Escuela de Ingeniería Electromecánica

INFORME DE LABORATORIO 4
APLICACIÓN DE SOLDADURA DE TIPO MIG

CARLOS ANDRES GARCIA CELY

CRISTHIAN DANIEL PUERTO PACHECO
JUAN DAVID VELILLA CORRALES

Resumen— En el presente documento se expone un informe del laboratorio sobre la aplicación de soldadura, en
este caso de tipo MIG (Metal Inert Gas o Gas Inerte de Metal en español). A través del artículo se exponen
conceptos básicos y la correcta elaboración de este proceso de unión, el cual es demasiado utilizado en
aplicaciones industriales debido a características especiales que se obtienen con la misma y su gran efectividad,
cuando se realiza este proceso se deben tener muy en cuenta las normas de seguridad, puesto es una labor que
trae consigo muchos riesgos; al igual que en cualquier otro proceso la soldadura tendrá sus ventajas y desventajas
las cuales se analizaran con más profundidad durante el desarrollo del trabajo.

Palabras clave— Antorcha, Atmosfera, Gas Inerte, Hilo Continuo, Soldadura.

arco, por lo que se generan menos discontinuidades en

I. INTRODUCCIÓN
La soldadura MIG es un proceso de unión, la cual fue
desarrollada antiguamente para soldar metales de
espesor considerable, haciendo uso de un gas inerte
para la protección de su atmósfera circundante. De ahí
derivan sus iniciales MIG (Metal Inert Gas). Este tipo
de soldadura consiste en mantener un arco de
electrodo consumible de hilo sólido y la pieza que se
va a soldar. El electrodo que usamos se alimenta
continuamente por una pistola de soldadura.
La soldadura de este tipo tiene ventajas respecto al
procedimiento de electrodo revestido. Entre ellas cabe
destacar la mayor productividad que se obtiene,
debido a que se eliminan los tiempos empleados en
reponer los electrodos consumidos. Se estima que
para el procedimiento usando electrodo revestido, el
hecho de desechar la última parte del electrodo antes
de reponerlo por otro, más el consiguiente proceso de
cebado del arco, hace que sólo cierta parte del material
sea depositado en el baño, el resto son pérdidas. Sin
embargo, el empleo de hilos continuos en forma de
bobinas, tanto del tipo sólidos como tubulares, como
material de aportación para el procedimiento MIG
aumenta la efectividad del proceso en casi su
totalidad. Además, al disminuir el número de paradas
se reduce las veces del corte y posterior cebado del
el cordón aplicado. El uso de las soldaduras MIG, ha
ido creciendo debido a su creciente demanda por las
empresas, por la mínima cantidad de pérdidas
materiales y su mayor productividad.
II. DESARROLLO DEL TRABAJO
2.1 SOLDADURA DE TIPO MIG
Es un proceso de soldadura por arco bajo gas
protector con electrodo consumible. El arco se
produce mediante un electrodo formado por un hilo
continuo y las piezas a unir, quedando este protegido
de la atmósfera circundante por un gas inerte es decir
que no participa en la reacción de la soldadura.
La soldadura MIG es intrínsecamente más
productiva que la soldadura común por electrodo,
donde se pierde productividad cada vez que se
produce una parada para reponer el electrodo
consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares ha
aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura de
una manera considerablemente alta.

