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Se puede afirmar que en toda empresa manufacturera el análisis sistemático del estudio del trabajo,
permite la obtención de estándares que se utilizan para mejorar los aspectos relacionados con
labores operativas y gerenciales de la producción.
Uno de los resultados que se logra con el estudio del trabajo (por medio de la medición de trabajo)
es la definición de los tiempos estándar, que se refiere al tiempo que invierte un trabajador
calificado en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuado según una norma de ejecución
preestablecida.
Los tiempos estándar constituyen información altamente confiable para estimar la duración de
prácticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como a labores de oficina. Las
aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificación de la producción, comparación de
métodos alternativos, hasta la determinación de jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de
incentivos.
Existen varios técnicas para determinar los tiempos estándar, las cuales se han desarrollado desde
inicios del Siglo XX, producto de la investigación de muchos ingenieros industriales en la búsqueda
de métodos de trabajo que permitan un mejor uso de los recursos, menores tiempos de ejecución y
mayor productividad. En este trabajo se resumen los principales métodos: el estudio de tiempos con
cronómetro y los sistemas de tiempos predeterminados como el MTM y MOST, creados a mitad del
siglo.
Con el paso del tiempo, y con el nacimiento y desarrollo de los sistemas de información, no
solamente se han logrado automatizar los sistemas de tiempos estándar sino que se han
encontrado mucho más aplicaciones que las utilizadas a principios de este siglo, como
consecuencia de los avances tecnológicos y las necesidades cada vez más exigentes de las
organizaciones en la búsqueda de ventajas competitivas que permitan su subsistencia.
TIEMPOS ESTANDAR
DEFINICIONES
Según la Norma ANSI STANDARD Z94.0-1982, se define el tiempo estándar como: El valor de una
unidad de tiempo para la realización de una tarea, como lo determina la aplicación apropiada de las
técnicas de medición de trabajo efectuada por personal calificado. Por lo general se establece
aplicando las tolerancias apropiadas al tiempo normal."
El tiempo normal es "el tiempo que requiere un operarlo calificado para realizar una tarea, a un ritmo
normal, para completar un elemento, ciclo u operación usando un método prescrito".
La tolerancia es "el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para
la cantidad de tiempo improductivo aplicada, para compensar las causas justificables o los
requerimientos de normas generales que necesita un tiempo de desempeño que no se mide en
forma directa para cada elemento o tarea”.
Teóricamente, para la determinación de un tiempo estándar las condiciones de producción deben
estar estables, de tal forma que no existan problemas de diseño, reprocesos, retrasos de máquinas,
debe haber equilibrio entre fuerza laboral, materiales y capacidad de producción. Sin embargo, en la
práctica, estas condiciones no siempre existen, por lo tanto deben considerarse otros factores
denominados tolerancias (tiempo improductivo).
Para establecer el tiempo estándar se usan los datos estándar, que consisten en la organización de
los elementos de trabajo en bloques constructivos útiles y bien definidos, cuyo número depende de
la exactitud deseada, de la naturaleza del trabajo y de la flexibilidad necesaria. Esta información
generalmente se usa como base para elaborar los estándares de tiempo en un trabajo que es
semejante a aquel de donde se hizo el estudio, sin la necesidad de determinar nuevamente los
tiempos.
TIEMPO SUPLEMENTARIO
Todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las
características humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que
se consume por deficiencias en los productos y procesos, diseños y fatiga.
El tiempo suplementario se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a
partir de un estudio de la situación particular de cada empresa.
TIEMPO IMPRODUCTIV0
A pesar de que forma parte del tiempo estándar, es importante separarlo porque se origina en forma
independiente de aspectos como diseño, método y especificaciones del producto. Se divide
básicamente en dos aspectos:
Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas
no previstas entre las que se pueden citar:
• Falta de planificación
• Cambios improvisados en el proceso productivo
• Malas condiciones de trabajo
Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado
directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo:
· Llegadas tardías o pérdida de tiempo
· Ausencias
· Repeticiones por descuido del trabajador
· Accidentes por negligencia
TOLERANCIAS
Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo total
estándar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se le aplica
al tiempo normal.
Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son negociables con
los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estándar. Lo ideal es obtener los
datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras,
etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:
Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %,
que equivale a 24 minutos en una jornada de 8 horas.
Fatiga: corresponde a disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por causas físicas y
psicológicas, producidos por factores como cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud,
edad, dieta, etc.
En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, si embargo puede pasar de valores que van
desde 2 % (estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60 libras).
Demoras evitables: se originan por interrupciones, irregularidad de materiales, interferencias de
máquinas, etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo. Demoras evitables: son causa de
actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc.
Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se presentan en el trabajo.
MTM-1
Los tiempos predeterminados MTM-1 se centran en las siguientes diez categorías básicas de
movimiento:
• Alcanzar
• Soltar
• Mover
• Girar
• Aplicar presión
• Asir
• Colocar
• Separar
• Movimiento de cuerpo
• Movimiento de ojos
Los tiempos en MTM no incluye tolerancias y corresponden a un operador experimentado que
trabaja a un ritmo normal.
Para cada movimiento básico existe una clasificación detallada que caracteriza la acción de acuerdo
a cada condición o caso especifico. Por ejemplo, para el movimiento alcanzar (CUADRO 1) se
entiende un movimiento con la mano vacía y se divide en 5 casos que se pueden modificar de
acuerdo a efectos de aceleración o desaceleración que se le imprimo el movimiento:
1. Objeto en posición fije
2. Objeto aislado con ubicación conocida
3. Objeto que está en un grupo
4. Alcanzar un objeto muy pequeño
5. Alcanzar en un lugar indefinido y que exige equilibrar el cuerpo
A cada acción se le asocia la distancia de desplazamiento.
Este tipo de clasificación detallada se utiliza en cada uno de los nueve movimientos adicionales del
MTM, permitiendo a la vez recrear los movimientos requeridos en cualquier operación manual que el
ser humano realiza.
MTM-2 y MTM-3
Estos métodos son sistemas simplificados que se originan del MTM-1 y tienen la particularidad de
que se puede acelerar el tiempo de estudio. Lo anterior significa que un estudio con MTM-2 requiere
sólo el 43% del tiempo utilizado en MTM-1 y si emplea el MTM-3 requiere el 14% del tiempo que
llevaría a un analista emplear el MTM-1.
Variando la exactitud hasta un +-20% en MTM-3 contra un +-5% que se espera lograr en los
sistemas MTM-1.
En general, la exactitud que se obtenga de los sistemas MTM depende de la capacidad del analista
y además, actualmente se puede recurrir a sistemas de computadoras que aceleran el
procesamiento de los datos.
SISTEMA MOST
Esta técnica de secuencia de operación fue creada por la división sueco de H.B. Maynard and
Company, Inc., en el período de 1967-1972. Se introdujo en Estados Unidos en 1974. El desarrollo
del MOST fue el resultado de una extensa revisión de los datos del MTM. Esta revisión reveló que
existían similitudes en la secuencia de los movimientos definidos por el MTM siempre que se
manipulaba cualquier objeto.
El sistema MOST es aplicable a cualquier longitud de ciclo y repetitividad, mientras haya
variaciones en el patrón de movimiento de un ciclo a otro.
Esta técnica se concentra en el movimiento de los objetos, que siguen patrones repetitivos
regulares, tales como sujetar, alcanzar, mover, etc., las cuales son actividades fundamentales que
forman un conjunto de movimientos básicos.
Existen cuatro modelos de secuencia: movimiento general, movimiento controlado, uso de
herramientas, brazos grúa.
La técnica MOST ordena de manera táctica y uniforme secuencias de actividades para describir un
trabajo manual.
