Faculdade de Tecnologia SENAI Cimatec

Mestrado Profissionalizante em Gestão e Tecnologia Industrial

Especialização em Soldagem

Avaliação de Aprendizagem

GASES DE PROTEÇÃO UTILIZADOS NA SOLDAGEM MIG/MAG

Eloy de Azevedo Montenegro, eloymontenegro@yahoo.com.br1

Sérgio Rodrigues Barra, barra@cimatec.fieb.org.br2
1
Faculdade de Tecnologia SENAI Cimatec, Discente
2
Faculdade de Tecnologia SENAI Cimatec, Professor

Resumo: O gás de proteção utilizado no processo MIG/MAG afeta não somente as propriedades da
solda, mas determina o formato do cordão de solda. Dependendo do tipo de transferência metálica,
o gás de proteção interage com maior ou menor intensidade com o arame eletrodo, podendo alterar
as propriedades mecânicas e principalmente a qualidade do cordão solda. O objetivo deste trabalho
é estudar a influência de várias composições de gás de proteção no processo de Soldagem MIG/MAG.
Palavras-chave: processo MIG/MAG,aço inoxidável, gás de proteção, qualidade do cordão.

Palavras-chave: Soldagem, processo MIG/MAG, gás de proteção

1. INTRODUÇÃO

O gás de proteção utilizado em um processo de soldagem tem uma influência significativa sobre o
desempenho global do sistema de soldagem. Sua função principal é proteger o metal fundido de nitrogênio
atmosférico e oxigênio enquanto a poça de fusão está sendo formada. O gás de proteção também promove
um arco estável e uma transferência de metal uniforme.
O gás de proteção interage com o material de base e com o material de enchimento para produzir a
força básica, tenacidade e resistência à corrosão da solda. Também pode afetar a forma do cordão de solda
e do padrão de penetração.
Compreender as propriedades básicas de um gás de proteção irá ajudar na escolha correta do gás ou
de gases de proteção para a aplicação de soldagem. Utilização da melhor mistura de gás vai melhorar a
qualidade e pode reduzir o custo global da operação de soldagem também.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Processo MIG/MAG

O Processo MIG/MAG (GMAW – Gás Metal Arc Welding) é um processo de soldagem a arco, o qual se
estabelece entre o metal de base e o metal de adição alimentado automaticamente. A Figura 1 representa
esquematicamente o processo MIG/MAG.
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Fig. 1 - Processo Básico de Soldagem MIG/MAG

A tocha é conectada ao pólo positivo da fonte da corrente contínua. O eletrodo (arame) é alimentado
continuamente pelo cabeçote de alimentação, funde-se no arco e é transferido para a poça de fusão em
forma de gotas.
O gás de proteção é suprido por um bocal próprio. Concêntrico ao bico de contato, protegendo o arame,
o arco e a poça de fusão dos efeitos nocivos do ar atmosférico. Como o arame eletrodo (metal de adição)
não possui revestimento como no processo eletrodo revestido, a proteção do arco e da poça de fusão no
processo MIG/MAG ocorre através de um gás inerte ou ativo suprido externamente.
Além desta função de proteção, o gás afeta, também, a fusão do arame, assim como as transferências
de energia e do metal à peça. Dependendo da corrente e da voltagem do arco utilizadas, o arame é
transferido à peça em forma de gotas maiores ou menores.
A transferência de gotas maiores é conhecida como transferência por curto-circuito (Short-Arc), no qual
o arco se estabelece e se interrompe dentro de uma determinada freqüência. Na transferência por Spray
(Spray-Arc) não existe este ciclo e o metal é transferido à peça na forma de gotas menores e com maior
freqüência. Há, também, uma faixa entre estes dois tipos de transferência, na qual elas existem
simultaneamente, conhecida como transferência globular.
Na soldagem com gás inerte (MIG) o gás utilizado pode ser AR (Argônio), He (Hélio) ou misturas
controladas ricas em AR complementadas com He, O2 (oxigênio) ou CO2 (dióxido de carbono). O gás inerte
não reage metalurgicamente com a gota ou poça de fusão, atua apenas na proteção destas regiões e
auxilia na abertura e manutenção do arco.
Na Soldagem com gás ativo (MAG) CO2 puro ou misturas (Ar + CO2) ou (Ar + CO2 + O2), além das
funções de proteção e das funções elétricas o gás ativo reage metalurgicamente com a gota.

