriormente convertirlo a lenguaje a contactos.
Plano de funciones
Es una representación gráfica orientada a las puertas lógicas AND, OR y sus

combinaciones. Las funciones individuales se representan con un símbolo, donde al
lado izquierdo se ubican las entradas y al lado derecho las salidas.
El plano de funciones lógicas resulta especialmente cómodo de utilizar a técnicos

habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la simbología usada en
ambos es equivalente.
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PLC I 2006
Diagrama de contactos (Ladder)
Es la representación gráfica que tiene cierta analogía a los esquemas de contactos

según la norma NEMA (USA). Su estructura obedece a la semejanza que existe con los
circuitos de control de lógica cableada, es decir, utiliza la misma representación de los
contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados, con la diferencia que su
interpretación es diferente.
Además de los simples contactos que dispone, existen otros elementos que permiten
realizar cálculos aritméticos, operaciones de comparación, algoritmos de regulación,
etc.
Su gran difusión se debe porque facilita el

trabajo de los usuarios. Es el que más
similitudes tiene con el utilizado por un
electricista al elaborar cuadros de
automatismos.
Muchos autómatas incluyen módulos

especiales de software para poder programar
gráficamente de esta forma.
LENGUAJES TEXTUALES
Este tipo de lenguaje se refiere básicamente al conjunto de instrucciones compuesto de

letras, códigos y números de acuerdo a una sintaxis establecida. Se considera un
lenguaje de menor nivel que los gráficos y por lo general se utilizan para programar
pequeños PLCs cuyos programas no son muy complejos, o para programar
instrucciones no programables en modo gráfico. Existen dos tipos, que son:
- Lista de instrucciones
- Texto estructurado.
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PLC I 2006
Lista de instrucciones
Son instrucciones de tipo Booleanas que utilizan letras y números para su

representación. Dado que se usan abreviaturas mnemotécnicas no se requiere gran
memoria para tareas de automatización. Su desventaja radica en la magnitud del
trabajo que es necesario para su programación, especialmente si el programa consta
de unos cientos de instrucciones. En los autómatas de gama baja, es el único modo de
programación. También hay que decir que este tipo de lenguaje es, en algunos los
casos, la forma más rápida de programación e incluso la más potente.
Texto estructurado
Es un lenguaje del tipo Booleano de alto nivel y estructurado, que incluye las típicas
sentencias de selección IF – THEN – ELSE y de interacción FOR, WHILE y REPEAT,
además de otras funciones específicas para aplicaciones de control. Su uso es ideal
para aplicaciones en las que se requiere realizar cálculos matemáticos,
comparaciones, emular protocolos, etc.
DENOMINACION DE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACION
Cada fabricante ha nombrado mediante siglas o palabras compuestas a su lenguaje de

programación o software de programación que lo diferencia de los demás. A
continuación se presenta una tabla donde se indican estos nombres.
Tabla 7. Denominación de algunos lenguajes de programación
GRAFICO TEXTUAL
MARCA
PLANO DE DIAGRAMA DE LISTA DE TEXTO
GRAFCET
FUNCIONES CONTACTOS INSTRUCCIONES ESTRUCTURADO
SIEMENS STEP 5, GRAPH 5, S7- STEP 5,

STEP 5 STEP 7
(Simatic) STEP 7 GRAPH STEP 7
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PLC I 2006
TISOFT (Machine –
SIEMENS (TI) TISOFT (RLL) - -
Stage)
AEG (modicon) MODSOFT - MODSOFT -
KLOCKNER
MOELLER (Sucos - SUCOSOFT 30 - SUCOSOFT 30 -
PS30-Serie)
TELEMECANIQUE - PL7-2 PL7-2 PL7-1 PL7-0
ALLEN BRADLEY - APS - - -
GENERAL ELECTRIC
- LOGICMASTER 90 - - LOGICMASTER 90
(Fanuc)
FAMILIA DE PLCs SIEMENS
Siemens tiene varias líneas de productos de PLCs en la familia SIMATIC S7, los cuales
incluyen a la S7-200, S7-300 y S7-400.
55
PLC I 2006
Por consideración a su
tamaño la familia S7-200 se
refiere a los micro PLCs, de
diseño compacto, lo que
significa que la fuente de
alimentación y los módulos de
E/S están en el cuadro.
La familia S7-200 es ideal

para aplicaciones pequeñas e
independientes tales como
ascensores, lavadoras de
carros o máquinas
mezcladoras. Pueden usarse
también en aplicaciones
industriales más complejas,
tales como embotelladoras y
máquinas de empacado.
EL MICROPLC S7 – 200
El microPLC S7-200 es el miembro más pequeño de la familia de controladores

programables SIMATIC. La CPU está integrada al PLC. Las entradas y las salidas lo
conectan al sistema que está siendo controlado. Las entradas monitorean los
dispositivos de campo, tales como interruptores y sensores. Las salidas controlan
dispositivos tales como motores y bombas. El puerto de programación es usado para
conectar el dispositivo de programación.
LA UNIDAD CENTRAL DE PROCESO
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PLC I 2006
La unidad central de proceso (CPU) es un sistema de microprocesador que toma las

decisiones del PLC. Contiene a la memoria del sistema. La CPU monitorea las
entradas y toma decisiones basadas en instrucciones guardadas en la memoria del
programa. Ejecuta operaciones de relé, temporización, conteo, comparación y
secuencia.
ENTRADAS
Los dispositivos de entrada, tales como interruptores, pulsadores y otros dispositivos

sensores van conectados a la bornera de terminales debajo de la tapa inferior del PLC.
SALIDAS
Los dispositivos de salida, como los relés, van conectados a la bornera de terminales
debajo de la tapa superior del PLC. Cuando se prueba un programa no es necesario
conectar los dispositivos de salida. Los indicadores de estado por LEDs señalan si una
salida está activada o no.
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PLC I 2006
MODELOS DEL S7 – 200
Existen cuatro tipos de CPU: S7-221, S7-222, S7-224 y S7-226. Para cada tipo de
CPU existen dos fuentes de alimentación disponibles, DC y AC.
CARACTERISTICAS DEL S7 - 200
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PLC I 2006
NUMERACION DE E/S
Las entradas y salidas del S7-200 están etiquetadas en los terminales de alambrado.
Estos símbolos alfanuméricos identifican las direcciones de E/S a los cuales están
conectados los dispositivos. Estas direcciones son utilizadas por la CPU para
determinar qué entradas están presentes y qué salidas necesitan estar activadas o no.
I designa una entrada discreta y Q una salida discreta. El primer número en la dirección
identifica el byte de la dirección; el segundo indica el bit de la dirección. Por ejemplo, la
entrada I0.0 es el byte 0, bit 0.
La siguiente tabla
identifica las
direcciones de
entradas y salidas,
utilizando la CPU
224 como ejemplo.
INSTALACION
El S7-200 puede instalarse de 2 maneras. Un clip DIN permite la instalación en un carril

DIN estandarizado. El clip muerde en la apertura y el cierre de seguridad del carril. El
S7-200 puede ser montado también usando agujeros que están detrás de la tapa de
acceso.
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PLC I 2006
FUENTE DE ALIMENTACION EXTERNA DC
Dependiendo del modelo de la CPU, los PLCs S7-200 pueden conectarse a fuentes de
alimentación de 24VDC o 120VAC / 230VAC. Por ejemplo, un S7-222 puede ser
conectado a 24VDC. Los terminales de la fuente de alimentación están localizados en
el extremo superior derecho de la bornera para terminales de salida.
FUENTE DE ALIMENTACION EXTERNA AC
Dependiendo del modelo de la CPU, los PLCs S7-200 pueden conectarse a fuentes de
alimentación de 24VDC o 120VAC / 230VAC. Por ejemplo, un S7-222 AC / DC / Relay
puede ser conectado a 120VAC - 60Hz. Los terminales de la fuente de alimentación
están localizados en el extremo superior derecho de la bornera para terminales de
salida.
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PLC I 2006
REQUERIMIENTOS MINIMOS
A fin de modificar un programa, se necesita lo siguiente:

- PLC
- Dispositivo de programación
- Software de programación
- Cable de conexión.
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PLC I 2006
SOFTWARE
El software es cualquier información en formato de modo que un PLC o una

computadora puede usar. El software incluye las instrucciones o programas que dirigen
al hardware.
CABLE DE COMUNICACIÓN
Se necesita un cable especial cuando se va a usar una computadora personal como

dispositivo de programación. Este cable, llamado cable PC/PPI, permite la interfase
serie de una PC. En este cable se utilizan interruptores DIP para seleccionar la
velocidad apropiada (en baudios) para pasar la información entre el PLC y la
computadora.
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PLC I 2006
STEP 7 – MICRO/WIN 32
Un programa, corrido en una PC, puede ser usado para crear un programa para PLCs.
Este software de programación está especificado típicamente para un PLC o familia de
PLCs. La familia S7-200 usa un programa basado en Windows llamado Step 7 –
Micro / Win 32, que puede ser instalado en una PC de la misma forma que un software
de computadora.
El Step 7 Micro / Win 32 es el software usado con el PLC S7 – 200 para la creación de
programas de operación. El Step 7 contiene un gran número de instrucciones que
deben ser dispuestos en un orden lógico a fin de obtener una secuencia deseada de
las operaciones del PLC. Estas instrucciones están divididas en tres grupos: estándar,
especial y de gran velocidad.
a) Instrucciones estándar
Son aquellas que se encuentran en la mayoría de los programas. Por ejemplo:

temporizadores, contadores, matemáticas, lógicas, incremento/decremento/inversión,
movimiento y bloqueo.
b) Instrucciones especiales
Son aquellas que se utilizan para manipular datos. Incluyen instrucciones de

desplazamiento, tabla, conversión, hacia/próximo y de tiempo real.
c) Instrucciones de alta velocidad
Permiten ser utilizadas independientemente del tiempo de escaneo del PLC. Incluyen a
las instrucciones de contadores de alta velocidad, interruptores, salida y transmisión.
MODOS DE OPERACIÓN
El software Micro / Win 32 puede usarse en modo On-line u Off-line. El modo On-line
requiere la conexión del PLC al
dispositivo de programación. En este
modo los cambios pueden descargarse al
PLC. Los estados de E/S pueden ser
monitoreados y el PLC puede ser
arrancado, parado o reseteado. En el
modo Off-line los programas pueden ser
editados
sin conectar el PLC.
ESCANEO DEL PLC
El programa del PLC se ejecuta como

parte de un proceso repetitivo conocido
como escaneo (scanning). El escaneo del
PLC comienza con la lectura del estado
63
PLC I 2006
de sus entradas. Luego el programa de aplicación se ejecuta basado en esta

información. Una vez completado el programa, el PLC ejecuta el diagnóstico interno y
las tareas de comunicación. El ciclo de scaneo se completa actualizando las salidas.
Luego ser repite este proceso una y otra vez.
El tiempo de escaneo del PLC depende del tamaño del programa, el número de E/S y
la cantidad de comunicación requerida.
LOGICA BINARIA
En tanto que los controladores programables usan señales digitales y analógicas, la

