2.

2 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

La planeación de requerimiento de materiales (MRP) considera el control de

inventarios y la planeación de la producción. En el pasado cuando se realizaban
modificaciones a los programas de producción el tiempo era tan largo que los
inventarios no se ajustaban a las necesidades de materiales para la fabricación.

Cuando la tecnología (computadoras) fue utilizada para realizar esta planeación se

logró reaccionar de manera adecuada a los cambios generados por la demanda del
producto, es decir ajustar al mismo tiempo el pronóstico, los puntos de
abastecimiento, los tamaño de lotes, los tiempos de entrega y los cambios en los
inventarios.

Hacer o comprar – Remitir o almacenar

Ordenes de venta Reprogramar

Pronóstico de mercadeo
Programa maestro
Listas de materiales
ar
r
cela

rden

Tiempos de entrega
Tamaño de lotes
Can

Reo

MRP

Producción en proceso
Inventario
Ordenes de compra

Sistema de fabricación

Figura 1.1 Balanza MRP

Ventajas y desventajas

El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnología en cuanto a

computadoras se refiere pues se crearon instrumentos cuantitativos de
administración como son la programación lineal y el programa de ruta crítica.

La American Production and Inventory Control Society (APICS) implantó la MRP por
primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de
programas y asesorías para la implementación del MRP.

Las principales ventajas de la implementación del MRP son la reducción de

inversión en cuanto a inventarios, también en los costos de producción y
adquisiciones, además de una mejora en servicio de entregas.

Por otro lado, la implementación de un sistema MRP no es sencilla, si la Compañía

que desea instalar el sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un
análisis que pruebe que las operaciones de producción son adaptables al sistema,
ésta fracasará en la implementación y generará gastos innecesarios.

La solución está en verificar que las operaciones de producción pueden adaptarse

al MRP en lugar de tratar que el MPR se adapte al resto del sistema de producción.

Generalidades del MRP

Las industrias manufactureras implementan el MRP principalmente ya que elaboran

productos finales que se ven afectados de manera directa por la demanda del
mercado, por lo que si esta última varía se deben ajustar las cantidades de materia
prima y componentes así como el programa de producción para cumplir las
necesidades del mercado.
Se deben considerar el tipo de manufactura y el tiempo de entrega requeridos para
decidir que características debe tener el MRP a implementar. Las manufactureras
que realizan trabajos especiales de bienes de capital, sistemas eléctricos, válvulas
de alto rendimiento, o las manufactureras que deben entregar en tiempos más
cortos por mencionar algunas son las que más se ven beneficiadas con la
implementación del MRP.

El MRP relaciona lo que es el programa de producción planeado con la lista de

materiales necesarios para la fabricación. Se checa el inventario con que cuenta la
manufacturera para ordenar únicamente los componentes que no se tienen en
existencia. Considera los tiempos de entregar de los materiales faltantes para que
cuando sean requeridos se encuentren en las estaciones de trabajo según lo
estipule el programa de producción. Lo anterior minimiza el inventario de producción
en proceso. Los ajustes que llegaran a realizarse serán acertados si el pronóstico,
las listas de materiales, los tiempos de fabricación, las rutas y el control de
inventarios son exactos.

El control de la producción se deriva de los pronósticos que sirven para la realización

de la planeación de producción (considerando la capacidad real, los inventarios, la
demanda pronosticada y los pedidos que tiene la manufacturera) así como el control
de inventarios.

El sistema MRP genera pedidos de reabastecimiento planeado en base a la

información que proporciona la producción en proceso y el inventario de producción
en proceso.
La información requerida para controlar las operaciones se genera con la cantidad
de producción en los centros de trabajo, del inventario de producción en proceso y
del estado de los trabajos.
 Estrategia Pronóstico Compras
administrativa de la demanda

Predicciones a Pronósticos a corto plazo

largo plazo Planeación y
Planeación de
la capacidad control de
Estado de las inventario
Capacidad de las existencias y
Máquinas y la cargas en el
Fuerza de trabajo taller