2.1.1. Vantagens do Processo

• Versatilidade na soldagem de diferentes ligas metálicas comerciais;

• Supera a restrição do limite de comprimento do eletrodo (continuidade);
• Pode-se soldar em todas as posições (dependendo do tipo de transferência metálica);
• Elevada taxa de deposição (comparado com o ER);
• Elevada velocidade de soldagem (comparado co o ER);
• Capacidade de longos cordões de solda sem interrupções (ciclos de trabalho maiores);
• Boa penetração;
• Capacidade de automação;
• Mínima limpeza após a soldagem (não presença de escória).

2.1.2. Limitações do Processo

• Requer equipamento mais complexo, caro e menos portátil (comparado com ER);
• Manipulação química do eletro mais difícil (comparada com ER e AT)
• Mais difícil de se utilizar em pequenos espaços;
• Proteção contra ventos (em campo);
• Altos níveis de radiação;
• Não forma escória (proteção do cordão após a passagem do arco elétrico – resfriamento /
oxidação);
• Dificuldade na soldagem em local de difícil acesso.

2.2. Gases de Proteção

O ar atmosférico é expulso da região de soldagem pelo gás de proteção com o objetivo de evitar a
contaminação da poça de fusão. A contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N2), oxigênio
(O2) e vapor d'água (H2O) presentes na atmosfera.
Como exemplo, o nitrogênio no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da solda e pode
causar fissuração. Em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também porosidade.

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O oxigênio em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido de carbono (CO), que
pode ser aprisionado no metal, causando porosidade. Além disso, o oxigênio em excesso pode se combinar
com outros elementos no aço e formar compostos que produzem inclusões no metal de solda — o
manganês (Mn) e o silício (Si), por exemplo.
Quando o hidrogênio (H), presente no vapor d'água e no óleo, combina-se com o ferro (Fe) ou com o
alumínio (Al), resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda.
Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de fusão, três gases principais
são utilizados como proteção: argônio (Ar), hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). Além desses, pequenas
quantidades de oxigênio (O2), nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) provaram ser benéficas em algumas
aplicações.
Desses gases, apenas o argônio e o hélio são gases inertes. A compensação para a tendência de
oxidação dos outros gases é realizada pelas formulações especiais dos arames.
O argônio, o hélio e o dióxido de carbono podem ser empregados puros, em combinações ou
misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicações e
processos de soldagem.

2.3. Propriedades dos Gases

As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de soldagem
incluem; propriedades térmicas a temperaturas elevadas; reação química do gás com os vários elementos
no metal de base e no arame de solda; efeito de cada gás no modo de transferência de metal.
A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco bem como a energia
térmica transferida à solda. Quando a condutividade térmica aumenta, maior tensão de soldagem é
necessária para sustentar o arco. Por exemplo, a condutividade térmica do hélio e do dióxido de carbono é
muito maior que a do argônio; devido a isso, aqueles gases transferem mais calor à solda. Portanto, o hélio
e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para manter o arco estável.
A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das diversas
combinações de gases. O dióxido de carbono e a maioria dos gases de proteção contendo oxigênio não
devem ser utilizados na soldagem do alumínio, pois se formará o óxido de alumínio (Al2O3). Entretanto, o
dióxido de carbono e o oxigênio são úteis às vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos aços. Eles
promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre a poça de fusão e o material de base. O oxigênio é
bem mais reativo que o dióxido de carbono. Conseqüentemente, as adições de oxigênio ao argônio são
geralmente menores que 12% em volume, enquanto o dióxido de carbono puro pode ser empregado na
soldagem MAG de aços doces. Os arames de aço devem conter elementos fortemente desoxidantes para
suprimir a porosidade quando usados com gases oxidantes, particularmente misturas com altos percentuais
de dióxido de carbono ou oxigênio e especialmente o dióxido de carbono puro.
Os gases de proteção também determinam o modo de transferência do metal e a profundidade à qual a
peça é fundida — a profundidade de penetração. A Tabela I e a Tabela II sumarizam os gases de proteção
recomendados para os vários materiais e tipos de transferência de metal. A transferência por aerossol não é
obtida quando o gás de proteção é rico em CO2. Por exemplo, misturas contendo mais que 20% CO2 não
exibem uma verdadeira transferência em aerossol.
Até certo ponto, misturas até 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto semelhante ao
aerossol a altos níveis de corrente, mas são incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com
misturas de menores teores de CO2. Os níveis de respingos também tenderão a aumentar quando as
misturas forem ricas em CO2.