CPU sólo puede entender señales digitales. Estas señales son del tipo ON u OFF. Para
representar las señales digitales se usa el sistema de numeración binario, ya que los
números binarios pueden representarse solamente con los dígitos 1 y 0. Estos dígitos
corresponden a los estados ON y OFF. El binario 1 indica que una señal está presente,
o que el interruptor está cerrado. El binario 0 indica que la señal no está presente o que
el interruptor está abierto.
En el siguiente ejemplo se usa un pulsador normalmente abierto. Un lado del pulsador

está conectado a la entrada 1 del PLC (input 1). El otro lado está conectado a la fuente
de alimentación (24 VDC). Cuando el pulsador no está presionado, no hay tensión
presente en la entrada del PLC. Esta es la condición 0 (OFF). Cuando el pulsador está
presionado, la tensión de 24 VDC está aplicada a la entrada del PLC. Esta es la
condición 1 (ON).
SIMBOLO DE CONTACTOS
El lenguaje de los programas lógicos en escalera del PLC consiste en un conjunto de

símbolos comúnmente usados que representan a los componentes e instrucciones de
control.
Dos de las funciones de

programación más comunes
son: Contacto Normalmente
Abierto - Normally Open (NO) -
y Contacto Normalmente
Cerrado - Normally Closed
(NC) -.
Simbólicamente, la energía
fluye a través de estos
contactos cuando están
cerrados. Esta situación es la
considerada condición
VERDADERA del contacto
simbólico, hablando
lógicamente.
64
PLC I 2006
El contacto Normalmente Abierto es verdadero, esto es ON, cuando el bit que lo

controla es puesto a 1 lógico.
El contacto Normalmente Cerrado es verdadero, esto es ON, cuando el bit que lo

controla es puesto a 0 lógico.
BOBINAS Y CAJAS
Las bobinas representan a los relés que se energizan cuando fluye energía por ellos.
Cuando una bobina es energizada, la salida correspondiente se activa haciendo que el
bit que controla a esa salida se ponga en 1 lógico. Este mismo bit puede usarse para
controlar sus contactos normalmente abiertos y sus contactos normalmente cerrados
donde quiera que se encuentren en el programa.
Las cajas representan a diferentes

instrucciones o funciones que se ejecutan
cuando fluye energía por ellas. Las
funciones típicas de caja son los
temporizadores, contadores y operaciones
matemáticas.
MANDO DE UNA LAMPARA INCANDESCENTE
Considere el circuito del mando de una lámpara incandescente. Este circuito, claro
está, no requeriría de un PLC. Sólo se muestra así para propósitos ilustrativos.
Para implementar este circuito usando un PLC S7-200 se alambra un interruptor a la

entrada y una lámpara a la salida.
65
PLC I 2006
Para el estudio de la lámpara, lo siguiente es la secuencia de eventos. Usando su

programa la CPU escanea las entradas. Cuando encuentra el interruptor abierto, I0.0
recibe un 0 binario. Este instruye a su vez al Q0.0 para enviar un 0 binario al módulo de
salida en el canal respectivo. La lámpara permanecerá apagada.
Cuando el interruptor es cerrado, I0.0 recibe un 1 binario, el cual instruye a Q0.0 para
que envíe un 1 binario al módulo de salida en el canal respectivo. La lámpara se
encenderá.
FUNCIONES DE ESTADO
Cuando se ve el diagrama ladder en el modo status (Estado de Programa), los

elementos de control que están activos son destacados visualmente.
La entrada 1 (I0.0) ha sido programada en este diagrama como un contacto contacto

normalmente abierto. En el estado de reposo la energía no fluirá a través de
los contactos hacia la salida Q0.0.
66
PLC I 2006
El interruptor conectado a la entrada 1 ha sido cerrado. La energía ahora fluye a

través de los elementos de control asociados con esta entrada (I0.0) y activa la salida
(Q0.0), ordenándose el encendido de la lámpara.
FORZADO
El forzado es otra herramienta útil para verificar la eficacia del programa. Es usado
para modificar temporalmente los estados de las entradas o salidas de la aplicación
durante la prueba. Puede usarse para modificar los puntos de salida discreta o para
saltar porciones de un programa.
Normalmente el interruptor tendría que ser cerrado para habilitar la entrada 1 (I0.0) a fin
de que la lámpara pueda ser encendida.
Con la entrada 1 forzada, la lámpara se encenderá sin que sea necesario actuar
sobre el interruptor conectado a dicha entrada. Cuando una instrucción es
forzada, la dirección del bit de control es destacada visualmente entre los
elementos de control en el diagrama ladder.
67
PLC I 2006
INDICADORES DE ESTADO
Los indicadores de estado de la CPU reflejan el modo actual de operación de la CPU.

Por ejemplo, si el selector de modo está puesto en RUN, se encenderá el indicador
verde RUN. En el modo STOP se encenderá el indicador amarillo STOP. Los
indicadores de estado de las E/S muestran el estado ON u OFF de las entradas y
salidas. Así por ejemplo, cuando la CPU sensa que una entrada está en ON, se
encenderá el correspondiente indicador verde.
INTERRUPTOR DE MODO Y AJUSTE ANALOGO
Cuando el interruptor de modo

está en la posición RUN, la
CPU está ejecutando el
programa. Moviendo el
interruptor de modo a STOP se
detiene el programa. Moviendo
el interruptor de modo a la
posición TERM se permite que
el dispositivo de programación
seleccione el modo de
operación.
El ajuste análogo se usa para

incrementar o decrementar los
valores almacenados en una
memoria especial. Estos
valores pueden ser usados
para actualizar un temporizador
o un contador o para establecer límites.
68
PLC I 2006
CARTUCHO OPCIONAL
EL S7-200 brinda un soporte de cartucho de

memoria tipo EPROM para sus programas. El
cartucho puede usarse para copiar
programas de un S7-200 a otro.
MODULOS DE EXPANSION
Los PLCs S7-200 son expandibles. Los

módulos se expansión contiene entradas y
salidas adicionales. Están conectadas a la
unidad base mediante un conector plano. El
conector plano está protegido por una
cubierta en la unidad base. El montaje lado a
lado asegura y protege completamente al conector plano.
UNIDAD DE VISUALIZACION
El puerto de programación del S7-200 puede usarse para comunicarse con una
variedad de dispositivos externos. Uno de estos es la unidad de visualización de textos
TD200. La TD200 visualiza mensajes leídos en el S7-200, permite el ajuste de
variables de programas, proporciona capacidad de forzado y permite la puesta de hora
y fecha. Puede conectarse a una fuente de alimentación externa o recibir energía del
S7-200.
69
MANDOS POR CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

PLC I 2006
INSTRUCCIONES TIPO BIT
Estas instrucciones funcionan con un solo bit de datos. En la siguiente ilustración se aprecia la condición de la
Durante su operación, el procesador puede establecer o instrucción NO en estado de reposo.
reestablecer el bit en base a la continuidad lógica de los
renglones del diagramna ladder. - El pulsador NA está conectado al terminal 3 del
módulo de entrada.
Los operandos que van asociados a estas instrucciones - La lámpara está conectada al terminal 2 del módulo
solamente pueden controlar señales discretas. de salida.
Entre estas instrucciones tipo bit tenemos:

0.3 I0.3 Q0.2 0.2
- Instruicción Normalmente Abierta (NO)
- Instrucción Normalmente Cerrada (NC)
- INstrucción Activació de Salida F OFF
- Instrucción poner a 1 (S)
- Instrucción poner a 0 (R) Si se presiona el pulsador, se tendrá los siguientes
- Instrucción Detectar Flanco Positivo estados:
- Instrucción Detectar Flanco Negativo
INSTRUCCIÓN NORMALMENTE ABIERTA (NO)

0.3 I0.3 Q0.2 0.2
Una instrucción Normalmente Abierta
Ix.x
examina una ubicación de la memoria del V ON
PLC para ver si existe continuidad en el
captador asociado. Si existe continuidad
la instrucción es VERDADERA; de lo - la lámpara se encenderá
contrario es FALSA. - la instrucción NO es verdadera.
70

PLC I 2006
INSTRUCCIÓN NORMALMENTE CERRADA (NC)
0.0 I0.0 Q0.1 0.1

Una instrucción Normalmente Cerrada
Ix.x examina una ubicación de la memoria del F OFF
PLC para ver si existe discontinuidad en
el captador asociado. Si existe
discontinuidad la instrucción es - la lámpara se apagará
VERDADERA; de lo contrario es FALSA. - la instrucción NC es falsa.
INSTRUCCIÓN ACTIVACION DE SALIDA

En la siguiente ilustración se aprecia la condición de la
instrucción NC en estado de reposo.
Una instrucción de Activación de Salida
Qx.x
es VERDADERA si las instrucciones que
- El pulsador NA está conectado al terminal 0 del
le preceden son verdaderas para una o
módulo de entrada.
alguna combinación de ellas.
- La lámpara está conectada al terminal 1 del módulo
Al ser una Instrucción de Activación de
de salida. Qx.x
Salida VERDADERA, los estados de sus
respectivos contactos cambiarán de
I0.0 Q0.1 estado; esto es, un contacto Qx.x
0.0 0.1
Qx.x NORMALMENTE ABIERTO se cerrará
(V) , y un contacto NORMALMENTE
V ON CERRADO se abrirá (F).
Si una Instrucción de Activación de
Salida es FALSA, un contacto Qx.x
Si se presiona el pulsador, se tendrá los siguientes NORMALMENTE ABIERTO permanecerá
estados: ABIERTO Y UN CONTACTO Qx.x
NORMALMENTE CERRADO permanecerá
CERRADO.
71

PLC I 2006
Los siguientes ejemplos estarán referidos a la siguiente conexión del PLC.
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
72

