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ACABADOS
SUPERFICIALES

UNIDAD 4. ACABADOS SUPERFICIALES

Equipo1.

TEMA 4.1. RECTIFICADO

El rectificado es una operación de mecanizado en la que una herramienta llamada

muela arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado de
terminación superficial, exactitud de forma geométrica y precisión dimensional
generalmente superiores alas obtenida mediante el torneado, el cepillado o el
fresado

Los elementos cortantes son granos de material abrasivo de forma irregular, de

múltiples puntas y aristas. Cada grano constituye en un filo de los numerosos que
actúan en forma simultánea.

Las muelas son sólidos de revolución moldeados, compuestos por granos

abrasivos distribuidos uniformemente y unidos mediante un material ligante o
aglomerante.

Los granos también pueden actuar sin que formen parte de una herramienta
propiamente dicha, actuando en suspensión en un fluido, como en el caso del
lapidado. La acción de mecanizado se produce al desplazarse la pieza a trabajar
con respecto al “útil lapidador” (de forma complementaria a la superficie que se
mecaniza), entre los cuales se encuentra interpuesto el material abrasivo.

Entre los procesos más empleados en el mecanizado con abrasivos pueden

citarse: el rectificado, el súper acabado, el bruñido y el lapidado. Cada uno de ellos
posee características propias en cuanto al tipo de máquina empleada, la forma de
la herramienta, clase de movimientos principal y de avance, magnitud de la
velocidad de corte, etc. Si bien todos estos procesos, tienen un uso industrial muy
difundido, el rectificado es sin dudas el de mayor aplicación práctica, por lo cual
será tratado con preferencia en lo que sigue.
EL RECTIFICADO

Caracteriza a este proceso el empleo de una muela como herramienta de corte, de

múltiples filos, cuya semejanza con una fresa permite establecer la siguiente
comparación:

MUELA FRESA

Gran cantidad de filos Pequeña cantidad de filos

Alta velocidad de corte Menor velocidad de corte

Pequeña profundidad de pasada Mayor profundidad pasada

Filos irregulares Filos iguales

Filos distribuidos al azar Filos uniformemente

distribuidos
¿COMO FUNCIONAN LAS RECTIFICADORAS?

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan
material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación
posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque la remoción
de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso
de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una muela
abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o
corindón y un aglutinante.

En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos que el mecanizado

de piezas por abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas, una de las cuales
es el rectificado. Básicamente, el rectificado es una operación realizada en piezas
que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral,
longitudinal o angular), geométricas (concentricidad, paralelismo,
perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado,
etc.).

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y

puesto que existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta
con la correspondiente multiplicidad de rectificadoras. En este artículo vamos a
citar únicamente los tipos principales.

TIPOS DE RECTIFICADORA

· RECTIFICADORA CILINDRICA
En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es una superficie de
revolución (como en el torno). Una rectificadora cilíndrica puede ser de exteriores,
de interiores, o estar equipada para hacer ambos tipos de rectificados.

· RECTIFICADORA TANGENCIAL O PLANA

En la rectificadora tangencial o plana, la superficie a rectificar es una cara plana.

De esta forma se consiguen grandes calidades y muy buenas planitudes, además
de precisión en las medidas. La mesa de la máquina está dotada de una base
magnética para la sujeción de la pieza.
· RECTIFICADORA SIN CENTROS

La rectificadora sin centros es una máquina que puede automatizarse sin

demasiados problemas, dotándola de cargador de piezas y un sistema de
evacuación, por lo que se suele usar para conseguir grandes productividades. Su
empleo es común cuando una pieza es demasiado corta para sujetarse entre
centros, o es necesario rectificar toda su longitud.

Una variante de los rectificados es la posibilidad de tallar un perfil en la muela

mediante una herramienta de diamante para obtener rectificados de perfiles
especiales (roscas, engranajes, rodillos de laminación, ...)

Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la muela para

repetir las pasadas longitudinales hasta abarcar toda la superficie a rectificar.
DESGASTES DE MUELAS

Al igual que las herramientas de corte, las muelas de rectificado también sufren
desgaste como consecuencia de las grandes fuerzas y altas temperaturas que se
alcanzan en la zona de contacto. El desgaste produce en la muela

Pérdida de capacidad abrasiva

(escala microscópica).

