UNIVERSIDAD TECNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERIA EN CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERIA TEXTIL
TINTORERÍA II

NOMBRE: WILSON PUMA

EDGAR LOPEZ

JORGE HINOJOSA

DOCENTE: ING. FERNANDO FIERRO

TEMA: “INFORME DE LABORATORIO DE TINTORERÍA II PRACTICA 3

TINTURA CON COLORANTES DISPERSOS”

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OBJETIVOS

Objetivos General

 Realizar la tintura de una tela 100% PES con colorantes dispersos para de esta
manera mediante la tonalidad resultante observar y analizar los porcentajes de
cada uno de los colores con respecto a un pantone 19- 1528 de tintura de algodón
como muestra patrón y así llegar a la tonalidad provista en el pantone.

Objetivos Específicos

 Realizar la tintura de una tela, con una tricromía de colorantes dispersos.

 Dar seguimiento del pH al inicio y al final del proceso.
 Desarrollar las operaciones necesarias para realizar el correcto teñido de la
muestra de poliéster.
 Aplicar una hoja de laboratorio para el control de productos y colorantes.

Materiales Equipos y productos auxiliares

MATERIALES Y EQUIPOS RECETA PRODUCTOS AUXILIARES

Pipetas (1ml, 5ml ) 3 muestras de tela de 3gr Dispersante Chomadye RLJ(0,5g/L)-Acido (0.4g/L)
Vaso de precipitación EQUIPOS RECETA COLORANTES
(250ml, 100 ml). Balanza electrónica COLORANTES J7 J5 J12
vidrio reloj Phchimetro Rojo Terasil 3 RL 1% 2,8 % 1.5%
probeta Máquina de tintura AmarilloTerasil 0,8 % 0,05 % 1.2%
3RL
cuchara Azul Terasil 3 RL 0,5 % 0.9 % 0.23%

MARCO TEÓRICO

COLORANTES DISPERSOS
Los colorantes dispersos fueron estudiados, en un principio, para la tintura del acetato de celulosa,
que fue la primera fibra sintética hidrófoba y que, cuando apareció en el mercado el conocimiento
que se tenía sobre sus propiedades tintóreas era muy escaso. La ausencia de grupos básicos
impedía la tintura con colorantes ácidos. La fibra además no poseía afinidad con los colorantes
básicos.
Fue observado que el acetato de celulosa tenía una notable capacidad para absorber substancias
orgánicas insolubles en agua a partir de sus suspensiones acuosas. El comportamiento parecía un
reparto de un soluto entre dos disolventes inmiscibles, y dicha idea sugirió que la solución para el
problema de su tintura consistía en presentar a la fibra colorantes insolubles en agua. La primera
contribución fue de Green y Sauders, quienes introdujeron componentes metil-omega-sulfonatos

2
en colorantes azo insolubles. Dichos grupos (-CH2-SO3H) se hidrolizaban lentamente en el baño
hirviente liberando el compuesto azo y formando bisulfito-formaldehÌdo: CH2(OH)-SO3Na.
Estos colorantes fueron llamados Ion aminas, que pronto fueron desplazados por los colorantes
SRA, primeros tipos de pigmentos insolubles en agua, mantenidos en suspensión en el baño.
Las letras SRA son la abreviación del ácido sulforicinoleico, que fue el primer agente dispersante,
más tarde desplazado por productos similares de origen sintético. Luego aparecieron varios
colorantes del tipo dispersos, Éstos fueron primero pastas, pero pronto aparecieron en forma de
polvo, mezclando el pigmento con un agente dispersante y un poco de agua, secando y añadiendo
un diluyente como el sulfato sódico. La importancia de los colorantes dispersos insolubles en agua
se incrementó en gran manera con la aparición de las fibras sintéticas, tales como el poliéster y el
poliacrilonitrilo, que son muchos más hidrófobos que el acetato de celulosa.