Programa
Procesamiento de maestro de Requerimientos
pedidos de los producción
clientes

Ordenes de reabastecimiento
Planeación de
requerimiento Niveles de inventario de
de materiales producción en proceso

Pedidos
planeados

Cargas y cuellos de Programación

Botella previstos a corto plazo

Cargas

Entrega,
Eficiencia en taller despacho y Estado del trabajo y cargas en taller
control de
inventario

Figura 1.2 MRP con los elementos del control de producción

2.3 ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DE LA MRP

INTRODUCCIÓN

Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancías que
se hace durante el ciclo contable. Esto dificulta al contador el fácil cálculo del costo
de las mercancías vendidas y el costo de las mercancías disponibles. Existen varios
métodos que ayudan al contador a determinar el costo del inventario final. Se
recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la
utilidad neta del período económico y el que sea más conveniente a los efectos
fiscales.
Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema periódico y el
sistema permanente. En el sistema periódico, cada vez que se hace una venta sólo
se registra el ingreso devengado; es decir, no se hace ningún asiento para acreditar
la cuenta de inventario o la de compra por el monto de la mercancía que ha sido
vendida. Por lo tanto, el inventario sólo puede determinarse a través de un conteo
o verificación física de la mercancía existente al cierre del período económico.
Cuando los inventarios de mercancías se determinan sólo mediante el chequeo
físico a intervalos específicos, se dice que es un inventario periódico. Este sistema
de inventario es el más apropiado para las empresas que venden gran variedad de
artículos con alto volumen de ventas, y un costo unitario relativamente bajo; tales
como supermercados, ferreterías, zapaterías, perfumerías, etc.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos
de las mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende
de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la
ordenación del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los
objetivos de producción eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la
mano de obra, los costes de producción, los plazos de fabricación y las cargas de
trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la producción. Sin excesos
innecesarios que encubren gran parte de los problemas de producción existentes,
ni rigideces que impidan la adecuación a los cambios continuos en el entorno en
que actúa la empresa.
El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del periódico, utiliza
registros para reflejar continuamente el valor de los inventarios. Los negocios que
venden un número relativamente pequeño de productos que tienen un elevado
costo unitario, tales como equipos de computación, vehículos, equipos de oficina y
del hogar, etc., son los más inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente
o continuo.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las
interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los
años sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado,
lo que propició que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las
técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en
lo posible problemas en el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks,
por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían
en elevados costos de posesión.
El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema de planeación de compras
y manufactura, es decir, es el sistema planificador de las necesidades de material
y gestión de stocks que responde a las preguntas de cuánto y cuándo
aprovisionarse de materiales sin necesidad de tener un excesivo inventario. Los
proveedores lo utilizan para planear la fabricación de sus pedidos, incluso sus
clientes generan las órdenes de compra por medio del MRP.
En la década de los 60’ s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigió los primeros experimentos
de lo que denominó Planeación de Requerimientos de Materiales o MRP. Aunque
sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control
Society (APICS), adoptó la metodología y la promovió por medio de la llamada
“cruzada del MRP”. Durante los 80’ s, el MRP se convirtió en el paradigma de control
de producción en los Estados Unidos y durante los 90’ s se expandió fuertemente
en México y Latinoamérica.
El MRP hace una contribución muy valiosa a los sistemas de control de producción;
sin embargo, tiene serias fallas implícitas en su lógica que lo hacen no deseable
para algunos ambientes de manufactura. Aunque presenta simplicidad de su
algoritmo y una estructura lógica que facilita su administración, y su mejor
aportación es que separa la demanda dependiente de la independiente, es decir,
permite planear la producción de la demanda dependiente sólo en la medida en que
ésta se ligue con la satisfacción de la demanda independiente. Dentro de este juego
de palabras el MRP reconoce que existe demanda independiente (se origina fuera
del sistema y no se puede controlar su variabilidad) y dependiente (demanda de los
componentes que ensamblan los productos finales) y, sobre todo, enfatiza en la
relación entre ambas para tratar de reducir los inventarios propios de sistemas como
el punto de reorden.
Así, el MRP es un sistema denominado push, ya que su mecánica básica define
programas de producción (o compras) que deben ser empujados en la línea de
producción (o al proveedor) en base a la demanda de productos terminados.
FUNCIONES BÁSICAS DEL MRP