PLC I 2006
Ejemplo 1 Ejemplo 2
I0.1 I0.2 Q0.4

I0.0 I0.2 Q0.0
F F F
I0.6 I0.7 Q0.6 F V F
I0.1 I0.5 I0.7 Q0.2

F F F
F F V F
* Cerrar el pulsador de I0.1 y cerrar el pulsador de I0.2 para * Cerrar el pulsador de I0.0 para que la lámpara de Q0.0
que la lámpara de Q0.4 encienda. encienda.
* Abrir el pulsador de I0.6 y abrir el pulsador de I0.7 para que * Cerrar el pulsador de I0.1 y abrir el pulsador de I0.5 para
la lámpara de Q0.6 encienda. que la lámpara de Q0.2 encienda.
73

PLC I 2006
Ejemplo 3 Ejemplo 4
I0.0 I0.2 Q0.4 I0.0 I0.5 I0.6 I0.7 Q0.2
F F F F F V F F
I0.5 I0.5
F F
I0.1 I0.6 I0.2 Q0.6 I0.2 I0.0
F F F F F V
I0.7
I0.1 I0.2
V
F V
* Cerrar el pulsador de I0.0 y cerrar el pulsador de I0.2 para * Cerrar el pulsador de I0.0, abrir el pulsador de I0.5 y abrir el
que la lámpara de Q0.4 encienda. pulsador de I0.7 para que la lámpara de Q0.2 encienda.
* Abrir el pulsador de I0.5 y cerrar el pulsador de I0.2 para * Abrir el pulsador de I0.5 y abrir el pulsador de I0.7 para que
que la lámpara de Q0.4 encienda. la lámpara de Q0.2 encienda.
* Cerrar el pulsador de I0.1, abrir el pulsador de I0.6 y cerrar * Cerrar el pulsador de I0.2 y abrir el pulsador de I0.7 para
el pulsador de I0.2 para que la lámpara de Q0.6 encienda. que la lámpara de Q0.2 encienda.
* Cerrar el pulsador de I0.2 para que la lámpara de Q0.6 * Cerrar el pulsador de I0.1 y abrir el pulsador de I0.7 para
encienda. que la lámpara de Q0.2 encienda.
74

PLC I 2006
FUNCION AND
La función AND conecta en serie dos o más intrucciones NA

o NC. DIAGRAMA DE TIEMPO
Aplicación
I0.0
Se desea encender una lámpara piloto exterior cuando se

presiona el botón pulsador interior y el botón pulsador I0.1
exterior.
Q0.3
- El botón pulsador interior está asociado con I0.0
- El botón pulsador exterior está asociado con I0.1
- El piloto exterior está asociado con Q0.3
DIAGRAMA LADDER
Funcionamiento Funcionamiento
deseado de la del PLC I0.0 I0.1 Q0.3
instalación
Cuando se acciona el Cuando es verdadera la

botón pulsador interior entrada I0.0
Y cuando se acciona el Y cuando es verdadera

botón pulsador exterior la entrada I0.1
El piloto exterior se La salida Q0.3 es

enciende verdadera.
75

PLC I 2006
ESQUEMA DE CONEXIONES DEL PLC
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
76

PLC I 2006
77

PLC I 2006
FUNCION AND NOT
La función AND NOT conecta una instrucción NO en serie DIAGRAMA LADDER

con una instrucción NC.
I0.0 I0.1 Q0.1
DIAGRAMA DE TIEMPO
I0.0 I0.2 I0.3 Q0.3
I0.1
Q0.1
I0.2
I0.3
Q0.3
78

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
79

PLC I 2006
FUNCION OR
La instrucción OR conecta en paralelo dos o más

instrucciones NO. DIAGRAMA DE TIEMPO
Ejemplo I0.0
Se desea encender el piloto exterior cuando se presiona el
botón pulsador interior o cuando se acciona la célula
fotoeléctrica (haz luminoso interrumpido).
I0.1
- El botón pulsador interior está asociado con I0.0
- La célula fotoeléctrica está asociado con I0.1
- El piloto exterior está asociado con Q0.3
Q0.3
Funcionamiento Funcionamiento
deseado de la DIAGRAMA
del PLC LADDER
instalación
DIAGRAMA LADDER
I0.0 Q0.3
Cuando se acciona el Cuando es verdadera
botón pulsador interior la entrada I0.0
I0.1
O cuando se acciona la O cuando es verdadera
célula fotoeléctrica la entrada I0.1
El piloto exterior se La salida Q0.3 es

enciende verdadera.
80

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
81

PLC I 2006
FUNCION OR NOT
La función OR NOT conecta en paralelo una instrucción DIAGRAMA LADDER
NO con una instrucción NC. ESQUEMA DE CONEXIONES DEL PLC
I0.1 Q0.1
220V
60Hz
DIAGRAMA DE TIEMPO I0.2
PROBLEMA
I0.1 DIAGRAMA LADDER
Si se pulsa el botón START (I0.1), se encenderá la Q0.3
I0.4
lámpara verde, y si se pulsa el botón STOP (I0.0) se
1L 0.0 0.1 apagará
0.2 0.3 2L 0.4 0.5 la 0.6 3L esté
0.7 1.0 1.1 I0.0
N I0.1
L1 Q0.0
la lámpara verde. Mientras lámpara verde
I0.2 encendida, la lámpara roja estará apagada; y mientras la
I0.5
lámpara verde esté apagada, la lámpara roja estará Q0.0
encendida.
Q0.1
DIAGRAMA DE TIEMPO Q0.0 Q0.3
I0.4 BOTON
1M 0.0 0.1 STOP
0.2 ( I0.0
0.3) 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
I0.5
BOTON
START ( I0.1 )
Q0.3
LAMPARA
VERDE ( Q0.3 )
LAMPARA 82
ROJA ( Q0.0 )

PLC I 2006
83

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
84

PLC I 2006
ESQUEMA DE FUERZA ESQUEMA DE MANDO
F3F
L1
L1
L2
L3 F2F
F1F S0Q
K1M
S1Q K1M K1M
F2F
U V W
L2
K1M H1 H2
85

PLC I 2006
DIAGRAMA DE TIEMPO DIAGRAMA LADDER
I1.0 I0.0 I0.1 Q0.4

I0.0
Q0.4
I0.1
Q0.4 Q0.0
I1.0
I1.0 Q0.1
Q0.4
LISTA DE ORDENAMIENTO
SIMBOLO DESCRIPCION OPERANDO

F2F RELE TERMICO (NA) I1.0
S0Q PULSADOR STOP (NA) I0.0

S1Q PULSADOR START (NA) I0.1
K1M CONTACTOR DE MOTOR Q0.4
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA Q0.0
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE SOBRECARGA Q0.1
86

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
87

PLC I 2006

F3F
L1
L1
L2
L3
F2F
F1F
S0Q
K1M K2M
S1Q K1M S2Q K2M
K2M K1M
F2F
U V W
M
3
L2 H2
K1M H1 K2M H3
DIAGRAMA LADDER I1.0 I0.0 I0.1 Q0.5 Q0.4

88
Q0.4 Q0.0
I1.0 I0.0 Q0.2 Q0.5
I0.2 Q0.4 Q0.5
Q0.1

PLC I 2006
LISTA DE ORDENAMIENTO SIMBOLO DESCRIPCION OPERANDO

S1Q PULSADOR MARCHA DERECHA (NA) I0.1
S2Q PULSADOR MARCHA IZQUIERDA (NA) I0.2
K1M CONTACTOR DE MARCHA DERECHA Q0.4
K2M CONTACTOR DE MARCHA IZQUIERDA Q0.5

H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA DERECHA Q0.0
89

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
90

PLC I 2006
PROBLEMA ESQUEMA DE FUERZA
CONDICIONES: L1
Al presionar el botón ARRIBA L2

la celda empieza a subir hasta S3 M L3
que el final de carrera S3Q lo Q
detiene. F1F
- Se visualiza la subida de la
celda.
Al presionar el botón ABAJO la
celda empieza a bajar hasta
que el final de carrera S4Q lo
detiene.
- Se visualiza la bajada de la K1M K2M
celda.
El disparo del relé térmico
bloquea al sistema.
F2F
STOP
ARRIBA ABAJO
U V W
UP
SOBRECARGA
M
DOWN
S4 3
PANEL DE CONTROL
Q
DIAGRAMA LADDER
91

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
F3F
I1.0 I0.0 I0.1 I0.3 Q0.5 Q0.4
L1
F2F Q0.4 Q0.0
S0Q I1.0 I0.0 I0.2 I0.4 Q0.4 Q0.5
Q0.5 Q0.1
S1Q K1M S2Q K2M

I1.0 Q0.2
K2M K1M
S3Q S4Q
L2
K1M H1 K2M H2 H3
92

PLC I 2006
SIMBOLOO DESCRIPCION OPERANDoO

F2F I1.0
S1Q PULSADOR MARCHA ARRIBA (NA) I0.1
S2Q PULSADOR MARCHA ABAJO (NA) I0.2
S3Q FINAL DE CARRERA DE SUBIDA (NA) I0.3
S4Q FINAL DE CARRERA DE BAJADA (NA) I0.4
K1M CONTACTOR DE MARCHA ARRIBA Q0.4
K2M CONTACTOR DE MARCHA ABAJO Q0.5
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA ARRIBA Q0.0
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA ABAJO Q0.1
93

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
94

PLC I 2006
LA INSTRUCCIÓN MARCA
Mx.x Es una instrucción de salida virtual; esto es, no
está vinculada a una salida física. a
Su velocidad de respuesta es más rápida que la

Mx.x de una instrucción de salida física. b
Cumple las mismas funciones de los relés de

Mx.x control (contactores auxiliares en la lógica c
cableada).
Tratándose de la CPU 224 del PLC S7-200 de la

familia SIMATIC de SIEMENS, tenemos las
siguientes marcas disponibles:
M0.0 M0.1 M0.2 M0.3 ------------ M0.7 x y z

M1.0 M1.1 M1.2 M1.3 ------------ M1.7 a
M2.0 M2.1 M2.2 M2.3 ------------ M2.7
--------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------- b Mp.q Mp.q Mp.q
--------------------------------------------------------
M31.0 M31.1 M31.2 M31.3 ---------- M31.7
c
Número de marcas disponibles: 8 X 32 = 256.
El siguiente diagrama muestra una aplicación típica de la

instrucción Marca.
Mp.q x y z
DIAGRAMA DE TIEMPO
95

PLC I 2006
DIAGRAMA
LADDER
STOP
I0.0 I0.2 M5.5
( I0.0)
M5.5
START
( I0.2 )
M5.5 Q0.5
VERDE
( Q0.5 )
M5.5 Q0.6
ROJA
( Q0.6 )
96