MECANISMO DE TINTURA
El mecanismo de tintura consiste en que el pigmento forma una solución salida en la fibra. El
punto de vista que actualmente se acepta es que el colorante es transferido a la fibra a partir de
un agregado en suspensión, que, en el momento de la tintura, pasa a forma molecular. Los
pigmentos son solubles en agua en una proporción extremadamente pequeña, pero en este
estado son altamente substantivos. Los agregados no disueltos, en suspensión, sirven como
reserva para mantener la solución saturada.
Excepto algunas excepciones, los tiempos de semitintura e igualación, a 85°C, son mayores con los
compuestos menos solubles. El efecto de los auxiliares tensioactivos es el hacer que la fase acuosa
sea más atractiva y que se reduzca el porcentaje de agotamiento en el equilibrio. Aquí hay motivos
para creer que tienen lugar enlaces de hidrógeno entre los grupos amino primarios y los grupos
acetilo, y que las fuerzas de Van der Waals contribuyen también a la retención del colorante:

Sintetizando colorantes dispersos coplanarios y otros, de similar estructura molecular, pero no

coplanarios, se ha demostrado que las afinidades de los colorantes son mayores para las

3
moléculas coplanares. Ello confirma que la teoría de la solución en estado sólido no da una
explicación completa a la tintura.
Clasificación de los colorantes dispersos
Los colorantes de dispersión pueden tener diferentes estructuras químicas, siendo las siguientes
las dos clases principales:
- Colorantes azoicos
- Colorantes antraquinonicos
Colorantes azoicos
Estos colorantes tienen en su molécula uniones aso que son relativamente inestables, lo que
explica en muchos casos, la sensibilidad a la reducción de estos colorantes. No obstante, esta
particularidad puede ser una ventaja cuando se quiere destruir el colorante, por ejemplo, en un
lavado reductor o en el estampado con reserva.
Colorantes antraquinonicos
Estos colorantes tienen una estructura mucho más estable y sus moléculas son más pequeñas, por
consiguiente, son mucho más móviles. Una parte de las partículas finamente dispersas de
colorante, de aproximadamente 10-3mm de tamaño, se disuelve molecularmente en el baño de
tintura (aproximadamente 10mg/l). Solamente esta parte de colorante disuelta en el baño penetra
a través de las capas superficiales de la fibra de poliéster difundiéndose lentamente a partir de ahí
hacia el interior de la fibra. Al mismo tiempo, las superficies de la fibra pueden absorber una parte
determinada de las partículas de colorante, las cuales se depositan entonces finamente
distribuidas sobre dicha superficie. Algunas de estas partículas de colorante se difunden
inmediatamente por el interior de la fibra. La velocidad de disolución del colorante en el baño y su
difusión por el interior de la fibra son factores que dependen del tipo de colorante, de la clase de
fibra, de los auxiliares que se utilicen y de la temperatura que se suministre.

Condiciones técnicas para la tintura por agotamiento

Las principales condiciones técnicas que se deben tener en cuenta para la tintura por agotamiento
son las siguientes
Dispersión
El colorante de dispersión utilizado para teñir las fibras de poliéster debe mantenerse en forma
dispersa y estable durante la tintura, hasta el agotamiento completo del baño por disolución y
subida progresiva sobre la fibra. En este aspecto, las turbulencias y la temperatura de tintura
juegan un papel importante.
El tamaño de las partículas de los colorantes finamente dispersos, es de aproximadamente de
1mm. Este grado de fina dispersión esta· estabilizado mediante dispersiones que forman una
especie de capa protectora alrededor de las partículas citadas impidiendo que Éstas se aproximen
excesivamente y se aglomeren.

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La estabilidad de la dispersión es favorecida por cierta repulsión electrostática, puesto que las
partículas dispersas de colorantes suelen tener una débil carga negativa, debido a la absorción de
aniones.

