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Généralité sur la fonderie


1.1 Définition
La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un métal ou
un alliage liquide dans une empreinte (ou moule) pour reproduire fidèlement, après
refroidissement, une pièce donnée. Cette pratique du « Near net Shape » est
techniquement et économiquement intéressante, car elle élimine les coûteuses
opérations d’usinage ultérieur et elle permet de conserver la peau brute de
fonderie qui présente en général une microstructure fine favorable à la bonne tenue
des pièces en service.
(Les techniques employées dépendent de l’alliage fondu, des dimensions, des caractéristiques et
des quantités de pièces à produire. C’est le plus souvent une industrie de sous-traitance très
dépendante des secteurs acquéreurs : automobile, sidérurgie, matériel de manutention,
équipement industriel, matériel électrique, aéronautique, armement, etc.)
1.2 Terminologie
1.2.1 Vocabulaire
Moule: enveloppe rigide qui va recevoir un métal ou un alliage en fusion.
Châssis: Cadre en métal ou en bois qui va maintenir le sable comprimé autour du modèle.
Plan de joint/ Joint de moule: zone de séparation/jonction entre les châssis.
Modèle: Objet en bois, résine ou métal destiné à être reproduit.
Dépouille: angle de dégagement prévue sur le modèle afin de pouvoir l'extraire du moule sans
provoquer l'effritement du sable. Valeur usuelle de la dépouille: 2 à 3 %
Noyau: Réalisé en sable, il permet d'obtenir les formes intérieures. Il est confectionné dans une boite
à noyau.
Canal d'alimentation: ce sont les conduits de coulée permettant d'amener le métal en fusion dans
l'empreinte du moule.
Event: Canal destiné à faciliter l'échappement et le refoulement des gaz et de l'air présent dans le
moule au moment de l'arrivée du métal en fusion.
Retassure: le Principal défaut de fonderie dont la cause est la contraction de l'alliage due au retrait de
refroidissement de la matière (voir rubrique dilatation thermique)
retrait: réduction de dimensions de la pièce due au refroidissement du métal. (Ex: ALU: 1,3%)
Masselotte: Excédent de matière qui permet de déplacer la retassure hors de la pièce.
Décochage : Opération qui consiste à libérer la pièce du moule lorsque le métal est solidifié.
Ebarbage : Opération qui consiste e enlever/ébavurer les différentes parties superflues (canaux
d'alimentation, masselottes, évents ...)

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1.2.2 Dilatation thermique du métal et le phénomène de retassure
Sous l'effet de la chaleur, tout matériau se dilate d'une valeur fonction du matériau et
de la température à laquelle il est chauffé. Ensuite, selon le même processus, quand
il se refroidit, à l'inverse, il se contracte dans les mêmes proportions.
Il en est de même pour un métal en fusion coulé dans un moule. Le métal arrive
dans le moule a des températures de plusieurs centaines de degrés et une fois le
moule remplis, il se refroidit en commençant par l'extérieur (contact avec les zones
périphériques "froides" du moule). Il y a donc un durcissement de progressif de
l'extérieur vers l'intérieur avec une contraction de la matière qui a donc tendance à
créer des poches creuses à l'intérieur de la matière moulée. En fonderie, ce
phénomène s'appelle une retassure.

1.2.3 Fluidité /Viscosité d’un métal en fusion et épaisseurs des parois de pièces
La fluidité d'un métal en fusion dépends de la nature de ce métal et des températures
de fusion de ce même métal. De cette fluidité, dépends la capacité à remplir
facilement le moule de fonderie. Combiné au phénomène des risques de retassures,
il en découle des épaisseurs maxi/mini de parois des pièces moulées. Ci-dessous
quelques valeurs pour des métaux courants en fonderie sable
FONTES 3 à 12 mm
ACIERS 5 à 60 mm
Alliages d’ALUMINIUM 3 à 8 mm
Alliages de CUIVRE 3 à 10 mm

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1.3 Technique de moulage

1. Moulage en sable
Technique très courante en fonderie, démoulage par destruction du moule.
L'intérêt de cette technique est qu'elle permet de travailler avec un matériau
réfractaire (le sable), et que le moule ne coûte pas cher à fabriquer.
 Moulage en sable humide (sable vert)
 Moulage sable à durcissement thermique
 Moulage sable à durcissement chimique
 Moulage à modèle perdu
2. Moulage métallique
Le moule métallique est réutilisable plusieurs fois. Le démoulage est rendu
possible par la différence de matière entre le moule et le métal coulé. Le moule
subit toujours un poteyage (l’action qui consiste à enduire une pièce d’un liquide
protecteur qui facilitera son démoulage) avant introduction du métal en fusion.
 Moulage par gravité
 Moulage à basse-pression
 Moulage sous-pression
 Moulage dans couture
3. Procédés spéciaux de moulage
 Moulage avec inserts
 Moulage avec refroidisseurs
 Moulage par centrifugation
 Moulage bimétallique
 Moulage en coulée continue
 Moulage en empreinte souple
 Moulage par congélation
 Moulage par forgeage liquide
Objectif du moulage
La technique du moulage vise le plus souvent la fabrication d'objets en série plus ou
moins importante. Dans la coulée sous-pression, l'objet une fois solidifié peut être
libéré (démoulage) sans détérioration du moule, et dans le moulage sable, on
fabrique autant de moules que de pièces (cas de la fonderie au sable).

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Moulage au sable
Le moulage en sable consiste à couler une pièce de fonderie à partir d’un moule à
usage unique non permanent mais que l’on peut fabriquer facilement de manière
répétée. Ce procédé utilise une empreinte réalisée dans du sable dont la
composition le rend à la fois facile à mouler et suffisamment figé pour pouvoir y
couler le matériau fondu. Il convient pour des matériaux de fonderie dont le point de
fusion est élevé tels que la fonte et l’acier. Ce procédé concerne souvent des petites
séries, des prototypes ou des pièces de grandes dimensions. Le moule comporte les
châssis qui contiennent le sable, le sable + ses additifs, l’empreinte créée à partir du
modèle et de noyaux, le modèle ou plaque modèle et les noyaux

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