La soldadura MIG es un proceso versátil, pudiendo
depositar el metal a una gran velocidad y en todas las
posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en
espesores pequeños y medios en estructuras de acero
y aleaciones de aluminio, especialmente donde se
requiere un gran trabajo manual. La introducción de
hilos tubulares es particularmente favorable para la
producción de estructuras pesadas donde se necesita
de una gran resistencia de soldadura. La soldadura
por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de
metal que sirve como material de relleno para la
soldadura y se consume durante la soldadura.
El argón es también el gas primario utilizado en la
soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido de
carbono. La soldadura MIG fue desarrollada para
metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
El proceso de soldadura MIG se puede observar con
detalle en la figura 1, donde:
1. Dirección de la soldadura.
2. Tubo de contacto.
3. Hilo.
4. Atmosfera de gas protector.
5. Baño de Fusión.
6. Cordón de soldadura.
7. Metal base.
Fig. 1.
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El empleo del procedimiento MIG se hace cada vez
más frecuente en el sector industrial, debido a su alta
productividad y facilidad de automatización. La
flexibilidad es otro aspecto importante que hace que
este procedimiento sea muy empleado, dado que
permite soldar aceros de baja aleación, aceros
inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir
de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La
protección por gas garantiza un cordón de soldadura
continuo y uniforme, además de libre de impurezas y
escorias. Además, la soldadura MIG es un método
limpio y compatible con todas las medidas de
protección para el medio ambiente.
2.1.2 TECNICAS DE TRANSFERENCIA
Respecto a este tipo contamos con tres tipos de
técnicas muy distintas entre sí. Tenemos la
transferencia por “Corto Circuito”, la transferencia de
“Arco Rociado (Spray Arc)”, y por último, la
transferencia “Globular”.
 Transferencia por Corto Circuito: También
es conocido como “Arco Corto”,
“Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El
cambio del metal sucede cuando un corto
circuito eléctrico es determinado, o sea, esto
ocurre cuando en la punta del hilo del alambre
hace una unión con la soldadura fundida.
 Transferencia por Rociado (Spray Arc):
Ocurre cuando pequeñas gotas del metal
fundido son extirpadas de la punta del alambre
y proyectadas hacia la soldadura licuada o
fundida.
 Transferencia Globular: Es un proceso por
el cual las gotas del metal licuado, llámese
fundido, son demasiado grandes para hundirse
por la fuerza de gravedad.
2.1.3 EQUIPO DE SOLDADURA
El equipo utilizado para este tipo de soldadura consta
de varias partes (Figura 2):
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Fig. 3
2.1.3.2 ELECTRODO CONTINUO (ALAMBRE)

Se utiliza un alambre de acero revestido de cobre

como electrodo (Figura 3) y un gas inerte. Los tipos
de alambre más utilizados son:

 Alambre macizo: Utilizado siempre con un

gas protector.
 Alambre tubular: Núcleo de polvos
minerales y se utiliza con gas.
 Alambre tubular sin gas: Núcleo de polvos
minerales que, cuando arden, desprenden un
Fig. 2 gas para proteger el arco. Se utiliza siempre sin
gas.
2.1.3.1 GENERADOR DE SOLDADURA.

Los generadores más adecuados para la soldadura por

el procedimiento MIG son los rectificadores y los
convertidores (aparatos de corriente continua). La
corriente continua con polaridad inversa mejora la
fusión del hilo, aumenta el poder de penetración,
presenta una excelente acción de limpieza y es la que
permite obtener mejores resultados. Como la máquina Fig. 4
no tiene control de amperaje, no se puede emplear
para soldadura ordinaria con electrodo revestido,
aunque hay algunas máquinas con diseño especial que 2.1.3.3 ALIMENTADOR DE ALAMBRE
se pueden emplear para ambos métodos (Figura 3).
El mecanismo alimentador debe impulsar
automáticamente el alambre electrodo desde la bobina
al conjunto de cable y pistola (Figura 5),
conduciéndolo hacia el arco. La alimentación en la
soldadura MIG puede realizarse de dos maneras:

 Halando el alambre.
 Empujando el alambre.
En ambos sistemas se tiene un regulador de salida de
alambre que automáticamente regula el amperaje. Al
aumenta la salida de alambre al área de soldadura,
simultáneamente se aumenta la intensidad de
corriente de salida. En el sistema de empuje, no se
puede alimentar alambres por conductos de más de 12
pies de longitud, particularidad que limita la distancia
del soldador con respecto a la pieza a ser soldada.
Los alimentadores de alambre utilizan diferentes tipos
de rodillos impulsadores que se pueden instalar
fácilmente, esto permite la utilización de diferentes
clases y diámetros de alambre.
Fig. 5
2.1.3.4 PISTOLAS PARA SOLDADURA
Existen muchos tipos y marcas de pistolas para
soldadura MIG, pero todas caben dentro de los
sistemas de arrastre (o tracción) y de empuje. Existen
pistolas refrigeradas por aire o por agua, y su función
es la de conducir el alambre de alimentación hacia el
arco a través de una boquilla guía en la que el alambre
toma también la corriente. El contacto entre la
boquilla y el alambre debe ser bueno, pues los voltajes
son muy bajos para superar una resistencia de
contacto demasiado elevada.
La boquilla para la salida de gas, sobre el extremo de
la pistola es metálico también. Todas las pistolas están
provistas de un control que al accionarlo permite el
paso simultáneo de gas protector, corriente, alambre y
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agua (cuando son refrigeradas con agua), al soltar el
control, que generalmente es en forma de gatillo, la
corriente eléctrica y el alambre se detienen, pero el gas
continúa fluyendo durante un corto tiempo mientras
se enfría el baño de soldadura (Figura 6).
También existen pistolas que llevan incorporadas el
carrete de alambre de aportación. Con estas pistolas se
utilizan rollos de 1 o 2 libras, son portátiles y permiten
hacer soldaduras a más de 15 m del cuadro de control
y más de 60 m del equipo. El peso total de la pistola,
sin embargo, es mucho mayor.
Fig. 6
2.1.3.4 MANGUERAS Y CABLES
En la soldadura MIG se necesitan cables para
conducir la corriente eléctrica y manqueras para
conducir el gas o el agua (cuando la pistola es
refrigerada por agua). Es de anotar que se debe tener
cuidado al seleccionar el calibre del cable para que
esté de acuerdo con el amperaje que puede suministrar
la máquina (Figura 7). En equipos automáticas se
pueden tener amperajes hasta 600 A.
Fig. 7

2.1.3.5 REGULADORES Y MEDIDORES
Estos instrumentos se utilizan para controlar
correctamente la salida de gas protector, su función es
la de disminuir la alta presión de gas que sale del
cilindro y suministrar a la pistola el flujo necesario de
gas, de acuerdo con el trabajo que se vaya a realizar
(Figura 7). El regulador está compuesto por un
manómetro y un fluviómetro, el manómetro indica la
presión a que se encuentra el gas dentro del cilindro y
el fluviómetro es un tubo de vidrio con una esfera
pequeña dentro del tubo. Cuando se requiere graduar
el flujo de gas, se abre la llave reguladora del
fluviómetro y pasa una corriente de gas a través de él,
lo cual hace que se levante la esfera hasta el valor
exacto que se está suministrando a la pistola.
Fig. 7
2.1.3.6 GAS DE PROTECCIÓN
El propósito del gas en la soldadura MIG es protegerla
contra la acción de los componentes del aire,
especialmente del oxígeno y del nitrógeno. El gas de
protección ha de mantenerse a un flujo adecuado, para
que la atmósfera de protección sea la más adecuada.
Del gas protector dependerá en gran medida la calidad
obtenida en la soldadura. Los gases utilizados en el
proceso de soldadura MIG son gases inertes (que no
reaccionan o no se combinan con otros elementos), y
son el argón, el helio o una mezcla de ellos para
aplicaciones específicas o particulares. El gas más
utilizado es el argón, porque se necesita más cantidad
de helio para producir los mismos efectos debido a
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que el helio es más liviano. Sin embargo, el helio es
más adecuado para espesores gruesos porque produce
un arco más caliente y mayor penetración, el helio es
mejor también para soldar materiales de alta
conductividad térmica como el cobre.
Para todos los tipos de aceros se puede añadir una
pequeña cantidad de dióxido de carbono al gas inerte,
esta adición de gases estabiliza el arco, reduce las
mordeduras y las proyecciones, además de mejorar la
transferencia. El dióxido de carbono puro (el cual es
un gas activo) tiene ciertas ventajas para la soldadura
de aceros al carbono o de baja aleación y se utiliza
mucho en vez del argón, porque su costo es más bajo
y también aumenta la velocidad de soldadura y la
penetración. Sin embargo, produce más salpicaduras
y el arco es áspero.
2.1.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
2.1.4.1 VENTAJAS
 La superficie soldada queda limpia y sin
escoria.
 Permite soldar con mayor facilidad espesores
delgados.
 El arco es visible y se puede soldar en
cualquier posición.
 De todos los métodos de soldadura, el MIG es
el que mantiene concentrado el material de
aporte a través del arco.
 La velocidad de fusión del material de aporte
es muy alta (se pueden lograr hasta 100
in/min) por lo cual se presenta menos
distorsión en el material.
 La densidad de corriente es más alta que con
otros métodos.
 Con la soldadura MIG se consigue mayor
penetración que con otros métodos.
 En las uniones en V se requiere un chaflán más
pequeño que el empleado para soldar con
electrodo revestido ordinario, lo cual implica