Agentes de dispersión
Los colorantes de dispersión contienen agentes de dispersión responsables de la perfecta
dispersión del colorante en el baño de tintura. Teniendo en cuenta que con frecuencia la acción
dispersante no es suficiente, debe añadirse un agente de dispersión. Los agentes de dispersión
tienen como finalidad impedir la aglomeración de partículas de colorante y la recristalización
durante la tintura. Los auxiliares que se emplean para la tintura, pueden desplazar las dispersiones
que se hayan utilizado al elaborar el colorante disminuyendo así la estabilidad de la dispersión, por
eso se deben emplear dispersantes de naturaleza semejante a los que se utilizan para elaborar el
colorante y que además ejerzan efecto de coloide sobre todos los colorantes.
Estabilidad de dispersión
El estado de equilibrio de una dispersión puede modificarse cuando las partículas se aglomeran,
desaparecen (por disolución), o cuando se forman nuevas partículas. Las perturbaciones de la
disolución que pueden producirse pueden clasificarse de la siguiente manera
- Cristalización
- Agregación
- Aglomeración
La cristalización es favorecida cuando
- Los cristales del colorante son de elevada pureza
- El tamaño de las partículas difiere fuertemente
- Uso de productos que aumentan la solubilidad del colorante
- El baño se calienta y se enfría periódicamente
Energía térmica
Ciertas dispersiones de colorantes pueden resultar completamente destruidas durante la fase de
calentamiento a una temperatura bien determinada. Los factores siguientes, están en relación
directa con la influencia ejercida por la temperatura en la estabilidad de la dispersión
Solubilidad del colorante en función de la temperatura
En casi todos los aparatos de tintura en los que el baño este en circulación, se registran variaciones
de temperatura más o menos importantes.
Igualación
La regularidad, es decir, la igualación de una tintura viene condicionada por dos propiedades
importantes del colorante a saber: el comportamiento de subida y la capacidad de compensación
migratoria. El colorante que sube muy lentamente a la fibra proporciona fácilmente una tintura
5
igualada al calentar el baño. Por el contrario, al utilizar colorantes de subida rápida, es frecuente la
formación de desigualdades durante esta fase de subida. Si un colorante de subida rápida iguala
bien a la temperatura de tintura, la desigualdad que se haya producido al principio, durante la fase
de subida, se iguala con rapidez y se obtiene un tenido uniforme.
Poder de subida
Para obtener una buena reproducibilidad de la tintura, por razones económicas y ecológicas, es
indispensable que el colorante posea un buen poder de subida, ya que el control exacto del
colorante no agotado depende de distintos parámetros que pocas veces pueden controlarse.
INFLUENCIA DEL CARRIEL
Añadiendo un carriel se puede aumentar también la velocidad de difusión de los colorantes de
dispersión en las fibras de poliéster y aumentar el rendimiento tintóreo, acelerar la difusión del
colorante y mejorar la migración, de acuerdo con la temperatura y la dosificación.
El carriel debe tener las siguientes propiedades
- Fácilmente emulsionante - Fácil a eliminar de la materia teñida
- No influenciar las solideces (en particular, las solideces a la luz).
- No ser arrastrable por el vapor de agua (formación de manchas).
- Su eficacia no debe disminuir por prolongación de la tintura
- No ser tóxico.
Zona de temperatura crítica
La desigualdad inicial del primer 15 al 20% de colorante que sube sobre el material es compensada
a medida que continúa el proceso de tintura.
La zona de temperatura que corresponde a la subida del restante 80% del colorante se denomina
zona de temperatura crítica. Cuanto más estrecha es esta zona, mayor es el riesgo de una falta de
igualación. El porcentaje de colorante que sube en la zona de temperatura crítica depende de la
temperatura y no de la duración o de la concentración del colorante. El poder de subida aumenta
de manera importante con la elevación de la temperatura.
Influencia del sustrato
El comportamiento tintúrelo del material esta· influenciado no solo por el tipo de fibra de poliéster
sino también por el tratamiento térmico aplicado durante la producción y por el estiramiento de la
fibra.
Influencia de la cantidad de colorante
En la zona de temperatura crítica, la velocidad de subida de un colorante de dispersión depende
de la temperatura y no de la cantidad de colorante. Cuanto menor es la cantidad de colorante
aplicada más baja ser· la zona de temperatura crítica.
Tintura Óptima

6
Optimizar una tintura significa ajustar los parámetros operacionales de manera que todas las
operaciones se desarrollen en un tiempo mínimo sin sobrepasar el límite de tolerancia en lo que
concierne en la reproducibilidad y la igualación. Esto implica un calentamiento rápido hasta las
zonas de temperatura en las que el colorante sube lentamente o esta· ya agotado y un
calentamiento controlado cuando la velocidad del colorante es particularmente elevada.
Diferencia de afinidad
Las diferencias de afinidad son provocadas por:
- Diferentes tratamientos térmicos, durante la texturización o el prefijado.
- Diferencias de estiramiento durante la producción de la fibra, las diferencias de afinidad de
origen físico se denominan barrados en los artículos en pieza.