Pérdida de geometría/perfil (escala

macroscópica).

TEMA 4.2. PULIDO

¿QUÉ ES UN LAPEADO?

El lapeado es un proceso de terminación de una superficie por medio de la

remoción de material a través de partículas abrasivas disueltas entre la superficie
de trabajo y el útil el cual nos permite conseguir mucha precisión en el acabado
superficial, conocida como rugosidad. Este tipo de terminación se consigue a
través de abrasión muy fina. En aplicaciones de cierres mecánicos es muy
importante tener en cuenta la planitud de la superficie de la cara de roce a
trabajar, dado que este punto es muy importante para el correcto funcionamiento
de dicho cierre. El control de planitud se efectúa a través de un conjunto de luz
monocromática y un cristal óptico de alta definición, por cual se obtiene una
medición de acuerdo con las bandas de luz proyectadas sobre la superficie
trabajada.

¿QUÉ ES UNA LAPEADORA?

Herramienta mecánica empleada para efectuar una operación de acabado

superficial de gran precisión, denominada lapeado. Se usa mucho en los talleres
mecánicos para comprobar el alisado de las superficies de la culata y para corregir
pequeñas deformaciones eventuales.

La lapeadora es una herramienta semejante a una muela, de forma apropiada en

función de la superficie que se mecaniza, construida con metales relativamente
blandos. La mecanización se efectúa interponiendo entre la herramienta y la
superficie que se mecaniza polvos abrasivos finos, en seco, o bien emulsiones
que tienen la doble función de lubricación y refrigeración. La mecanización de una
superficie efectuada con la lapeadora permite alcanzar un grado de rugosidad muy
bajo, conseguido prácticamente sin arranque de material, puesto que a la pequeña
acción de abrasión se suma un eficaz aplastamiento del material.

MATERIAL ABRASIVO
Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales o
artificiales de gran dureza y que en forma de granos sueltos o aglomerados se
emplean para la limpieza y conformado de toda clase de materiales.
Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se desea
limpiar, y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del material cuando
sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Las partículas arrancadas no
tienen forma definida como las virutas de las máquinas herramientas, además son
de un tamaño más pequeño del orden de la milésima de milímetro.

A pesar de esto, se consiguen arranques de material relativamente importantes

pues como se proyectan o frotan granos de abrasivo en gran cantidad se arranca
muchas partículas simultáneamente. Sin embargo, los abrasivos no se emplean
generalmente para arranques importantes de material, sino más bien para
limpieza, acabado y pulido.

PROCESOS PARA LAPEADO

Se puede realizar a mano o usando máquinas especiales. Se puede aplicar a

materiales metálicos y no metálicos de casi cualquier dureza, pero si el material es
excesivamente blando los granos de abrasivo se pueden quedar incrustados en la
pieza.

Cuando el lapeado se realiza manualmente se emplea una placa plana estriada.

Por ejemplo, se podría extender polvo de esmeril sobre la superficie de la placa,
que después se frotaría contra la pieza a lapear con un movimiento irregular,
rotatorio, quizás en forma de ocho para que el desgaste sea uniforme.

1Placa pequeña de hierro fundido para lapear.

Para una máquina de lapear comercial con un plato de lapear relativamente

pequeño, ya que máquinas con platos de hasta 3 metros de diámetro son
habituales. La pieza se colocaría sobre el plato, dentro de los anillos, y se
colocaría un peso encima para que ejerza una presión de entre 0,2 y 0,3 MPa. Al
funcionar, los anillos mantendrían la pieza sujeta mientras la placa inferior gira
RUGOSIDAD SUPERFICIAL

El lapeado elimina unas micras de material, normalmente menos de 0,025 mm y

permite obtener superficies con una rugosidad superficial muy baja (Ra <
0,16 µm ), mejor que la de otras operaciones como el rectificado.

APLICACIONES

Existen infinidad de aplicaciones las principales son para dar acabados

extremadamente finos como, por ejemplo:

 Pulido de piezas de fundición

 Pulido de piezas automotrices
 Pulido de piezas electrónicas
 Pulido de piezas de motores
 Pulido para quemadores de combustible
 Acabados de herramientas
 Pulido de reparaciones y demostraciones
 Pulido para cierres mecánicos

· TEMA 4.3. BRUÑIDO

BRUÑIDO

El bruñido es actualmente un proceso productivo de fabricación utilizado para

mejorar la geometría del orificio y la rugosidad en las piezas. El bruñido elimina
tensiones residuales causadas por el taladrado, escariados y rectificado interior.
Ha pasado a ser un método rápido y eficiente en el dimensionado de precisión en
una amplia gama de piezas, desde componentes de motores de turbinas a guías
de válvulas.