Como se mencionó anteriormente, la lógica del MRP es simple, aunque su

complejidad está en la cantidad de artículos a administrar y los niveles de explosión
de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a dos parámetros básicos
del control de producción: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de
calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los componentes
necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda
independiente.
Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para
cada artículo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida.
Para obtener programas de producción y compras en términos de tiempos y
cantidades, el MRP realiza cinco funciones básicas:
1. Cálculo de requerimientos netos
2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración
A continuación se describe brevemente en qué consiste cada función:
 Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos
brutos, obtenidos el Plan Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés)
para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida
previa de MRP para los componentes. A ellos les esta el inventario disponible y
cualquier trabajo en proceso actualmente en piso. Así, el resultado es lo que
realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la demanda
en el tiempo requerido. Un elemento muy común utilizado al momento de
obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad
para protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no
es controlable. Aunque puede parecer simple, las implicaciones son grandes,
pues se está fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no.
En sí, lo que se hace es engañar al sistema con una demanda adicional
inexistente para mantener dicho inventario de seguridad. Aunque esto suena
lógico y está incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el fundamento de
la metodología al involucrar elementos estadísticos y de inventarios en un
sistema que pretende ser libre de ellos.
 Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta función es agrupar los
requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el
proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan para definir lotes
son:

 Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.

 Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de
un periodo fijo (hay que definir dicho periodo).
 Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular un lote
óptimo y ajustar los requerimientos netos a dicho lote.
 Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin
embargo no es nuestro objetivo explicarlos.

 Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de

su fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de
inicio. Como veremos más adelante, este es uno de los problemas de fondo del
MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores.

 Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su

concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto
lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por
medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un
orden lógico de ensamble para formar un producto terminado. Así, cada
requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera requerimientos brutos
para componentes de más bajo nivel.

 Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la
lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y
componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades
descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida o outputs:

 Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a

partir de los cálculos del MRP. Normalmente, una orden incluirá
componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios
clientes.

 Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos

existentes, ya sea en cantidad o tiempo.

 Noticias de excepción: Indican cuando hay requerimientos que no se

pueden cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado.
El planeador de producción debe tomar decisiones sobre estos
requerimientos con el objetivo de expeditarlos o negociar las fechas
compromiso con el cliente. Lo descrito en esta sección es un breve resumen
de lo que sí hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades adicionales,
el concepto básico y la lógica del sistema se basan en estas cinco
funcionalidades y los tres outputs descritos.
ELEMENTOS DE UN SISTEMA MRP Y SU PROCEDIMIENTO

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

a) La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo
es la de los productos terminados.
b) Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de los datos que maneja la
organización, como son: las demandas independientes y la estructura del producto.
Para cumplir los objetivos de operación que este método tiene planteados se
necesita una serie de datos iniciales sobre los que actúa el algoritmo MRP, para los
cuales, se utilizan los pedidos de productos y se identifican los materiales
específicos que se utilizan para manufacturar el producto y se encuentran en los
siguientes documentos:
 Plan maestro de producción (PMP/MPS). Es el documento que refleja para
cada artículo final, las unidades comprometidas así como los períodos de
tiempo para los cuales han de tenerse terminados (pedidos de productos).
Usualmente los períodos temporales son de una semana con un horizonte
temporal que debe ser lo suficientemente amplio como para que abarque al
menos todos los pasos de fabricación.

 Lista de materiales (BOM /bill of materials/). Es necesario conocer para cada

artículo su estructura de fabricación, en donde quedan reflejados los diferentes
elementos que lo componen, así como el número necesario de cada uno de
esos elementos para fabricar una unidad de este artículo.

