HISTORIA DE LA FORJA

Figura 1: proceso de forja

Fuente: [1]

Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpeándolos o troquelándolos después
de hacerlos dúctiles mediante aplicación de calor. Las técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal
porque permiten darle la forma deseada y además mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque
refinan su tamaño de grano. El metal forjado es más fuerte y dúctil que el metal fundido y muestra una
mayor resistencia a la fatiga y el impacto.

HISTORIA
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir
un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en
Egipto datan del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los
griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro
mediante tratamiento térmico.

Figura 2: moldeado mediante forja

Fuente: [1]

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro
fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado.
Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada
por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras
permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y
consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria
y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico
acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro
forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente
carbono para convertirse en acero auténtico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se incrementó el
tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos
hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos
hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro
forjado. El arrabio se refinaba después para fabrica racero. La producción moderna de acero emplea altos
hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o
convertidor que lleva su nombre.

FORJA MANUAL
La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros métodos con que se trabajó el
metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el fuego de una fragua, y después se golpea sobre un
yunque para darle forma con grandes martillos denominados machos de fragua. Ésta es un hogar abierto
construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo refractario, y dotado de una serie de
aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle o un ventilador. En la fragua se emplean como
combustible diversos tipos de carbón, entre ellos coque o carbón vegetal. El herrero además de martillos,
emplea otras herramientas en las diferentes operaciones de forja.

Figura 3: aplicación de la forja en los antiguos cascos

Fuente: [1]

En general existen seis tipos básicos de forjado: el engrosado, que consiste en reducir la longitud del metal
y aumentar su diámetro; la compresión para reducir el diámetro del metal; el doblado; la soldadura, o unión
de dos piezas de metal por semifusión; el perforado, o formación de pequeñas aberturas en el metal, y el
recortado o realización de grandes agujeros.

Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensión más larga (por ejemplo, el extremo
de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza. La compresión se logra golpeando el trozo de
metal mientras se sujeta sobre el yunque con alguna de las diversas herramientas cóncavas llamadas
estampas de forja. El doblado se consigue golpeando la pieza alrededor de un molde o haciendo palanca
con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro en la fragua, se aplica en primer lugar un fundente
como el bórax al metal calentado, para eliminar cualquier posible óxido en las superficies de las piezas, y
después se juntan éstas golpeando una contra otra a altas temperaturas; si está bien hecha, una junta
soldada de este tipo es homogénea y tan resistente como el metal original. Para taladrar agujeros pequeños
se apoya el trozo de metal en una pieza anular situada encima del yunque y se atraviesa con un punzón a
golpes de martillo. Para recortar agujeros mayores o trozos de metal se emplean cinceles pesados y
afilados, similares a los cortafríos utilizados para cortar metal en frío. La combinación de varias operaciones
puede producir piezas forjadas de una gran variedad de formas. [1]
Bibliografía:

[1] Forjas Casado, «Forjas Casado,» [En línea]. Available:

http://forjascasado.com/web2/component/content/article/60.html. [Último acceso: 11
Diciembre 2016].