El sistema MOST básico consta de cuatro actividades principales para el primer modelo: distancia
de acción, movimiento del cuerpo, obtener control y colocación.
En el CUADRO 2, se presentan el sistema MOST Básico para movimiento general. Se observa la
puntuación según la actividad realizada. Las unidades de tiempo que usa el MOST es el TMU
(Unidad de Medición de Tiempo) que equivale a 0.0001 horas (0.036 s).
Por ejemplo, dada la siguiente secuencia de actividades:
Un hombre camina cuatro pasos hacia una maleta pequeña, la recoge del suelo y sin más
movimiento la coloca en una mesa que se encuentra a su alcance.
De acuerdo al Cuadro 2, la primera actividad (caminar 4 pasos) corresponde a la coordenada A6.
Siguiendo el modelo de secuencia general, se asigna el valor de la siguiente forma: A6 B6 G1 A1
B0 P1 AO. Al sumar los índices y multiplicar por 10 el resultado es 150 TMU, o sea 5.4 s.
De igual manera, los demás modelos trabajan en forma similar y son aplicables según sea la
actividad a realizar.
PROCEDIMIENTO
1. Seleccionar el trabajo o proceso por estudiar
2. Registrar por observación directa la situación actual
3. Definir y examinar los datos y elementos para determinar si se utiliza el método adecuado.
Se debe separar los elementos extraños e improductivos
4. Medir la cantidad de trabajo de cada elemento expresándola en función del tiempo.
5. Compilación del tiempo estándar de una operación agregándole el tiempo adicional por
descanso, necesidades personales, imprevistos, etc. (tolerancia).
6. Definir el tiempo estándar con precisión para una serie de actividades y de acuerdo a un
método especificado.
Para determinar el tiempo estándar es esencial contar con un operarlo bien capacitado, que
conozca el proceso, método y producto.
Una vez que se tiene registrado el método y se ha seleccionado el operario que efectúe el trabajo
según las normas de seguridad, cantidad y calidad, se procede a descomponer la tarea en
elementos.
Una de las etapas más importantes del método es la identificación de los elementos de un trabajo.
El elemento es una parte constitutiva y propia de una actividad o tarea especifica. Consiste en uno o
varios movimientos fundamentales y actividades de máquina. Puede decirse que el elemento es la
parte definida de una tarea con inicio y fin identificable fácilmente que ayuda al observador en el
proceso de medición del tiempo.
Por lo general se pueden encontrar varios tipos de elementos en un estudio de tiempos. Cada
tiempo se maneja en forma diferente al calcular el estándar. Los principales tipos de elementos son:
· Regulares: ocurren en cada ciclo.
· Irregulares: no ocurren en cada ciclo, pero pueden ocurrir a intervalos regulares o irregulares,
tales como apilar o retirar.
· Extraños: no son parte necesaria del trabajo. Cubren puntos tales como errores o inactividad.
· Constantes: el tiempo del elemento no varía significativamente entre los trabajos de una
misma clase.
· Variables: el tiempo varía según las características del producto, equipo o proceso, dentro de
una misma clase de trabajo.
Una sucesión de elementos conforman lo que se llamo un ciclo de trabajo, es decir, un ciclo es el
grupo de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.
La selección de los elementos de trabajo y la selección de los mismos deben seguir los siguientes
criterios: puntos finales detectados y definidos con claridad, tan cortos como sea conveniente para
la medición y lo más uniforme posible.
Es importante que el analista registre por separado los tiempos manuales y de máquina, los
elementos regulares e irregulares y que los operarios sigan las secuencias de trabajo acordadas.
Los datos correspondientes a una medición de tiempo deben comportarse como una distribución
normal, de lo contrario el analista debe detectar la causa de las desviaciones.
El estudio total se registra en una tabla en donde un analista estima el promedio de cada medición,
así como el nivel de desempeño del operario y el cálculo de las tolerancias correspondientes.
CONCLUSION