 Inventarios. Es un archivo de registros que contiene datos como el número de

unidades disponibles y en pedido
La operación del MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades netas
de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor, no considerado en los métodos tradicionales de
gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la compra
de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del
tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los
componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase
siguiente de fabricación.
Un dato muy importante en el funcionamiento de los sistemas MRP está relacionado
con la diferenciación entre demanda independiente y demanda dependiente:
La Demanda Independiente, es aquella que se genera a partir de decisiones
ajenas a la organización, por ejemplo la demanda de productos terminados
acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los
clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).
También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas
de recambio.
La Demanda Dependiente, es la que se genera a partir de decisiones tomadas por
la propia empresa ("Master Production Shedule") por ejemplo aún si se pronostica
una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la
Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo se ocuparan 120
carburadores , 120 volantes, 600 ruedas, etc. La demanda de carburadores,
volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia
empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de
un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda
dependiente o independiente.
El programa MRP, trabaja sobre el archivo de inventario al que hace continuas
referencias al archivo de lista de materiales para calcular las cantidades necesarias
de cada artículo. Después se corrige el número de unidades de cada artículo para
tomar en cuenta las cantidades disponibles y se compensa (se mueve hacia atrás
en el tiempo) para considerar el tiempo de entrega necesario para obtener el
material.
El funcionamiento del Sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:
 Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son
repartidos a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de fabricación, entregas, compras.

BENEFICIOS Y DEFICIENCIAS DEL MRP EN SU FUNCIONAMIENTO

El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los

componentes necesarios y las materias primas a comprar para satisfacer la
demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:
 El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.

 El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores

 Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales

repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción
final.

Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios más significativos son

 Satisfacción del cliente

 Disminución del stock

 Reducción de las horas extras de trabajo

 Incremento de la productividad

 Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios

 Incremento de la rapidez de entrega

 Coordinación en la programación de producción e inventarios

 Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación

 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra

planificación

Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errónea de manera
sistemática, creando un ambiente de producción con altos inventarios fuera de
control y un backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control
de piso.
Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni en todos los
sistemas de manufactura, sino sólo en aquéllos en los que se presentan las
circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y
entender en qué consisten los problemas y cómo se pueden identificar. El modelo
básico sobre el cual está definido el algoritmo del MRP es el de una línea de
ensamble con leadtimes fijos.
Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:
 Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la
carga actual de la línea de producción, por lo que el MRP asume que no hay
restricción de capacidad. En otras palabras, el MRP considera que se cuenta
con una capacidad infinita de producción. En la actualidad existen módulos que
trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar este problema. Los más
comunes y que prácticamente vienen incluidos en todos los sistemas actuales
son el RCCP (Rough-cut capacity planning) y el CRP (Capacity requirements
planning). Ambos módulos buscan identificar problemas de capacidad y ofrecer
alternativas de solución (retrasar o expeditar). Sin embargo, ambos procesos se
corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es
decir, no eliminan el problema desde su raíz y por lo tanto no ofrecen una
solución sistemática.

 Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos, además de

asumir capacidad finita, asume también leadtimes constantes. Sin embargo, en
la mayoría de los sistemas de manufactura esto no es cierto. Al contrario, los
leadtimes son variables y presentan un comportamiento estocástico que en
muchas ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria,
es decir, se le puede estimar una media, una varianza y una distribución de
probabilidad. Sin embargo, el MRP no está diseñado, por obvias razones de
cómputo, para trabajar con variables aleatorias, sino con números fijos. Como
consecuencia, los planeadores normalmente asignan leadtimes más largos
para “cubrirse” contra cualquier retraso. Esta decisión ocasiona incremento en
los niveles de inventario, pues una de las reglas básicas de manufactura es que
a mayor leadtime, mayor inventario de seguridad. Además, al incrementar el
leadtime se incrementa el inventario en proceso y se saturan los centros
productivos, por lo que la capacidad de responder rápidamente a la demanda
se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores).

 Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fácil

inducir cambios drásticos con variaciones muy pequeñas en los requerimientos
brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si se modifica levemente
la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este problema comúnmente
se resuelve utilizando periodos congelados de planeación.