Tabela I – Carta de Seleção de gases de proteção para a soldagem MIG/MAG com transferência
por curto-circuito.

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(1)
É necessário um arame desenvolvido para a soldagem com CO2

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Tabela II – Carta de Seleção de gases de proteção para a soldagem MIG/MAG com transferência
por aerossol e aerossol pulsado.

(1)
Soldas monopasse (2) Alta qualidade em chapas com carepa de usina quando são usados os arames
L-TEC 83 e 87 HP (3) Usado com arame tubular e para a soldagem de alta velocidade com arame sólido (4)
Materiais de pequena espessura

2.3.1. Argônio

O argônio é um gás inerte que é usado tanto puro quanto em combinações com outros gases para
alcançar as características de arco desejadas na soldagem de metais ferrosos e não ferrosos. Quase todos
os processos de soldagem podem utilizar o argônio ou misturas de argônio para alcançar boa soldabilidade,
propriedades mecânicas, características do arco e produtividade.
O argônio é empregado puro em materiais não ferrosos como o alumínio, ligas de níquel, ligas de cobre
e materiais reativos que incluem o zircônio, titânio e tântalo. O argônio proporciona excelente estabilidade
ao arco no modo de transferência por aerossol, boa penetração e ótimo perfil do cordão na soldagem
desses metais. Algumas soldas em curto-circuito de materiais de pequena espessura são também viáveis.
Quando usado na soldagem de metais ferrosos, o argônio é normalmente misturado com outros gases
como o oxigênio, hélio, hidrogênio, dióxido de carbono e/ou nitrogênio.
O baixo potencial de ionização do argônio cria uma excelente condução da corrente e uma estabilidade
de arco superior. O argônio produz uma coluna de arco restrita a uma alta densidade de corrente que faz
com que a energia do arco fique concentrada em uma pequena área. O resultado é um perfil de penetração
profunda possuindo a forma de um dedo (perfil dediforme).

Fig. 2 – Perfil dediforme obtido na soldagem MAG empregando arame sólido cobreado e uma mistura
Ar/CO2

2.3.2. Dióxido de Carbono

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O dióxido de carbono puro não é um gás inerte porque o calor do arco o dissocia em monóxido de
carbono e oxigênio livre. Esse oxigênio combina-se com os elementos em transferência através do arco
para formar óxidos que são liberados da poça de fusão na forma de escória ou carepa. Embora o CO2 seja
um gás ativo e produza um efeito oxidante, soldas íntegras podem ser consistente e facilmente obtidas sem
a presença de porosidade e outras descontinuidades.

