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INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE

ESCUELA DE MINERIA
SEDE RANCAGUA

PROCESO DE FLOTACION.

Nombres integrantes
Adriana Cisternas
Mario Fuentes
Geraldine Guajardo
Byron Muñoz

Profesor Guía:
Rodrigo Barahona Flores

2018
INTRODUCCION.
La presente investigación se refiere al tema de la flotación en minería, que se puede
definir como un proceso de concentración de minerales sulfurados en el cual se
procura separar las partículas de menas útiles de estériles.

La característica principal de este es que mediante un proceso físico químico se


modifica la tensión superficial de la partícula de interés para lograr que se adhieran a
las burbujas de aire y así formar una espuma con beneficio económico.

Además de la flotación en si también se dará a conocer a grandes rasgos la línea de


proceso que la acompaña.
MARCO TEORICO.

El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre


que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que
pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. El proceso de concentración
se divide en las siguientes fases:

 Chancado.
 Molienda.
 Flotación.

1. CHANCADO

Por lo general el mineral proveniente de la mina presentan granulometrías variadas,


que van desde partículas de menos de 1mm hasta fragmentos mayores a 1m de
diámetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos
mayores hasta tener un tamaño uniforme de máximo ½ pulgada (1.27 cm). Para lograr
al tamaño deseado de ½ pulgada, se utiliza la combinación de tres equipos en línea
que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como
etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

1.1. ETAPA PRIMARIA

El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de


diámetro

1.2. ETAPA SECUNDARIA

Luego de que en la etapa anterior saliera de 8 pulgadas, en esta etapa se sigue


reduciendo el tamaño del material, quedando de aproximadamente 3 pulgadas.

1.3. ETAPA TERCIARIA

Es en esta etapa donde el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.


2. MOLIENDA

Mediante este proceso se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que


componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones
(0.18mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales
de cobre en forma de partículas individuales. Además, al material mineralizado se le
agrega agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos
necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación. Los tipos de molienda
que se utilizan son los siguientes:

 Molienda convencional
 Molienda de barras
 Molienda de bolas
 Molienda SAG

Hay que tomar en cuenta que en el ‘’circuito convencional de conminucion’’ la molienda


primaria es comúnmente usado un molino de barras, y posterior mente en la molienda
secundaria se realiza en un molino de bolas; también tenemos el ‘’circuito SAG’’ que
constituye una innovación reciente en algunas plantas, y la ventaja que tiene es que el
material se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en
el circuito convencional de conminucion) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. La mayor parte del material molido en
el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotación, es decir tiene la granulometría
requerida (180 micrones) y una porción debe ser enviado a un molino de bolas.
3. FLOTACION

Ahora con el tema principal del informe, partiremos con que la flotación se define como
un proceso de concentración de minerales en el cual se procura separar las partículas
de menas útiles de estériles, mediante un tratamiento físico químico que modifica la
tensión superficial para lograr que burbujas de aire finamente divididas se adhieran a
las partículas de interés.

Este proceso tiene las siguientes ventajas:

 Flexibilidad suficiente para concentrar selectivamente, es decir, con producción


de concentrados limpios y de alta ley, todos los sulfatos y la mayoría de los no
sulfatos y oxidados. Mediante combinaciones adecuadas de aditivos, o
reactivos de flotación.
 Adaptarse fácilmente a un tratamiento a gran escala y con ayuda de técnicas
automáticas de control y medición.
 Integrarse fácilmente con técnicas modernas de molienda y clasificación, así
como con medios mecanizados de manejo de productos, tales como bombeo
separación solido/liquido.

(Figura 3.1)
El mecanismo esencial de la flotación comprende la anexión de partículas minerales a
las burbujas de aire, de tal modo que dichas partículas son llevadas a la superficie de
la pulpa mineral, donde pueden ser removidas. Este proceso abarca las siguientes
etapas:

1. El mineral es molido húmedo, hasta aproximadamente 180 micrones.


2. La pulpa que se forma es diluida con agua hasta alcanzar un porcentaje de
solidos en peso entre 25% y 45%.
3. Se adicionan pequeñas cantidades de reactivos, que modifican la superficie de
determinados minerales.
4. Se añade otro reactivo, específicamente seleccionado, para que actué sobre el
mineral que se desea separar por flotación. Este reactivo cubre la superficie del
mineral haciéndola aerofilica e hidrofóbica.
5. Luego se adiciona otro reactivo, que ayuda a establecer una espuma estable.
6. La pulpa químicamente tratada en un deposito apropiado, entra en contacto con
aire introducido por agitación o por la adición directa de aire a baja presión.
7. El mineral aerofilico, como parte de la espuma, sube a la superficie de donde
es extraído. La pulpa empobrecida, pasa a través de una serie de tanques y
celdas, con el objetivo de proveer tiempo y oportunidad a las partículas de
mineral para contactar burbujas de aire y pueden ser recuperadas en la
espuma.

Con el proceso anterior descrito, se puede señalar que la flotación es un macro


fenómeno de hidrofobicidad y de aerofilicidad de la superficie de los minerales, que se
desean recuperar.

