Logistic A

Petrobras
Economia
Suprimentos
Professor André Barros
2018
Diferenças entre MRP e Just in Time; Administração de Materiais
2018 Petrobras – Economia - Suprimentos.doc Página 1/71

Índice
1.Bibliografia
2.Diferenças entre MRP e Just in Time
3.Administração de Materiais

1.Bibliografia
 SLACK, N., STUART, C. E ROBERT, J., ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO. EDITORA

ATLAS.

2.Diferenças entre MRP e Just in Time
Sistemas Atualmente Utilizados no Planejamento e Controle da Produção
As atividades de Planejamento e Controle da Produção podem atualmente ser implementadas

e operacionalizadas através do auxílio de, pelo menos, três sistemas :
 MRP / MRPII;
 JIT;
 ERP
A opção pela utilização de um desses sistemas, ou pela utilização dos mesmos de forma
combinada, têm se constituído numa das principais decisões acerca do gerenciamento
produtivo nos últimos anos. A seguir são relatados os conceitos e as principais características
dos sistemas de produção mencionados.
Material Requirements Planning (MRP ou MRP I) – Planejamento das Necessidades de

Materiais
Surgiu durante a década de 60, com o objetivo de executar computacionalmente a atividade

de planejamento das necessidades de materiais, permitindo assim determinar, precisa e
rapidamente, às prioridades das ordens de compra e fabricação. Introduzido inicialmente, o
MRP foi sendo desenvolvido até se tornar MRP II que já tem em conta aspectos relacionados
com finanças, compras e marketing. Este sistema, nomeadamente o MRP, tornou-se um
conceito popular nos anos de 1960 e 1970.
É um sistema computarizado de controle de inventário e produção que assiste a optimização

da gestão de forma a minimizar os custos mas, mantendo os níveis de material adequados e
necessários para os processos produtivos da empresa. Possibilita às empresas calcularem os
materiais dos diversos tipos que são necessários e em que momento, assegurando os mesmo
que sejam providenciados no tempo certo, de modo a que se possa executar os processos de
produção. Utiliza como informação de input os pedidos em carteira, assim como a previsão
das vendas que são provêm da área comercial da empresa.
Informação que Integra um Sistema MRP

Componentes de um sistema MRP
 Sistema computadorizado;
 Sistema informativo de produção;
 Inventário de produção;
 Calendário de produção;
 Sistema de gestão de 'inputs' (entrada) para produção;
 Sistema de previsão de falhas produtivas.
Os Parâmetros Fundamentais em que um sistema MRP assenta:
 Políticas e dimensão do lote:

o política de lotes mínimos
o política de lotes máximos
o política de períodos firmes
 Estoque de Segurança
 Lead time – É o período entre o início de uma atividade, produtiva ou não, e o seu
término. É o tempo entre o momento de entrada do material até à sua saída do
inventário.
Vantagens
 Diminuição dos estoques;

 Controle Melhor da produção e das encomendas;
 Processo Hierárquico;
 Integração das várias áreas funcionais (ERP);
 Estrutura formal de dados e procedimentos;
 Simulações;
 Integração JIT/MRP.
Desvantagens
Como os níveis de estoque são estabelecidos ao mínimo possível, os materiais têm que ser
comprados em quantidades pequenas e de uma forma mais freqüente, o que resulta num
incremento dos custos de aquisição. Maiores custos de transporte são causa efeito visto que, a
empresa está menos apta a descontos de encomendas de grandes quantidades.
Potencial perigo de redução ou mesmo paragem da produção que por problemas de entrega
não previstos e escassez de material. A existência de estoque de segurança fornece à produção
alguma proteção contra imprevistos. Como os estoques de segurança são reduzidos, este nível
de proteção é perdido. Podem ser definidos estoques de segurança e lotes mínimos de
compra, que reduziriam dramaticamente os efeitos citados acima.
Utilização de pacotes de software standardizados que, podem ser difíceis de adaptar a

situações específicas de produção de uma determinada empresa. O software tem então que
ser adaptado e modificado pela empresa de forma a que consiga satisfazer as necessidades
únicas de determinada situação. Estas desvantagens podem ser facilmente eliminadas através
de uma parametrização do software utilizado.

MRP II
O MRP I ainda é usado nos dias de hoje por muitas empresas mas, este tem vindo a ser
desenvolvido, adaptado e expandido de forma a incluir elementos de compras, financeiros, e
marketing. Esta nova versão é chamada MRP II, incluindo um conjunto completo de atividades
envolvendo o planejamento e controle de operações de produção.
Componentes – Consiste numa variedade de módulos e funções que incluem:
 Planejamento de produção;
 Planejamento das necessidades;
 Calendário geral de produção;
 Planejamento das necessidades dos materiais (MRP I);
 Shop floor control (SFC);
 Compras.
Vantagens
 Redução de estoques;
 Maior rotação de estoques;
 Maior consistência nos tempos de entrega ao cliente;
 Redução nos custos de aquisição de material;
 Redução nos tempos de mão-de-obra.
JIT
Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser
produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer
organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes. O just in time é o principal pilar
do Sistema Toyota de Produção ou Produção enxuta.
Conceitos
É uma abordagem disciplinada, que visa aprimorar a produtividade global e eliminar os

desperdícios. Possibilita a produção eficaz em termos de custo, assim como o fornecimento
apenas da quantidade necessária de componentes, na qualidade correta, no momento e locais
corretos, utilizando o mínimo de instalações, equipamentos, materiais e recursos humanos.
Objetivo
Aumentar o retorno sobre o investimento da empresa através do aumento da receita, da

redução dos custos e do imobilizado e da participação dos empregados no processo
produtivo.
“...propõe-se a fazer um produto em fluxo balanceado e sincronizado segundo as necessidades

do consumidor com o mínimo absoluto de recursos”.
“...conjunto integrado de atividades projetado para obter uma produç~o de alto volume
usando um mínimo de estoques de matérias-primas, estoques em processos e produtos
acabados”.

“...é baseado na lógica de que nada ser| produzido até que seja necess|rio”.
Histórico
 Década de 1960
 Japão
 Fábrica da Toyota Motor Company
 Taichi Ohno
 Forma alternativa à produção em massa
 “produç~o enxuta”
 Gestão dos materiais
 Trabalho humano nas fábricas
Preceitos
 Círculos de controle da qualidade;

 Lotes de produção pequenos;
 Qualidade absoluta;
 Manutenção preventiva, etc.
Filosofia
 Eliminação de desperdícios;
 Envolvimento dos funcionários na produção;
 Esforço de aprimoramento contínuo.
Eliminação de desperdícios (Toyota – 7 tipos)
 Superprodução;
 Tempo de espera;
 Transporte;
 Processo;
 Estoque;
 Movimentação;
 Produtos defeituosos.
Envolvimento de Todos
 Cultura organizacional;
 Resolução de problemas por equipes;
 Inclusão de tarefas de manutenção e set-up;
 Rotação de cargos;
 Multi-habilidades;
 Responsabilidade pessoal e engajamento.

Programação Empurrada e Puxada
Em um sistema de planejamento e controle empurrado, as atividades são programadas por

meio de um sistema central e completadas em linha com as instruções centrais, como em um
sistema MRP. Em um sistema de planejamento e controle puxado, o passo e as especificações
de o que é feito s~o estabelecidos pela estaç~o de trabalho do “consumidor”, que “puxa” o
trabalho da estação de trabalho antecedente (fornecedor). Ficou conhecido no ocidente como
sistema KanBan. É a base do JIT.
Enterprise Resource Planning – ERP
É um sistema de informação que integra todos os dados e processos de uma organização em

um único sistema. A integração pode ser vista sob a perspectiva funcional (sistemas de
finanças, contabilidade, recursos humanos, fabricação, marketing, vendas, compras etc) e sob
a perspectiva sistêmica (sistema de processamento de transações, sistemas de informações
gerenciais, sistemas de apoio a decisão etc).
Os ERP em termos gerais, são plataformas de software desenvolvidas para integrar os

diversos departamentos de uma empresa, possibilitando a automação e armazenamento de
todas as informações de negócios.
Na prática, o MRP II já poderia ser chamado de ERP pela abrangência de controles e

gerenciamento. Porém, não se sabe ao certo quando o conjunto de sistemas ganhou essa
denominação.
O próximo passo, já na década de 1980, serviu tanto para agilizar os processos quanto para
estabelecer comunicaç~o entre essas “ilhas” departamentais. Foram ent~o agregados ao ERP
novos sistemas, também conhecidos como módulos do pacote de gestão. As áreas
contempladas seriam as de finanças, compras e vendas e recursos humanos, entre outras, ou
seja, setores com uma conotação administrativa e de apoio à produção ingressaram na era da
automação.
A nomenclatura ERP ganharia muita força na década de 1990, entre outras razões pela
evolução das redes de comunicação entre computadores e a disseminação da arquitetura
cliente/servidor – microcomputadores ligados a servidores, com preços mais competitivos – e
não mais mainframes. E também por ser uma ferramenta importante na filosofia de controle e
gestão dos setores corporativos, que ganhou aspectos mais próximos da que conhecemos
atualmente.

Exercícios
66.BNDES Engenharia 2005/ Em relação ao Planejamento e Controle da Produção é correto

afirmar que:
a.( ) o MRP é um exemplo de sistema de produção puxada;
b.( ) Just in Time e MRP são sinônimos;
c.( ) O Just in Time é um exemplo de sistema de produção empurrada;
d.( ) O MRP é chamado também de “Sistema Toyota de Produç~o”;
e.( ) O Just in Time visa a diminuir os estoques ao nível mínimo.
67.BNDES Engenharia 2008/ Os princípios do planejamento em controle just in time (JIT)

consistiram numa mudança radical em relação à prática tradicional de gestão da produção. A
programação JIT de suprimentos é caracterizada como uma filosofia de planejamento
a.( ) para a redução dos custos de transportes a um mínimo, pelo aumento da quantidade de
materiais pedidos aos fornecedores;
b.( ) para a criação de fluxos de produtos, que são cuidadosamente sincronizados com as
respectivas demandas;
c.( ) para o aumento de estoques junto às células de produção, evitando riscos de aumento
inesperados no lead time;
d.( ) que prioriza a acumulação de estoques isoladores entre processamentos, aumentando a
segurança da continuidade da produção;
e.( ) na qual os estoques são dimensionados por economias de escala e maximização do lote
de produção.
68.Petrobrás Administrador Pleno 2005/ Analisando-se as diferenças entre o Sistema de

Programação Empurrado e o Sistema de Programação Puxado, pode-se afirmar que este:
a.( ) produz normalmente artigos em desacordo com o sistema de programação empurrado;
b.( ) produz estoques intermediários na linha de produção;
c.( ) é idêntico ao de programação empurrado, mudando somente a terminologia do processo;
d.( ) não acumula estoques desnecessários entre as diferentes etapas do processo;
e.( ) estoca produtos para atender à demanda futura.
70.Petrobras Engenharia de Produção Jr 2008/ No planejamento e controle Just in Time

deve-se preferir
a.( ) adotar carregamentos infinitos e prioridades de atendimento FIFO (first in first out) para
gerar Gráficos de Gantt voltados à gestão de estoques reduzidos e à produção em grandes
volumes.
b.( ) adotar carregamentos infinitos e prioridades de atendimento LIFO (last in first out) para
gerar Gráficos de Gantt voltados à gestão de estoques reduzidos e à produção em grandes
volumes.
c.( ) empregar máquinas grandes e complexas (alta produção por máquina e poucas
máquinas), pois a idéia da eliminação de desperdícios advém da máxima produção em
arranjos físicos enxutos.
d.( ) empregar máquinas simples e pequenas (produção mais baixa por máquina e mais
máquinas na linha de produção), pois isso pode garantir que não haverá paradas ou retardos
por quebra ou falha desses equipamentos.
e.( ) que os funcionários da planta executem suas atividades sem autonomia ou criatividade,
pois as iniciativas individuais podem prejudicar o controle do conjunto e gerar paradas ou
atrasos.

72.O método para planejamento das necessidades de materiais, orientado por um Programa
Mestre de Produção e que relaciona as demandas de componentes aos programas de
produção, chama-se:
a.( ) PCP;
b.( ) MRD;
c.( ) MRP;
d.( ) CCQ.
e.( ) n.r.a.
73.O sistema de gestão de estoques que pressupõe a produção na quantidade necessária, no

momento necessário, para atender à variação de vendas com o mínimo de estoques em
produtos acabados em processos e em matéria-prima é conhecido como:
a.( ) iso 9000;
b.( ) Follow up;
c.( ) SCM – Supply Chain Management;
d.( ) Just in time.
e.( ) n.r.a.
75.Eletrobrás Engenharia de Produção 2002/ Simplificadamente, a idéia básica do Just-in-

Time é:
a.( ) ampliar os estoques;
b.( ) melhorar os fluxos dos insumos;
c.( ) ampliar o tamanho dos lotes;
d.( ) evitar a manutenção de estoques por meio do suprimento em lotes menores;
e.( ) operacionalizar a produção de forma sistemática.
77.EMGEPRON Analista 2003/ A filosofia Just in Time:

a.( ) basicamente procura produzir o total das peças logo no início, para garantir que a
produção não será paralisada;
b.( ) torna indispensável a formação de estoques de segurança;
c.( ) tende a gerar a necessidade de um grupo maior de fornecedores;
d.( ) tem no Kanban uma de suas mais conhecidas formas;
e.( ) gera um estoque mais difícil de ser administrado, pois é maior.
81.Petrobrás Engenheiro de Produção 2012/ O modelo Just in Time (JIT) pode ser
considerado uma filosofia ou um mé todo para o planejamento e controle de operaçõ es , que
utiliza a programaç ão para trá s. NÃ O representa uma vantagem desse tipo de programaçã o
a.( ) reduçã o de desperdícios;
b.( ) exposiçã o menor a risco, no caso de reduç ões na demanda;
c.( ) flexibilidade maior para lidar com restriç ões de fornecimento de materiais;
d.( ) gastos menores com materiais;
e.( ) riscos menores de acú mulos de estoque.
83.Petrobrás Engenheiro de Produção 2012/ Sistemas de planejamento de necessidades

de materiais (MRP) normalmente exigem certos registros de dados . Algumas informaç ões sã o
necessá rias para o processo de cá lculo do MRP, que tem como um de seus resultados a(o)
a.( ) carteira de pedidos;
b.( ) lista de materiais;
c.( ) plano de materiais;
d.( ) programa-mestre de produç ão;
e.( ) registro de estoques.

84.Engenheiro de Produção Petrobrás 2014/ Em um sistema de planejamento e controle
de produç ão, no qual a demanda de produç ão é acionada a partir de requisiç ões de centros de
trabalhos consumidores (internos), utiliza-se o tipo de programaç ão
a.( ) empurrada;
b.( ) limitada;
c.( ) puxada;
d.( ) celular;
e.( ) posicional.
85.Engenheiro de Produção Petrobrás 2014/ Sabe-se que a filosofia Just in Time (JIT) é um
sistema de manufatura cujo objetivo é aperfeiç oar os processos e os procedimentos por meio
da reduç ão contínua de desperdícios . O JIT considera um desperdício o há bito de produzir
antecipadamente à demanda , para o caso de os produtos serem requisitados no futuro. Esse
há bito é mais bem categorizado como um desperdício de
a.( ) superproduçã o;
b.( ) processamento;
c.( ) qualidade;
d.( ) movimento;
e.( ) transporte.
90.Engenheiro de Produção Petrobrás 2011.2/ Em um sistema de planejamento e controle

da produçã o empurrado, um fato relevante é que
a.( ) esse sistema acarreta a reduç ão do nú mero de agentes no canal de fornecimento;
b.( ) cada centro de trabalho empurra o trabalho , sem levar em consideraç ão se o centro de
trabalho seguinte pode utilizá -lo;
c.( ) a produç ão começ a efetivamente quando os estoques atingem 50% dos estoques de
reserva;
d.( ) a demanda é empurrada para trá s ao longo das etapas da produç ão , minimizando os
estoques;
e.( ) o consumidor, no momento em que efetua a compra, inicia o processo de produç ão.
92.Engenheiro de Produção Petrobrás 2011.2/ A Toyota Motor Corporation sincronizou ,

de forma progressiva e simultâ nea , os seus processos para atingir alta qualidade , tempos
rá pidos de atravessamento e excepcion al produtividade . Conseguiu isso ao desenvolver um
conjunto de prá ticas que moldaram largamente o que hoje se denomina operaç ões enxutas
(Produçã o ou Manufatura Enxuta ), mas que a Toyota denomina de Sistema Toyota de
Produçã o. Muitas té cnicas do Si stema Toyota de Produç ão se ocupam diretamente do
planejamento e controle, tais como:
a.( ) programaçã o puxada, controle kanban e estudo dos tempos;
b.( ) programaçã o puxada, controle estatístico da qualidade e sincronizaç ão do fluxo;
c.( ) programaçã o puxada, controle kanban e sincronizaç ão do fluxo;
d.( ) programaçã o empurrada, controle kanban e estudo de movimentos;
e.( ) programaçã o empurrada, controle estatístico da qualidade e sincronizaç ão do fluxo.