PROCEDIMIENTO

1. Preparar las muestras a tinturar, cortar y pesar 3 muestras de tela de poliéster, 3g

cada una.

2. Preparar la solución de baño, en este caso al trabajar con una relación de baño
1:20 y de acuerdo al peso de 3gr de cada muestra se tendrá 60 ml de solución en
cada tubo a realizar la tintura.

3. Preparar una solución ácido dispersante la misma que servirá como solución de
tintura además de los colorantes a pipetear, en remplazo al agua; que en este
caso serán 0,4 g/L de ácido acético y 0,5 g/L de esta manera recurriendo a un
método más rápido y eficiente, mismo que luego del pipeteo de los ml de
colorantes podrá ser añadidos para completar la solución total como si este fuera
agua, fuera.

4. De la misma manera y en relación al peso de la muestra obtendremos los gramos

de colorante y a través de una nueva solución procedemos a la obtención de los
mililitros a colocar en la solución de tintura.

5. De acuerdo a la curva de tintura y teniendo en cuenta variables como

temperaturas, tiempos y gradientes, procedemos a añadir los productos auxiliares
y las muestras de tela en dicha solución, y posteriormente lo dejaremos actuar.
Tener en cuenta siempre medir el PH inicial.

6. Luego que se ha concluido el proceso tintura procedemos a tomar el PH final y a

un lavado en frio; pero debido a que este no lo es suficiente especialmente en la
tintura con colores fuertes procedemos a un proceso de lavado reductivo con el fin
de lograr eliminara todo los colorantes q no pudieron ser agotados por la fibra para
evitarse problemas de solideces posteriores.

7. Finalmente, al culminar dicho proceso botamos el baño y procedemos a un nuevo

y último lavado en frio y luego un secado, que posterior a esto será necesario
realizar las respectivas observaciones y conclusiones.
7
 CALCULOS PROCESO DE TINTURA DE MATERIALES “100% PES CON
COLORANTES DISPERSOS TERASIL

3 MUESTRAS 3 gr cada una

R/B 1:20 (20 ml solución por 1 gr de tela)

VOLUMEN DE BAÑO A UTILIZAR POR 3 GRAMOS DE MATERIAL EN BASE A R/B

1:40

𝒈𝒓 𝒅𝒆 𝑴𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 ∗𝒎𝒍 𝑯𝟐𝑶 𝒅𝒆 𝑹/𝑩

 𝑹/𝑩 =
𝒈𝒓 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝑹/𝑩
𝑹 𝟑𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍∗𝟐𝟎𝒎𝒍 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏
 = = 𝟔𝟎𝒎𝒍 𝑯𝟐𝑶
𝑩 𝟏𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

TUBO J7
GRAMOS DE COLORANTE ROJO TERASIL DISPERSO (1 %) EN BASE AL
MATERIAL

% 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑹𝒐𝒋𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐(𝒈𝒓)∗𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

 𝒈𝒓 𝑹𝒐𝒋𝒐 =
𝟏𝟎𝟎 𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝟏𝒈∗𝟑𝒈
 𝒈𝒓 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) = = 𝟎, 𝟎𝟑 𝒈𝒓 𝑹𝒐𝒋𝒐
𝟏𝟎𝟎𝒈

CANTIDAD A PIPETER DE ROJO TERASIL DISPERSO EN UNA R/B 1/100

𝒈𝒓 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐∗𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂ñ𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩

 𝒎𝒍 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) =
𝒈𝒓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝑹𝒐𝒋𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩
𝟎,𝟎𝟑 𝒈∗𝟏𝟎𝟎𝒎𝒍
 𝒎𝒍 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) = = 𝟑 𝒎𝒍 𝑹𝒐𝒋𝒐
𝟏 𝒈𝒓