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
97

PLC I 2006
PROBLEMA ESQUEMA DE MANDO
F3F
- En un hall existe una lámpara que ha de ser controlada L1
por tres pulsadores, situados una en cada una de las tres
puertas de acceso al hall.
Al pulsar cualquiera de los pulsadores se enciende la S0Q S1Q S2Q K2A
lámpara. Y al pulsar a continuación cualquiera de los
pulsadores se apaga la lámpara.
H1 K1A H1 K2A K1A H1
S1 S2 K2A K1A
Q Q
L2
K1A K2A H1
S3
Q
98

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER I0.0 Q0.0 M2.2 M1.1 M2.2 M1.1 Q0.0
I0.1 M1.1 Q0.0
I0.2
I0.0 Q0.0 M1.1 M2.2
I0.1 M2.2
I0.2
LISTA DE ORDENAMIENTO SIMBOLO DESCRIPCION OPERANDO
S0Q PULSADOR S1 (NA) I0.0
H1 LAMPARA Q0.0
99

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
100

PLC I 2006
ESQUEMA DE FUERZA
PROBLEMA
Dos calefactores son controlados en forma

escalonada mediante un pulsador. L1
L2
-Al pulsar por primera vez se enciende el primer
calefactor. L3
Al pulsar por segunda vez se enciende el

segundo calefactor. F1F F2F
Al pulsar por tercera vez, se apagan los dos

calefactores.
K1M K2M
CALEFACTOR 1
ON / OFF
CALEFACTOR 2
PANEL DE CONTROL
CAL 1 CAL 2
101

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
F3F
L1
S0Q K5A
K1M K3A K1M K2M K5A K3A K1M K4A K2M
K4A
K2M
K5A K4A
K3A
L2
K3A K4A K5A K1M H1 K2M H2
102

PLC I 2006
I0.0 Q0.4 M5.5 M3.3 M5.5 M3.3 Q0.4

DIAGRAMA LADDER
M3.3 Q0.4 Q0.0
I0.0 Q0.4 Q0.5 M3.3 M4.4 M5.5 M4.4 Q0.5
M4.4 Q0.5 Q0.1

I0.0 Q0.5 M4.4 M5.5
220V
60Hz
M5.5
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5SIMBOLO

0.6 3L 0.7 1.0 1.1
DESCRIPCION N
LISTA L1 ORDENAMIENTO
DE OPERANDO
S0Q PULSADOR ON/OFF (NA) I0.0
K1M CONTACTOR DE CALEFACTOR 1 Q0.4
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE CALEFACTOR 1 Q0.0
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
103

PLC I 2006
PROBLEMA L1
L2
L3
F1F F2F F3F
CALEFACTOR 1
K1M K2M K3M
ON / OFF CALEFACTOR 2
CALEFACTOR 3
PANEL DE CONTROL
CAL 1 CAL 2 CAL 3
CONDICIONES:
Tres calefactores son controlados en forma escalonada mediante un pulsador.
- Al pulsar por primera vez se enciende el primer calefactor.
Al pulsar por segunda vez se enciende el segundo calefactor.
Al pulsar por tercera vez se enciende el tercer calefactor.
- Al pulsar por cuarta vez, se apagan los tres calefactores.
104

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
L1 F4F
S0Q K6A
DIAGRAMA LADDER
I0.0 Q0.4 B7.7 M4.4 Q0.5

M7.7
M6.6
M5.5
Q0.6
I0.0
K1M K3A K1M K2M K3M K6A K3A K1M K4A K2M K5A K3M
K4A K5A
M4.4 Q0.1
Q0.5
M7.7
K2M K3M
K6A K5A
I0.0 Q0.4 Q0.5 M4.4 M5.5 Q0.6
M6.6
M7.7
M7.7
M4.4
Q0.4
K3A K4A
M5.5 Q0.2
Q0.6
Q0.4
Q0.0
I0.0 Q0.5 Q0.6 M5.5 M6.6

L2 K3A K4A K5A K6A K1M H1 K2M H2 K3M H3
M6.6 SIMBOLO DESCRIPCION OPERANDO


105


PLC I 2006
106

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
107

PLC I 2006
CONDICIONES: L1
Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que controla
al sistema. L2
Una vez activado el sistema de seguridad, al pulsar el botón
L3
ON/OFF arranca el primer motor y se visualiza.
Al pulsar por segunda vez el botón ON/FF arranca el
segundo motor y se visualiza. F1F F3F
Al pulsar por tercera vez el botón ON/OFF se paran ambos
motores.
Si existe una sobrecarga de cualquiera de los motores, se
paran los motores, el sistema se bloquea, y se visualiza. K1M K2M
Sólo se puede desbloquear al sistema mediante el sistema
de seguridad.
F2F F4F
STOP
U V W U V W
MOTOR 1 MOTOR 2
START
SOBRECARGA
M M
ON/OFF
3 3
PANEL DE CONTROL
108

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
L1 F5F
F2F
K3A
F4F
S0Q S2Q K6A
S1Q K3A K1M K4A K1M K2M K6A K4A K1M K5A K2M
K5A
K2M
K6A K5A
K4A
L2
K3A K4A K5A K6A K1M H1 K2M H2 H3
109

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER
I1.0 I1.1 I0.0 I0.1 M3.3 M3.3 M6.6 M4.4 Q0.4
M3.3 Q0.4
M3.3 I0.2 Q0.4 M6.6 M4.4 M3.3 M6.6 M5.5 Q0.5
M4.4 Q0.5
M3.3 I0.2 Q0.4 Q0.5 M4.4 M5.5

M3.3 Q0.4 Q0.5 Q0.0
M5.5
I1.0 Q0.1
M3.3 I0.2 Q0.4 M5.5 M6.6

I1.1
M6.6
110

PLC I 2006

F2F RELE TERMICO DE MOTOR 1 (NA) I1.0
F4F RELE TERMICO DE MOTOR 2 (NA) I1.1
K1M CONTACTOR DE MOTOR 1 Q0.4
K2M CONTACTOR DE MOTOR 2 Q0.5
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MOTOR 1 Q0.0
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MOTOR 2 Q0.1
111

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
112

PLC I 2006
PROBLEMA
STOP PROD 1 PROD 2
FC2
SOBRECARGA
START
PANEL DE CONTROL
FC1
CONDICIONES:
- Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que controla al sistema.
- Al entrar el vagón a la zona de carga (FC1) se activa la faja.
- Al caer el primer producto (FC2), se visualiza en el panel.
- Al caer el segundo producto (FC2), se visualiza en el panel y la faja se detiene.
- Al retirarse el vagón de la zona de carga, puede repetirse el proceso anterior.
- Si existe una sobrecarga del motor, se detiene la faja, se visualiza en el panel y el sistema se bloquea.
- Sólo se puede desbloquear mediante el sistema de seguridad.
113

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
F3F
L1
F2F K2A
S0Q FC1
FC2 K3A K5A K4A K6A
S1Q K2A K5A K3A K5A

K4A
K6A
K6A
K3A
L2
K2A K1M K3A K4A K5A H1 K6A H2 H3
114

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER
I1.0 I0.0 I0.1 M2.2 M2.2 I0.3 M3.3 M5.5
M2.2 M5.5 Q0.0
M2.2 I0.3 M6.6 Q0.4 M2.2 I0.3 M4.4 M6.6
M2.2 I0.3 I0.4 M5.5 M3.3 M6.6 Q0.1
M3.3 I1.0 Q0.2
M2.2 I0.3 I0.4 M5.5 M6.6 M3.3 M4.4
M4.4
115

PLC I 2006

F2F RELE TERMICO DE MOTOR (NA) I1.0
FC1 FINAL DE CARRERA DE ACCESO (NA) I0.3
FC2 FINAL DE CARRERA DE CONTEO (NA) I0.4
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE PRODUCTO 1 Q0.0
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE PRODUCTO 2 Q0.1
116

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
117

PLC I 2006
PROBLEMA
STOP ACCESO 1
ACCESO 2
EVA
START SOBRECARGA
PANEL DE CONTROL
FC1 CONDICIONES:
- Al entrar el vagón a la zona de carga (FC1) se activa la faja (M), se abre
la compuerta de la tolva (EVA) y se visualiza el acceso (H1).
- Al llenarse el vagón, se le retira de la zona de carga y se desactiva la faja.
- El vagón accesa por segunda vez, se activa la faja, se abre la compuerta
de la tolva y se visualiza el acceso.
- Al llenarse el vagón, se le retira de la zona de carga y se desactiva la faja.
-Al entrar el vagón por tercera a la zona de carga no se activa la faja.
- Si existe una sobrecarga del motor, se detiene la faja, se visualiza y el
sistema se bloquea.
- Sólo se puede desbloquear mediante el sistema de seguridad.
118

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
F3F
L1
F2F K2A
S0Q
FC1 K3A K5A K4A K6A

K1M
K5A K6A K1M K5A K3A K5A

K4A
S1Q K2A K6A
K3A
L2
K2A K1M EVA K3A K4A K5A H1 K6A H2 H3
119

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER
M2.2 Q0.4 M5.5 M6.6 M3.3 M4.4

I1.0 I0.0 I0.1 M2.2
M4.4
M2.2
M2.2 M3.3 M5.5

M2.2 I0.3 M5.5 Q0.4
M5.5 Q0.0
M6.6 Q0.5
Q0.4 M2.2 M4.4 M6.6
M2.2 Q0.4 M5.5 M3.3 M6.6 Q0.1
M3.3 I1.0 Q0.2
120

PLC I 2006

F2F RELE TERMICO DE MOTOR (NA) I1.0
EVA ELECTROVALVULA DE TOLVA Q0.5
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE ACCESO 1 Q0.0
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE ACCESO 2 Q0.1
121

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
122

PLC I 2006
PROBLEMA
STOP ACCESO 1 ACCESO 2
FC2 EVA
START PROD 1 PROD 2
PANEL DE CONTROL
FC1
CONDICIONES:
Existe un sistema de seguridad que controla al sistema.
Al entrar el vagón a la zona de carga (FC1) se activa la faja y la electroválvula de la tolva. Se visualiza el acceso.
Al caer el primer producto (FC2), se visualiza en el panel.
Al caer el segundo producto (FC2), se visualiza en el panel y la faja se detiene.
Al retirarse el vagón de la zona de carga, puede repetirse el proceso anterior. Se visualiza el segundo acceso.
Al tercer acceso del vagón el sistema lo bloquea.
Si existe una sobrecarga del motor, se detiene la faja, se desactiva la elelctroválvula y el sistema se bloquea.
Sólo se puede desbloquear mediante el sistema de seguridad.
123