El bruñido se asocia a superficies de revolución, sobre todo interiores, aunque

puede ser exterior. Las características finales de la superficie bruñida son
similares a las del lapeado: gran precisión y rugosidad superficial muy buena,
además de características geométricas de redondez excelentes.

Es un proceso de arranque de metal utilizado tras la fundición, sinterizado,

escariado, taladrado o rectificado para obtener una geometría de precisión y un
acabado superficial perfecto. En la última década el bruñido ha llegado a ser un
proceso mejor descrito como acabado de orificios, dada la cantidad de arranque
logrado y el incremento substancial de los porcentajes alcanzados
Una ventaja adicional que ofrece el bruñido es la mejora de la rugosidad
superficial. La mayoría de los procesos de bruñido crean un trazado rayado
helicoidal en el orificio. Esta textura forma una buena superficie porque permite la
transferencia axial de lubricación. La elección de tamaño de grano de abrasivo
determina el acabado superficial obtenido.

Dado que los puntos de corte de los granos de abrasivo de bruñido son muy
pequeños y cortan simultáneamente, el calor y la tensión generada en la pieza de
trabajo nunca llegan a concentrarse. Como resultado el proceso daña
mínimamente la superficie y la integridad de la superficie bruñida es excelente.

La figura superior representa una herramienta de bruñir interiores. Mediante un

sistema extensible la herramienta abrasiva se abre y apoya sobre la superficie del
agujero procediendo a la eliminación del material. Lo que se hace es reducir o
deformar las crestas que quedan en el material tras el mecanizado.

El bruñido pueden realizarlo también unos rodillos, que mediante presión hacen
fluir la superficie del material (deforman la rugosidad “aplastando” las asperezas).
Hoy en día el proceso se ha flexibilizado mediante herramientas que se pueden
acoplar a la torreta de una máquina de CNC.
BRUÑIDO EXTERIOR

La pieza se sujeta entre puntos y se la hace girar mientras la herramienta realiza

un movimiento longitudinal oscilatorio variable.

BRUÑIDO INTERIOR

Al bruñir se producen dos movimientos que se solapan:

· Movimiento giratorio

· Movimiento lineal

MATERIALES MAS EMPLEADOS

· Ferrosos
-Aceros al carbono

-Aceros aleados

-Aceros inoxidables

-Aceros de herramientas

-Aleaciones de níquel

-Aleaciones de tungsteno

· No ferrosos

-Aleaciones de Aluminio

-Aleaciones de Cobre

-Aleaciones de Titanio

-Aleaciones de Magnesio
APLICACIONES

Asiento de valvulas
Bielas

Camisas de motores

Piezas de motor
Cigueñales
Piston
Se suele utilizar liquido de corte como
medio lubricante (80% de petróleo, 20%
de aceite universal):

Piedras de Bruñido

*Nitrato de boro cubico

*Diamante natural o
sinterizado

Herramienta de Bruñido

*Máximo 6 piedras por

herramienta
Alesometro

4.4. Tamboreo

Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de limpieza de

partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste
en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones las
partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor.

Se puede decir que el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que

elimina una gran cantidad de metal y produce superficies limpias. Debido a que se
trata de un proceso de remoción de metal no se puede utilizar en la limpieza de
componentes que tengan esquinas por que las redondea.
4.5. Esmerilado

El esmerilado. Es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una

superficie abrasiva o pulidora, contra otras superficies planas o curvas ya trabajadas
con limas, rasquetas y máquinas herramienta.

Las superficies pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar; pero
se cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos, y
también materiales esmerilantes.

Las tres posiciones del grano abrasivo sobre la superficie en un estado fijo son:

El grano entra en contacto con la superficie de la muestra. El grano se fija

completamente en la dirección X; puede que exista movimiento (resiliencia) en
dirección Y. La viruta se genera cuando el grano entra en contacto con el material de
la muestra.