95.Engenheiro de Produção Petrobrás 2010/ Os sistemas de produç ão passaram por
evoluçã o, tornando-se cada vez mais integrados e envolvendo outras á re - as de negó cios de
uma organizaç ão, alé m daquelas associadas diretamente à s atividades de produçã o . Com base
nos conceitos dos sistemas MRP , MRP-II e ERP , as atividades de gestã o de vendas e controle
de lotes de produç ão foram incorporadas na transiç ão do sistema
a.( ) ERP para o MRP;
b.( ) ERP para o MRP-II;
c.( ) MRP para o MRP-II;
d.( ) MRP para o ERP;
e.( ) MRP-II para o ERP.
98.Engenheiro de Produção BR Distribuidora 2010/ O controle de produç ão puxado é

usado em sistemas de produç ão
a.( ) que usam as bases filosó ficas do Fordismo;
b.( ) que adotam a teoria das restriç ões no PCP;
c.( ) do tipo MRP-I;
d.( ) com base no MRP-II;
e.( ) enxuta e Just in Time.
100.Engenharia de Produção BR Distribuidora 2011/ “Produç ão puxada” e “produç ão

empurrada” sã o dois modelos distintos e muito importantes que determinam diversos
aspectos em uma empresa, entre os quais o planeja - mento de produç ão . Uma indú stria que
utiliza o sistema puxado de planeja - mento e controle da produç ão está optando por um pro -
cesso produtivo em que
a.( ) o nú mero de agentes no canal de fornecimento, aumenta maximizando os estoques;
b.( ) o sistema gera filas de materiais processados;
c.( ) os materiais sã o movidos somente quando a pró xima etapa os solicita;
d.( ) a fabricaç ão tem início quando os estoques atingem 80% dos estoques de seguranç a.
e.( ) a tarefa, imediatamente apó s ser processada em um centro de trabalho , é entregue, sem
que este possa utilizá -lo ao centro seguinte.
103.Engenheiro de Produção IBGE 2010/ A escolha do mé todo de controle da produç ão
constitui um dos pontos críticos no Planej amento e Controle da Produç ão (PCP). Dentre os
mé todos de controle mais usados pelas empresas , estã o o controle puxado e o controle
empurrado. No controle
a.( ) puxado, a unidade de produç ão a jusante no processo produtivo solicita novas unidades
para serem trabalhadas, em intervalos de tempo constantes;
b.( ) puxado, a unidade de produç ão a jusante no processo produtivo retorna as unidades nã o
conformes para serem retrabalhadas;
c.( ) empurrado, a unidade de produç ão a montante no processo produtivo envia para a
pró xima unidade, as unidades produzidas tã o logo o lote esteja terminado;
d.( ) empurrado, a unidade de produç ão a jusante no processo produtivo solicita novas
unidades para serem trabalhadas;
e.( ) empurrado, a unidade de produçã o a montante no pro - cesso produtivo envia para a
pró xima unidade apenas as unidades necessá rias à pró xima etapa.

105.Engenheiro de Produção Casa da Moeda 2009/ A produç ão enxuta é um conjunto
integrado de té cnicas e procedimentos para p ossibilitar operaç ões de produç ão em larga
escala, utilizando estoques
a.( ) mínimos e um sistema de controle empurrado;
b.( ) mínimos e um sistema de controle puxado;
c.( ) iguais ao lote econô mico e um sistema de controle empurrado;
d.( ) iguais ao lote econô mico e um sistema de controle puxado;
e.( ) de longo prazo e um sistema de controle puxado.
108.BADESC –Analista Administrativo – FGV – 2010/ Assinale a alternativa que indique a

ferramenta organizacional que “puxa” o fluxo produtivo a partir das necessidades da
demanda.
a.( ) Controle de qualidade total;
b.( ) Sistema Just-in-time;
c.( ) Reengenharia de processos e negó cios;
d.( ) Paradigma toyotista de gestã o;
e.( ) Cé lulas de produçã o.
112.Engenheiro de Produção Seletrix Engepron 2011/ Sã o características principais do

JIT (Just-In-Time):
I. O fluxo entre cada está gio do processo de manufatura é “puxado” pela demanda do está gio
posterior.
II. O JIT assume (e incentiva) a flexibilidade dos recursos e lead times reduzidos.
Das afirmaç ões acima:
a.( ) Somente a I está correta;
b.( ) Ambas estã o incorretas;
c.( ) Somente a II está correta;
d.( ) Ambas estã o corretas;
e.( ) n.r.a.

3.Administração de Materiais
A administração de materiais é de vital importância para a redução de custos e

aprimoramento dos processos produtivos, quando corretamente compreendida e
desempenhada. Analisando-se os balanços das organizações é possível perceber que os
investimentos em estoques representam uma média de 1/3 dos ativos totais das empresas.
Isso significa que é fundamental gerenciar adequadamente os materiais que são utilizados nos
processos produtivos.
Considerações Iniciais
Essencialmente, a atividade administrativa implica o processo de transformação de recursos

de entrada em recursos de saída, conforme se visualiza a seguir:
Os recursos de entrada são obtidos junto a fornecedores, e podem ser ordenados em grupos
principais: recursos financeiros; recursos materiais; recursos humanos; recursos energéticos;
recursos tecnológicos; equipamentos; facilidades (instalações), etc.
A organização agrupa esses recursos e, utilizando-se de processos internos, os transforma em

recursos de saída, destinados aos seus clientes. Isso implica que os recursos colocados à
disposição da organização, obtidos de seus fornecedores, devem ser bem gerenciados para se
obter as saídas de recursos desejados pelos clientes da organização.
Essa transformação de recursos depende em grande parte da administração de materiais, que

é responsável por obter e gerenciar os recursos que serão processados pela organização.
Recursos à Disposição das Organizações
Como se percebe, os recursos que são disponibilizados às organizações, para que atinjam seus
objetivos, têm sua origem naquilo que genericamente chamamos de fornecedores. Tais
fornecedores podem disponibilizar às organizações os diferentes tipos de recursos de que elas
precisam para operacionalizar seus processos produtivos.

Claro que existem outros recursos que podem ser utilizados pelas organizações, como os
recursos informacionais. Porém, daremos ênfase aos recursos materiais e os patrimoniais.
Os fornecedores de recursos financeiros são chamados capitalistas e podem fornecer capitais

próprios, os sócios ou acionistas, ou capitais de terceiros, os fornecedores, bancos, etc.
Os fornecedores de recursos energéticos podem ser os governos (energia elétrica, gás, etc.) ou
empresas privadas (madeira, óleo diesel, etc.).
Os fornecedores de recursos tecnológicos (máquinas, equipamentos, software, processos, etc.)

podem ser tanto empresas públicas como privadas.
Os recursos humanos podem ser fornecidos por empresas terceirizadas ou contratados

diretamente pela própria organização.
Os recursos materiais são as matérias-primas, materiais auxiliares e os insumos utilizados nos

processos produtivos, os de escritório, de higiene e limpeza, etc., e devem ser corretamente
administrados, uma vez que são recursos de uso contínuo e precisam ser adquiridos e
gerenciados visando atingir os objetivos de redução de custos e/ou maximização de
resultados. Geralmente, os recursos materiais encontram-se no chamado Ativo Circulante das
organizações e recebem o nome genérico de estoques.
Por fim, os recursos patrimoniais são aqueles que compõem o chamado Ativo Permanente das
organizações e são representados por máquinas, equipamentos, veículos, móveis, utensílios e
demais facilidades necessárias ao funcionamento da organização.
Recursos Materiais
Essencialmente, entende-se por recursos materiais quaisquer bens que sejam utilizados nos
processos produtivos organizacionais. Por transmitirem a ideia de que são capazes de gerar
produtos e serviços e, portanto, produzir riquezas, os bens são muitas vezes considerados
como sinônimo de recursos.

Para a administração de materiais, os bens (parte do patrimônio das organizações) são
sinônimos de recursos materiais e, assim, são considerados apenas aqueles que integram o
chamado Ativo Circulante das organizações e que, genericamente, recebem o nome de
estoques. Ou seja, o objeto central da administração de materiais é o estoque à disposição das
organizações.
Os estoques são compostos, basicamente, de materiais auxiliares, matérias-primas, produtos

em processo (WIPs – Work in Process) e produtos acabados. Cada um desses materiais
merecerá um cuidado e atenção diferenciada para que os objetivos da organização possam ser
atingidos. A correta gestão dos estoques é a essência da administração de materiais.
Recursos Patrimoniais
Para a contabilidade, o patrimônio de uma organização é entendido como o conjunto de bens,

direitos e obrigações que são colocados à sua disposição pelos sócios e/ou fornecedores. O
papel da administração de materiais e do patrimônio é zelar por tais recursos, gerindo-os de
forma a garantir sua utilização racionalmente para permitir que se atinjam os objetivos
organizacionais de maximização dos resultados (lucro).
Esse conjunto de bens, direitos e obrigações representa um conjunto de recursos que, bem
administrado, poderá contribuir com os objetivos da organização, uma vez que, ainda segundo
a ciência contábil, o patrimônio líquido é representado pela seguinte equação:
Patrimônio Líquido = (Bens + Direitos) – Obrigações
No conjunto de bens e direitos encontram-se os recursos patrimoniais (ativos permanentes),

os estoques, os recursos financeiros, etc. e, no conjunto dos direitos, encontram-se o resultado
da venda dos produtos e/ou serviços gerados pelos processos produtivos, representados,
entre outros, por duplicatas a receber. Para a disciplina de administração de materiais,
quando nos referimos ao patrimônio, estamos dedicando atenção apenas aos bens que fazem
parte do ativo permanente.
Como se pode perceber, a administração de recursos materiais é diferente da administração

dos patrimoniais, embora sua gestão tenha a mesma finalidade, ou seja, contribuir para que se
atinjam os objetivos das organizações, em termos de minimizar os recursos (materiais ou
patrimoniais) para possibilitar uma maximização dos resultados.
Conceito de Administração de Materiais
Para compreender o significado da administração de materiais, é necessário compreender o

significado das duas palavras: administração e materiais.
A palavra administração designa tanto a ciência que estuda os fenômenos organizacionais,

quanto o local onde se localizam os serviços administrativos ou, ainda, o conjunto de regras
que objetivam ordenar e controlar os processos organizacionais, com produtividade e
eficiência, visando atingir resultados predeterminados.
Por outro lado, a palavra materiais assume o significado do conjunto de objetos, instrumentos,
equipamentos, ferramentas ou outros que são utilizados em um serviço ou processo
produtivo. Ou, ainda, o mobiliário ou conjunto de utensílios de uma organização.

Dessas duas palavras, assim conceituadas, podemos inferir que administração de materiais
implica gerenciar os recursos à disposição de uma determinada organização para atingir os
objetivos estabelecidos. Porém, não são todos os recursos apresentados que são objeto do
gerenciamento pela área de atuação da administração de materiais. Apenas os recursos
materiais propriamente ditos e os relacionados com o patrimônio é que são objetos de
preocupação da área de materiais.
Inicialmente, podemos definir a administração de materiais como sendo o conjunto de regras,

ou normas, que visam ordenar os processos organizacionais relacionados com os materiais à
disposição da organização, com produtividade e eficiência, de forma a atingir objetivos
preestabelecidos.
A administração de materiais é a função responsável pelo fluxo de materiais a partir do

fornecedor, passando pela produção até o consumidor ou, ainda, planejamento e controle da
distribuição e administração da logística.
A administração de recursos materiais engloba a sequência de operações que tem seu início
na identificação do fornecedor, na compra do bem, em seu recebimento, transporte interno e
acondicionamento, em seu transporte durante o processo produtivo, em sua armazenagem
como produto acabado e, finalmente, em sua distribuição ao consumidor final.
A administração de materiais é uma função coordenadora responsável pelo planejamento e

controle do fluxo de materiais.
A administração de materiais é a atividade que planeja, executa e controla, nas condições mais
eficientes e econômicas, o fluxo de material, partindo das especificações dos artigos a comprar
até a entrega do produto terminado ao cliente.
A administração de materiais é a logística de entrada de materiais, desde os fornecedores até

o processo produtivo. Ou, ainda, a movimentação e a administração de materiais e produtos
acabados desde a obtenção (compra), até o processo de produção.
Nos três primeiros conceitos apresentados, temos em comum a existência de um fluxo de

materiais desde o fornecedor, atravessando a organização, até chegar ao cliente final. Apenas
nas últimas o fluxo se encerra no processo produtivo. Além disso, também está implícita nos
conceitos a existência de uma quantidade de materiais em movimentação. Como o fluxo se
relaciona com o tempo, isso significa que temos duas variáveis essenciais a serem
consideradas nos conceitos apresentados: (1) quantidade; e (2) tempo.
Essas duas variáveis (quantidade e tempo) serão sempre objetos de preocupação da

administração de materiais. Importante esclarecer, também, que o objeto de preocupação da
administração de materiais, sua razão de ser, deve estar focada em:
 Utilizar da maneira mais racional possível os recursos da organização (maximizando-

os); e
 Apresentar um nível de serviço em consonância com o desejado pelo cliente.
Isso significa que a administração de materiais deve preocupar-se em gerenciar

adequadamente os fluxos de materiais ao longo dos processos, de forma a garantir sua melhor
utilização e, ao mesmo tempo, oferecendo o mais alto nível de serviços possível aos clientes.

Na evolução dos conceitos como consequência da evolução da administração, o que existiam
eram termos diferentes com significados semelhantes. Ou seja, tratava-se de atividades
relacionadas com o deslocamento de materiais e um fluxo de informações, desde uma fonte de
matéria-prima até o cliente final. Ao longo do tempo, a evolução natural conduziu ao conceito
mais amplo de logística, que vem ocupando espaço nas organizações, conquistando respeito
profissional e influindo na estratégia das organizações.
Finalmente, podemos conceituar a administração de materiais como sendo o conjunto de

regras, ou normas, que visam adequar os processos organizacionais aos fluxos de materiais à
disposição da organização, garantindo sua maximização, para atingir os objetivos
organizacionais e os de satisfação do cliente em termos de nível de serviço.
Evolução das Organizações e da Administração de Materiais
Para se compreender como as organizações evoluíram, e com elas a administração de

materiais, é necessário entender o ambiente no qual as organizações se inserem, ou seja, o
cenário (pano de fundo) em que elas precisam competir. Para isso, efetuamos um corte
temporal a partir da II Grande Guerra Mundial (IIGGM), iniciando com a década de 1950 para
explicar esse ambiente e suas consequências para as organizações.
A guerra praticamente ocorreu sobre a Europa e o Japão. Numa situação de guerra, os

envolvidos não apenas visam a objetivos militares, mas também industriais de seus inimigos,
de onde saem equipamentos e suprimentos. Isso significa que ao final da IIGGM, a capacidade
produtiva mundial encontrava-se severamente deprimida. Ao mesmo tempo, a capacidade de
demanda, reprimida por muitos anos durante a guerra, estava vivendo um período de bolha
de consumo.
No início da década de 1950, o mundo vivia ainda as consequências do pós-guerra, em que as

indústrias estavam focadas em atender às demandas de um mundo em reconstrução, um
mercado francamente comprador, exigindo grandes volumes de produção para atender a duas
necessidades básicas: redução de custos operacionais e satisfazer clientes ávidos por
novidades. Quando as empresas precisam competir através de grandes volumes, para reduzir
seus custos operacionais, a administração de materiais deve estar focada no gerenciamento de
seus inventários.
Na década de 1960, com o mundo reconstruído e clientes atendidos em suas necessidades, em

termos de produtos básicos, surgem os grandes supermercados, sobretudo nos Estados
Unidos da América, e com as empresas necessitando realizar grandes esforços para
concretizar vendas, passa a ser imperioso agregar valor aos produtos através da adição de
serviços. Nesse cenário, o marketing ocupa o espaço central das preocupações organizacionais
e a ênfase da administração de materiais passa a ser a distribuição dos produtos.
Já na década de 1970, o mundo assiste o fenômeno da invasão de produtos japoneses, sem

compreender muito bem o que acontecia. O início da década teve a primeira grande crise do
petróleo (1973), quando o barril de petróleo chega a casa dos US$ 30,00, fazendo com que os
países produtores auferissem grandes ganhos com suas exportações e, como consequência,
buscassem aplicações para seus recursos financeiros. Isso gerou uma enorme onda de
investimentos de capitais, levando as organizações a focarem na lucratividade, uma vez que
precisavam remunerar adequadamente os capitais investidos. Nesse caso, a administração de
materiais teve que se concentrar nos processos produtivos para garantir eficiência
operacional.