GRAMOS DE COLORANTE AMARILLO TERASIL DISPERSO (0,8%) EN BASE AL

MATERIAL

% 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐(𝒈𝒓)∗𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

 𝒈𝒓 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) =
𝟏𝟎𝟎 𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝟎,𝟖𝒈∗𝟑𝒈
 𝒈𝒓 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) = = 𝟎, 𝟎𝟐𝟒𝒈𝒓 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐
𝟏𝟎𝟎𝒈

8
CANTIDAD A PIPETER DE AMARILLO TERASIL DISPERSO EN UNA R/B 1/100

𝒈𝒓 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐∗𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂ñ𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩

 𝒎𝒍 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) =
𝒈𝒓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩
𝟎,𝟎𝟐𝟒 𝒈∗𝟏𝟎𝟎𝒎𝒍
 𝒎𝒍 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) = = 𝟐, 𝟒 𝒎𝒍 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐
𝟏 𝒈𝒓

GRAMOS DE COLORANTE AZUL TERASIL DISPERSO GE (0,5 %) EN BASE AL

MATERIAL

% 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑨𝒛𝒖𝒍 𝒅𝒂𝒅𝒐(𝒈𝒓)∗𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

 𝒈𝒓 (𝑨𝒛𝒖𝒍) =
𝟏𝟎𝟎 𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝟎,𝟓𝒈∗𝟑𝒈
 𝒈𝒓 (𝑨𝒛𝒖𝒍 ) = = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓 𝒈𝒓 𝑨𝒛𝒖𝒍
𝟏𝟎𝟎𝒈

CANTIDAD A PIPETER DE AZUL GE EN UNA R/B 1/100

𝒈𝒓 (𝑨𝒛𝒖𝒍) 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐∗𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂ñ𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩

 𝒎𝒍 (𝑨𝒛𝒖𝒍) =
𝒈𝒓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝑨𝒛𝒖𝒍 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩
𝟎,𝟎𝟏𝟓𝒈∗𝟏𝟎𝟎𝒎𝒍
 𝒎𝒍 (𝑨𝒛𝒖𝒍) = = 𝟏, 𝟓 𝒎𝒍 𝑨𝒛𝒖𝒍
𝟏 𝒈𝒓

TUBO J5

GRAMOS DE COLORANTE ROJO TERASIL DISPERS (2,8 %) EN BASE AL

MATERIAL

% 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑹𝒐𝒋𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐(𝒈𝒓)∗𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

 𝒈𝒓 𝑹𝒐𝒋𝒐 =
𝟏𝟎𝟎 𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝟐,𝟖𝒈∗𝟑𝒈
 𝒈𝒓 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) = = 𝟎, 𝟎𝟖𝟒 𝒈𝒓 𝑹𝒐𝒋𝒐
𝟏𝟎𝟎𝒈

CANTIDAD A PIPETER DE ROJO TERASIL DISPERSO EN UNA R/B 1/100

𝒈𝒓 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐∗𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂ñ𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩

 𝒎𝒍 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) =
𝒈𝒓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝑹𝒐𝒋𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩
𝟎,𝟎𝟖𝟒 𝒈∗𝟏𝟎𝟎𝒎𝒍
 𝒎𝒍 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) = = 𝟖, 𝟒 𝒎𝒍 𝑹𝒐𝒋𝒐
𝟏 𝒈𝒓

9
GRAMOS DE COLORANTE AMARILLO TERASIL DISPERSO (0,05 %) EN BASE AL
MATERIAL

% 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐(𝒈𝒓)∗𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

 𝒈𝒓 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) =
𝟏𝟎𝟎 𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝟎,𝟎𝟓𝒈∗𝟑𝒈
 𝒈𝒓 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) = = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟓 𝒈𝒓 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐
𝟏𝟎𝟎𝒈

CANTIDAD A PIPETER DE AMARILLO TERASIL DISPERSO EN UNA R/B 1/100

𝒈𝒓 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐∗𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂ñ𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩

 𝒎𝒍 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) =
𝒈𝒓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩
𝟎,𝟎𝟎𝟏𝟓 𝒈∗𝟏𝟎𝟎𝒎𝒍
 𝒎𝒍 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) = = 𝟎, 𝟏𝟓 𝒎𝒍 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐
𝟏 𝒈𝒓