SISTEMAS MRP COMPARADO CON SISTEMAS DE PUNTO DE REORDEN

Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las

actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores
en función de la producción programada. El MRP, es un sistema de planificación de
la producción y de gestión de stocks o inventarios que responde a las necesidades
de lo que se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un
enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de
materiales de la empresa.

El Punto de Reorden (ROP) se basa en una probabilidad estadística del

agotamiento de bienes durante el periodo de tiempo de entrega. El sistema se basa
o se establece a partir de saber cuál es el nivel de la existencia de los artículos. El
nivel de existencia es lo que provoca que se prepare una orden de compra o un
proceso de producción. También es esencial conocer la distribución de la demanda
del tiempo de entrega; que se calcula, tomando en cuenta tanto la demanda
probabilística como la duración probabilística del periodo de tiempo de entrega.

La diferencia fundamental entre las técnicas de punto de reorden y las del MRP es
la fase de tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden
con fases de tiempo para las demandas independientes. La demanda independiente
no guarda relación con la demanda de los demás artículos. Los pedidos del cliente
y los pedidos de piezas de servicio son ejemplos de demandas independientes.
Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción, el de controlar y coordinar los materiales para que se estén disponibles
cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.

Principalmente el MRP está enfocado a:

 Determinar cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que
implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción.
 La traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de
los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas
externas de productos finales.
 Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar la eficiencia.
 Proveer alerta temprana.
 Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
2.4evolucion mrp: Planeación de requerimientos de materiales II (MRP II)

La planeación de requerimientos de materiales II es una técnica

extremadamente poderosa. Una vez que la empresa implementa la MRP, los datos
del inventario pueden aumentarse con las horas de trabajo, el costo de los
materiales (en lugar de la cantidad de material), el costo de capital o, prácticamente,
con cualquier recurso. Por lo general, cuando la MRP se usa de esta manera, se le
conoce como MRP II, y el término recursos suele sustituir al de requerimientos.
Entonces, MRP significa planeación de recursos de materiales.
Por ejemplo, en el análisis de la MRP, hasta ahora hemos programado unidades
(cantidades). Sin embargo, cada una de tales unidades demanda recursos además
de sus componentes. Estos recursos adicionales incluyen horas de trabajo, horas-
máquina y cuentas por pagar (efectivo). Cada uno de estos recursos se utiliza en
un formato MRP tal como se usaron las cantidades. En la tabla 14.4 se muestra
cómo determinar las horas de trabajo, las horas-máquina y el dinero en efectivo que
requerirá el programa de producción maestro para cada periodo. Luego estos
requerimientos se comparan con la capacidad respectiva (es decir, horas de trabajo,
horas-máquina, efectivo, etc.) para que los administradores de operaciones
elaboren una programación que funcione.
Para ayudar al funcionamiento de la MRP II, la mayor parte del software de MRP II
se vincula con otros archivos que proporcionan datos para el sistema MRP o del
sistema MRP. Entre los ejemplos de esta integración
de datos están las compras, la programación de la producción, la planeación de la
capacidad, y la administración del almacenamiento.

MRP de ciclo cerrado

La planeación de requerimientos de materiales de ciclo cerrado implica un sistema
MRP que retroalimenta la programación a partir del sistema de control de
inventarios.
Específicamente, el sistema MRP de ciclo cerrado proporciona información al plan
de la capacidad, al programa de producción
maestro y, por último, al plan de producción (como se muestra en la figura 14.8).
Casi todos los sistemas
MRP comerciales son de ciclo cerrado.

Sistema MRP de ciclo

cerrado
Sistema que proporciona
retroalimentación al plan de la
capacidad, al programa de
producción maestro, y al plan
de producción a fin de mantener
todo el tiempo la validez del plan.
2.5.MRP en los servicios: Planeación de la distribución de los recursos (DRP).
MRP en los servicios
La demanda de muchos servicios o productos de servicios se clasifica como
demanda dependiente cuando se relaciona en forma directa o se deriva de la
demanda de otros servicios. Con frecuencia, tales servicios requieren árboles de la
estructura del producto, lista estructuradas de materiales y mano de obra, así como
programación. La MRP puede contribuir en forma importante al desempeño
operativo de estos servicios. A continuación se presentan algunos ejemplos de
restaurantes, hospitales y hoteles.