2CO 2 → 2CO + O2

O dióxido de carbono é largamente empregado na soldagem de aços. Sua popularidade é devida a sua
disponibilidade e à boa qualidade da solda, bem como pelo seu baixo custo e instalações simples. Deve ser
mencionado que o baixo custo do gás não necessariamente se traduz num baixo custo por metro linear de
solda, sendo fortemente dependente da aplicação.
O dióxido de carbono não permitirá uma transferência em aerossol; por isso, os modos de transferência
de metal ficam restritos ao curto-circuito e à transferência globular. A vantagem do CO 2 são velocidades de
soldagem maiores e penetração profunda. Os maiores inconvenientes do CO 2 são a indesejável
transferência globular e, conseqüentemente, os altos níveis de respingos na solda. A superfície do cordão
de solda resultante da proteção com o CO 2 puro é, na maioria dos casos, fortemente oxidada. Um arame de
solda contendo grande quantidade de elementos desoxidantes é algumas vezes necessário para
compensar a natureza reativa do gás. De um modo geral, boas propriedades mecânicas podem ser obtidas
com o CO2.

2.3.3. Hélio

O hélio é um gás inerte que é empregado nas aplicações de soldagem onde é necessário um maior
aporte térmico para melhorar a molhabilidade do cordão de solda, maior penetração e maior velocidade de
soldagem. Na soldagem MIG o hélio não produz um arco tão estável quanto o argônio. Comparado com o
argônio, o hélio apresenta maior condutividade térmica e maior variação de tensão, e conduz a um perfil de
penetração mais largo e mais raso. A soldagem MIG do alumínio com hélio puro não proporciona a mesma
ação de limpeza que o argônio puro, porém é benéfico e algumas vezes recomendado para a soldagem de
peças espessas de alumínio.
O arco elétrico com o hélio é mais largo que com o argônio, o que reduz a densidade de corrente. A
maior variação de tensão provoca maiores aportes térmicos em relação ao argônio, promovendo então
maior fluidez da poça de fusão e subseqüente maior molhabilidade do cordão de solda. Esse fenômeno é
vantajoso na soldagem do alumínio, magnésio e ligas de cobre.

2.4. Mistura de Gases

Argônio-Oxigênio. A adição de uma pequena quantidade de oxigênio para uma grande argônio
estabiliza o arco de soldagem, aumenta a taxa de deposição de gotículas de metal, reduz o spray de
transição em curso, e influencia a forma de esferas. A poça de solda fica mais líquida e mais derretida,
permitindo ao metal fluir para as bordas da solda (Fig. 3a).

(a) (b) (c)

Fig. 3 - Efeito da mistura de gases de proteção no perfil de solda utilizando corrente contínua eletrodo
(positivo). (a) argônio versus argônio-oxigênio. (b) dióxido de carbono versus argônio / dióxido de carbono.
(c) hélio versus argônio-hélio.

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As misturas mais comuns contêm 1, 2, 5 ou 8% de O2 em argônio. Aumentar o oxigênio melhora a