GRAMOS DE COLORANTE AZUL TERASIL DISPERSO GE (0,9 %) EN BASE AL

MATERIAL

% 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑨𝒛𝒖𝒍 𝒅𝒂𝒅𝒐(𝒈𝒓)∗𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

 𝒈𝒓 (𝑨𝒛𝒖𝒍) =
𝟏𝟎𝟎 𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝟎,𝟗𝒈∗𝟑𝒈
 𝒈𝒓 (𝑨𝒛𝒖𝒍 ) = = 𝟎, 𝟎𝟐𝟕 𝒈𝒓 𝑨𝒛𝒖𝒍
𝟏𝟎𝟎𝒈

CANTIDAD A PIPETER DE AZUL GE EN UNA R/B 1/100

𝒈𝒓 (𝑨𝒛𝒖𝒍) 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐∗𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂ñ𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩

 𝒎𝒍 (𝑨𝒛𝒖𝒍) =
𝒈𝒓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝑨𝒛𝒖𝒍 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩
𝟎,𝟎𝟐𝟕𝒈∗𝟏𝟎𝟎𝒎𝒍
 𝒎𝒍 (𝑨𝒛𝒖𝒍) = = 𝟐, 𝟕 𝒎𝒍 𝑨𝒛𝒖𝒍
𝟏 𝒈𝒓

TUBO J12

GRAMOS DE COLORANTE ROJO TERASIL DISPERSO (1,5 %) EN BASE AL

MATERIAL
% 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑹𝒐𝒋𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐(𝒈𝒓)∗𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
 𝒈𝒓 𝑹𝒐𝒋𝒐 =
𝟏𝟎𝟎 𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝟏,𝟓𝒈∗𝟑𝒈
 𝒈𝒓 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) = = 𝟎, 𝟎𝟒𝟓 𝒈𝒓 𝑹𝒐𝒋𝒐
𝟏𝟎𝟎𝒈

10
CANTIDAD A PIPETER DE ROJO TERASIL DISPERSO EN UNA R/B 1/100

𝒈𝒓 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐∗𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂ñ𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩

 𝒎𝒍 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) =
𝒈𝒓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝑹𝒐𝒋𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩
𝟎,𝟎𝟒𝟓 𝒈∗𝟏𝟎𝟎𝒎𝒍
 𝒎𝒍 ( 𝑹𝒐𝒋𝒐) = = 𝟒, 𝟓 𝒎𝒍 𝑹𝒐𝒋𝒐
𝟏 𝒈𝒓


GRAMOS DE COLORANTE AMARILLO TERASIL DISPERSO (1.2%) EN BASE AL
MATERIAL

% 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐(𝒈𝒓)∗𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

 𝒈𝒓 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) =
𝟏𝟎𝟎 𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝟏.𝟐𝒈∗𝟑𝒈
 𝒈𝒓 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) = = 𝟎, 𝟎𝟔 𝒈𝒓 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐
𝟏𝟎𝟎𝒈

CANTIDAD A PIPETER DE AMARILLO TERASIL DISPERSO EN UNA R/B 1/100

𝒈𝒓 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐∗𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂ñ𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩

 𝒎𝒍 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) =
𝒈𝒓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩
𝟎,𝟎𝟑𝟔∗𝟏𝟎𝟎𝒎𝒍
 𝒎𝒍 (𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐) = = 𝟑. 𝟔 𝒎𝒍 𝑨𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐
𝟏 𝒈𝒓

GRAMOS DE COLORANTE AZUL TERASIL DISPERSO GE (0,235 %) EN BASE AL

MATERIAL

% 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑨𝒛𝒖𝒍 𝒅𝒂𝒅𝒐(𝒈𝒓)∗𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

 𝒈𝒓 (𝑨𝒛𝒖𝒍) =
𝟏𝟎𝟎 𝒈𝒓 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝟎,𝟐𝟑𝟓 𝒈∗𝟑𝒈
 𝒈𝒓 (𝑨𝒛𝒖𝒍 ) = = 𝟎, 𝟎𝟎𝟕𝟎𝟓 𝒈𝒓 𝑨𝒛𝒖𝒍
𝟏𝟎𝟎𝒈