Na década seguinte, 1980, em virtude da conquista de mercado pelos japoneses, as
organizações, compreendendo que o sustentáculo das indústrias japonesas era o fenômeno da
gestão da qualidade, investiram em programas de qualidade e fizeram com que o cenário
passasse a representar uma competição mundial extremamente acirrada, em que conquistava
clientes aquela organização com produtos com qualidade, preços competitivos e entregas
pontuais. Isso conduziu a administração de materiais a gerenciar os fluxos de materiais
(matérias-primas) tanto nas compras, quanto na produção, como nas vendas, de forma a
assegurar a qualidade desde o início até o final do processo.
Na década de 1990, como reflexo do processo evolutivo, as empresas se tornam globais, ou

seja, passam a atuar em diferentes pontos do globo terrestre e, para isso, estabelecem
parcerias com seus fornecedores e/ou distribuidores, para garantir que seus produtos
cheguem antes que os dos concorrentes aos clientes. Também ganha força a preocupação com
as questões ecológicas, levando as organizações a cuidarem com a compra de materiais
ecologicamente corretos e com produtos idem. Isso conduz a administração de materiais a
novas técnicas de gerenciamento, uma vez que era necessário ajustar os processos internos
aos processos dos seus fornecedores e/ou clientes, fazendo com que o foco passasse a ser nos
processos gerenciais.
Ao iniciar o século XXI, na década de 2000, o fenômeno da globalização ganha ainda mais força
e a adição de inúmeros novos competidores globais (suportados, inclusive, pelas facilidades
da tecnologia da informação disponíveis), ao invés de parcerias, as empresas começam a
estabelecer alianças tanto com fornecedores quanto com clientes, as preocupações com as
questões ecológicas evoluem ainda mais (observe as exigências de certificação ambiental para
inúmeras empresas) e ganha espaço a preocupação com as questões sociais.
A esse cenário, a administração de materiais é obrigada a responder com ações flexíveis e

extremamente ágeis, uma vez que as organizações competem com velocidade cada vez maior
e, por outro lado, atuando em um número maior de países. Além disso, o surgimento do
comércio eletrônico também exige maior atenção às questões espaço-temporais.

O quadro mostra como as organizações evoluíram e de que forma as exigências sobre os
sistemas gerenciais foram se ampliando. Na verdade, as exigências em cada um dos cenários
de negócios continuam sendo feitas sobre os sistemas gerenciais. Tudo isso fez com que a
administração de materiais fosse ganhando cada vez mais relevância para as organizações.
A administração de materiais, com o apoio das Tecnologias de Informação e comunicação

(TICs), tem atuado de forma integrada na gestão do fluxo de materiais através dos processos
produtivos. Assim, os sistemas integrados de gestão empresarial (ERPs) são os responsáveis
por assegurar que a administração de materiais consiga cumprir os objetivos organizacionais
com eficiência e eficácia.
A partir dessa evolução, e da inclusão da área dentro do sistema logístico, a expressão mais
utilizada para designar a área de materiais é gestão de suprimentos que inclui todas as
atividades em movimentar bens, do fornecedor para o início do processo produtivo e,
incluindo-se a distribuição física, do final do processo produtivo até o cliente final
(consumidor).
Importância da Administração de Materiais
Diante do processo evolutivo por que passou, a administração de materiais assume

importância essencial para as organizações ao ter que realizar o equilíbrio entre o nível de
serviço a ser oferecido aos clientes e o custo de fornecer tal nível de serviço.
Agrupando-se todas as atividades envolvidas na movimentação e estocagem de bens em um

departamento, a empresa tem uma oportunidade melhor de fornecer o melhor serviço a um
custo mínimo e assim aumentar lucros. A preocupação geral da administração de materiais é
balancear prioridade e capacidade. O mercado estabelece a demanda. A administração de
materiais deve planejar as prioridades da empresa (quais bens produzir e quando) para
atender a essa demanda. A capacidade é a habilidade do sistema de produzir ou entregar bens.
Prioridade e capacidade devem ser planejados e controlados para atender à demanda de
consumidores a um custo mínimo.
Como é possível perceber, trata-se de um desafio enorme e, para tanto, é necessário

compreender o fluxo, que começa nos fornecedores, atravessa a organização, passa pelos
canais de distribuição, até chegar aos clientes finais.

A gestão desse fluxo de materiais implica uma série de atividades (que compõem processos)
que, em última análise, visam assegurar a disponibilidade dos materiais certos, na hora certa,
no lugar correto, em condições de utilização, por um custo que atenda às expectativas da
organização e de seus clientes.
A área de materiais é, em essência, uma importante área operacional das organizações e,

paradoxalmente, no nível das unidades de operações propriamente dito, a tomada de decisões
em muitas empresas ainda não obedece a uma consideração mais sistêmica de impactos nos
resultados globais da organização.
A área de materiais é uma atividade de gerenciamento estratégico de recursos escassos

(humanos, tecnológicos, informacionais e outros), de sua interação e dos processos que
produzem e entregam produtos e serviços visando atender a necessidades e/ou desejos de
qualidade, tempo e custo de seus clientes. Além disso, deve também compatibilizar este
objetivo com as necessidades de eficiência no uso dos recursos que os objetivos estratégicos
da organização requerem.
O parágrafo acima deixa clara a importância estratégica da administração de materiais para,

com um adequado gerenciamento dos recursos escassos, atender os interesses dos diferentes
públicos das organizações, gerando as saídas esperadas por cada um desses públicos: juros,
para os capitais de terceiros; lucros, para os capitais próprios; produtos e/ou serviços, para os
clientes; salários, para os empregados; marcas e/ou patentes, para a sobrevivência da
organização; tributos, para os governos; e, ainda, outras saídas que atendam às necessidades
ou desejos de outros públicos específicos.
Em síntese, a importância da administração de materiais se caracteriza por reduzir custos e

pela garantia de que os materiais corretos estarão no lugar certo, ao tempo certo e, ainda, que
os recursos à disposição da organização serão utilizados da forma mais racional/produtiva
possível.
Identificação, Classificação e Controle de Materiais e Bens Patrimoniais
Para bem administrar os materiais é necessário que eles estejam corretamente caracterizados
através de um sistema que possibilite identificar, sem equívocos, cada um dos materiais que
devem ser administrados. Isso significa possuir uma metodologia que objetive simplificar e
organizar todos os processos da administração de materiais.
Para que isso ocorra, a administração de materiais deve definir formalmente um padrão,
através do qual todos os materiais devem ser identificados de maneira precisa, através de
uma caracterização que siga critérios e padrões que evitem duplicidades de materiais pela
falta de uniformidade.
Uma vez que os materiais tenham sido identificados, eles podem ser classificados, também, a
partir de algum padrão, o que permitirá um melhor controle e, consequentemente,
gerenciamento.

Identificação de Materiais
Assim como as pessoas precisam ser identificadas, os materiais também devem apresentar
um caráter único dentro de uma organização. Assim, é necessário estabelecer uma forma de
identificar os materiais que são utilizados nas organizações para que eles não sejam
confundidos em termos de sua utilização, características individuais ou quaisquer outros
critérios de gerenciamento úteis à organização.
Geralmente, uma forma de se identificar os materiais é pela sua caracterização em termos de

uso: matéria-prima, materiais em processo e materiais acabados. O objetivo é apresentar
descrições padronizadas, em termos de abreviaturas e unidades de medidas utilizadas para
cada um dos materiais. Por exemplo, centímetro = cm, metro = m, quilograma = kg. Ou uma
identificação que envolva o tipo de embalagem: tambor = tb, litro = lt, caixa = cx e assim
sucessivamente.
Um exemplo de como seria possível identificar os materiais poderia ser:
A partir de uma identificação simples como a apresentada acima é possível começar um

processo de identificação padronizada dos materiais. Porém, é importante considerar que
nem todos os materiais precisam ser identificados, uma vez que isso implica custos e tempo
de trabalho para realizar o processo.
Isso significa que é necessário categorizar os materiais, como por exemplo: materiais não
cadastrados e materiais cadastrados. Dentro dos materiais cadastrados existirão aqueles que
serão de cadastro permanente (porque são comprados/utilizados continuamente na
organização) e outros de cadastro transitório ou não permanente, uma vez que podem ser
adquiridos/utilizados uma única vez ou muito esporadicamente dentro da organização.
Dos materiais de cadastro permanente é possível dividi-los em materiais estocáveis ou não

estocáveis (em virtude do tempo que levam para serem consumidos/utilizados na
organização). Daqueles estocáveis, ainda é possível dividi-los em materiais controlados ou
não controlados pela contabilidade.
Os materiais que serão cadastrados permanentemente são aqueles que são importantes para
a organização e que exigem planejamento e gerenciamento das compra e administração de
materiais. Esses são os materiais de responsabilidade integral e direta da administração de
materiais.

A identificação de materiais é realizada através de uma padronização conhecida como Padrão
de Descrição de Materiais (PDM), que possui descrições inequívocas para os materiais.
Trata-se de um recurso que visa enriquecer a descrição dos materiais mantidos no cadastro
da organização com o objetivo de eliminar a multiplicidade dos itens e, com isso, conferindo
maior rapidez, qualidade e otimizando a administração de materiais.
Geralmente, o PDM possibilita que se adote um número limitado de características para cada
tipo de material e, além de otimizar os processos de gestão, é importante para um
funcionamento adequado dos sistemas logísticos, ao permitir processar grandes volumes de
materiais com agilidade, velocidade, produtividade e flexibilidade, ao se racionalizar outros
recursos organizacionais (equipamentos, humanos e financeiros).
Um PDM é um conjunto de dados padronizados que permitem a identificação de um material.

Deve seguir uma estruturação, evitando-se identificar os materiais conforme a vontade do
administrador ou do usuário. Tal rigor é necessário para evitar que sejam cadastrados
materiais em duplicidade ou a inexistência de um padrão em um processo de ordenamento de
itens.
A descrição padronizada de materiais apresenta a seguinte estrutura:
O nome básico é a denominação mais elementar que um material pode receber (por exemplo,
parafuso, arruela, porca, rolamento ou fusível). O nome básico não deve conter abreviaturas e
deve seguir terminologia técnica. O nome modificador é um complemento que se usa para
diferenciar os materiais que possuam um mesmo nome básico. Por exemplo: parafuso (nome
básico), rosca fina ou rosca grossa (nome modificador). Geralmente o modificador é escolhido
dentro das seguintes variedades, preferencialmente na sequência sugerida:
 Material;
 Tipo;
 Formato;
 Aplicação.
Como características complementares entende-se o conjunto de atributos referentes a

aspectos mecânicos, químicos, elétricos, de desempenho e/ou de forma de apresentação que
visam individualizar o nome padronizado. Assim, as características técnicas que identificam
os materiais podem ser:
 Material;
 Tipo;
 Formato;
 Aplicações;
 Dimensões;
 Segurança.

Em relação às características adicionais, subdividem-se em: características próprias, outras ou
referências. As características próprias podem ser propriedades químicas, composições, cor
ou outras características aplicáveis exclusivamente àquele material que se está identificando.
Outro aspecto importante em termos de identificação dos materiais diz respeito à forma como
se abreviam seus nomes. As abreviaturas também devem ser padronizadas e utilizadas com o
objetivo de se diminuir o tamanho da descrição padronizada, uma vez que isso reduz custos
de processamento de dados. Tais abreviaturas devem ser definidas de forma a não prejudicar
a precisão e a clareza da descrição, uniformizando e padronizando a descrição dos materiais.
Como as abreviaturas serão utilizadas por cada organização em particular, é necessário que se
crie um glossário próprio da organização para consulta de todas as abreviaturas utilizadas no
PDM. No mesmo glossário, é necessário incluir também as unidades de medida padronizadas
na organização. As unidades de medida são códigos que indicam a unidade de medida das
quantidades adotadas pela área de materiais e deve ser única para toda a organização.
Uma boa identificação garante que o material a ser administrado atende às especificações da
organização conforme a necessidade de cada área, com a qualidade desejada. Portanto,
quando o material está descrito da forma mais clara e detalhada possível, facilita as atividades
da função compras, economizando tempo e garantindo satisfação do cliente/usuário do
material. Pode-se afirmar que uma correta identificação de materiais permite:
A identificação é necessária para que se estabeleça uma forma clara de se caracterizar os

materiais dentro da organização, de maneira lógica, através de uma divisão e subdivisão em
estruturas, classes, grupos e subgrupos de materiais.
A descrição padronizada deve ser organizada a partir de normas brasileiras ou internacionais

ou, na inexistência de normas, em terminologia utilizada pelo mercado fornecedor. Além
disso, não se devem utilizar palavras que representem marcas comerciais ou com sentido
genérico
Uma vez que se tomam todas as providências necessárias à identificação dos materiais, é
necessário definir os procedimentos necessários ao seu cadastramento, de forma a disciplinar
as inclusões, alterações e exclusões do cadastro.
É possível perceber que a identificação de materiais é um importante instrumento que servirá

de base para uma correta administração de materiais. Porém, a identificação é parte de um
procedimento mais amplo incluído na classificação de materiais.

Classificação de Materiais
O termo classificação de materiais é genérico e abrangente, caracterizando a atividade

responsável por identificar, codificar e catalogar os materiais de uma organização. Em virtude
do elevado número de itens que existem em qualquer organização, independentemente do
seu porte, é necessário encontrar alguma forma de organizar os materiais à sua disposição.
Portanto, a classificação dos materiais é um passo fundamental para uma boa administração
de materiais.
Para uma boa classificação de materiais é necessário considerar alguns princípios gerais
válidos para qualquer tipo de organização, quais sejam:
Ao se estruturar um sistema de classificação de materiais é necessário pensar nas vantagens

resultantes para que ele possa apresentar os benefícios esperados e, como consequência,
auxiliar a administração de materiais para atingir as metas propostas pela direção da
organização.
Existem diferentes maneiras de se classificar os materiais dentro das organizações. Cada

organização deverá adotar seu critério próprio para atender às suas necessidades de
classificar os materiais. Porém, alguns dos critérios para tal classificação podem ser assim
relacionados:
 Pela Periculosidade do Material - Essa forma de classificação objetiva determinar o

grau de perigo que o material pode apresentar às pessoas, ao patrimônio da
organização, a outros materiais (por incompatibilidade), e qual o risco que apresenta.
Como desvantagem, essa classificação não fornece a importância do material;
 Pela Dificuldade de Aquisição – É uma forma que considera a dificuldade ou

facilidade de se adquirir (comprar) o material, agilizando a reposição dos estoques;

 Pelo Valor do Consumo – Considera o montante de dinheiro necessário para a
aquisição dos materiais, identificando principalmente aqueles que representam
maiores investimentos em estoques. Porém, essa forma de classificação não considera
a importância operacional dos materiais em estoque;
 Pela Importância Operacional – É a forma de classificação que leva em consideração

a importância (necessidade) do material para o funcionamento da organização.
Identifica aqueles materiais que são essenciais para o funcionamento dos sistemas
operacionais. Sua desvantagem consiste no fato de que não apresenta uma análise
econômica dos materiais, sugerindo que sua utilização deve ser em conjunto com a
classificação pelo valor de consumo;
 Pela Perecibilidade do Material – É uma classificação que identifica se o material é

perecível ou não, quanto tempo o mesmo pode ficar armazenado, quais as exigências
para a sua armazenagem, etc. Identifica os materiais que exigem cuidados para
armazenagem, movimentação e transporte.
 Pelo Mercado Fornecedor – É uma forma de classificação que busca identificar a

origem dos materiais em termos dos seus fornecedores, se são locais, estaduais,
nacionais ou importados. Essa forma de classificação é complementar para os
procedimentos de aquisição, uma vez que é auxiliar na elaboração de programas de
importação e, ainda, em programas de substituição de importações;
 Pela Possibilidade de Fazer ou Comprar – É uma forma de classificação que leva em

consideração a capacidade da empresa em produzir o material que necessita, se pode
ser recondicionado ou comprado de terceiros. É uma forma de classificação que
complementa os procedimentos de aquisição, ao facilitar a organização da
programação e do planejamento de compras.
Como se percebe, as formas de classificar os materiais são variadas e cabe a cada organização
definir qual a melhor forma de estruturar seus sistemas de classificação de materiais. Porém,
qualquer que seja o sistema adotado pela organização, é possível perceber que nenhum deles
sozinho será suficiente para agilizar os processos organizacionais da área de administração de
materiais, exigindo sempre a adoção de sistemas de classificação mistos, considerando os
diferentes critérios de classificação.
Outro aspecto importante da identificação e classificação dos materiais é a necessidade de

controle, uma vez que os objetivos de redução de custos e melhoria do nível de serviço aos
clientes devem ser sempre perseguidos pela administração de materiais.