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
F3F
L1
F2F K2A
ESQUEMA DE MANDO
S0Q
FC1
K1M K7A K9A K8A K10A
K9A K10A K1M K3A K5A K4A K6A

K9A K7A K9A FC2
K8A
K10A
S1Q K2A K6A K5A K3A K5A
K4A
K6A
K7A
K3A
L2
K2A K1M EVA K3A K4A K5A H1 K6A H2
K7A K8A K9A H3 K10A H4
124

PLC I 2006
125

PLC I 2006
FUNCION AND FUNCION AND NOT
DIAGRAMA DE BLOQUES DIAGRAMA DE BLOQUES
I0.1 I0.0
AN AN
D D
I0.2 Q0.4 I0.1 Q0.5
DIAGRAMA LADDER
DIAGRAMA LADDER
I0.0 I0.1 Q0.5

I0.1 I0.2 Q0.4
DIAGRAMA DE TIEMPO DIAGRAMA DE TIEMPO
I0.1 I0.0
I0.1
I0.2
Q0.4 Q0.5
126

PLC I 2006
FUNCION OR FUNCION OR NOT
DIAGRAMA DE BLOQUES DIAGRAMA DE BLOQUES
I0.1
I0.2
OR
OR
I0.2 Q0.6
I0.3 Q0.4
DIAGRAMA LADDER
DIAGRAMA LADDER
I0.1 Q0.6 I0.2 Q0.4
I0.2 I0.3
DIAGRAMA DE TIEMPO DIAGRAMA DE TIEMPO
I0.1
I0.2
I0.2 I0.3
Q0.6 Q0.4
127

PLC I 2006
INSTRUCCIONES SET - RESET

I0.0 I0.1 Q0.4
INSTRUCCIÓN PONER A 1 (SET)
Qx.x Q0.4
S
Al ser verdadera en un momento dado,
esta salida se hace verdadera y lo seguirá
Mx.x siendo aunque las instrucciones que le
S precedan sean FALSAS. I0.1 Q0.4
S
INSTRUCCIÓN PONER A 0 (RESET)
I0.0 Q0.4
Qx.x R
R
Al ser verdadera en un momento dado,
esta salida se hace FALSA y lo seguirá
Mx.x siendo aunque las instrucciones que le I0.0
R precedan sean FALSAS. STOP
Ejemplo I0.1
El circuito de mando por impulso inicial puede tener START
cualquiera de las siguientes versiones:
Q0.4
LAMPARA
128

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER S1Q K1M DIAGRAMA LADDER Q0.4 I0.1

S S
ESQUEMA DE FUERZA H1
ESQUEMA DE MANDO DIAGRAMA DE BLOQUESQ0.0
S
F3F
L1 S1Q K1M
L1 S Q0.4
F2F
I1.0
L2 R
F2F
L3 F2F
1 R K1M
S0Q
Q0.0
H1
I0.0
R
H1
S0Q S0Q
F1F F2F
H2
Q0.1
I1.0
S
F2F S
Q0.1
F2F
I1.0
H2
K1M R
S1Q K1M F2F
R H2
F2F
SIMBOLO DESCRIPCION LISTA DE ORDENAMIENTO
OPERANDO
U V W
L2
K1M H1 S1QH2 PULSADOR START (NA) I0.1

M H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA Q0.0
129 H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE SOBRECARGA Q0.1

3
INSTRUCCIONES DE DETECCION DE FLANCOS
INSTRUCCIÓN DETECTAR FLANCO POSITIVO
La instrucción Detectar Flanco Positivo
permite queMANDOS POR CONTROLADORES
fluya corriente durante un I0.1
PLC I 2006
P ciclo de escaneo cada vez que se produce
un cambio de 0 a 1 en la condición
precedente.
I0.0
INSTRUCCIÓN DETECTAR FLANCO NEGATIVO
ESQUEMA
La instrucción Detectar Flanco DE CONEXIONES DEL PLC
Negativo
N permite que fluya corriente durante un
ciclo de escaneo cada vez que se produce Q0.1
220V
un cambio de 1 a 0 en la condición 60Hz
precedente.
Veamos un ejemplo de aplicación:
Q0.0
I0.1 Q0.1
1L 0.0 0.1 0.2 P 0.3 S2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
Q0.0
R
I0.0 Q0.0
N S
Q0.1
R
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
130

PLC I 2006
ESQUEMA DE FUERZA ESQUEMA DE MANDO DIAGRAMA DE BLOQUES
L1 L1 F3F
L2 S1Q S
L3
F2F
F2F
F1F
S0Q
S0Q 1 R K1M
H1
K2M
S2Q S
K1M K2M S1Q K1M S2Q K2M
F2F
S0Q 1 R K2M
H2
K2M K1M K1M
F2F
F2F S
U V W
F2F R H3
M L2
K1M H1 K2M H2 H3
3
131

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER LISTA DE ORDENAMIENTO
S1Q K1M F2F K2M SIMBOLO DESCRIPCION OPERANDO

S R F2F RELE TERMICO (NA) I1.0
H1 S0Q S0Q PULSADOR STOP (NA) I0.0

H2
S R S1Q PULSADOR START (NA) I0.1
K1M CONTACTOR DE MARCHA DERECHA Q0.4
F2F K1M K1M
R K1M CONTACTOR DE MARCHA IZQUIERDA Q0.5

S0Q H1 F2F H3
R S H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA IZQUIERDA Q0.1

K2M F2F H3
R
S2Q K2M
S
H2
S
132

PLC I 2006
PROBLEMA
ESQUEMA DE FUERZA
- Dos calefactores son controlados en forma
escalonada mediante un pulsador. L1
- Al pulsar por primera vez se enciende el
L2
primer calefactor.
Al pulsar por segunda vez se enciende el L3
segundo calefactor.
Al pulsar por tercera vez, se apagan los dos
calefactores. F1F F2F
K1M K2M
U V W U V W
CALEFACTOR 1
ON / OFF
CALEFACTOR 2
PANEL DE CONTROL
CAL 1 CAL 2
133

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
F3F
L1
S0Q K5A
K1M K3A K1M K2M K5A K3A K1M K4A K2M
K4A
K2M
K5A K4A
K3A
L2
K3A K4A K5A K1M H1 K2M H2
134

PLC I 2006
DIAGRAMA DE BLOQUES DIAGRAMA LADDER
S0Q S0Q K1M K5A K3A

S0Q
&
S
K1M
K5A
S
K2M
K4A
& S
S0Q K3A
R
K5A
S0Q R K3A S0Q
R K5A
1 1 S0Q K1 K2A K3A K4A
M S
K5A K4A
S0Q K4A
R
S0Q K3A S
K1M
K2M
K3A
& S K5A
K3A
R K1M S0Q K2M K4A K5A

H1 S
S0Q R K4A K4A S S0Q K5A
1 R
K3A K5A K4A

R K2M
H2
135

PLC I 2006
K3A K1M
S SIMBOLO DESCRIPCION OPERANDO
H1 S0Q PULSADOR ON/OFF (NA) I0.0

S K1M CONTACTOR DE CALEFACTOR 1 Q0.4
K5A K1M K2M CONTACTOR DE CALEFACTOR 2 Q0.5

R H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE CALEFACTOR 1 Q0.0
H1 H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE CALEFACTOR 2 Q0.1

R
K4A K2M
S
H2
S
K5A K2M
R
H2
R
136

PLC I 2006
CONDICIONES:
Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que controla L1
al sistema.
L2
Una vez activado el sistema de seguridad, al pulsar el botón
ON/OFF arranca el primer motor y se visualiza. L3
Al pulsar por segunda vez el botón ON/FF arranca el
segundo motor y se visualiza.
Al pulsar por tercera vez el botón ON/OFF se paran ambos F1F F3F
motores.
Si existe una sobrecarga de cualquiera de los motores, se
paran los motores, el sistema se bloquea, y se visualiza.
Sólo se puede desbloquear al sistema mediante el sistema K1M K2M
de seguridad.
F2F F4F
STOP
MOTOR 1 MOTOR 2 U V W U V W
START
SOBRECARGA
ON/OFF M M
PANEL DE CONTROL
3 3
137

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
L1 F5F
F2F
K3A
F4F
S0Q S2Q K6A
S1Q K3A K1M K4A K1M K2A K6A K4A K1M K5A K2M
K5A
K2M
K6A K5A
K4A
L2
K3A K4A K5A K6A K1M H1 K2M H2 H3
138

PLC I 2006
DIAGRAMA DE BLOQUES
S1Q S K2M S F2F
F2F K3A 1
F4F 1 R K3A S2Q 1 R K6A F4F S
S0Q K5A
F2F R H3
K3A
K1M S
K3A
K4A S
F4F
&
S2Q 1 R K4A
1 R K1M
H1
K6A K6A
K1M K5A S
& K3A
K2M S
1 R K2M
H2
K6A
K3A R K5A
S2Q 1
K4A
139

PLC I 2006
PROBLEMA
STOP PROD 1 PROD 2

FC2
START SOBRECARGA
PANEL DE CONTROL
CONDICIONES:
FC1
Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que controla al
sistema.
Al entrar el vagón a la zona de carga (FC1) se activa la faja.
Al caer el primer producto (FC2), se visualiza en el panel.
Al caer el segundo producto (FC2), se visualiza en el panel y la faja
se detiene.
Al retirarse el vagón de la zona de carga, puede repetirse el proceso
anterior.
Si existe una sobrecarga del motor, se detiene la faja, se visualiza
en el panel y el sistema se bloquea.
Sólo se puede desbloquear mediante el sistema de seguridad.
140

PLC I 2006
F3F ESQUEMA DE MANDO
L1
F2F K2A
S0Q FC1
K3A K5A K4A K6A

FC2
S1Q K2A K5A K3A K5A

K4A
K6A
K6A
K3A
L2
K2A K1M K3A K4A K5A H1 K6A H2 H3
141

PLC I 2006
DIAGRAMA DE BLOQUES
S1Q S K5A S K3A S
F2F K2A K2A
1 R K2A FC1 1 R K3A 1 R K5A

H1
S0Q FC2 FC1
K4A S
K2A K5A
FC1
K6A
& S K6A
& S
K2A
1 R K6A
H2
FC1
K2A R K1M K2A R K4A
FC1 1 FC1
FC2
1 F2F S
K6A K3A
F2F R H3
142