2. El grano se queda a mitad de recorrido y la viruta va creciendo.

3. El grano pasa sobre la superficie de la muestra, arañándola con una deformación
relativamente pequeña en el material de la muestra.

Particularidades de la operación

El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre materiales en estado

natural o endurecidos por el temple, la cementación, etcétera.

El esmerilado a mano es muy lento y exige una gran sensibilidad manual. El grado
de acabado que se logra con el esmerilado puede medirse con aparatos especiales.

En los dibujos realizados por los proyectistas, el esmerilado se indica con el grado
de rugosidad, representado por un número que expresa la precisión en micrones.

El grado de rugosidad tiene relación con el maquinado y la tolerancia de trabajo.

Materiales empleados

Los materiales abrasivos pueden ser naturales, como el esmeril y el corindón: o

artificiales, como los llamados Alundum, carborundum, óxido de cromo, diamantina,
etc.

Los materiales esmerilantes se utilizan en forma de polvo mezclado con querosén o

con aceite; adheridos a papeles especiales y muy consistentes, o a diversas telas, y
también en forma de muelas o bloques abrasivos.

En el comercio, esos granos se designan con número convencionales (de 100 a

600), que indica la cantidad de agujeros por pulgada cuadrada de los tamices
utilizados para separar y clasificar los materiales esmerilantes.

Existen, además, abrasivos en polvo muy fino, casi impalpable, que se utilizan en
forma de pasta, o adheridos a telas y papeles, en la fase de acabado.

Cómo utilizar el esmerilado

Esta operación se efectúa sobre piezas planas, cóncavas, convexas, roscas,

agujeros, engranajes, etc. Tratándose de piezas no templadas, es necesario que la
superficie haya sido antes acabada esmeradamente con rasqueta o con máquina
herramienta.

Si las piezas son endurecidas, conviene alisar previamente la superficie con muelas
o con bloques abrasivos. Luego, según la forma de la pieza, se prepara el pulidor
adecuado, que se carga, primero, con esmeril de grano grueso y luego, cada vez
más fino en las sucesivas operaciones, hasta la terminación del esmerilado.

Antes de cambiar el material esmerilante, es menester lavar bien el pulidor con

querosén o con nafta. La operación de esmerilado se debe ejecutar con gran esmero
y la mayor exactitud, pues basta cargar demasiado el pulidor de una parte, o bien
apretar un poco más de lo necesario, para rayar el trabajo.

4.6. Galvanoplastia

La galvanoplastia es la práctica de la unión de un recubrimiento superficial de un

material a otro por métodos electroquímicos. Generalmente un revestimiento de
múltiples capas que consta de una o dos capas de cobre, una o dos capas de níquel
y una capa final de cromo, latón, oro, o cualquier otro metal platable.

Estos procesos llegan a proporcionar una piel exterior lisa, densa como la fundición
a presión y el moldeado permanente. Típicamente, estos son metales o aleaciones
de metales unidos a otros sustratos metálicos.
El esquema anterior muestra el proceso:

Donde se deposita un metal sobre otro, se hace dimanar una corriente eléctrica de
las placas sumergidas (ánodos) hacia el objeto que se ha de galvanizar, a través de
una solución de sales metálicas (electrólisis). Los ánodos son del mismo metal que
la electrólisis y se disuelve en ella lentamente. Los iones de metal son atraídos por
los objetos que se galvanizan y se despojan aquí de sus cargas eléctricas y se
depositan sobre sus superficies. Plata, níquel, cobre y zinc son los metales más
generalmente utilizados en este proceso.

Con este acabado se obtiene:

· Resistencia Mecánica

· Resistente a la corrosión

· Resistente a la abrasión

Usos:

· Componentes de automóvil, avión, y en barcos

· Grifos de baño

· Quemadores de gas de cocina

· Componentes médicos para lograr una superficie que puede ser desinfectado o
esterilizado.

· Hebillas, botones, llaveros,

· En la bisutería se utilizan baños de oro

· En joyas metales más escasos como platino y rodio.

Ejemplos:

· Galvanización con un baño de zinc alcalino sin cianuro: Un baño de zinc

alcalino, libre de cianuro, con la aplicación posterior de cromato azul o amarillo.

Galvanización con un baño de zinc ácido: Un baño de zinc ácido con la aplicación
posterior de cromato amarillo. Apropiado sobre todo para el hierro fundido.