Controle de Materiais
A atividade de controlar os materiais existentes em uma organização é das mais relevantes

uma vez que objetiva assegurar que os materiais certos estejam disponíveis no lugar e na hora
certa, ao menor custo possível. Existe uma m|xima gerencial extremamente importante: “n~o
se consegue gerenciar o que n~o se consegue controlar”.
Para a administração de materiais isso é essencial, uma vez que tem a obrigação de controlar
todos os materiais existentes dentro da organização. Ou seja, é necessário controlar
absolutamente todos os materiais que entram na organização (matérias-primas), o que é
utilizado nos processos produtivos (produtos em processo) e, por fim, aquilo que sai em
direção aos clientes (produtos acabados).
Uma das vantagens de se identificar e classificar os materiais é que se pode considerar, ao

mesmo tempo, as necessidades totais de compras e/ou utilização. Isso pode ocorrer tanto
para a produção, quanto para o controle de qualidade, o controle dos inventários e outros
controles que se façam necessários.
Os principais controles de materiais dizem respeito ao:
(1) Controle da produção, para acompanhar os estoques de materiais em processo;

(2) Controle de estoques de matérias-primas, para planejar e realizar as compras da
organização;
(3) Controle de materiais acabados, para garantir o abastecimento adequado aos clientes;
(4) Controle da movimentação dos materiais, internamente à organização;
(5) Controle dos materiais em transporte, seja nos processos de aquisição ou de
distribuição com vistas à garantia do cumprimento de prazos.
De todas as formas ou necessidades de controle, a mais importante é o controle dos estoques

da organização, uma vez que os mesmos representam o consumo de grandes volumes de
recursos financeiros. É necessário gerenciar e controlar todo o fluxo de informações e de
materiais ao longo dos processos produtivos. Isso implica atividades, dede a colocação de
pedidos de aquisição, até a entrega dos materiais (produtos acabados) aos clientes da
organização, incluindo o planejamento da produção, compras, produção e distribuição. Isso
implica que, em alguns casos, o controle envolve atividades de projeto dos produtos e/ou
outras atividades decorrentes das demandas do mercado.
Controle Realizado nos Almoxarifados
Os controles de estoques são um dos principais tipos de controle realizados pela

administração de materiais. Na sequência, abordam-se diversos tipos de controle realizados
nas organizações pelos almoxarifados. Claro que, dependendo das políticas organizacionais e
do porte da organização, alguns dos controles não são mais efetuados pelo almoxarifado,
sobretudo em organizações que contam com elevado grau de informatização de seus sistemas.
Porém, o importante é a compreensão dos mecanismos e dos objetivos de tais controles, o que
é relevante para a compreensão da função exercida pela administração de materiais.
O controle é uma das principais razões para a eficiência e a importância da administração de

materiais e sua realização possibilita que se obtenham as seguintes informações principais:

Como se pode perceber, todos os dados podem ser controlados como uso da tecnologia da
informação (computadores e sistemas) ou com auxílio de livros ou fichas especificamente
adaptadas para tal finalidade. Além disso, é possível perceber que são vários os tipos de
controle necessários à área de administração de materiais. Alguns dos recursos utilizados (em
grande parte das organizações) para o exercício efetivo do controle podem ser assim
relacionados:
 Ficha de Prateleira – É um documento que se destina ao controle do material no

próprio local onde está armazenado (fisicamente). Sendo corretamente preenchida,
sua utilização evita a necessidade da contagem rotineira para checagem da quantidade
real disponível fisicamente no estoque. Fica permanentemente junto ao material e são
realizadas anotações cada vez que o material é retirado do estoque ou, caso contrário,
sempre que se registram novas entradas;
 Kardex – É um sistema de arquivo que apresenta a vantagem de facilitar o manuseio

das fichas. Substitui com vantagem as fichas de prateleira, uma vez que contém todos
os dados relacionados com o material e, conforme a sistemática adotada, além dos
lançamentos de entrada e saída de materiais, permite informações sobre o fornecedor,
preços, etc.;

 Requisições de Materiais (RM) – É um documento utilizado pelos usuários para
requisitar os materiais de que necessitam, no almoxarifado. As requisições de
materiais devem ser claras e objetivas, apresentando ao almoxarifado, ao usuário e à
contabilidade todas as informações necessárias para o controle dos materiais e dos
gastos daí resultantes;
 Guia (ou Folha) de Transferência – É o documento utilizado para registrar a

transferência de produtos em processo (semiacabados) da produção para o
almoxarifado;
 Requisição de Compras - Trata-se do formulário utilizado pelo almoxarifado para

solicitar à área de compras a reposição dos materiais por ele controlados;
 Nota de Recebimento – É um documento que transcreve os dados da nota fiscal para

facilitar seu fluxo dentro da organização. A nota fiscal, por ser documento legal, deve
ser sempre encaminhada à contabilidade. Assim, a nota de recebimento reproduz os
dados da nota fiscal para que os usuários tenham informações precisas sobre a
chegada dos materiais requisitados.
Pode-se perceber a importância dos documentos acima relacionados ao adequado controle

dos materiais e, assim, todos devem receber atenção especial tanto para sua emissão quanto
para a distribuição. Isso exige precisão nas informações, uma vez que tais documentos serão
mantidos em arquivos, tanto para a realização de acertos internos quanto para atender a
eventuais auditorias (internas ou externas).
Mesmo que a organização conte com sistemas informatizados (e geralmente conta), é

necessária a utilização de alguns dos documentos acima relacionados, se não todos. Além
disso, existem ainda situações em que se realiza o chamado duplo controle de material (ou
controle duplo); isso nada mais é do que utilizar simultaneamente dois tipos de fichas.
Geralmente, para a realização do controle duplo, utiliza-se a ficha de prateleira e uma ficha de
controle geral, onde são registrados os estoques máximos e mínimos, a identificação
padronizada do material, as datas de movimentações, os documentos que as originam, saldos
em estoques, etc.
Independente do sistema ou dos modelos adotados, é preciso considerar que esses deverão
atender completamente às necessidades organizacionais.
O Recebimento de Materiais e a Inspeção como Ferramenta de Controle
Outra importante atividade de controle é o recebimento de materiais que tem por objetivo
garantir que o material entregue pelos fornecedores esteja de acordo (em conformidade) com
as especificações constantes no pedido de compra (ou ordem de fornecimento).
Geralmente, o controle no recebimento ocorre a partir da Nota Fiscal (NF) emitida pelo
fornecedor, quando é feita a conferência da quantidade de material entregue, confrontando-se
com a ordem de fornecimento (ou de compra). Outra forma de realizar o controle é gerar uma
via/guia cega (um documento que é uma cópia da Nota Fiscal sem as quantidades) para que o
recebedor faça a conferência de todos os materiais entregues sem contar com a informação
antecipada das quantidades. Esse procedimento visa garantir que realmente se realizará a
conferência do material e, ainda, possibilita confrontar a via cega com a Nota Fiscal e a NF com
o pedido de compra, ou vice-versa.

A inspeção no recebimento, como controle, pode ser realizada imediatamente no ato do
recebimento ou a posteriori, retirando-se amostras para ensaios ou testes de laboratório (se
necessários, quando cabíveis). Importante lembrar que, na maioria das organizações,
fornecedores certificados, coma qualificação necessária, são dispensados de inspeções no
recebimento.
Geralmente, os materiais recebidos podem receber três identificações possíveis:
 Material Aprovado – Aquele que atende a todos os requisitos estabelecidos na ordem

de fornecimento e pode ser utilizado imediatamente pela produção;
 Material Aguardando Inspeção – Quando amostras do material recebido foram

encaminhadas para análises e seus resultados ainda não estão disponíveis;
 Material Reprovado – Quando o material inspecionado não atende às características

especificadas (parcial ou totalmente), não podendo ser utilizado pela produção e
devendo ser devolvido ao fornecedor.
A inspeção de recebimento é uma atividade obrigatória; mas não necessariamente igual para
todos os tipos de materiais recebidos. Assim, os tipos de inspeção recebem classificações e
podem ser relacionados da seguinte forma:
 Quanto ao Volume – A inspeção pode ser 100%, quando todos os materiais recebidos
são inspecionados; ou, inspeção por amostragem, quando se retiram aleatoriamente
amostras do material recebido e inspecionam somente tais amostras. Quando se
realiza inspeção amostral, o procedimento para um determinado tamanho da amostra
(n) deve indicar: o Nível de Qualidade Aceitável (NQA); o tamanho da amostra; o plano
de amostragem utilizado; o nível de inspeção; o grau de severidade da inspeção
(atenuado, normal ou severo); o índice de aceitação (qual a base para se aceitar ou
rejeitar o lote);
 Quanto ao Tipo de Ensaio – Na inspeção os ensaios podem ser destrutivos ou não

destrutivos. Os ensaios destrutivos são aqueles que inutilizam o material inspecionado,
enquanto que os não destrutivos são aqueles que não provocam alterações
significativas nas características dos materiais inspecionados;
 Quanto à Natureza – A inspeção, nesse caso, pode ser quantitativa ou qualitativa. A

inspeção quantitativa implica a utilização de medidas dimensionais, como pesagem,
contagem ou outras técnicas quantitativas. A inspeção qualitativa implica a verificação
da conformidade do material recebido, a partir do exame de atributos, como inspeção
visual, admitindo-se alguns erros grosseiros de avaliação, riscos superficiais, limpeza,
rugosidade, cores, etc.
Como se pode perceber, a inspeção tem a finalidade de assegurar medidas corretivas em

materiais ou fornecedores que não atendam aos requisitos especificados para o fornecimento,
de tal forma que os erros cometidos não voltem a acontecer, garantindo o bom desempenho
no recebimento dos materiais.

Avaliação de Desempenho como Ferramenta de Controle
Outra ferramenta importante para o controle, que é mais importante a cada dia que passa, é a
avaliação do desempenho. Avaliar o desempenho significa adotar medidas de controle que
permitam verificar eventuais distorções em relação ao que se planejou e, então, agir, visando
eliminar ou corrigir os desvios verificados, pois, uma medida de desempenho é uma maneira
de medir o desempenho em determinada área, e de agir sobre os desvios em relação aos
objetivos alcançados.
Avaliar ou medir o desempenho significa mensurar, medir e comparar em relação a padrões

ou objetivos preestabelecidos. Com isso, percebemos que um processo de avaliação de
desempenho deve permitir comparações, mensurações, medições em relação a objetivos (que
devem ser definidos pela área de materiais) ou padrões (como normas ou padrões
industriais). Ou seja, é necessário dispor de fontes de informações confiáveis para que o
processo de avaliação seja consistente.
As fontes de informação mais utilizadas para medir o desempenho são a observação pessoal,
relatórios estatísticos, informações verbais, relatórios escritos e bancos de dados acessados
por computador. E as informações são a essência do processo decisório. Portanto, quando se
contam com informações confiáveis sobre o desempenho da administração de materiais, é
possível gerenciar com mais qualidade, apresentando resultados concretos que melhoram o
desempenho da área e, por extensão, da organização como um todo.
Para que uma medida de desempenho apresente eficácia, precisa satisfazer algumas
exigências:
 Dados coletados a partir de fontes confiáveis, para garantir que sejam precisos e
complexos;
 Informações relevantes, oferecendo utilidade, não sendo apenas mais um número ou
um relatório que não será mais utilizado;
 Ser de fácil compreensão para todos os seus usuários; e
 Ser direta e específica, clara e objetiva.
Por fim, um sistema de medição de desempenho, para apresentar a eficácia desejada, deve
responder a cinco perguntas básicas:
 Por Que Avaliar? – Qualquer sistema de avaliação de desempenho deve ser

desenvolvido a partir de necessidades específicas, motivo pelo qual a organização
organiza e estrutura um sistema de medição. É necessário o sistema estar alinhado
com a estratégia da organização, pois as medidas utilizadas devem alinhar-se com a
estratégia adotada, de forma que os resultados obtidos expressem a efetividade que se
espera do sistema. Por exemplo: se a organização adota uma estratégia de competição
com ênfase nos custos, não será possível adotar-se medições focadas na qualidade do
serviço oferecido aos clientes;
 O Que Avaliar? – É preciso considerar os pontos de medição no sistema e quais os

indicadores serão considerados, os critérios considerados serão os custos das
operações/processos? Ou contemplarão o nível de serviço? Por exemplo: será medido
o número de caixas recebidas no armazém por hora, ou será medido o número de
acertos na operação? São diferentes medidas com focos distintos, que podem
apresentar dados diferentes para o processo decisório.

 Como Avaliar? – Nos sistemas de avaliação de desempenho existem diferentes opções
para mensurar o desempenho do sistema. Pode-se avaliar o desempenho como um
todo (por exemplo, toda a área de materiais), de subsistemas dentro do mesmo (como
a área de recebimento de materiais), as interfaces do sistema (por exemplo, a interface
com a produção ou com o marketing), é possível avaliar o desempenho dos
fornecedores, dos transportadores, armazenadores ou qualquer outro ponto. A
resposta a essa questão implica indicar quais os pontos em que se estabelecerão os
mecanismos de controle (mensuração) e quais indicadores serão utilizados;
 Quando Avaliar? – Ao se definir um processo de avaliação de desempenho, é

necessário considerar que medir desempenho representa custos e, ainda, demanda
tempo. Portanto, é preciso estabelecer uma periodicidade para os processos de
avaliação, ou seja, de quanto em quanto tempo serão realizadas as medições para que
os indicadores obtidos possam ser utilizados nos processos gerenciais;
 O que Fazer com os Resultados da Avaliação? – Não se pode esquecer da afirmação:

“N~o se pode gerenciar o que n~o se consegue controlar”. Ou seja, implantar um
sistema de avaliação de desempenho apenas como mais uma ferramenta que fornecerá
dados para controle estatístico não é a melhor alternativa. Todo e qualquer processo
de medição de desempenho deve servir para os gerentes tomarem decisões em relação
a eventuais desvios do que foi planejado para o funcionamento do sistema ao qual se
avalia.
Caso a organização não possua um sistema formal de avaliação de desempenho, a área de

administração de materiais deverá ocupar-se em desenvolver um conjunto de indicadores que
facilitem o processo de gerenciamento. É preciso definir quais as necessidades/ expectativas
dos clientes, que nível de serviço será oferecido a eles e como o serviço da organização pode
ser comparado com os concorrentes (através de benchmarking) ou com outras empresas,
mesmo que de outras áreas de atuação.
Além disso, é necessário que os objetivos (alvos a serem atingidos) sejam exequíveis, uma vez
que os objetivos não alcançáveis são desmotivantes e atrapalham os processos.
Automação da Identificação e Comunicação
Quando abordamos automação utilizando tecnologia da informação, a expectativa que se tem

é a de grandes investimentos em software que processem dados a uma incrível velocidade,
facilitando sobremaneira as operações burocráticas e aumentando a produtividade. Porém,
muitas vezes subestima-se a forma como a informação será inserida (input) no sistema para
processamento, bem como sua transmissão através dos diversos meios pela cadeia de
abastecimento.
Investimentos em soluções de tecnologia de automação são viabilizados devido a dois grandes

benefícios: melhoria na qualidade e aumento da velocidade da informação.
Os softwares desenvolvidos para processamento de informações logísticas proporcionam

mais velocidade e qualidade da informação, porém não trabalham isolados das demais
atividades e elementos de uma cadeia de abastecimento. Para que essas soluções possam
funcionar com a máxima eficácia, é necessário que a informação também seja recebida e
transferida de maneira rápida e com qualidade. É neste ponto que visualizamos claramente a
importância dos sistemas de automação na identificação e comunicação de dados.

Considere, por exemplo, uma empresa que está adquirindo uma solução para programação
com capacidade finita, com possibilidade de simulação para responder rapidamente às suas
necessidades de reprogramação da produção.
Após a implementação da solução, a diretoria espanta-se com os resultados alcançados:
 Perda de vendas;
 Dispensa de pedidos;
 Atrasos no atendimento das necessidades dos clientes;
 Demora na tomada de decisões, entre outros problemas.
O que aconteceu? No primeiro momento, analisando superficialmente, a tentativa é de

responsabilizar o sistema ou a empresa responsável por sua implementação. Se isso ocorrer, a
solução do problema passa a ser uma tomada de decisão: abortar o projeto.
Uma análise mais adequada, abrangente e sistêmica do processo de logística e de

implementação do sistema pode mostrar que a causa de todos esses efeitos indesejáveis não
está diretamente relacionada com a solução adquirida, mas sim com as informações que a
mesma está utilizando.
O que foi diagnosticado:
A acuracidade de informações que entravam no sistema era inadequada e, portanto, gerava-se

saídas inadequadas (antes da existência do software, o pessoal responsável, mesmo com
perda de produtividade, ajustava a programação à realidade existente).
Alterações nas eficiências de equipamentos em função de paradas não programadas não

estavam sendo consideradas pelo sistema, pois estavam sendo atualizadas mensalmente
(médias) e não em tempo real.
Após processamento dos dados, as informações de saída demoravam a serem recebidas pela
produção. O sistema de gestão visual estava sendo mais rápido que os resultados obtidos pelo
software.
Resumindo: a qualidade e velocidade das informações que entram e saem do software são
decisivas para a eficácia da logística. Portanto, o software continuava sendo uma ferramenta
com alto potencial de melhoria para o negócio e fundamental para que a empresa se tornasse
mais competitiva. O que faltou, nesse caso específico, foi considerar a importância da
automação na identificação e comunicação de dados.
Tecnologia de Identificação
Consideram-se como soluções de tecnologia de identificação as ferramentas que são utilizadas

para se estabelecer a identidade de um elemento da cadeia de abastecimento.
As soluções utilizadas para identificação muitas vezes são integradas com as soluções para
comunicação de dados. Dentre as principais tecnologias de identificação, podemos citar:

 Etiquetas de Códigos de Barras;
 Sistemas de Endereçamento;
 Transponder (RFID – Radio Frequency Identification, Identificação Via
Radiofrequência);
 Identificação Visual;
 OCR (Reconhecimento Óptico de Caracteres);
 Sistemas de Escaneamento para Identificação Volumétrica;
 Unique Device Identification;
 GPS (Global Positioning System, Posicionamento Via Satélite), entre outros.
Unique Device Identification (Identificação Única do Dispositivo)
O Sistema de Identificação de Dispositivo Único (UDI) destina-se a atribuir um identificador

exclusivo a dispositivos médicos nos Estados Unidos. Foi assinado em lei em 27 de setembro
de 2007, como parte da Lei de Alterações da Administração de Alimentos e Drogas de 2007.
Este ato inclui linguagem relacionada ao estabelecimento de um Sistema de Identificação de
Dispositivo Único. Quando implementado, o novo sistema exigirá:
 O rótulo de um dispositivo para ter um identificador exclusivo, a menos que um local

alternativo seja especificado pela US Food and Drug Administration (FDA) ou a menos
que seja feita uma exceção para um determinado dispositivo ou grupo de dispositivos;
 O identificador exclusivo para poder identificar o dispositivo através da distribuição e
uso;
 O identificador exclusivo para incluir o lote ou o número de série, se especificado pela
FDA.
Um sistema UDI nacional criará um vocabulário comum para relatar e aprimorar as

habilidades de rastreamento eletrônico. Atualmente, a análise de relatórios de eventos
adversos é limitada pelo fato de que os dispositivos específicos envolvidos em um incidente
geralmente não são conhecidos com o grau de especificidade requerido. Sem um vocabulário
comum para dispositivos médicos, uma análise significativa baseada em dados de sistemas
voluntários existentes é problemática. A identificação confiável e consistente de dispositivos
médicos permitiria a vigilância de segurança para que a FDA e os fabricantes pudessem
identificar melhor os possíveis problemas ou defeitos do dispositivo e melhorar o
atendimento ao paciente.
Espera-se que a UDI melhore a segurança do paciente (em parte, ajudando a identificar
produtos falsificados e melhorando a capacidade do pessoal para distinguir entre dispositivos
de aparência similar, mas que atendem a diferentes funções), facilitar e melhorar o processo
de recall e criar eficiências dentro do sistema médico.
No formato mais básico, o UDI seria um número codificado registrado com organizações de
padrões e incorporaria uma variedade de informações, incluindo (mas não limitado a) o
fabricante do dispositivo, datas de expiração, marca e modelo do dispositivo, e quaisquer
atributos especiais que o dispositivo possua. Em um sentido médico, "dispositivo" refere-se a
qualquer produto que não seja de natureza farmacêutica e, embora a FDA tenha recebido
aprovação para isentar alguns dispositivos, Jay Crowely (que foi responsável pela
implementação dos requisitos de UDI na Lei), expressou a intenção de aplicar a UDI para
"tudo até alguém nos dar boas razões para não" (excluindo dispositivos que não precisarão de
identificação).

Após a aprovação da Lei, houve solicitações para a FDA publicar uma linha de tempo para a
implementação da UDI; isso foi feito posteriormente.
Tecnologia de Comunicação
Consideram-se como soluções de tecnologia de comunicação aquelas responsáveis pela

transmissão de uma informação entre os elementos da cadeia de abastecimento. Neste caso,
entre as soluções utilizadas para a comunicação de dados, pode-se citar:
 Radiofrequência (RFDC, Radio Frequency Data Collection);

 Comunicação Via Infravermelho;
 EDI (Eletronic Data Interchange, Intercâmbio Eletrônico de Dados);
 Internet;
 XML (Extended Markup Language, Protocolo de Comunicação);
 Comunicação Baseada na Voz (Reconhecimento de Voz);
 Comunicação Baseada na Luz (Exemplo, Sistema Pick-to-light);
 Sistemas de Linhas Privativas (LP) / Frame Relay;
 WAP/SMS (Short Mensaging System); etc.
RFID e seus Impactos na Logística
Com o advento da globalização, a competitividade no mundo dos negócios e da tecnologia

tornou-se cada vez mais intensa. Outro aspecto das mudanças ocorridas na última década
refere-se ao aumento da quantidade dos veículos de comunicação, como por exemplo, o
surgimento da TV a cabo, a “invas~o” dos PC’s nas residências e, principalmente, a Internet.
Este último revolucionou os hábitos de milhares de pessoas que passaram a utilizá-lo, ora
como fonte de pesquisa, ora como comodidade para efetuar compras, entretenimento, etc. A
partir desta reflexão, entendemos que o bem mais valioso na atualidade chama-se
“informaç~o”. Quem a detém, tem maiores chances de prosperar e acompanhar as tendências
do mercado. A Identificação por Radiofrequência (Radio Frequency Identification – RFID) ou
comumente chamada de etiquetas inteligentes e que está causando grandes evoluções
tecnológicas no setor de logística.
Especialistas em novidades da tecnologia afirmam que mais cedo ou mais tarde as etiquetas
inteligentes estarão nos produtos que qualquer consumidor vier a comprar. Afirmam que
esses pequenos chips revolucionarão a logística de estoque. Esses especialistas acreditam que
essa etiqueta inteligente revolucionará o rastreamento e o gerenciamento de todo o processo,
desde equipamento industrial a produtos farmacêuticos. Colocando-se uma etiqueta em uma
peça ou uma embalagem, um objeto “passar| informações” sempre que receber um sinal de
rádio de um sensor de rastreio.
A tecnologia de RFID tem suas raízes nos sistemas de radares utilizados na Segunda Guerra
Mundial. Os alemães, japoneses, americanos e ingleses utilizavam radares – que foram
descobertos em 1935 por Sir Robert Alexander Watson-Watt, um físico escocês – para avisá-
los com antecedência de aviões enquanto eles ainda estavam bem distantes. O problema era
identificar dentre esses aviões qual era inimigo e qual era aliado. Os alemães então
descobriram que se os seus pilotos girassem seus aviões quando estivessem retornando à
base iriam modificar o sinal de rádio que seria refletido de volta ao radar. Esse método
simples alertava os técnicos responsáveis pelo radar que se tratava de aviões alemães (esse
foi, essencialmente, considerado o primeiro sistema passivo de RFID).

Sob o comando de Watson-Watt, que liderou um projeto secreto, os ingleses desenvolveram o
primeiro identificador ativo de amigo ou inimigo (IFF – Identify Friend or Foe). Foi colocado
um transmissor em cada avião britânico. Quando esses transmissores recebiam sinais das
estações de radar no solo, começavam a transmitir um sinal de resposta, que identificava o
aeroplano como Friendly (amigo). Os RFID funcionam no mesmo princípio básico. Um sinal é
enviado a um transponder, o qual é ativado e reflete de volta o sinal (sistema passivo) ou
transmite seu próprio sinal (sistemas ativos).
Avanços na área de radares e de comunicação RF (Radio Frequency) continuaram através das

décadas de 50 e 60. Cientistas e acadêmicos dos Estados Unidos, Europa e Japão realizaram
pesquisas e apresentaram estudos explicando como a energia RF poderia ser utilizada para
identificar objetos remotamente.
Companhias começaram a comercializar sistemas antifurto que utilizavam ondas de rádio

para determinar se um item havia sido roubado ou pago normalmente. Era o advento das tags
(etiquetas) denominadas de “etiquetas de vigil}ncia eletrônica” as quais ainda s~o utilizadas
até hoje. Cada etiqueta utiliza um bit. Se a pessoa paga pela mercadoria, o bit é posto em off ou
0. E os sensores não dispararão o alarme. Caso o contrário, o bit continua em on ou 1, e caso a
mercadoria sai através dos sensores, um alarme será disparado.
RFID – Identificação por Radiofrequência
RFID é a abreviação de Radio Frequency Identification – Identificação por Radiofrequência.

Diferentemente do feixe de luz utilizado no sistema de código de barras para captura de
dados, essa tecnologia utiliza a frequência de rádio. Na década de 1980, o Massachusetts
Institute of Technology (MIT), juntamente com outros centros de pesquisa, iniciou o estudo de
uma arquitetura que utilizasse os recursos das tecnologias baseadas em radiofrequência para
servir como modelo de referência ao desenvolvimento de novas aplicações de rastreamento e
localização de produtos. Desse estudo, nasceu o Código Eletrônico de Produtos – EPC
(Electronic Product Code). O EPC definiu uma arquitetura de identificação de produtos que
utilizava os recursos proporcionados pelos sinais de radiofrequência, chamada
posteriormente de RFID (Radio Frequency Identification).
EPC
O Código Eletrônico de Produto define uma nova arquitetura que utiliza recursos oferecidos
pela tecnologia de radiofrequência, e serve de referência para o desenvolvimento de novas
aplicações. Tem como premissa fazer uso completo das mais recentes infraestruturas como é
a internet, significando uma mudança de conceito na identificação, e principalmente no
intercâmbio de informações. O EPC agiliza os processos e permite dar maior visibilidade aos
produtos por meio da disponibilização de informações superior ao que se alcança hoje com as
tecnologias disponíveis e utilizadas. É o rastreamento total, não somente de um processo ou
de uma empresa, mas de cada produto individual aberto a toda a cadeia de suprimentos.
A EPCglobal é uma organização sem fins lucrativos que foi criada para administrar e fomentar
o desenvolvimento da tecnologia RFID que teve início com a iniciativa do AutoId Center. Entre
as inúmeras aplicações desta tecnologia, a proposta EPCglobal é a padronização da tecnologia
para aplicações em gerenciamento da cadeia de suprimentos. Neste sentido ela não padroniza
o produto em si, mas a interface entre os diversos componentes que viabilizam a Internet dos
Objetos. Assim existem padrões para protocolo de comunicações entre a etiqueta e a leitora,
entre a leitora e os computadores, entre computadores na internet.

Utilização do RFID
A necessidade de captura das informações de produtos que estivessem em movimento

incentivou a utilização da radiofrequência em processos produtivos. Juntou-se a isso a
necessidade de utilização em ambientes insalubres e em processos que impediam o uso de
código de barras. Essa tecnologia facilita o controle do fluxo de produtos por toda a cadeia de
suprimentos de uma empresa, permitindo o seu rastreamento desde a sua fabricação até o
ponto final da distribuição. Tal tecnologia utiliza as Etiquetas Inteligentes – etiquetas
eletrônicas com um microchip instalado – que são colocadas nos produtos. Esse produto pode
ser rastreado por ondas de radiofrequência utilizando uma resistência de metal ou carbono
como antena.
Processo de Comunicação
As Etiquetas Inteligentes são capazes de armazenar dados enviados por transmissores. Elas
respondem a sinais de rádio de um transmissor e enviam de volta informações quanto a sua
localização e identificação. O microchip envia sinais para as antenas, que capturam os dados e
os retransmitem para leitoras especiais, passando em seguida por uma filtragem de
informações, comunicando-se com os diferentes sistemas da empresa, tais como Sistema de
Gestão, Sistema de Relacionamentos com Clientes, Sistemas de Suprimentos, Sistema de
Identificação Eletrônica de Animais, entre outros.
Esses sistemas conseguem localizar em tempo real os estoques e mercadorias, as informações

de preço, o prazo de validade, o lote, enfim, uma gama de informações que diminuem o
processamento dos dados sobre os produtos quando encontrados na linha de produção.
Componentes da RFID
Os componentes da tecnologia RFID são três: Antena, Transceiver (com decodificador) e

Transponder (chamado de RF Tag ou apenas Tag), composto de antena e microchip.
Antena
A antena ativa o Tag, através de um sinal de rádio, para enviar/trocar informações (no
processo de leitura ou escrita). As antenas são fabricadas em diversos tamanhos e formatos,
possuindo configurações e características distintas, cada uma para um tipo de aplicação.
Quando a antena, o transceiver e o decodificador estão no mesmo invólucro recebem o nome
de “leitor”.
Transceiver e Leitor
O leitor emite frequências de rádio que são dispersas em diversos sentidos no espaço, desde
alguns centímetros até alguns metros, dependendo da saída e da frequência de rádio utilizada.
O leitor opera pela emissão de um campo eletromagnético (radiofrequência), a fonte que
alimenta o Transponder, que, por sua vez, responde ao leitor com o conteúdo de sua memória.
Por apresentar essa característica, o equipamento pode ler através de diversos materiais
como papel, cimento, plástico, madeira, vidro, etc. Quando o Tag passa pela área de cobertura
da antena, o campo magnético é detectado pelo leitor, que decodifica os dados codificados no
Tag, passando-os para um computador realizar o processamento.

Transponder
Os Transponders (ou RF Tags) estão disponíveis em diversos formatos, tais como cartões,
pastilhas, argolas e em materiais como plástico, vidro, epóxi, etc. Os Tags têm 2 categorias:
Ativos e Passivos. Os primeiros são alimentados por uma bateria interna e permitem
processos de escrita e leitura. Os Tags Passivos são do tipo só leitura (read only), usados para
curtas distâncias. Nestes, as capacidades de armazenamento variam entre 64 bits e 8 kbits.
Faixas de Frequência
Os sistemas de RFID são definidos pela faixa de frequência que operam. Os Sistemas de Baixa
Frequência vão de 30 kHz a 500 kHz e servem para curta distância de leitura, tendo um baixo
custo operacional, esses sistemas são utilizados em controles de acesso, identificação e
rastreabilidade de produtos, entre outras coisas.
Os Sistemas de Alta Frequência vão de 850 MHz a 950 MHz e de 2,4 GHz a 2,5 GHz e servem
para leitura em média e longa distâncias e leituras a alta velocidade. São utilizados em
veículos e para coleta automática de dados.
RFID versus Código de Barras
A necessidade de identificação automática de produtos é antiga, justificada pela demora em se

digitar o número de um produto, e pela possibilidade de erros nessa digitação. Podemos
facilmente imaginar o trabalho e os erros que seriam gerados se todos os produtos de um
mercado, por exemplo, tivessem que ser manualmente digitados no momento do seu
pagamento. Foi nesse contexto que surgiu o código de barras, que nada mais é do que a
representação gráfica de um número, através de barras paralelas contrastantes. A utilização
dos códigos de barras rapidamente migrou para os mais variados processos de identificação,
sejam eles relacionados a produtos individuais, caixas, palletts, cartões de acesso, dentre
outros.
A tecnologia de RFID não tem a pretensão de substituir o código de barras em todas as suas
aplicações. A RFID deve ser vista como um método adicional de identificação, utilizado em
aplicações onde o código de barras e outras tecnologias de identificação não atendam a todas
as necessidades, a ainda pode ser usada sozinha ou em conjunto com algum outro método de
identificação. Cada tipo de identificação tem suas vantagens, e o que precisamos é saber
aproveitar os melhores benefícios de cada tecnologia para montar uma solução ideal. Os
benefícios primários de RFID são: a eliminação de erros de escrita e leitura de dados, coleção
de dados de forma mais rápida e automática, redução de processamento de dados e maior
segurança. Quanto às vantagens da RFID em relação às outras tecnologias de identificação e
coleção de dados, temos: operação segura em ambiente severo (lugares úmidos, molhados,
sujos, corrosivos, altas temperaturas, baixas temperaturas, vibração, choques), operação sem
contato e sem necessidade de campo visual e grande variedade de formatos e tamanhos.