Para que la flotación de minerales sea efectiva, se requiere de los siguientes aspectos:

3.1 REACTIVOS QUIMICOS

 Colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre


para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen a las burbujas.
 Espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.
 Activadores: este sirve para aumentar la adsorción de los colectores sobre la
superficie del mineral o para fortalecer el enlace entre la superficie y el colector.
 Depresores: este reactivo sirve para disminuir la flotabilidad de un mineral
haciendo su superficie más hidrofílica o impidiendo la adsorción de colectores
que puedan hidrofobizarla.
 Regulador de PH: normalmente se utiliza CAL que estabiliza la acidez de la
mezcla en un valor de PH determinado, proporcionando el ambiente adecuado
para que ocurra todo el proceso de flotación.

3.2 COMPONENTES DEL EQUIPO

 Diseño de la celda
 Sistema de agitación
 Flujo de aire
 Configuración de los bancos de celdas
 Control de los bancos de celda

3.3 COMPONENTES DE LA OPERACIÓN

 Velocidad de la alimentación
 Mineralogía
 Tamaño de partículas
 Densidad de pulpa
 Temperatura

Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene
el concentrado, en el cual el contenido ha sido aumentado desde valores del orden del
1% (originales en la roca) a un valor de hasta un 31%. El concentrado final es secado
mediante filtros y llevado al proceso de fundición.
4. FUNDICION

El concentrado de cobre seco con una concentración de 31% aproximadamente, se


somete a procesos de pirometalurgia en hornos grandes a temperaturas, mediante los
cuales el concentrado es transformado en un estado metálico y se separa de otros
subproductos minerales.

El proceso de fundición se realiza en etapas las cuales son:

 Recepción y muestreo
 Fusión
 Conversión
 Pirorrefinacion.

4.1 RECPCIÓN Y MUESTREO

Normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario


hacer un muestreo de ellos, y clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre,
hierro, azufre, sílice y porcentaje de humedad que tengan.

4.2 FUSIÓN

El concentrado es sometido a altas temperaturas (1200°C) para lograr el cambio de


estado salido a líquido, al pasar al estado líquido, los elementos que componen los
minerales presentes en el concentrado se separan según su peso, quedando los mas
livianos en la parte superior del fundido. De esta forma es posible separar ambas
partes vaciándolas por vías distintas.

4.3 CONVERSIÓN

En este proceso se tratan los productos obtenidos en la fusión, para obtener cobre de
alta pureza, para esto se utilizan hornos convertidores convencionales. Este es un
proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin
recarga de material. Finalmente se obtiene ‘’cobre blister’’ con una pureza del 96% de
cobre.
4.4 PIRORREFINACIÓN

Mediante la pirorrefinacion o refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre


obtenido de la conversión. Consiste en eliminar el porcentaje de oxigeno presente. El
cobre blíster es sometido a un proceso final de refinación en un horno basculante,
mediante la introducción de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignición de la
madera permite captar el oxigeno que contiene el cobre blíster como impureza. De
esta manera, la pureza del cobre se incrementa a 99.7% y el producto se denomina
cobre RAF (refinado a fuego).

5. ELECTRORREFINACIÓN

La electrorrefinación se puede definir como la disolución electroquímica de los ánodos


impuros de cobre, para permitir que el metal se deposite en forma selectiva y con
máxima pureza sobre cátodos de cobre. Este proceso tiene dos objetivos:

 Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y mecánicas del
cobre.
 Separar las impurezas valiosas del cobre. Éstas pueden ser recuperadas
después como subproductos metálicos.

Esta se lleva a cabo mediante el sistema múltiple (paralelo), en el que ánodos y


cátodos están intercalados en un acomodo eléctricamente en paralelo en el interior de
la celda electrolítica. Con este sistema, todos los ánodos están en otro potencial mas
bajo. Cada ánodo esta colocado entre dos cátodos, de manera que se disuelven
electroquímicamente a velocidad similar.

Las secciones están conectadas eléctricamente para que la tensión total sea del orden
de 100 a 250 V dependiendo del equipo de rectificación CA/CD de planta.

Una vez instalados los ánodos y los cátodos, se conecta la energía eléctrica y el cobre
se corroe gradualmente en los ánodos para depositarse sobre los cátodos. Lo usual
es que un ánodo permita producir dos cátodos, proceso que se extiende por 12 a 14
días. Esto nos entrega catos de grado A con un 99.996% de pureza.
CONCLUSIÓN
BIBLIOGRAFIA
Benjamin Martinich . Codelco educa. [En línea] codelco. [Citado el: 15 de marzo de
2018.] https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_fundicion.asp.

Codelco educa. [En línea] Codelco. [Citado el: 15 de marzo de 2018.]


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Patricio cuadra. Coldelco edcua. [En línea] Codelco. [Citado el: 15 de marzo de
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Procesamiento de minerales. [En línea] [Citado el: 15 de marzo de 2018.]


https://procesaminerales.blogspot.cl/2012/09/flotacion-minerales.html.

Sanquea, Javier. Prezi. [En línea] [Citado el: 16 de marzo de 2018.]


https://prezi.com/owsikoctpoor/proceso-flotacion/.