PLC I 2006
PROBLEMA
ACCESO 1 ACCESO 2
STOP
EVA SOBRECARGA
START
PANEL DE CONTROL
FC1
CONDICIONES:
Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que controla al sistema.
Al entrar el vagón a la zona de carga (FC1) se activa la faja (M), se abre la compuerta de la tolva (EVA) y se visualiza el
acceso (H1). Al llenarse el vagón, se le retira de la zona de carga y se desactiva la faja.
El vagón accesa por segunda vez, se activa la faja, se abre la compuerta de la tolva y se visualiza el acceso. Al llenarse el
vagón, se le retira de la zona de carga y se desactiva la faja.
-Al entrar el vagón por tercera a la zona de carga no se activa la faja.
Si existe una sobrecarga del motor, se detiene la faja, se visualiza y el sistema se bloquea. Sólo se puede desbloquear
mediante el sistema de seguridad.
143

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
F3F
L1
F2F K2A
S0Q
FC1 K3A K5A K4A K6A

K1M

K4A
S1Q K2A K6A
K3A
L2
K2A K1M EVA K3A K4A K5A H1 K6A H2 H3
144

PLC I 2006
DIAGRAMA DE BLOQUES
S1Q S K5A S K3A S
F2F K2A
1 R K2A 1 R K3A K2A R K5A

H1
S0Q K1M
K4A S
K5A K5A
K6A
1
S K6A
& S K2A R K6A
H2
K2A R K2A
K1M R K4A
1 EVA K1M 1 F2F S
FC1 K3A
F2F R H3
145

PLC I 2006
PROBLEMA
EVA EVB
ESQUEMA DE MANDO
F5F
L1
F2F K3A
M
F4F
LA INSTRUCCIÓN TEMPORIZADOR
K2M
Es una
- instrucción que cuenta
Los temporizadores
K4A K5A intervalos
TON vienende tiempo
en 3 (Base
tipos de
FC1 FC1
S0Q
Tiempo) para activar
resolución o desactivar
(Bases una salida.
de Tiempo).
Pueden- ser básicamente de viene

La resolución tres tipos:
determinada por el número de
K6A a) Timer On Delay (TON)
temporizador. En la siguiente tabla se muestran los
K6A K4A K6A K5A K7A
K4A b) Timer Off Delay (TOF)
temporizadores ACCESO 1y
STOP2
TON disponibles así como sus resoluciones
S1Q K3A CONDICIONES:
K5A c) Timer On Delay
valores Retentive
máximos (TONR)
de temporización.
K7A SOBRECARGA
EL TEMPORIZADOR ON DELAY
K2M
- Al entrar el vagón a la Temporizador
zona de carga (FC1) se
Resoluciónactiva la banda A, CPU
Valor se START
abre la
224
compuerta de su tolva (EVA) y se visualiza el acceso (H1). Máximo
- Al llenarse el vagón, se le retira de la zona de carga y con ello se desactiva laBit
faja y se
TON 1 ms PANEL
32,767 s DE T32
CONTROL de conteo
–Txxx
T96
cierra la compuerta de su tolva.
K4A
- Al entrar el vagón por segunda vez se repite lo 10anterior
ms pero B. aIN
con la sbandaT33
327,67 TON
T36
- Los siguientes accesos provocan que funcionen las bandas en forma alternada. Bit de
T97 a habilitación
T100
PT
- Si existe una sobrecarga de cualquiera de los motores, el sistema se bloquea.
100 ms 3276,7 s T37 a
BitT63
Bits de
de
Txxx
actuación
Valor de
T101 a T127
preselección
146
Txxx
L2
K3A K4A H1 K5A H2 K6A K7A K1M EV1 K2M EV2 H3
S1Q S K4A S K4A S
F2F MANDOS POR K3A

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES
1 1
PLC I 2006
R K3A R K6A K3A R K1M
F4F
EV1
S0Q K2M
K5A S
- El valor real de temporización se obtiene multiplicando
K6A S K5A S valor del Bit de Preselección (PT) por la Base de Tiempo.
el
Por ejemplo, si el valor R
K3A del Bit de Preselección
K2M es 50 en un
- K3AEl Temporizador de Retardo a la Conexión K3A TON (Timer On temporizador de 100 ms de resolución,EV2el valor real de
Delay)
FC1 1 R
puede contar hasta un valor K4A
habilitada por el bit de habilitación. H1
1
máximo de 32767 al ser temporización
R K7A es de 50 x 100 = 5000 ms = 5 s.
F2F
- K2MSi el valor actual del bit de conteo (Txxx) K2Mes igual o mayor - De la tabla se puede observar que disponemos de 2
al valor del bit de preselección (PT), se activa el bit de actuación.
- Cuando se inhibe el la instrucción (0 en el bit de habilitación
1
temporizadores de 1 ms, 8 de 10 ms y 64 de 100 ms.
IN),K6A
el temporizador se pone a cero (se resetea). - En la CPU 224 delF4F S
S7-200 SIMATIC SIEMENS se tiene 64
-
K7A
&
El temporizador TON se detiene al alcanzar el valor máximo. temporizadores del tipo On Delay.
S F2F R H3
K3A
DIAGRAMA LADDER
I0.0 RI0.1 M5.5

K5A
DIAGRAMA DE TIEMPO
F4F
&
FC1 1 H2
M5.5
M5.5
K4A
T37
M5.5 T37
IN TON
Q0.0
50 PT
5s
T37 Q0.0
147

PLC I 2006
148

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
PROBLEMA
149
BANDA
FC1 EVA M STOP PANEL
START SOBRECARGA
DE CONTROL
2º ACCESO COMPUERTA

PLC I 2006

L1
F2F K2A
S0Q
FC1 K1M K3A K5A K4A K6A K1M
CONDICIONES:
S1Q K2A
- Al entrar el vagón a laK5Azona de carga (FC1) K5A
K6A se activa la banda (M), se visualiza la banda, se abre la compuerta de la tolva
K5A
(EVA), y a los 5 segundos se cierraK1M la compuerta de
K3Ala tolva. Al llenarse el vagón, se le retira de la zona de carga y la banda
queda desactivada. K4A
- Al entrar el vagón a la zona de carga por segunda vez, se activa la banda, se visualiza la banda, se abre la compuerta de la
tolva, a los 5 segundos se cierra la compuerta de la tolva yK6Ase visualiza el segunda acceso. Al llenarse el vagón, se le retira
de la zona de carga y la banda queda desactivada.
- Al entrar el vagón por tercera a la zona de carga no se activa la banda.
- Si existe una sobrecarga del motor, se visualiza, se detiene la faja y el sistema queda bloqueado. Puede desbloquearse
solamente mediante el sistema de seguridad. K3A K7A
150
L2
K2A K1M H1 K3A K4A K5A H2 K6A H3 EVA K7A


PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER
I1.0 I0.0 I0.1 M2.2 M2.2 Q0.4 M5.5 M6.6 M3.3 M4.4 M2.2 Q0.4 T37
IN TON
M2.2 M4.4 50 PT
I1.0 Q0.3
M2.2 I0.3 M5.5 Q0.4 LISTA DE ORDENAMIENTO
M2.2 M3.3 M5.5
M6.6 Q0.0 SIMBOLO DESCRIPCION OPERANDO

M5.5

Q0.4 M2.2 M4.4 M6.6

M2.2 Q0.4 M5.5 M3.3 M6.6 K1M Q0.1CONTACTOR DE BANDA Q0.4
EVA CONTACTOR DE ELECTROVALVULA DE COMPUERTA Q0.5
M3.3 M2.2 Q0.4 T37 H1 Q0.5LAMPARA DE SEÑALIZACION DE BANDA Q0.0

H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE 2º ACCESO Q0.1
H3 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE COMPUERTA Q0.2

Q0.2
151

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 DIAGRAMA

2L LADDER
0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1DIAGRAMANDE TIEMPO
L1
I0.0 I0.1 M2.2
I0.0
M2.2
I0.1
M2.2 T37
IN TON B2.2
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
40 PT
6s
Q0.0
Q0.0 M2.2 T38
IN TON
4s
PT
60
T37 T38 Q0.0
Q0.0
152

PLC I 2006
153

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
154

PLC I 2006
PROBLEMA
STOP BANDA COMPUERTA

FC2 EVA
START 2º PRODUCTO SOBRECARGA
M PANEL DE CONTROL
FC1
CONDICIONES:
Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que controla al sistema.
Al entrar el vagón a la zona de carga (FC1) se activa la banda y después de 3s se abre la compuerta.
Al caer el segundo producto (FC2), se visualiza en el panel, la faja se detiene y después de 4s se cierra la compuerta.
Al retirarse el vagón de la zona de carga, puede repetirse el proceso anterior.
Si existe una sobrecarga del motor, se visualiza en el panel y el sistema se bloquea.
Sólo se puede desbloquear al sistema mediante el sistema de seguridad.
155

PLC I 2006
L1 F4F ESQUEMA DE MANDO
F2F K2A
S0Q FC1
S1Q K2A K8A EVA EVA K5A K7A K6A K8A

K3A FC2
K1M
K4A K7A K7A
K5A
K6A
K8A
K5A
L2
K2A H1 K1M K3A K4A EVA H2 K5A K6A K7A K8A H3 H4
156

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER I1.0 I0.0 I0.1 M2.2 M2.2 I0.3 I0.4 M7.7 M5.5
M2.2 M5.5
M2.2 I0.3 M18.0 Q0.4 M2.2 I0.3 I0.4 M7.7 M18.0 M5.5
M6.6
Q0.0 M6.6
T37
M2.2 I0.3 M5.5 M7.7
IN TON
30 PT
M7.7
M2.2 I0.3 Q0.5 Q0.4 T38

IN TON M2.2 I0.3 M6.6 M18.0
40 PT
M18.0 Q0.2
M2.2 I0.3 T37 T38 Q0.5
I1.0 Q0.3
Q0.5 Q0.1
157

PLC I 2006


FC2 FINAL DE CARRERA DE CONTEO (NA) I0.4
K1M CONTACTOR DE BANDA Q0.4
EVA CONTACTOR DE ELECTROVALVULA DE COMPUERTA Q0.5
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE BANDA Q0.0
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE COMPUERTA Q0.1
H3 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE CONTEO Q0.2
158

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
159

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER DIAGRAMA DE TIEMPO
I0.0 I0.1 M5.5