Como vantagens da Tecnologia RFID podemos destacar, entre outras:
 a capacidade de armazenamento, leitura e envio dos dados para etiquetas ativas;

 a detecção sem necessidade da proximidade da leitora para o reconhecimento dos
dados;
 a durabilidade das etiquetas com possibilidade de reutilização ;
 a redução de estoque;
 a contagem instantânea de estoque, facilitando os sistemas empresariais de inventário;
 a precisão nas informações de armazenamento e velocidade na expedição;
 a localização dos itens ainda em processos de busca;
 a melhoria no reabastecimento com eliminação de itens faltantes e aqueles com
validade vencida;
 a prevenção de roubos e falsificação de mercadorias;
 a otimização do processo de gestão portuária, permitindo às companhias operarem
muito próximo da capacidade nominal dos portos.
Como desvantagens, podemos apresentar os seguintes itens:
 O custo elevado da tecnologia RFID em relação aos sistemas de código de barras é um

dos principais obstáculos para o aumento de sua aplicação comercial;
 Atualmente, uma etiqueta inteligente custa nos EUA cerca de 25 centavos de dólar
cada, na compra de um milhão de chips. No Brasil, segundo a Associação Brasileira de
Automação, esse custo sobe para 80 centavos até 1 dólar a unidade;
 O preço final dos produtos, pois a tecnologia não se limita ao microchip anexado ao
produto apenas. Por trás da estrutura estão antenas, leitoras, ferramentas de filtragem
das informações e sistemas de comunicação;
 O uso em materiais metálicos e condutivos relativos ao alcance de transmissão das
antenas. Como a operação é baseada em campos magnéticos, o metal pode interferir
negativamente no desempenho. Entretanto, encapsulamentos especiais podem
contornar esse problema fazendo com que automóveis, vagões de trens e contêineres
possam ser identificados, resguardadas as limitações com relação às distâncias de
leitura. Nesse caso, o alcance das antenas depende da tecnologia e frequência usadas,
podendo variar de poucos centímetros a alguns metros (cerca de 30 metros),
dependendo da existência ou não de barreiras;
 A padronização das frequências utilizadas para que os produtos possam ser lidos por
toda a indústria, de maneira uniforme;
 A invasão da privacidade dos consumidores por causa da monitoração das etiquetas
coladas nos produtos. Para esses casos existem técnicas de custo alto que quando o
consumidor sai fisicamente de uma loja, a funcionalidade do RFID é automaticamente
bloqueada.
Desafios Atuais
Embora nos últimos anos tenha havido avanços consideráveis na tecnologia utilizada para o
RFID, diversos desafios ainda se mostram reais para uma ampla expansão desta tecnologia.
Estes desafios se concentram muito na aplicação que é feita do dispositivo, sendo que para
determinados usos a tecnologia está razoavelmente consolidada, enquanto que para outros
ainda deve ser desenvolvida. Os que se sobressaem são:

Preço: embora atualmente os preços destes dispositivos estejam competitivos a ponto de
substituir inclusive códigos de barra em produtos, para produtos de baixo valor (e baixo
lucro) esta substituição não se mostra vantajosa (por isso a tendência é esta substituição
primeiro em produtos de alta margem de lucro). Este é apenas um exemplo dentre as
aplicações imaginadas (e ainda não imaginadas) de onde o preço da tecnologia ainda deve
cair.
Poder de processamento e fornecimento de energia: para dispositivos com RFID ativo, o

tempo de vida da bateria ainda é um problema. De fato, este é um problema generalizado
entre os dispositivos móveis, sejam computacionais ou não. A curta duração da carga das
baterias atuais limita o desenvolvimento de novos dispositivos e aplicações, pois estes
requerem mais poder de processamento, que por sua vez requer maior fornecimento de
energia. Para dispositivos com RFID passivo, embora eles sejam energizados no momento da
utilização pelo leitor, a carga obtida por esta energização é proporcional à distância que este
se encontra do leitor, de modo que quanto mais distante menor a carga obtida. Isto também
limita o desenvolvimento de novas aplicações, obrigando-as a ficarem mais próximas do leitor
para receberem a carga apropriada para o processamento, o que pode fugir completamente
do propósito da aplicação.
Distância de leitura: independentemente do problema de poder de processamento, algumas

aplicações podem requerer que a identificação de dispositivos com RFID seja feita a muitos
metros de distância, o que ainda não é suportado.
Miniaturização: embora pequenos o suficiente para serem colocados em etiquetas, algumas

aplicações podem necessitar de dispositivos RFID imperceptíveis à visão e ao tato, para
permitir sua total integração à rotina das pessoas. Outras podem requerer um alto número de
dispositivos no mesmo local, de modo que o tamanho atual dos dispositivos inviabiliza esta
acumulação.
Conclusão
Antes de investir na automação de parte das atividades de sua cadeia de abastecimento,

utilizando software de supply chain, deve-se considerar a necessidade de integração dessas
soluções com os sistemas de automação de identificação e comunicação de dados, de forma
que as tecnologias sejam integradas e os benefícios sejam efetivamente capitalizados.

O que é Estoque?
Acumulação armazenada de recursos materiais em um sistema de transformação. Também é

usado para descrever qualquer recurso armazenado.
Gestão de Estoques
A logística está voltada para a gestão do processo produtivo, ou seja, a cadeia de suprimentos,
e nessa cadeia, destacam-se os estoques das empresas. Por estoques, entende-se todo e
qualquer depósito de mercadoria ou matéria-prima para produção ou venda em data futura.
Algumas das razões da existência dos estoques são:
 a impossibilidade ou inviabilidade de coordenar suprimento e demanda, quer por

incapacidade, pelo alto custo de obtenção ou por restrições tecnológicas;
 com fins especulativos, pela escassez ou pela oportunidade;
 com a finalidade de gerenciar incertezas de previsões de suprimento e/ou demanda, na
formação de estoque de segurança.
Tipos de Estoques
 Matéria-prima – Esse tipo de estoque requer alguma forma de processamento para

ser transformada em produto acabado;
 Produtos em Processo – Em um processo de produção, considera-se produtos em
processo os diversos materiais que estão em diferentes fases do processo produtivo;
 Materiais de Embalagem – Correspondem as caixas para embalar produtos,
recipientes, rótulos etc;
 Produto Acabado – Compreendem os produtos que sofreram um processo de
transformação e estão prontos para ser vendidos;
 Suprimentos – Neste tipo de estoque, estão inseridos todos os itens não regularmente
consumidos pelo processo produtivo. São os componentes utilizados para a
manutenção de equipamentos, instalação predial, dentre outros.
Custos dos Estoques
 Custo de Pedido – São custos fixos e variáveis referentes ao processo de emissão de

um pedido.
 Custo de Falta no Estoque (Ruptura) – No caso de não cumprir o prazo de entrega de
um pedido colocado, poderá ocorrer ao infrator o pagamento de uma multa ou até o
cancelamento do pedido, reduzindo o volume de vendas e prejudicando a imagem da
empresa.
 Custo de Manutenção ou de Armazenagem – São as despesas de armazenamento
(altos volumes, demasiados controles, enormes espaços físicos, sistema de
armazenagem e movimentação e pessoal envolvido no processo, equipamentos e
sistemas de informação específicos).

Baseado na sua utilidade, os stocks podem ainda ser colocados numa destas categorias:
 Em Lotes – Constitui aquele adquirido no sentido de antecipar as exigências, nesse

sentido, é feita uma encomenda em lotes numa quantidade maior do que o necessário;
 De Segurança – É aquele destinado a fazer face a incertezas tanto do ponto de vista do
fornecimento como das vendas;
 Sazonal – Trata-se daquele constituído para afrontar picos de procura sazonais, ou
rupturas na capacidade produtiva;
 Em Trânsito – São artigos armazenados com vista a entrarem no processo produtivo;
 De Desacoplamento – Trata-se daquele acumulado entre atividades da produção ou
em fases dependentes.
Em razão do desequilíbrio entre a taxa de fornecimento e de demanda em diferentes pontos

de qualquer operação, há, ainda, diferentes tipos de estoque:
 Isolador – Também chamado de estoque de segurança. Seu propósito e compensar as

incertezas inerentes a fornecimento e demanda.
 De Ciclo – Ocorre porque um ou mais estágios na operação não podem fornecer todos
os itens que produzem simultaneamente.
 De Antecipação – É mais comumente usado quando as flutuações de demanda são
significativas, mas relativamente previsíveis (sazonalidade).
 De Canal – Também chamado de estoque de distribuição. Existem porque o material
não pode ser transportado instantaneamente entre o ponto de fornecimento e o ponto
de demanda.
A adequada gestão dos estoques deve passar pela resposta às seguintes perguntas:
 quanto pedir ?
 quando pedir ?
 quanto manter em estoques de segurança ?
 onde localizar ?
Com o aumento dos custos de estocagem, as empresas estão buscando definir seus níveis de
estoque com base em três fatores principais, que são:
 O aumento do número de produtos;

 O alto custo de oportunidade no uso de capital, em virtude das elevadas taxas de juros
praticadas no Brasil;
 Necessidade de gerenciar adequadamente o capital circulante líquido.
Sistema Contínuo de Reposição de Estoques
Neste sistema, o lote padrão de compra pré-definido, quando o estoque de um item atinge um
nível previamente determinado.
Níveis de Estoque
A representação da movimentação (entrada e saída) de um produto dentro de um sistema de

estoque pode ser feita por um gráfico. Este gráfico é chamado dente de serra.

O Problema da Falta de Estoque
O estudo da administração de estoque deverá ter como objetivo impedir a falta de produto
com uma solução mais econômica possível.

Ponto de Reposição ou Ressuprimento
A fórmula básica do ponto de reposição é:
PR = Dm x TR + Es
Onde:
PR = ponto de ressuprimento em unidades;
Dm = demanda média diária;
TR = tempo de ressuprimento;
Es = Estoque segurança em unidades.
Estoque de Segurança
A fórmula básica do estoque segurança é:
Es = Dm x K
Onde:
Es = Estoque segurança em unidades;
Dm = demanda média diária;
K= fator de segurança;
O fator K é arbitrado, ele é proporcional ao grau de atendimento desejado para o item.
Estoque Médio
A fórmula básica do estoque médio é:
Ê = (Q/2) + Es
Onde:
Ê = Quantidade média em Estoque;
Q = Quantidade do pedido;
Es = Estoque segurança.
Tempo Disponível em Estoque ou Tempo de Esgotamento
TDE = ED/Dm
Onde:
TDE = Tempo Disponível em Estoque;
Dm = Demanda média;
ED = Estoque Disponível.

Determinação do Lote Econômico de Compra
O Lote econômico de compra LEC é a quantidade do pedido de reposição que minimiza a soma
dos custos de manutenção de estoques e de emissão e colocação de pedidos. O cálculo do LEC
considera que a demanda e os custos são relativamente estáveis durante o ano inteiro. A
fórmula básica do LEC é:
Onde:
LEC = Lote econômico de compra;
Co = custo de emitir e colocar um pedido;
D = Volume anual de Vendas, em unidades (demanda anual );
Ci = Custo anual de manutenção de Estoque (Percentagem);
U = Custo por Unidade.
Dedução da Fórmula do Lote Econômico de Compras
Se considerarmos que:
Q = demanda de materiais em unidades;

A = custo de cada pedido (incluindo o transporte);
P = custo unitário de estocagem;
L = quantidade em cada pedido.
Teremos que o custo total de aquisição (CTA) e o custo total de estocagem (CTE) são iguais a:
 CTA = (Q/L) x A  Ou seja, quantas aquisições a empresa fez no ano, multiplicado pelo
custo de colocação de cada pedido;
 CTE = (L/2) x P  Ou seja, o famoso estoque médio, multiplicado pelo custo de manter
cada unidade em estoque.

Desta forma, para obtermos a quantidade ótima a ser comprada, basta igualarmos os dois
custos. Assim, temos que:
CTA = CTE
(Q/L) x A = (L/2) x P
QA/L = LP/2
L2P = 2QA
L = [( 2 x Q x A )/P]^1/2
Para esse valor encontrado de L, dá-se o nome de LEC (Lote Econômico de Compras).
Sistema Periódico de Reposição de Estoques
Intervalo padrão pré fixado – depois de decorrido este intervalo, um novo pedido de compra
para um certo item de estoque é emitido.
Quantidade a ser pedida (Q) = Estoque Máximo – Estoque Atual
Prioridades do Estoque (Sistema de Classificação ABC)
O sistema de classificação ABC é conferido a Pareto, um italiano do século XIX, que em 1897
fez um estudo sobre a distribuição de renda. Com esse estudo, percebeu que a distribuição de
riqueza não acontecia de maneira uniforme, havendo grande concentração de riqueza nas
mãos de uma pequena parcela da população.
A partir daí, esse princípio de análise tem sido estendido a outras áreas e atividades, como a
indústria e o comércio, sendo mais amplamente aplicado na segunda metade do século XX.
Isso permite que os gerentes de estoque concentrem seus esforços no controle dos itens mais
significativos do estoque.
 Itens Classe A – São os principais itens em estoque de alta prioridade, exige foco de
atenção do gestor de materiais, pois são materiais de maior valor devido à sua
importância econômica. Estima-se que 20% dos itens em estoque correspondem a
80% do valor em estoque;
 Itens Classe B – Compreendem os itens que ainda são considerados economicamente

preciosos, logo após os itens de categoria A, e que recebem cuidados medianos. Estima-
se que 30% dos itens em estoque correspondem a 15% do valor em estoque;
 Itens Classe C – Não deixam de ser importantes também, pois sua falta pode
inviabilizar a continuidade do processo, no entanto o critério estabelece que seu
impacto econômico não é dramático, o que possibilita menos esforços. Estima-se que
50% dos itens em estoque correspondem a 5% do valor em estoque.

Sistema XYZ
Utiliza-se a classificação XYZ para a identificação dos itens com maior e menor frequência de
saídas num determinado período.
Os itens com comportamento regular ou contínuo são classificados como itens X e os itens
com comportamento irregular ou demanda baixa como itens Z. Entre estas classificações,
estão os itens Y, e sua caracterização irá depender da estratégia utilizada pela empresa. A
classificação dos itens é realizada através de análises estatísticas em um determinado período
que permita enxergar a curva completa de comportamento da demanda.
Razões para a Estocagem
 Reduzir os Custos de Transporte e Produção – Através da redução das distâncias,

consolidação nos modais, economizando no transporte. Ex: Centros de distribuição;
 Coordenar Oferta e Demanda – Amenizando os efeitos da sazonalidade. Ex:
Condicionadores de ar;
 Assessorar no Processo de Produção – Faz parte do processo produtivo. Ex: Vinho;
 Colaborar no Processo de Comercialização – Armazenar o produto perto dos clientes,
minimizando o tempo de entrega.
Funções do Sistema de Estocagem
 O sistema de estocagem pode ser dividido em duas funções principais:
o Guarda dos Produtos (Estocagem) – Acumulação dos produtos que ocorre com o
passar do tempo;
o Manuseio dos Materiais – Atividades de carga e descarga, movimentação dos
produtos para e de vários locais no interior do armazém e a separação dos
pedidos.

Funções de Estocagem
As instalações de estocagem são projetadas a partir de 4 funções primárias:
 Manutenção – Proporcionar proteção e manutenção ordenadas dos estoques.

 Consolidação – Estabelecer um ponto de coleta (armazém ou terminal de cargas) para
consolidar cargas pequenas em cargas maiores.
 Fracionamento de Volumes – Ao contrário da consolidação, em casos de remessas de
volumes cujo custo de transporte é reduzido. Comum em armazéns de distribuição e
clientes com pedidos menores.
 Combinação de Estoques – Combinação de compras de fabricantes diferentes para
composição do pedido do cliente em um armazém de distribuição.
Funções de Manuseio de Materiais
É representado por 3 atividades principais:
 Carga e Descarga – Primeira e última atividades. Podem ser realizadas em uma única
operação ou em operações separadas;
 Movimentação para e da Estocagem – Movimentação de uma área de separação de
pedidos para a doca de embarque;
 Atendimento dos Pedidos – Seleção dos estoques das áreas de armazenagem de
acordo com as ordens de venda.
Alternativas de Estocagem
 Propriedade de Espaço – Melhor controle, menores custos e maior flexibilidade,

principalmente sob condições de demanda substancial e constante;
 Aluguel de Espaço – Fornecedores de serviços logísticos, armazéns gerais ou
operadores independentes. Não há capital imobilizado e redução dos custos fixos;
 Arrendamento de Espaço – Alternativa entre alugar um espaço por tempo curto e um
comprometimento de longo prazo em um armazém privado;
 Estoque em Trânsito – É o tempo em que os produtos permanecem no equipamento
de transporte durante a entrega. Dependendo do modal escolhido, pode-se reduzir o
nível de estoque convencional.
Considerações a Respeito do Manuseio de Materiais
 Unitização da Carga – Aumento do tamanho da carga e diminuição do número de

viagens.
 Paletização – Um palete ou estrado é uma plataforma portátil, normalmente feita de
madeira ou material corrugado, em que se empilham materiais para transporte e
estocagem, facilitando a acomodação e a movimentação.
 Conteinerização – Os contêineres são caixas gigantes para estocagem e transporte de
produtos. Auxiliam no transporte, interligando os modais e no aumento do tamanho de
carga.
 Layout do Espaço – É o projeto interno do armazém. Inclui o layout para estocagem e
para separação de pedidos. É influenciado fortemente pela característica de giro do
produto.

Escolha do Equipamento de Estocagem e de Movimentação
 Equipamento Manual – Carrinhos de duas rodas e prateleiras de quatro rodas.

Flexibilidade e baixo custo. Limitações de capacidade e tempo;
 Equipamento Misto – Guindastes, empilhadeira, elevadores e guinchos. Maior rapidez,
eficiência e rendimento;
 Equipamento Inteiramente Mecanizado – Sistemas automatizados de retirada e
estocagem, controlado por computador, com código de barras e tecnologia de
scaneamento.
Armazenagem Virtual
É a extensão do conceito de estoque virtual. Em um estoque virtual, um operador logístico

manteria produtos de vários fornecedores em quantidade suficientes para atender à
probabilidade da demanda de seus clientes, pois nem todos os clientes vão precisar do mesmo
produto no mesmo tempo.
Para que seja possível implementar os conceitos de Logística Virtual é necessário que
informações relacionadas ao fluxo dos produtos sejam compartilhadas. Vantagens: custo de
estoque reduzido, custo do armazém seria menor, giro de estoque maior, custo de
obsolescência seria reduzido e oportunidades de ganhos gerados pelo aumento da
centralização, especialização de movimentações, aumento da densidade de estocagem e
economia de escala.