CANTIDAD A PIPETER DE AZUL DISPERSO EN UNA R/B 1/100

𝒈𝒓 (𝑨𝒛𝒖𝒍) 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐∗𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒃𝒂ñ𝒐 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩

 𝒎𝒍 (𝑨𝒛𝒖𝒍) =
𝒈𝒓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝑨𝒛𝒖𝒍 𝒅𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑹/𝑩
𝟎,𝟎𝟎𝟕𝟎𝟓𝒈∗𝟏𝟎𝟎𝒎𝒍
 𝒎𝒍 (𝑨𝒛𝒖𝒍) = = 𝟎, 𝟕𝟎𝟓 𝒎𝒍 𝑨𝒛𝒖𝒍
𝟏 𝒈𝒓

11
 SOLUCION ÁCIDO DISPERSANTE

Colocar 0,5 gramos de dispersante y 0,4 gramos en un litro de agua y completamos

la solución de tintura

SOLUCIÓ FINAL

𝑻𝑼𝑩𝑶 𝟕 = 𝟑 𝒓𝒐𝒋𝒐 + 𝟐, 𝟒 𝒂𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 + 𝟏, 𝟓 𝒂𝒛𝒖𝒍 + 𝟓𝟑, 𝟏 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒂𝒄𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒆𝒓𝒔𝒂𝒏𝒕𝒆 = 𝟔𝟎𝒎𝒍

𝑻𝑼𝑩𝑶 𝟓 = 𝟖, 𝟒 𝒓𝒐𝒋𝒐 + 𝟎, 𝟏𝟓 𝒂𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 + 𝟐, 𝟕 𝒂𝒛𝒖𝒍 + 𝟒𝟖, 𝟕𝟓 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒂𝒄𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒆𝒓𝒔𝒂𝒏𝒕𝒆 = 𝟔𝟎𝒎𝒍

𝑻𝑼𝑩𝑶 𝟏𝟐 = 𝟒. 𝟓𝒓𝒐𝒋𝒐 + 𝟑. 𝟔 𝒂𝒎𝒂𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 + 𝟎. 𝟕𝟎𝟓 𝒂𝒛𝒖𝒍 + 𝟓𝟏. 𝟐 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒂𝒄𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒆𝒓𝒔𝒂𝒏𝒕𝒆 = 𝟔𝟎𝒎𝒍

CURVAS DEL PROCESO DE TINTURA

T (°C)

120`
130

1 °C/ min.

90

D
I
S C I
P O G
E L U
R O
Lavados fríos
A
S R L
2 °C/ min.
A
40 N
A A A
C N N 10`
T I T T
E D E E
S O S

20
5
`
t (min.

12
RESULTADOS Y OBSERVACIONES

 En esta práctica se obtuvo como resultado las 3 muestras del tubo J5, J7 y J12
tinturadas con diferentes porcentajes de amarillo terasil, rojo terasil, azul terasil y
los demás auxiliares con el objetivo de reproducir un color similar a la muestra
patrón (PANTONE 19-1528), todas las muestras fueron de 3 gramos cada una, la
muestra del tubo J12 se aproximó al tono de color de la muestra patrón mientras
que la muestra del tubo J5 Y J7 tuvieron una mayor variación de tono que fue
visible.

Peso de las muestras:

Tubo 7 Tubo 5 Tubo 12

Peso inicial 3.00 3.00 3.01
Peso final 3.07 3.06 3.09

PH del baño:

Tubo 7 Tubo 5 Tubo 12

PH inicial 5.2 5.6 6.2
PH final 7,1 7 6,5

Conclusiones

 Se realizó la tintura de una tela de 100% poliéster cada muestra pesaba 3 gramos
y la relación de baño era 1/20 que se introdujo en una solución de 60ml que
contenía colorantes dispersos (amarillo, rojo y azul) y solución ácido dispersante
en diferentes porcentajes, esta solución debe ser un pH acido ya que el poliéster
se tintura en un medio acido.