I0.0
M5.5 T37
I0.1
M5.5 T37
IN TON
B5.5
PT
60
t<6s
Q0.0
M5.5 T37 Q0.0
6s 6s
160

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
161

PLC I 2006
PROBLEMA
ESQUEMA DE FUERZA
CONDICIONES: L1
L2
Existen 3 pulsadores
H M L3
de llamada (LL1, LL2
LL3
y LL3). 3
F1F
Existen 3 finales de
carrera de parada P
(P1, P2 y P3). 3
Existen 3 lámparas de K1M K2M

señalización de piso H
(H1, H2 y H3). LL2
2
Cuando se llama a
un piso determinado,
P
la celda sube o baja F2F
2
hasta ese piso y
cuando llega a su
U V W
destino, se enciende
su respectiva lámpara H
de señalización por 5 1
segundos. LL1
M
3
P
1
162

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER P3 LL2 B32 P1 B1 B2 T2 H2

S
P1 LL2 SU12 P2 B32 B1 T1 P3 B3

S R
P3 LL1 B31 B1 T1 B3 T3
P2 SU12
R S
P2 LL3 SU23 P1 B31 5S B3 T3

S R
B1 T1 H1 5S
P3 SU23 SU12 SUBE
R
B31 B3 T3 H3
P1 LL3 SU13 SU23
S
P2 SU13 B2
P3 SU13 SU13
R
B2 T2
P2 LL1 B21 B21 BAJA
S
B2 T2
P1 B21 B32
R
5S
B31
163

PLC I 2006

S0Q PULSADOR LLAMADA PISO 1 (NA) I0.0

S3Q FINAL DE CARRERA PISO 1 (NA) I0.5
K1M CONTACTOR SUBIDA DE CELDA Q0.4
K2M CONTACTOR BAJADA DE CELDA Q0.5
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE PISO 1 Q0.0
164

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
165

PLC I 2006
I0.0 I0.1 M5.5

I0.0
M5.5
T37
M5.5 T38 T37

IN TON T38
PT
30
Q0.0
T37 T38
3s 3s
IN TON
Q0.1
50 PT
5s 5s
M5.5 T37 Q0.0
M5.5 T37 Q0.1
166

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
167

PLC I 2006
I0.0 M2.2 M2.2 T40 T39 I0.0

P R IN TON
M1.1 PT
20
S I0.1
I0.1 M1.1 T39 T40
N R IN TON 1s
M2.2 20 PT M1.1
S
T37 Q0.0 2s
1s
M1.1 T38 T37
M2.2
IN TON T39
2s
10 PT
Q0.0
T37 T38
IN TON
10 PT
168

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
169

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER
I0.0 I0.1 M2.2 M2.2 T40 T39

IN TON
M2.2 PT
90
M2.2 T38 T39 T40

T37
IN TON IN TON
PT
10 PT 50
T37 T39 Q0.0

T37 T38
IN TON
PT
10
1s
Q0.0
1s
5s 9s
170

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
171

PLC I 2006
CONDICIONES: L1
L2
Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que controla
al sistema. L3
Al pulsar el botón START el motor empezará a girar en F1F

sentido horario (Derecha) por 3 segundos y luego en sentido
antihorario (Izquierda) por 2 segundos, con intervalos de 2
segundos entre cada sentido de giro.
- Se visualizan los sentidos de giro.

K1M K2M
El disparo del relé térmico bloquea al sistema.
- Se visualiza la sobrecarga del motor.
F2F
STOP DERECHA IZQUIERDA U V W
START SOBRECARGA M
PANEL DE CONTROL
3
172

PLC I 2006
DIAGRAMA DE TIEMPO DIAGRAMA LADDER
F2F S0Q S1Q M2 T3 T5 T4

B2
M2
5S
T1-T2
4S 4S M2 T2 T1 T4 T5
3S 3S
T3
4S 2S
3S
T4-T5 T4 K2M
T1 T2
5S 5S
2S 2S
D-I D I D I 3S K1M H1
3S 2S 3S 2S
T1 K1M K2M H2
2S 2S
2S
M2 T3 F2F H3
3S
173

PLC I 2006

F3F
L1
L1
L2
L3 F2F
F1F
S0Q
K2M K3M K1M S1Q K4A
F2F K4A K1M K2M
U V W Z X Y
K3M K1M
M
3
L2
K4A K1M K3M H1 K2M H2
174

PLC I 2006
PANEL DE CONTROL DIAGRAMA DE TIEMPO
S1Q
STOP S0Q
MARCHA
K1M
START SOBRECARGA
4S
K2M
0.5S
K3M
175

PLC I 2006
DIAGRAMA
LADDER
F2F S0Q S1Q T1 K3M K1M T2 K1M K3M
K1M K3M H1
F2F S0Q K1M K2M

F2F H2
K2M
K2M T1 LISTA DE ORDENAMIENTO

4S

T1 T2
K1M CONTACTOR ESTRELLA Q0.6

0,5S K2M CONTACTOR DE LINEA Q0.4
K3M CONTACTOR TRIANGULO Q0.5

H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA TRIANGULO Q0.0
176

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
177

PLC I 2006
PROBLEMA
STOP 1º ACCESO 2º ACCESO

EVA
START SISTEMA SOBRECARGA
PANEL DE CONTROL
M
FC1
CONDICIONES:
Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que controla al sistema y que es visualizada.

El vagón puede entrar solamente 2 veces a la zona de carga y hacer que funcione la electroválvula de la tolva y la banda
impulsada por un motor en arranque estrella-triángulo. Los accesos son visualizados.
Al entrar el vagón por tercera vez a la zona de carga, no se activa la banda ni la electroválvula.
El sistema de seguridad permite desbloquear al sistema.
178

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
F3F
L1
F2F K4A
S0Q
FC1 K2M K6A K7A
K8A K9A
S1Q K4A K3M K3M

K7A
K9A
K5A K1M K2M
K3M K1M K6A
L2
K4A H1 K5A K1M K3M K2M EVA K6A K7A K8A H2 K9A H3 H4
179

PLC I 2006
PROBLEMA
EVA EVB
M M
M1 M2
FC1
CONDICIONES:
Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que controla al sistema. ACCESO 1
STOP ACCESO 2
Al entrar el vagón a la zona de carga (FC1) se activa la banda A, se abre la
compuerta de su tolva (EVA) y se visualiza el acceso (H1).
Los siguientes accesos provocan que funcionen las bandas en forma
alternada. ACTIVADO SOBRECARGA
Si existe una sobrecarga de cualquiera de los motores, el sistema se bloquea. START
PANEL DE CONTROL
180

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
F4F
L1
F2F K7A
F3F
K15A
FC1
S0Q
K10A K8A K10A K8A K10A K9A K11A

S1Q K7A
K9A
K11A
K15A
K8A
L2
K7A H1 H2 K8A K9A K10A K11A
181

PLC I 2006
ESQUEMA DE MANDO
K8A K3M K9A K6M
K12A K15A
K13A K1M K2M K16A K4M K5M
K3M K1M K6M K4M
K14A K17A
K12A K13A K1M K3M K2M H3 EVA K14A K15A K16A K4M K6M K5M H4 EVB K17A
182

PLC I 2006
L1
ESQUEMA DE FUERZA PANEL DE CONTROL
L2
L3

STOP DERECHA
F2F S0Q S1Q M2 M1 F2F S0Q M2 K1M K3M
RIGHT IZQUIERDA
M1 K3M
K2M K3M
F2F S0Q S2Q M1 M2 LEFT

K2M T1
SOBRECARGA
M2 K3M 4S
K4M K1M
F2F
T1 T2
F2F S0Q M1 T1 K4M K1M
U V W
0,5S
M2
M T2 K1M K4M
K1M
3
K4M K2M H1
F2F ZS0Q X M1
Y K1M K2M
K4M K3M H2
K2M
F2F H3
183

PLC I 2006


S1Q PULSADOR RIGHT (NA) I0.1
S2Q PULSADOR LEFT (NA) I0.2
K2M CONTACTOR DERECHA Q0.4
K3M CONTACTOR IZQUIERDA Q0.5
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA IZQUIERDA Q0.1
184

PLC I 2006
220V
L1
PROBLEMA 60Hz
L2
L3
CONDICIONES:
Existe un sistema de seguridad (STOP-START) que F1F
1L 0.0 0.1 al sistema.

controla 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
Al pulsar el botón START el motor empezará a girar

en sentido horario (Derecha) por 8 segundos y luego
en sentido antihorario (Izquierda) por 6 segundos,
con intervalos de 2 segundos entre cada sentido de K2M K3M
giro.
- Se visualizan los sentidos de giro.
1M El disparo
0.0 0.1 del
0.2relé0.3
térmico
0.4bloquea
0.5 al 0.6
sistema.
0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
K4M K1M
F2F
- Se visualiza la sobrecarga del motor.
U V W
STOP
DERECHA IZQUIERDA
M
3
START SOBRECARGA
Z X Y
PANEL DE CONTROL
185

PLC I 2006
DIAGRAMA DE TIEMPO LISTA DE ORDENAMIENTO
S1Q PULSADOR RIGHT (NA) I0.1

B2 10S 10S S2Q PULSADOR LEFT (NA) I0.2
8S 8S
T1-T2
K2M CONTACTOR DERECHA Q0.4
8S
K3M CONTACTOR IZQUIERDA Q0.5
T3
12S 12S
T4-T5 6S 6S H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA DERECHA Q0.0
D I D I H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA IZQUIERDA Q0.1
D-I H3 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE SOBRECARGA Q0.2

8S 6S 8S 6S
2S 2S
2S
186

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER
F2F S0Q S1Q M2 T4 T5 K2M T7
6S K3M 4S
M2
T4 M35 T8
M2 T2 T1 T7
10S 0,5S
M15 T7 K4M K1M
T1 T2 T8 K1M K4M
M35
8S
K4M K2M H1
M15 K1M K2M
T1 M15
K4 K3M H2
K2M M
M2 T3
F2F H3
M35 K1M K3M
8S
K3M
T3 T5 T4
12S
187

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
188

PLC I 2006
LA INSTRUCCIÓN CONTADOR
Es una instrucción que incrementa o decrementa un valor El contador se inicializa al activarse la entrada de
acumulado cuando la instrucción pasa de FALSO a desactivación (reset).
VERDADERO a fin de activar o desactivar una salida en el En la CPU 224 se tiene disponible 256 contadores
instante en que se alcance un valor predeterminado. adelante que van de C0 a C255.
Pueden ser básicamente de tres tipos:
a) Counter Up (CU) LA INSTRUCCIÓN CONTADOR ADELANTE-ATRAS
b) Counter Down (CD) Bit de valor actual
Cxxx
c) Counter Up-Down (CUD)
CU CTUD
LA INSTRUCCION CONTADOR ADELANTE Entrada de