Exercícios
56.BNDES Engenharia 2005/ Aponte quais, dentre as opções abaixo, são as razões básicas
para a estocagem.
I - reduzir os custos de transporte e produção;
II - coordenar oferta e demanda;
III - assessorar no processo de comercialização;
IV - colaborar no processo de comercialização.
a.( ) I e II, apenas
b.( ) I e IV, apenas
c.( ) I, II e IV, apenas
d.( ) I, III e IV, apenas
e.( ) I, II, III e IV.
57.BNDES Engenharia 2005/ Ronald Ballou descreve o problema tradicional de estocagem,

apontando uma possível solução:
“Historicamente, os clientes têm sido servidos por estoques aos quais foram alocados. Quando
um produto estava em falta no estoque, ou se perdia a venda ou o pedido ficava pendente.
Sistemas de informação aperfeiçoados mudaram esta situação. Tornou-se possível para as
empresas o conhecimento permanente do nível de estoques dos produtos em cada ponto na
rede logística...”.
“Itens n~o disponíveis puderam passar a ser repostos mediante o atendimento a partir de
outros locais.”
Este novo conceito na administração de estoques é denominado de:
a.( ) estoque potencial;
b.( ) estocagem ponto a ponto;
c.( ) malha de estoque;
d.( ) estoque virtual;
e.( ) estoque de processo.
58.BNDES Administração 2009/ Um administrador do departamento de Gestão de

Materiais está realizando um estudo simplificado para fazer uma estimativa sobre quanto
pedir de um produto químico utilizado no processo da empresa. Os dados de consumo e os
custos são apresentados na Tabela 1, e os cenários que estão sendo avaliados, na Tabela 2.
(Dado: considere que o estoque médio é igual à metade da quantidade pedida.)

Dos cenários avaliados, apresenta(m) o menor custo total APENAS o
a.( ) C1;
b.( ) C2;
c.( ) C3;
d.( ) C1 e o C2;
e.( ) C1 e o C3.

59.BNDES Administração 2005/ Deseja-se calcular quanto adquirir de um certo item cujo
estoque precisa de reabastecimento. A demanda pelo item é de 2.000 unidades por ano. O
custo de colocação de um item é de R$45,00 por pedido e o custo de manutenção de estoque é
de R$2,00 por item por ano. Definimos custos de manutenção como o custo de manutenção
por unidade multiplicado pelo estoque médio e definimos custos de pedido como o produto
do custo por pedido pelo número de pedidos no período. O Lote Econômico de Compra para
esses dados é igual a:
a.( ) 150;
b.( ) 225;
c.( ) 300;
d.( ) 375;
e.( ) 500.
60.Num ambiente de demanda equilibrada, o lote econômico de compras é utilizado para

encontrar o ponto ótimo, no qual o custo total de pedir e manter materiais em estoque é:
a.( ) Maximizado;
b.( ) Diferenciado;
c.( ) Minimizado;
d.( ) Aumentado;
e.( ) n.r.a.
64.“______________ permite identificar aqueles itens que justificam atenção e tratamento

adequados quanto { sua administraç~o” (DIAS, 1993). O termo que preenche corretamente o
espaço acima é:
a.( ) Curva ABC;
b.( ) Estoque mínimo;
c.( ) Tempo de reposição;
d.( ) Ponto de pedido;
e.( ) n.r.a.
65.Calcule o nível de reposição de pincéis para quadro branco, sabendo-se que o estoque de
segurança recomendado é de 52 pincéis, o consumo médio mensal é de 25 unidades e o tempo
de ressuprimento é de 3 meses. Assinale o resultado correto:
a.( ) 231;
b.( ) 181;
c.( ) 127;
d.( ) 80.
e.( ) n.r.a.
66.Uma indústria fabricante de portas e janelas de alumínio tem 8.000 unidades de

determinado insumo disponíveis em seu estoque, sendo que utiliza anualmente 60.000
unidades. Supondo que um período de suprimento é uma mensuração do número equivalente
de dias de estoque disponível, com base na utilização e na informação de que esta indústria
trabalhe 300 dias por ano, o período de suprimento, em dias, é:
a.( ) 90;
b.( ) 70;
c.( ) 60;
d.( ) 40;
e.( ) n.r.a.

68.Os estoques constituem uma parte vital nos negócios. Eles são necessários para as
operações e contribuem para o nível de satisfação do cliente. Uma das principais funções do
estoque é:
a.( ) melhorar operações com o uso do Sistema Just in Time;
b.( ) proporcionar proteção contra incertezas na demanda;
c.( ) reduzir as despesas com movimentação;
d.( ) minimizar os custos de distribuição;
e.( ) n.r.a.
71.Materiais e suprimentos que uma empresa ou instituição mantém para suprir o processo
de produção são denominados de:
a.( ) produção intermitente;
b.( ) produção seriada;
c.( ) estoque;
d.( ) produção ABC;
e.( ) n.r.a.
72.No gerenciamento de estoques, a reserva de material permanentemente mantida em

estoque, para minimizar o risco de ruptura no processo produtivo, denomina-se:
a.( ) estoque de segurança;
b.( ) estoque motriz;
c.( ) estoque de flutuação;
d.( ) estoque final;
e.( ) n.r.a.
75.Os estoques precisam ser gerenciados e monitorados em termos de valor e necessidade. O

ordenamento dos itens em estoque, de acordo com o seu valor durante determinado período,
é uma característica da ferramenta de gestão de materiais denominada:
a.( ) prazo de renovação;
b.( ) curva ABC ou Curva de Pareto;
c.( ) prazo de abastecimento;
d.( ) MRP-Manufacturing Resources Planning;
e.( ) n.r.a.
77.Considere o limite de ressuprimento de 1000 unidades, o consumo médio de 500

unidades, o estoque mínimo de 200 unidades. A unidade de tempo padrão é mensal. A fórmula
do limite de ressuprimento é LR = CM x PA + EMI. O prazo para que a mercadoria chegue na
empresa é de:
a.( ) 45 dias;
b.( ) 46 dias;
c.( ) 47 dias;
d.( ) 48 dias;
e.( ) n.r.a.
78.Na administração de estoques, quando as quantidades estocadas atingem ou ultrapassam

as quantidades estabelecidas como estoque mínimo, acontece o (a):
a.( ) utilização de quantidades extras destinadas a eventualidades;
b.( ) momento denominado como ponto de ressuprimento;
c.( ) melhor quantidade de compra, classificada como lote econômico de compra;
d.( ) prática de gerenciamento de estoques conhecida como Just-in-time;
e.( ) n.r.a.

79.Em empresas com uma grande variedade de itens de estoque de valores diferentes e com
utilização sujeita a variações frequentes, o processo recomendável para o controle de
estoques, em que os produtos de estoque são divididos em níveis de importância, é conhecido
pela sigla:
a.( ) UEPS;
b.( ) PEPS;
c.( ) ABC;
d.( ) MRP;
e.( ) n.r.a.
85.Engenheiro de Produção IBGE Cesgranrio 2010/ Existem várias razões para o

desequilíbrio entre a taxa de fornecimento e a demanda de uma unidade produtiva. Um dos
tipos mais comuns de estoque é o denominado “estoque de ciclo”, que serve para
a.( ) minimizar incertezas nos fornecimentos ou nas demandas do processo;
b.( ) compensar estágios operacionais simultâneos a mais de um processo;
c.( ) manter uma quantidade de itens junto ao ponto de consumo;
d.( ) antecipar variações de demandas previsíveis;
e.( ) garantir o fornecimento se houver alteração na taxa de consumo de um determinado
item.
86.Engenheiro de Produção Jr. Petrobrás Cesgranrio 2010/ A gestão de estoques,

segundo a classificação ou a análise ABC, é útil porque organiza o agrupamento de itens do
estoque em função do
a.( ) valor unitário, permitindo desenvolver métodos de controle mais detalhados para os
itens de maior valor;
b.( ) valor da movimentação anual, facilitando o controle dos itens de maior desembolso para
a empresa;
c.( ) volume de requisições, possibilitando ter processos mais ágeis para os itens de maior
utilização pela empresa;
d.( ) grau de criticidade, possibilitando uma maior segurança operacional nos processos de
produção;
e.( ) risco de deterioração e obsolescência, evitando riscos com relação à taxa de inovação do
mercado consumidor.

87.Engenheiro de Produção IBGE Cesgranrio 2010/
Um engenheiro de produção está analisando a quantidade ótima a pedir em cada lote de

compra de um determinado item. Ele calculou os custos de reposição e de armazenagem de
estoque para obter uma estimativa do Lote Econômico de Compras. De acordo com os dados
da tabela acima, qual é o Lote Econômico de Compra?
a.( ) 50;
b.( ) 60;
c.( ) 70;
d.( ) 80;
e.( ) 90.
Utilize a figura a seguir para resolver as questões de nos 88 e 89.
88.Engenheiro de Produção Jr. Petrobrás Cesgranrio 2010/ A figura representa um

sistema de reposição de estoques que é denominado reposição
a.( ) contínua, pois os intervalos de tempo entre as colocações dos pedidos é constante;
b.( ) contínua, pois o lote de compra tem como base o Lote Econômico de Compras;
c.( ) contínua, pois o ponto de pedido determina a quantidade a ser requisitada;
d.( ) periódica, pois os lotes e os intervalos da compra são variáveis;
e.( ) periódica, pois os intervalos de tempo entre pedidos de compra são fixos.
89.Engenheiro de Produção Jr. Petrobrás Cesgranrio 2010/ As linhas assinaladas com as

letras X e Y significam, respectivamente,
a.( ) estoque mínimo e ponto de pedido;
b.( ) estoque de segurança e estoque máximo;
c.( ) lote econômico de compra e estoque máximo;
d.( ) quantidade do ponto de pedido e estoque máximo;
e.( ) quantidade do ponto de pedido e lote econômico de compra.

90.Engenheiro de Produção Jr. Petrobrás Cesgranrio 2010/
A tabela acima apresenta o resultado do levantamento dos custos de determinado item em

estoque. Considerando os dados apresentados na tabela, qual é a quantidade do Lote
Econômico de Compra (LEC)?
a.( ) 600;
b.( ) 800;
c.( ) 1.000;
d.( ) 1.200;
e.( ) 1.400.
92.Engenheiro de Produção Jr. Petrobrás Cesgranrio 2011/ Em diversos negócios, os

estoques constituem uma parte importante nas operações de produção. Os estoques que são
mantidos para atender à demanda esperada média são denominados
a.( ) de reserva;
b.( ) de antecipação;
c.( ) de segurança;
d.( ) cíclicos;
e.( ) sazonais.
93.Engenheiro de Produção Jr. Petrobrás Cesgranrio 2011/ Para uma empresa que decide
comprar determinado material, o primeiro estágio consiste em encontrar fornecedores
potenciais e determinar a probabilidade de eles se tornarem bons fornecedores. Os estágios
seguintes envolvem o desenvolvimento de fornecedores e as estratégias de negociação. Está
em DESACORDO com esses dois estágios afirmar-se que
a.( ) o desenvolvimento de fornecedores pode incluir o treinamento e o fornecimento de
suporte técnico;
b.( ) o desenvolvimento de fornecedores deve estar em sintonia com os requisitos de
qualidade da empresa;
c.( ) as estratégias de negociação incluem o modelo de preços, com base nas publicações ou
índices de preços;
d.( ) as estratégias de negociação envolvem o modelo de preços, com base nos custos do
fornecedor;
e.( ) as estratégias de negociação envolvem o modelo de preços, com base nos custos do
comprador.

94.Petrobrás Engenheiro de Produção Jr. Cesgranrio 2011/ Estoques em geral surgem em
função de desequilíbrios entre as taxas de fornecimento e demanda. Uma característica do
estoque de ciclo é que ele
a.( ) ocorre porque um ou mais estágios na operação produtiva não podem fornecer todos os
itens que produzem simultaneamente;
b.( ) existe porque o material não pode ser transportado instantaneamente entre o ponto de
fornecimento e o ponto de demanda;
c.( ) é utilizado para compensar a falta de matéria-prima proveniente dos fornecedores;
d.( ) é utilizado para antecipar crescimentos da demanda já previstos;
e.( ) surge com significado maior em empresas que adotam o Just in Time.
97.FINEP 2009/ Quanto a administração e controle de estoques, assinale a opção correta.

a.( ) Na busca por melhorar o serviço oferecido, o administrador deve reduzir o nível de
estoque.
b.( ) O controle de estoques com demanda irregular está ligado a uma previsão genérica de
vendas;
c.( ) O sistema de empurrar o estoque é particularmente vantajoso quando os lotes
econômicos de produção ou compra são maiores que as necessidades de curto prazo dos
depósitos;
d.( ) O método de estoque para demanda é um dos sistemas de empurrar estoques;
e.( ) A curva ABC considera igualmente todos os produtos, para fins de controle de estoque.
99.Administrador Jr. Transpetro Cesgranrio 2011/ Na gestão dos estoques de grandes

empresas, é necessário adotar políticas distintas para tratar os itens de estoque. A principal
razão para isso é que alguns itens são mais relevantes, seja pelo critério financeiro ou
operacional.
Associe os parâmetros usados no planejamento de estoques às políticas correspondentes.
I - Nível máximo de estoque
II - Ponto de Ressuprimento
III - Período de Revisão
P - Revisão Periódica
Q - Revisão Contínua
As associações corretas são:
a.( ) I – P; II – P; III – Q;
b.( ) I – P; II – Q; III – P;
c.( ) I – Q; II – P; III – P;
d.( )I – Q; II – P; III – Q;
e.( ) I – Q; II – Q: III – P.
101.Petrobrás Engenheiro de Produção 2012/ A reposição do estoque é um elemento que

requer muita atenção por parte dos gestores, uma vez que ela deve obedecer a um
planejamento que considere as especificidades da empresa e do negócio, bem como a de seus
clientes. O melhor momento para que ocorra a reposição se dá, portanto, quando a(o)
a.( ) política de estoques da empresa tiver sido planejada;
b.( ) Modelo do Lote Econômico assim o indicar;
c.( ) preço da mercadoria estiver em baixa;
d.( ) atendimento ao cliente for realizado, para não haver acúmulo de estoques;
e.( ) estoque acabar, para que seja reposto integralmente, reduzindo, assim, os custos de
obtenção.

102.BNDES Engenharia 2013/ Uma empresa utiliza o Lote Econô mico de Compra (LEC) para
repor o estoque de uma das suas peç as cuja demanda anual é de 90.000 unidades. Se o custo
de colocaç ão de um pedido é de R $ 4.000,00, e o custo de manutenç ão de estoques é de R $
20,00 por peç a por ano, qual é o LEC utilizado?
a.( ) 30;
b.( ) 60;
c.( ) 4.243;
d.( ) 6.000;
e.( ) 12.000.
103.BNDES Administração 2013/ Um revendedor de tintas obtém seu produto principal de

um único fornecedor, sendo a demanda por esse produto aproximadamente constante ao
longo do ano. No ano passado, o revendedor vendeu 400 litros do produto. Os custos
estimados de colocação de um pedido são de cerca de R$ 12,50 cada vez que um pedido é
colocado, e os custos anuais de manutenção de estoque por litro são equivalentes a 25% do
custo de aquisição. Se o revendedor adquire o produto a R$ 36,00 por litro, quantos litros a
loja deve pedir por vez, considerando a fórmula do Lote Econômico de Compra (LEC)?
a.( ) 3,00;
b.( ) 3,33;
c.( ) 30,00;
d.( ) 33,33;
e.( ) 60,00.
104.Administração BR Distribuidora Cesgranrio 2008/ Os estoques são classificados de

acordo com as funções que desempenham . Neste sentido , o estoque que é feito para cobrir
flutuaçõ es aleató rias e imprevisíveis do suprimento é denominado estoque de
a.( ) tamanho do lote;
b.( ) antecipaçã o;
c.( ) ciclo;
d.( ) transporte;
e.( ) segurança.
106.Engenheiro de Produção Biorio Engepron 2014/ Na administração de estoques a

abordagem mais comum para decidir quanto de um particular item pedir, quando o estoque
precisa de reabastecimento, é a chamada abordagem do “lote econômico de compra” – LEC.
Para manter os modelos do tipo LEC com relativa simplicidade são necessários alguns
pressupostos como, por exemplo, os relativos à demanda, que é considerada:
a.( ) aleatória;
b.( ) crescente;
c.( ) constante;
d.( ) decrescente.
e.( ) n.r.a.
107.Engenheiro de Produção Biorio Engepron 2014/ Na abordagem denominada “lote

econômico de compra” – LEC, um importante pressuposto para sua aplicação na
administração de estoques, é considerar que o custo de pedido é:
a.( ) variável ou incerto;
b.( ) fixo e identificável;
c.( ) diretamente proporcional ao volume pedido;
d.( ) inversamente proporcional ao volume pedido.
e.( ) n.r.a.