menos material de aporte para llenar el chaflán
y menos calentamiento.
 Grandes cordones sin interrupción.
 Eficiencia del electrodo del 98%.
 Hay un menor número de empalmes en
cordones largos y hay pocas salpicaduras.
2.1.4.2 DESVENTAJAS
 Mayor costo del equipo.
 Distancia limitada entre el equipo y el lugar de
trabajo.
 Dificultada para trabajar al aire libre.
 Enfriamiento más rápido en comparación con
otros métodos.
 Limitación en lugares de difícil acceso.
 Mano de obra calificada.
2.1.5 CONSIDERACIONES PARA LA
SOLDADURA
Los factores que afectan la soldadura son:
 El proceso de soldadura es significativo, ya
que algunos metales y combinaciones de
metales que se sueldan fácilmente con unos
procesos son difíciles de soldar con otros.
 Las propiedades del material base (punto de
fusión, conductividad térmica y coeficiente de
expansión térmica), afectan el rendimiento de
la soldadura. Por ejemplo si el material posee
una alta conductividad térmica, hace que sea
más difícil de soldar, debido a que el calor se
transfiere a distancias lejanas a la soldadura.
 El metal de aporte, es un factor importante
para la soldadura, ya que debe ser compatible
con el material a soldar, es decir deben tener
propiedades físicas o mecánicas o ambas
similares, ya que provocarían problemas como
la aparición de grietas en la zona soldada.
 Las condiciones de la superficie de los metales
base afectan a la soldadura; debido a que si el
material presenta humedad y óxidos, puede
provocar porosidad en la zona de fusión e
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impiden la correcta fusión del material,
respectivamente.
2.1.6 RIESGOS Y PRECAUCIONES
Los principales riesgos a tener en cuenta en los
procesos de soldadura incluyendo la del tipo MIG
son:
 Quemaduras.
 Radiaciones.
 Incendios y explosiones.
 Riesgos eléctricos.
 Inhalación de elementos nocivos (gases y
humos).
Las medidas de protección recomendadas para la
correcta elaboración de este proceso son:
 Usar gafas y máscaras faciales para evitar
proyecciones.
 Emplear guantes para evitar quemaduras.
 Revisar el estado de cables y conexiones
eléctricas.
 Disponer de conexiones con diferenciales
y tomas de tierra.
 Evitar las sobrecargas.
 Evitar la presencia de humedad en
contacto con la máquina.
 Mantener las superficies limpias de grasa,
pinturas, disolventes u otra impureza.
 Usar los sistemas de extracción apropiados
para cada caso.
 Emplear reguladores de presión
específicos para cada gas.
 Utilizar válvulas anti retroceso de la llama.
 Almacenar adecuadamente las botellas de
gas.
 Disponer siempre de un extintor cerca del
puesto de trabajo
III. CONCLUSIONES
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 Las soldaduras MIG, son recomendables IV. EVIDENCIAS

debido a su facilidad de operación, y su nivel
de rendimiento lo que conlleva a una
producción mucho más grande.
 La productividad por este tipo de soldadura, es
eficiente. Dado la capacidad de rendimiento
por un electrodo continuo, que no necesita ser
cambiado y con una tasa de deposición mayor
las demás.
 Como inconveniente de este tipo de soldadura
está que son más los parámetros a regular,
entre los que se encuentran, la velocidad de
alimentación del hilo, su diámetro, el voltaje,
el caudal de salida del gas, mientras que para
el caso de uso de electrodos revestidos eran
sólo la intensidad de corriente y el diámetro
del electrodo.
 Se pueden realizar soldaduras de manera
continua, larga, sin necesidad de que se hagan
empalmes entre cordón y cordón.
 Es un proceso de soldadura bastante sencillo,
aunque requiere de habilidades técnicas muy
específicas, el proceso permite al operador una
mayor continuidad en la operación.
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