estabilidade do arco e torna velocidades mais elevadas de soldagem possíveis pela fluidez da poça
reforçada.
Argônio/misturas de dióxido de carbono são utilizados principalmente para aços carbono baixa liga e
tem uso limitado para os aços inoxidáveis. A adição de CO2 para argônio produz resultados semelhantes
com a adição de oxigênio, mas é também ampliada a forma de penetração com o aumento do teor de CO2
(Fig. 3b). Acima de um intervalo de 18 a 20% de CO 2, a transferência por spray já não pode ser obtida;
transferência por curto-circuito/globular com níveis de respingos um pouco maior são encontradas a partir
deste ponto até 50% de CO2.
A mistura mais comum para a transferência por spray é argônio acrescido de 5, 8, 10 ou 13 a 18% de
CO2. Com maior teor de CO2, mais líquido na poça de solda permite maiores velocidades de solda.
Mistura com níveis mais elevados de dióxido de carbono também podem ser usados para transferência
de curto-circuito - normalmente, o argônio, acrescido de 20 ou 25% de CO 2. Misturas nessa faixa de
freqüência fornecem uma gotícula ideal para mínimo respingo quando fios de pequeno diâmetro (0,9 e 1,2
mm, ou 0,035 e 0,045 polegadas) é utilizada.
Argônio-hélio. O hélio é freqüentemente misturado em diversas proporções com o argônio para tirar
vantagem das boas características de ambos os gases. O argônio melhora a estabilidade do arco e a ação
de limpeza, na soldagem do alumínio e do magnésio, enquanto o hélio melhora a molhabilidade e a
coalescência do metal de solda. Com o aumento do percentual do hélio, aumenta-se a tensão do arco, os
respingos e a razão largura-profundidade (Fig. 3c).
As misturas mais comuns contêm 25, 50, ou 75% de Helio em argônio. O maior percentual de hélio é
usado para soldagem de peças espessas (> 50 mm, ou 2 polegadas), especialmente de alumínio e cobre.
As altas velocidades de soldagem podem ser obtidos através de misturas reforçadas de Hélio.
Argônio/oxigênio/dióxido de carbono. Misturas contendo três componentes destes gases são versáteis
devido à sua capacidade de operar em modos de transferência de curto-circuito, globular e spray. Estas
misturas são geralmente de propriedade, e as recomendações dos fabricantes devem ser seguidas para a
sua correta utilização. Misturas de argônio de dióxido de carbono e oxigênio são geralmente usados para se
juntar aços carbono e aços liga.
Argônio/Hélio/Dióxido de Carbono. Hélio e adições de dióxido de carbono ao argônio aumentam a
entrada de calor para o metal base, o que melhora a molhabilidade, fluidez da poça, e o perfil do cordão de
solda. Com hélio acrescido de CO2 até 40%, boas transferências por spray são obtidas para a soldagem
dos aços carbono e aços de baixa liga. Um aumento na tolerância à contaminação da superfície do material
base também é notada.
Quando o conteúdo de hélio excede 50 a 60%, a transferência é restrita a um curto-circuito e globular.
Misturas em que o teor de CO2 é relativamente baixa (5%) são geralmente utilizados para a soldagem de
aços inoxidáveis sem perda de resistência à corrosão.
Argônio/dióxido de carbono /hidrogênio. São destinados à união de aço inoxidável austenítico em spray
ou curto-circuito. Por causa da adição de hidrogênio, estas misturas não devem ser utilizadas para o aço
carbono. O dióxido de carbono e hidrogênio aumentam a entrada de calor para no material base e
melhoram as características de forma do grânulo, bem como promovem velocidades mais elevadas de
soldagem.

2.5. Instabilidade com Gases de Baixo Potencial de Ionização

Segundo os resultados do trabalho de Costa, M. C. M. S.; Starling, C. M. D.; Modenesi, P. J., a

instabilidade associada com o potencial de oxidação no gás de proteção e observada em aço carbono
também ocorre em outros materiais, em particular em aço inoxidável e do alumínio.
Observou-se que, para estes três metais de base, os períodos de operação estável do arco estão
associados com regiões com limpeza catódica junto do cordão de solda, o que não ocorreu durante os
períodos de operação instável.
Observou-se que, na soldagem de alumínio com proteção por argônio puro, ao contrário da soldagem
de aço carbono e aço inoxidável, o arco opera predominantemente de forma estável e os períodos de
instabilidade, quando presente, tendem a ser muito curtos. Este comportamento do alumínio foi associado à
sua maior facilidade de oxidar e, desta forma, a sua facilidade de regenerar a camada de óxidos removidos
pelos processos ocorrendo no cátodo.
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Para os aços, notou-se que a adição de 20-25% de hélio ao argônio resulta em um decréscimo nos
valores das correntes no período estável, o que resulta em uma menor variação de corrente entre os dois
períodos de operação.
Foi observado nos testes com a fonte operando no modo corrente constante que na soldagem de aço
carbono e aço inoxidável tanto a tensão instável quanto estável tendem a aumentar até um certo valor de
DBCP (cerca de 25 mm para o aço carbono e 17 mm para o aço inoxidável), sendo que, após estes valores
elas tendem a se estabilizar.
A quantidade de fumos e a intensidade de luminosidade para todos os metais de base utilizados
aumenta significativamente durante os períodos de operação instável. Associou-se estes efeitos com a
geração de vapor metálico na região catódica do arco durante esta forma de operação.