Cxxx Bit de valor actual conteo adelante
CD
CU CTU
Entrada de Entrada de
conteo adelante conteo atrás
R R
Reset Reset
PV PV
Cxxx Cxxx
Valor de Valor de Bits de actuación
Bits de actuación
preselección preselección
Cxxx Cxxx
El contador CTUD empieza a contar adelante cuando se

produce un flanco positivo en CU y a contar atrás cuando
La instrucción contador adelante empieza a contar hasta un lo recibe en CD.
valor máximo de 32767 cuando se produce un flanco positivo Si el valor actual es igual o mayor al valor de
en la entrada de conteo adelante (CU). preselección se activa el bit de actuación.
Si el bit de valor actual (Cxxx) es igual o mayor al valor de El valor máximo de conteo es 32767 y el mínimo es de
preselección (PV), se activa el bit de actuación (Cxxx). -32768.
189

PLC I 2006
I0.0 I0.1 M5.5

M5.5
M5.5 4s
I0.2
M5.5 T37 T37

IN TON
T37
40 PT
4s
T37 C25
C25
CU CTU
I0.2
R Q0.0
10 PV
C25 Q0.0
190

PLC I 2006
220V
60Hz

1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
I0.0 C48
I0.0
CU CTUD
Adelante
I0.1
CD I0.1
Atrás
I0.2
R
I0.2
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7Desactivar
2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
4 PV
C48 Q0.0
C48
Valor actual
C48
191

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
Bit de actuación
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
192

PLC I 2006
PROBLEMA
SALE ENTRA
STOP DESACTIVADO ACTIVADO

S4 S3
START ALARMA
PANEL DE CONTROL
CONDICIONES:
El sistema de seguridad muestra una señalización de desactivado (luz verde) ó activado (luz roja).
Dado el pase de seguridad, pueden entrar o salir del estacionamiento por una única puerta.
La alarma se activa cuando el automóvil Nº 20 esté ingresando al estacionamiento.
El sistema de seguridad puede bloquear al sistema.
Existe un pulsador exclusivo para resetear al contador.
193

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER
I0.0 I0.1 M5.5 M7.7 T38 T37

IN TON
M5.5 10 PT
T37 T38
M5.5 Q0.0
IN TON
10 PT
M5.5 Q0.1
T37 Q0.2
M5.5 I0.3 I0.4 C56

P CU CTUD
M5.5 I0.3 I0.4 LISTA DE ORDENAMIENTO

N CD
M5.5 I0.2 S0Q PULSADOR STOP (NA) I0.0
R
S2Q PULSADOR RESET (NA) I0.2
20 PV S3Q DETECTOR FOTOELECTRICO ENTRADA (NA) I0.3
S4Q DETECTOR FOTOELECTRICO SALIDA (NA) I0.4

C56 M7.7
H1 LAMPARA DE DESACTIVADO Q0.0
H2 LAMPARA DE ACTIVADO Q0.1
H3 LAMPARA DE ALARMA Q0.2
194

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
195

PLC I 2006
PROBLEMA
STOP OFF ON
FC2 EVA
START CONTANDO COMPLETO
PANEL DE CONTROL
M
FC1
CONDICIONES:
El sistema de seguridad muestra una señalización de desactivado (luz verde) ó activado (luz roja).
Dado el pase de seguridad, el vagón puede entrar a la zona de carga que dará la orden para que entre en acción la
banda y se abra la tolva de productos.
El detector FC2 debe ser reemplazado por un sistema de simulación de conteo por segundo. Cada segundo será
mostrado por una indicación luminosa (luz azul) en forma de pulsos.
Cuando se cuente 10 piezas se deberá indicar por una luz ámbar, preciso instante en que se detendrá la banda y se
cerrará la tolva de productos.
El sistema de seguridad puede permitir el conteo siempre y cuando se haya retirado el vagón de la zona de carga.
196

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER M2.2 I0.3 C7 Q0.4 T37 C7

CU CTU
I1.0 I0.0 I0.1 M2.2

Q0.5 I0.3
R
M2.2 Q0.2
T37
10 PV
M2.2 Q0.0
C7 Q0.3
M2.2 Q0.1
M2.2 I0.3 T38 C7 T37
IN TON
PT F2F RELE TERMICO (NA) I1.0

10
T37 T38
TON S1Q PULSADOR START (NA) I0.1
IN
FC1 FINAL DE CARRERA DE ACCESO I0.3
10 PT
EVA ELECTROVALVULA DE TOLVA Q0.5
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE APAGADO (VERDE) Q0.0
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE MARCHA (ROJO) Q0.1
H3 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE CONTEO (AZUL) Q0.2
H4 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE COMPLETO (AMBAR) Q0.3
197

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
198

PLC I 2006
PROBLEMA
STOP
CONTANDO COMPLETO
FC2 EVA
START QUINTA VEZ
PANEL DE CONTROL
M
FC1
CONDICIONES:
- Dado el pase de seguridad, el vagón puede entrar a la zona de carga que dará la orden para que entre en acción la banda
y se abra la tolva
de productos.
El detector FC2 debe ser reemplazado por un sistema de simulación de conteo por segundo. Cada segundo será mostrado
por una indicación luminosa (luz ámbar) en forma de pulsos.
- Cuando se cuente 10 piezas se deberá indicar por una luz azul, preciso instante en que se detendrá la banda y se cerrará
la tolva de productos. Este proceso se puede repetir hasta 5 veces, momento que se mostrará por indicación luminosa
(luz roja). El sistema queda bloqueado.
- El disparo del relé térmico bloquea al sistema.
199

PLC I 2006
T37 C6 Q0.4 C7
DIAGRAMA LADDER
CU CTU CU CTU
I1.0 I0.0 I0.1 M2.2 I0.3 I0.0

R R
M2.2
10 PV 5 PV
M2.2 I0.3 T38 C7 T37

IN TON C6 Q0.1 C7 Q0.2
PT
10
T37 T38
IN TON LISTA DE ORDENAMIENTO
10 PT
M2.2 I0.3 C6 C7 Q0.4
Q0.5 FC1 FINAL DE CARRERA DE ACCESO I0.3
Q0.0 EVA ELECTROVALVULA DE TOLVA Q0.5

T37
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE CONTEO (AMBAR) Q0.0
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE COMPLETO (AZUL) Q0.1
H3 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE QUINTA VEZ (ROJO) Q0.2
200

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
201

PLC I 2006
PROBLEMA
L1 L2 L3 L4
CONDICIONES:
Cuando se detecte los pulsos de 1, 2 y 3: L1 ON.

STOP PULSO
- Cuando se detecte los pulsos de 4, 5 y 6: L2 ON. L1 OFF.
Cuando se detecte los pulsos de 7, 8 y 9: L3 ON, L2 OFF.
Cuando se detecte los pulsos de 10: L4 ON, L3 OFF.
Cuando se detecte los pulsos de 11: L4 OFF.
START L1 L2 L3 L4
El sistema de seguridad puede resetear al sistema.
PANEL DE CONTROL
202

PLC I 2006
DIAGRAMA LADDER
T37 C4 T37 C11

I0.0 I0.1 M2.2
CU CTU CU CTU
C11 I0.0
M2.2
R R
M2.2 T38 C11 T37

4 PV 11 PV
IN TON
10 PT T37 C7 C1 C4 Q0.1
CU CTU
T37 T38
IN TON C11 C4 C7 Q0.2
R
10 PT
T37 Q0.0 C7 C10 Q0.3

7 PV
T37 C1 T37 C10 C10 C11 Q0.4

CU CTU CU CTU
C11 C11
R R
1 PV 10 PV
203

PLC I 2006
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION DE PULSOS Q0.0
H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION L1 Q0.1
204

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
205

PLC I 2006
L1
ESQUEMA DE FUERZA
L2
L3
F1F
BAJA K1M K2M K3M K4M

VELOCIDAD
L1 – U1
L2 – V1
L3 – W1
F2F F3F
K5M
ALTA
VELOCIDAD
L1 – U2
L2 – V2 U1 V1 W1 U2 V2 W2
L3 – W2
U1 – V1 – W1
M
3
206

PLC I 2006
DIAGRAMA DE TIEMPO
M2.2
Q0.4
DIAGRAMA LADDER
2s
10 s
C17 C2 C19
C17 K5M C16
F2F T37F3F S0Q S1Q C3
M2.2 T37 C3 C0 T37
Q0.5 CU CTU CU CTU CU CTU
2s
C19 8s C19 K5M C19
M2.2
R R R
Q0.6
2s
M2.2 T37 M3.3 15 s K1M H1
15 PV 3 PV 2 PV
Q0.7
M3.3 T37
C2 T37 C18 LISTA K2M
F2F DE
H2 12 s VELOCIDAD (NA)
ORDENAMIENTO
RELE TERMICO BAJA
C16 T37 C1
I1.0
IN CUTON CTU CU CTU
Q1.0 F3F RELE TERMICO ALTA VELOCUIDAD (NA) I1.1
C19 10 PT S0Q H3 (NA)
K3MPULSADOR STOP Rep. C19
ciclo I0.0
R R
C0 K1M 3s
K1M CONTACTORH4
BAJA VELOCIDAD DERECHA Q0.4
K4M
2 PV K2M CONTACTOR BAJA VELOCIDAD IZQUIERDA 8 PV Q0.5
C16 C1 K2M
K3M CONTACTOR ALTA VELOCIDAD DERECHA Q0.6
C18 T37 C3 T37 C0 C1 T37 C17
K4M CONTACTOR ALTA VELOCIDAD IZQUIERDA Q0.7
CU CTU CU CTU CU CTU
C17 C2 K3M K5M CONTACTOR ESTRELLA Q1.0
C19 C19 C19
H1 LAMPARA DE SEÑALIZACION BAJA VELOCIDAD DERECHA Q0.0
R R R
K4M H2 LAMPARA DE SEÑALIZACION BAJA VELOCIDAD IZQUIERDA Q0.1
C18 C3 207
H3 LAMPARA DE SEÑALIZACION ALTA VELOCIDAD DERECHA Q0.2
12 PV 10 PV 2 PV
H4 LAMPARA DE SEÑALIZACION ALTA VELOCIDAD IZQUIERDA Q0.3

PLC I 2006
208

PLC I 2006
220V
60Hz
1L 0.0 0.1 0.2 0.3 2L 0.4 0.5 0.6 3L 0.7 1.0 1.1 N L1
1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M L+
209

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