111.Administrador Pleno Petrobrás 2005/ A Local Autopeç as utiliza o sistema de
classificaçã o ABC para analisar as demandas anuais de cinco tipos de peç as que comercializa ,
conforme apresentado a seguir.
Separando-se os produtos em grupos A, B, C (20%, 30%, 50%, respectivamente), com base na

demanda anual em valores monetá rios , o produto que será classificado como pertencente à
Classe A é :
a.( ) P01;
b.( ) P02;
c.( ) P03;
d.( ) P04;
e.( ) P05.
113.FCC - 2010 - DNOCS – Administrador/ Os estoques precisam ser gerenciados e

monitorados em termos de valor e necessidade. O ordenamento dos itens em estoque, de
acordo com o seu valor durante determinado período, é uma característica da ferramenta de
gestão de materiais denominada
a.( ) prazo de renovação;
b.( ) curva ABC ou Curva de Pareto;
c.( ) prazo de abastecimento;
d.( ) MRP-Manufacturing Resources Planning;
e.( ) sistema de revisão periódica.
115.CESGRANRIO - 2009 - TermoMacaé – Administrador/ A técnica do Lote Econômico de

Compra é usada para determinar a quantidade do pedido de reposição de um item de estoque.
Ela tem como objetivo encontrar o ponto de custo mínimo entre as classes de custos de
a.( ) aquisição, da falta e de manutenção de estoques;
b.( ) energia, de espaço e dos equipamentos de movimentação;
c.( ) fracionamento de volumes, de cross docking e de embalagem;
d.( ) armazenagem, de serviços de estocagem e da falta de estoques;
e.( ) transportes, do custo unitário do item e do processamento do pedido de compra.
116.Engenheiro de Produção Casa da Moeda 2009/ Como custos importantes para a

determinaçã o da política de estoque e do estoque de segurança tê m -se os custos da falta de
estoque. Os elementos que compõ em estes custos sã o aqueles relacionados
a.( ) à depreciaçã o do maquiná rio para movimentaçã o de mercadorias;
b.( ) a vendas perdidas e multas por pedidos atrasados;
c.( ) ao custo operacional do armazé m de distribuiç ão;
d.( ) ao aluguel de á reas de estocagem externas à empresa;
e.( ) à s despesas de mã o de obra de processamento de pedidos de compras.

117.Engenheiro de Produção Casa da Moeda 2009/ O estoque é definido como a
acumulaçã o armazenada de recursos materiais em um sistema de transformaçã o . Um dos
tipos mais comuns de estoque é o denominado Estoque de Proteç ão ou Isolador cuja funçã o é
a.( ) compensar as incertezas no fornecimento e na demanda;
b.( ) possibilitar o uso da intermodalidade nos meios de transportes;
c.( ) diminuir a quantidade de itens Work-In-Process (WIP);
d.( ) diminuir os custos do estoque de seguranç a;
e.( ) reduzir o custo do lote de compra.
118.Engenheiro de Produção Casa da Moeda 2009/
A figura acima apresenta duas curvas de custos para determinaç ão do Lote Econô mico de
Compra. As letras X, Y, Z e W representam á reas do grá fico delimitadas p elas curvas 1, 2 e pela
quantidade Q. Pode-se afirmar que, nas á reas
a.( ) X e Y , os custos de armazenagem sã o maiores que os custos de colocaç ão de pedidos de
reposiçã o;
b.( ) Y e X, os custos de colocaç ão dos pedidos sã o menores que os custos de armazenagem.
c.( ) Y e Z , os custos de armazenagem sã o maiores que os custos de colocaç ão de pedidos de
reposiçã o;
d.( ) Z e W, os custos de armazenagem sã o menores que os custos de colocaç ão de pedidos de
reposiçã o;
e.( ) W e Z, os custos de colocaç ão dos pedidos sã o menores que os custos de armazenagem.

119.Administrador BR Distribuidora 2011/ O grá fico abaixo representa o saldo em
estoque de um determinado item cuja política de gestã o de estoques adotada é a revisã o
perió dica.
Os parâ metros I, II e III e IV, identificados na figura, sã o, respectivamente,

a.( ) I - Lead-time do fornecedor; II - Nível má ximo de estoque; III - Lote recebido; IV - Período
de Revisã o;
b.( ) I - Lead-time do fornecedor; II - Estoque de segurança; III - Lote recebido; IV - Período de
Revisã o;
c.( ) I - Período de revisã o; II - Lote recebido; III - Nível má ximo de estoque; IV - Lead-time do
fornecedor;
d.( ) I - Período de revisã o ; II - Ponto de ressuprimento ; III - Lote mínimo de compras; IV -
Lead-time do fornecedor;
e.( ) I - Lead-time do fornecedor ; II - Ponto de ressuprimento ; III - Lote em inspeç ão ; IV -
Período de revisã o.
120.Engenheiro de Produção BR Distribuidora 2010/ O sistema ABC de gestã o de

estoques estabelece trê s classificaçõ es para os itens em estoque, no qual os itens classe
a.( ) A sã o os mais críticos para a confiabilidade do sistema produtivo;
b.( ) A sã o os de maior custo unitá rio;
c.( ) B sã o os itens para consumo apenas no setor administrativo;
d.( ) C sã o os de maior movimentaç ão financeira anual;
e.( ) C sã o a maioria entre os itens estocados.

121.Administração BR Distribuidora 2011/ A té cnica conhecida como LEC - Lote
Econô mico de Compras - é utilizada para dimensionar lote s de compra para itens de demanda
constante e de boa previsibilidade . O cá lculo do LEC é baseado em dois importantes
componentes de custo na gestã o de estoques , o custo de aquisiç ão e o de armazenagem ,
formando o custo total de estoque de um determinado item. Usualmente, representam-se
esses custos atravé s de curvas , que variam de acordo com o tamanho Q do lote de compras. O
grá fico que descreve adequadamente os custos acima é :

122.Engenheiro de Produção BR Distribuidora 2011/ O gerente de um restaurante busca
reduzir custos atravé s do Lote Econô mico de Compra (LEC). Atravé s do histó rico do
restaurante, sabe-se que
 a demanda anual de macarrã o é de 10.000 quilos por ano;
 o custo para manter cada quilo em estoque é de R $ 2,00 por ano; • o custo de realizar
um pedido é de R$ 16,00.
A partir dos dados acima , o lote econô mico de compra e os custos anuais totais de estocagem
sã o, respectivamente,
a.( ) 400 quilos de macarrã o e R$ 800,00;
b.( ) 400 quilos de macarrã o e R$ 1.200,00;
c.( ) 800 quilos de macarrã o e R$ 400,00;
d.( ) 800 quilos de macarrã o e R$ 800,00;
e.( ) 200 quilos de macarrã o e R$ 1.000,00.
123.Engenheiro de Produção BR Distribuidora 2010/ O sistema ABC de gestã o de

estoques estabelece trê s classificaç ões para os itens em estoque, no qual os itens classe
a.( ) A sã o os mais críticos para a confiabilidade do sistema produtivo;
b.( ) A sã o os de maior custo unitá rio;
c.( ) B sã o os itens para consumo apenas no setor administrativo;
d.( ) C sã o os de maior movimentaç ão financeira anual;
e.( ) C sã o a maioria entre os itens estocados.
124.Engenheiro de Produção BR Distribuidora 2010/ O uso da abordagem do Lote

Econô mico de Compra para reposiçã o de estoques tem como
a.( ) vantagem melhorar a confiabilidade dos suprimentos de itens críticos;
b.( ) vantagem a reduç ão dos custos de transportes com a requisiç ão de volumes maiores;
c.( ) vantagem a diminuiç ão dos custos de manutenç ão de estoques e dos armazé ns de
distribuiçã o;
d.( ) desvantagem o aumento dos custos da administraç ão dos pedidos de compra;
e.( ) desvantagem nã o levar em consideraç ão preç os promocionais de cará ter temporá rio.
125.Engenheiro de Produção BR Distribuidora 2010/
A figura acima ilustra o comportamento padrã o do consumo de um item do estoque em uma

empresa, na qual a linha indicada pela letra
a.( ) X representa a quantidade do pedido de ressuprimento;
b.( ) Y assinala a quantidade do estoque de seguranç a;
c.( ) Y indica o ponto de pedido de ressuprimento;
d.( ) Z significa o nível para emissã o das solicitaç ões de compra;
e.( ) Z estabelece o nível mínimo possível de estoque.

126.CESGRANRIO - 2012 - TERMOBAHIA - Técnico de Suprimento de Bens e Serviços –
Júnior/ Uma distribuidora de peças compra, de uma fábrica, calotas para automóveis a um
preço unitário de R$ 10,00. A estimativa de vendas de calotas é de 50.000 unidades anuais, e
seu custo anual unitário de posse em estoque é de R$ 2,00. Se o custo para fazer o pedido ao
fornecedor é de R$ 20,00, qual o número de pedidos que serão efetuados num ano,
considerando-se o modelo de lote econômico?
a.( ) 10;
b.( ) 20;
c.( ) 30;
d.( ) 40;
e.( ) 50.

Júnior/ O estoque de segurança de um item pode ser determinado por diversos métodos de
cálculo. O mais simples é denominado método da percentagem sobre a demanda média
esperada. Considerando um percentual de 30% sobre a demanda média, um tempo de
reposição de 5 dias e uma demanda média diária de 200 unidades de um determinado item de
estoque, qual a quantidade do estoque de segurança desse item?
a.( ) 60;
b.( ) 120;
c.( ) 180;
d.( ) 240;
e.( ) 300.

Júnior/ Os dois principais sistemas de controle de estoque são o sistema de revisão contínua
e o de revisão periódica. Uma das vantagens do sistema de revisão periódica é
a.( ) exigir um menor estoque de segurança devido ao ciclo de proteção de estoque ser
menor;
b.( ) individualizar a frequência de revisão do estoque, visto que depende do comportamento
da demanda;
c.( ) permitir a obtenção de economias nas aquisições por meio de descontos;
d.( ) ser necessário conhecer o estoque apenas por ocasião da revisão destinada a determinar
a quantidade a ser comprada;
e.( ) ser mais adequado a limitações de espaço de armazenamento.

Júnior/ Considere a amostragem da situação de estoque de uma distribuidora de materiais de
construção.
Quais itens do estoque da distribuidora devem ser classificados como itens da classe C da
curva ABC (70/20/10), segundo a porcentagem que representam no investimento total?
a.( ) Fechadura, Portas e Maçanetas;
b.( ) Maçanetas, Batentes e Dobradiças;
c.( ) Parafusos, Porcas e Pregos;
d.( ) Batentes, Dobradiças e Parafusos;
e.( ) Dobradiças, Fechaduras e Portas.
130.CESGRANRIO - 2012 - Transpetro - Administrador Júnior/ O LEC (Lote Econômico de

Compra) é a quantidade a ser comprada que minimiza os custos logísticos totais. Em relação
ao cálculo do LEC, considere as afirmativas abaixo.
I – O LEC supõe uma demanda constante.
II – No LEC, a demanda é deterministicamente conhecida.
III – No LEC, a demanda é contínua.
É correto o que se afirma em
a.( ) I, apenas;
b.( ) III, apenas;
c.( ) I e II, apenas;
d.( ) II e III, apenas;
e.( ) I, II, III.
133.Administrador INEA Cesgranrio 2008/ Um fabricante de componentes eletrô ni cos

deseja ter seus estoques de componentes sob rígido controle . Sabendo-se que a previsã o de
demanda anual é de 2.400 unidades de componentes e que sã o feitos pedidos em lotes de 600
unidades, o intervalo entre pedidos, em meses, é de
a.( ) 1;
b.( ) 3;
c.( ) 6;
d.( ) 7;
e.( ) 9.

139.Administrador Eletrobrás NCE 2002/ Os estoques podem ser classificados de acordo
com as funç ões que desempenham . A modalidade que tem a finalidade de prevenir
perturbaçõ es na produçã o ou no atendimento a clientes , relacionadas com o esvaziamento do
estoque resultante da demanda ou do lead time serem maiores que o esperado, é o estoque:
a.( ) de tamanho de lote;
b.( ) de antecipaç ão;
c.( ) de flutuaç ão;
d.( ) de transporte;
e.( ) hedge.
141.Administrador Eletrobrás Cesgranrio 2010/ Sobre as té cnicas e ferramentas

utilizadas para uma gestã o eficien te dos estoques na cadeia de suprimentos, analise as
afirmativas abaixo.
I - A classificaç ão ABC é usada para determinar a frequê ncia de inventá rio dos itens de
estoque.
II - A classificaç ão XYZ é usada para determinar a importâ ncia dos itens de e stoque e pode ser
usada em conjunto com a classificaç ão ABC.
III - Quanto maior o estoque de seguranç a de um item, maior a incerteza no seu consumo.
IV - O ponto de ressuprimento é um parâ metro essencial na política de revisã o perió dica.
V - O lote econô mico de compras minimiza o custo total de pedido e armazenagem de um item
e deve ser aplicado para itens de alta relevâ ncia e demanda constante.
Estã o corretas APENAS as afirmativas
a.( ) IV e V;
b.( ) I, II e IV;
c.( ) II, III e V;
d.( ) II, IV e V;
e.( ) I, II, III e V.
143.Administrador Prefeitura de Manaus Cesgranrio 2005/ Uma empresa produz

componentes eletrô nicos para a montagem de computadores . Em determinado momento , o
setor de administraç ão de estoques identificou a ruptura do est oque de maté rias -primas, que
é caracterizado quando o(a):
a.( ) nível de consumo pesquisado no mercado é maior que o estoque mé dio;
b.( ) estoque mínimo mais o lote de compra comprometem a projeç ão de consumo;
c.( ) estoque chega a zero e nã o se pode atender a uma necessidade de consumo;
d.( ) estoque é consumido no caso de necessidade de se ampliarem as vendas ou compras;
e.( ) mé dia aritmé tica das retiradas mensais do estoque é maior que o consumo.

Respostas das Questões
01.e
02.b
03.d
04.d
05.c
06.d
07.d
08.d
09.c
10.c
11.c
12.a
13.b
14.c
15.c
16.e
17.c
18.c
19.b
20.b
21.d
22.Anulada
23.d
24.d
Cenário 1
CP = 100 x (10.000 / 250) = 4.000
CE = (250/2) x 20 = 2.500
CT = 6.500
Cenário 2
CP = 100 x (10.000 / 400) = 2.500
CE = (400/2) x 20 = 4.000
CT = 6.500
Cenário 3
CP = 100 x (10.000 / 1.000) = 1.000
CE = (1.000/2) x 20 = 10.000
CT = 11.000
25.c
D = 2.000 unidades
Co = 45,00 por pedido
Ci x U = 2,00 por item por ano
LEC = [(2 x 45 x 2.000) / 2]1/2
LEC = 300
26.c

27.a
28.c
ES = 52 pincéis
CM = 25 unidades por mês
TR = 3 meses
NR = (25 x 3) + 52 = 127
29.d
Utilização = 60.000 / 300 = 200 unidades por dia
Estoque = 8.000 / 200 = 40 dias
30.b
31.c
32.a
33.b
34.d
1.000 = 500 x PA + 200
500PA = 800
PA = 1,6 meses = 48 dias
35.a
36.c
37.b
38.b
39.c
40.e
41.b
42.d
43.b
44.e
45.a
46.c
47.b
48.a
49.d
LEC = [(2 x 4.000 x 90.000)/(20)]1/2
LEC = 6.000
50.d
LEC = [(2 x 12,50 x 400) / (36 x 0,25)]1/2
LEC = 33,33
51.c
52.c
53.b

54.d
Produto Demanda Preço DxP %
P04 100 7 700 35,18%
P05 120 5 600 30,15%
P01 80 4 320 16,08%
P02 90 3 270 13,57%
P03 50 2 100 5,03%
1990
55.b
56.a
57.b
58.a
59.e
60.a
61.e
62.b
63.a
LEC = [(10.000 x 2 x 16) / 2] ½ = (160.000) ½ = 400
CM = (LEC/2) x CMU = (400/2) x 2 = 400
CP = (10.000/400) x 16 = 25 x 16 = 400
CT = CM + CP = 400 + 400 = 800
64.e
65.e
66.c
67.e
Pu = 10,00
Vd = 50.000
CMu = 2,00
CP = 20,00
LEC = [(2 x 20 x 50.000)/2]1/2 = (1.000.000)1/2 = 1.000
Q = 50.000 / 1.000 = 50
68.e
Es = 30% x Dm
T = 5 dias
Dm = 200 por dia
Es = (5 x 200) x 0,30 = 300
69.d

70.c
71.e
As principais condições impostas pelo LEC são:
(1) que toda demanda seja atendida;
(2) que a taxa de demanda seja contínua, invariável (constante) e conhecida;
(3) que o tempo de ciclo do desempenho da reposição seja invariável e conhecido;
(4) que o preço do produto seja invariável, independente da quantidade de pedido;
(5) que o horizonte de planejamento seja infinito;
(6) que não haja interação entre os múltiplos itens do inventario;;
(7) que nåo haja nenhum inventário em transito;
(8)que a disponibilidade do capital seja ilimitada.
72.b
Dm = 2.400 unidades
LC = 600 unidades
Q = 2.400 / 600 = 4 pedidos por ano
Intervalo entre os pedidos = 3 meses
73.c
74.e
75.c

Logistic A

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Professor André Barros

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75.Eletrobrás Engenharia de Produção 2002/ Simplificadamente, a idéia básica do Just-in-

77.EMGEPRON Analista 2003/ A filosofia Just in Time:

83.Petrobrás Engenheiro de Produção 2012/ Sistemas de planejamento de necessidades

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90.Engenheiro de Produção Petrobrás 2011.2/ Em um sistema de planejamento e controle

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Os fornecedores de recursos financeiros são chamados capitalistas e podem fornecer capitais

Os fornecedores de recursos tecnológicos (máquinas, equipamentos, software, processos, etc.)

Os recursos humanos podem ser fornecidos por empresas terceirizadas ou contratados

Os recursos materiais são as matérias-primas, materiais auxiliares e os insumos utilizados nos