Restaurantes
En los restaurantes, los componentes típicos de una comida son los
ingredientes y los alimentos complementarios (pan, vegetales y
condimentos). Estos componentes son dependientes de la demanda de
comidas. En el Plan Maestro, la comida es un artículo terminado

Hospitales
La técnica MRP también se aplica en hospitales; especialmente cuando se
trata de cirugías que requieren equipos, materiales y suministros conocidos.
Muchos hospitales modernos y proveedores de hospitales emplean esta
técnica para mejorar la programación y administración del inventario de
materiales quirúrgicos costosos.

Hoteles
Al renovar cada una de sus habitaciones de hotel. Desarrolla una lista
estructurada de materiales (BOM) y una lista estructurada de mano de obra.
Los administradores de hoteles explotan la BOM para calcular los
requerimientos netos y un programa que puede ser usado por el departamento
de compras y los contratistas.

Planeación de la distribución de los recursos (DRP)

Cuando las técnicas para enfrentar la demanda dependiente se usan en la

cadena de suministro, se les llama planeación de la distribución de los
recursos (DRP). La DRP se usa para elaborar un plan escalonado de
reabastecimiento del inventario para todos los niveles de la cadena de
suministro.
Los procedimientos y la lógica DRP son análogos a la MRP. Con el DRP, la
demanda esperada se convierte en los requerimientos brutos. Los
requerimientos netos se determinan al asignar el inventario disponible a los
requerimientos brutos. El procedimiento DRP comienza con el pronóstico al
nivel de ventas al menudeo. El resto de los niveles se calculan. Igual que en
la MRP, después se revisa el inventario con el propósito de satisfacer la
demanda.
La DRP jala el inventario a través del sistema.
2.6 Planeación De Los Requerimientos De La Empresa
(ERP)

2.6 Planeación de los requerimientos de la empresa (ERP)

Los sistemas de planificación de recursos empresariales, o ERP (por sus siglas

en inglés, Enterprise Resource Planning) son sistemas de información gerenciales
que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de
producción y de los aspectos de distribución de una compañía en la producción de
bienes o servicios.

La Planificación de Recursos Empresariales es un término derivado de la

planificación de recursos de manufactura (MRPII) y seguido de la planificación de
requerimientos de material (MRP); sin embargo los ERP han evolucionado hacia
modelos de subscripción por el uso del servicio (SaaS, cloud computing)

Los sistemas ERP típicamente manejan la producción, logística, distribución,

inventario, envíos, facturas y contabilidad de la compañía de forma modular. Sin
embargo, la Planificación de Recursos Empresariales o el software ERP puede
intervenir en el control de muchas actividades de negocios como ventas, entregas,
pagos, producción, administración de inventarios, calidad de administración y la
administración de recursos humanos.

Los sistemas ERP son llamados ocasionalmente back office (trastienda) ya

que indican que el cliente y el público general no están directamente involucrados.
Este sistema es, en contraste con el sistema de apertura de datos (front office), que
crea una relación administrativa del consumidor o servicio al consumidor (CRM), un
sistema que trata directamente con los clientes, o con los sistemas de negocios
electrónicos tales como comercio electrónico, administración electrónica,
telecomunicaciones electrónicas y finanzas electrónicas; asimismo, es un sistema
que trata directamente con los proveedores, no estableciendo únicamente una
relación administrativa con ellos (SRM).

Los ERP funcionaban ampliamente en las empresas. Entre sus módulos más
comunes se encuentran el de manufactura o producción, almacenamiento, logística
e información tecnológica, incluyen además la contabilidad, y suelen incluir un
sistema de administración de recursos humanos, y herramientas de mercadotecnia
y administración estratégica.