Otras aplicaciones:

Bronces galvanoplásticos: Son esculturas de metal de forma alternativa a la colada

de metal fundido. Aunque el metal real es, por lo general, cobre. Es posible aplicar
prácticamente cualquier pátina a estas esculturas, los dorados también se podían
realizar fácilmente en las mismas instalaciones de galvanoplastia mediante
electrodeposición.

Objetos de valor: Monedas antiguas. En algunos casos estas copias han

demostrado ser más duraderos que los frágiles originales.

· Impresión: Inicialmente, la galvanoplastia se empleó para hacer

reproducciones de cobre de las placas de metal grabadas o tallas de madera, que se
utilizaban para imprimir las ilustraciones. Los electrotipos se podrían incorporar, junto
con tipos móviles para componer los clichés para la impresión.
4.7. Pintado

La pintura es uno de los más habituales y fáciles de aplicar. Practicamente todas las
tecnologías aceptan perfectamente el pintado. De todas formas, al aplicar la pintura
en los prototipos, resalta cualquier imperfección superficial, por lo que es
recomendable para obtener un acabado perfecto, usar tecnologías que tengan un
buen acabado. Siempre se pueden pulir los prototipos para minimizar estas
imperfecciones o los propios saltos de capa de las tecnologías de prototipado. Una
vez solucionado el problema, basta con indicar el RAL elegido y obtendremos piezas
con acabado real.
1. Limpieza

La base para un modelo pintado eficaz y duradero requiere de técnicas minuciosas

de acabado post procesamiento.

Primero, quita todo el material de soporte del modelo mediante una estación
WaterJet

Remoja el modelo en una solución de hidróxido de sodio al 2 % diluido en agua por

aproximadamente 30 minutos

Vuelve a enjuagar el modelo en la estación WaterJet para eliminar todos los residuos

Deja que el modelo se seque por completo

Limpia todas las superficies con un paño que no suelte pelusa más alcohol
isopropílico (>90 %)

2. Pintura base

Se recomienda usar pintura base en los modelos para ayudar a que se adhiera el
pigmento y para emparejar las texturas de la superficie. En el caso que se ilustra
aquí, primero se usó un espray automático de pintura base mate para el color neutral
base de fondo.

Rocía una capa pareja de pintura base en todas las superficies del modelo
Deja que la pintura base se seque por completo

Material utilizado: espray de pintura base para automóviles

3. Uso de colores fuertes

Usar colores fuertes es una técnica que simplifica la pintura al aplicar diferentes
pinturas de colores en áreas grandes a modo de base para las capas siguientes.
Pinta áreas de color sólido con brochas.

4. Capas de colores

Pintar cada sección de color con diferentes tonos y tipos de color agrega
profundidad y dimensión.

5. Resaltar los detalles

La apariencia de un modelo se puede mejorar al agregar contraste de color y

definición. Esta técnica requiere oscurecer las áreas sombreadas, así como resaltar
las superficies reflectantes.

Pinta las superficies superiores con colores ligeros y claros, y define los bordes con
tonos oscuros y opacos

Frota pigmento o crema de enchapado

6. Envejecido y pátina

Se puede lograr una apariencia gastada y agujereada con algunas técnicas poco
convencionales. En este ejemplo, se raspó, rayó y escarbó el modelo con varias
herramientas (con mucho cuidado para no destruir los detalles importantes). Crear
un efecto envejecido también se puede conseguir al aplicar una leve salpicadura de
pintura o manchas.

Crea marcas de daños o envejecido al raspar el modelo con varias herramientas

Seca el pigmento del modelo con una brocha seca, para crear áreas manchadas

Añade manchas al untar la brocha en el pigmento y salpicarla sobre el modelo,

puedes pasar el pulgar por las cerdas de la brocha

7. Acabado

Se recomienda sellar el modelo pintado para proteger la superficie pintada y

conseguir el brillo deseado. En este ejemplo, se roció el brazo con un acabado mate
claro. Se usó una brocha para pintar el acabado brillante más grueso de las uñas y
de las áreas sangrientas de la armadura.

Rocía el modelo con una capa transparente de acabado

Pinta un acabado brillante para lograr detalles de apariencia húmeda

Materiales utilizados:

Recubrimiento transparente de barniz en aerosol o laca