 Se realizó los cálculos necesarios para complementar esta práctica de laboratorio,

dando como resultados en el TUBO 5 pipeteamos 8.4ml rojo, 0.15ml amarillo,
2.7ml azul y 48.75ml solución acido dispersante. TUBO 7 pipeteamos 3ml rojo,
2.4ml amarillo, 1.5ml azul y 53.1ml solución acido dispersante. TUBO 12
pipeteamos 4,5ml rojo, 3.6ml amarillo, 0,705ml azul y 51.2ml solución acido
dispersante, estos se colocaron con sus respectivas medidas en la capsula para
luego ser introducidas en la autoclave.

13
  Se introdujo a la máquina de titulación autoclave la cápsula con la muestra dentro
y se siguió un programa, una curva de tintura ya programada en la máquina, luego
se sacó a enjuagar hasta que deje de sangrar y luego se mete nuevamente a la
autoclave para un lavado.

 En esta práctica nos dimos cuenta que el colorante no se agotó completamente al

sustrato textil, dando como residuo de la solución un color habano en el tubo 5 y
un color morado en el tubo 7 pero en el tubo 12 dio un color parecido al vino pero
careciente de rojo, y por consecuente las muestras de los 3 tubos salieron
diferentes tonalidades ya que se utilizó diferentes porcentajes de colorantes como
de ácido dispersante.

 La muestra del tubo J12 dio resultado a un color que se asemejo al color de la
muestra patrón (pantone 19- 1528) que escogimos, esto sucedió por que el
porcentaje de color azul era de 0.705 % mientras que la muestra del tubo J5 y J7
tuvieron una mayor variación de color a siempre vista por la variación de
porcentajes del color azul.

Recomendaciones

 Se debe realizar los cálculos de manera atenta y fija para obtener cantidades
exactas de colorantes y auxiliares, ya que es indispensable saber cuánto debemos
añadir tanto de colorantes como de auxiliares a los sustratos textiles, así
obtenemos una adecuada practica de laboratorio.

 Es recomendable medir los pH del baño al inicio y al final de proceso, sabiendo

que el poliéster se tintura en un medio ácido y también debemos utilizar la hoja de
laboratorio para realizar ordenadamente la práctica ya que en esta se coloca los
resultados de los cálculos como las cantidades para pipetear en cada tubo
ordenadamente de cada producto químico.

 Según los resultados en esta práctica debemos reducir el porcentaje de colorante

azul terasil en los tubos 5 y 7, ya que estos produjeron un color morado y un color
habano diferentes al color de la muestra patrón que fue un concho de vino, esto se
comprobó en el tubo 12 que nos dio un color semejante a la muestra patrón
(pantone 19- 1528) por la gran diferencia en variación de porcentajes, por
consecuente para obtener el color ideal debemos jugar en menor cantidad con los
porcentajes del color azul y el rojo.

 Se debe realizar la acción de pipetear las soluciones de manera correcta, con las
medidas adecuadas de las pipetas, absorbiendo el líquido con delicadeza y
vaciando toda la sustancia sin dejar residuos, también debe ser lavado
correctamente la pipeta para proceder a pipetear otra sustancia diferente evitando
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 contaminaciones, ya que, si no es así, las medidas no serían exactas y nuestra
practica seria inadecuada, dando como resultado otras tonalidades de color.

 En el laboratorio de tintorería se debe proceder a realizar la practica con los

materiales adecuados y productos químicos necesarios ya que son muy
importantes, que sin estos no se podría realizar la práctica. También es
indispensable utilizar el mandil para no manchar nuestra ropa en el transcurso de
la práctica y por otra parte debemos guiarnos en las normas de prevención de
accidentes en laboratorios.

ANÉXOS

Preparar la muestra de tela, equipos

y materiales para tintura

Preparar los productos auxiliares, colorantes y soluciones y

pipetear una cantidad exacta.

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 Proceso de tintura

Lavado, pH, peso

Resultados

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BILBLIOGRAFÍA

http://textiles.blogspot.es/1291654808/tintura-con-colorantes-dispersos/

http://www.novact.info/id54.html

https://www.cht.com/cht/web.nsf/id/pa_colorantes_dispersos_es.html

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