2.6. Influência dos Gases de Proteção no Reparo de Turbinas Erodidas por Cavitação

Turbinas hidráulicas são fabricadas através de fundição e soldagem, havendo 2 configurações típicas
em termos de materiais aplicados : 1) Aço carbono revestido com aço inoxidável; 2) Aço inoxidável
martensítico macio (AIMM) do tipo CA6NM, alternativa mais utilizada atualmente pelos fabricantes.
As severas condições de funcionamento destes equipamentos acarretam o aparecimento de trincas e o
fenômeno conhecido como cavitação. O reparo tanto das trincas como das regiões cavitadas são realizadas
por meio da soldagem a arco elétrico, principalmente pelo processo MIG/MAG com arame sólido ou tubular,
devido à elevada taxa de deposição e qualidade da junta soldada.
Devido ao porte das turbinas, a realização de tratamento térmico pós-soldagem (TTPS) é inviável,
resultando na retenção de tensões residuais e microestrutura de baixa tenacidade na região da solda. Isto
favorece a reincidência dos problemas mencionados, pois as tensões residuais tendem a aumentar a cada
reparo executado. É, portanto, interessante adotar procedimentos de soldagem que permitam otimizar a
tenacidade e resistência a cavitação, diminuindo a necessidade de reparos das turbinas.
A tenacidade e a resistência a cavitação do metal de solda de material similar ao aço CA6NM
dependem de características tais como dureza, presença de inclusões, tipo de microestrutura, etc. Há uma
associação entre a baixa tenacidade do metal de solda e a presença de inclusões.
A tenacidade do metal de solda de aços inoxidáveis austeníticos soldados pelo processo MIG/MAG foi
avaliado trabalhando com gases de proteção de diferentes composições, e observaram que a quantidade de
inclusões tipo óxido e ferrita δ dependem do gás utilizado. A variação nas frações volumétricas das
inclusões e da ferrita δ afetam a tenacidade do metal de solda. Maior quantidade de inclusões reduziu a
tenacidade a temperatura ambiente. A baixas temperaturas, a presença da ferrita δ passa a reduzir
significativamente a tenacidade.
Os metais de adição utilizados no reparo das turbinas hidráulicas dependem do material base. Para
turbinas fabricadas com o aço CA6NM, uma alternativa é o arame sólido E410NiMo, de composição similar
ao material base. Para turbinas fabricadas em aço carbono e revestidas em aço inoxidável, o arame tubular
E309 LT1 é comumente aplicado. Alguns problemas tem sido relatados no tocante a seleção do gás de
proteção para a soldagem com estes metais de adição. A mistura gasosa Ar-2%O2 recomendada para o
arame E410NiMo acarreta cordões com baixa molhabilidade, o que favorece o aparecimento de defeitos na
solda multipasses. Além disso, o uso de atmosferas contendo CO2 deveria ser descartado, pois um
acréscimo do teor de C no metal de solda poderia ocasionar aumento de dureza, o que reduziria sua
tenacidade. Para o arame tubular E309 LT1, recomendado mistura Ar – 15 a 25% CO2, o CO2 puro poderia
ainda ser utilizado, pois a escória formada pelo fluxo ao redor da gota na ponta do arame evitaria a
incorporação do C no metal depositado.
Em obras de reparo de turbinas é uma prática relativamente comum a utilização de gases de proteção
contendo elevado teor de CO2, seja ele puro ou misturado com Ar. A justificativa para este procedimento é
o menor custo deste gás, além de um perfil do cordão mais apropriado para a solda multipasses.
Infelizmente existem poucos dados disponíveis, que mostrem os efeitos causados por esta prática.
Os resultados do trabalho de Cardoso, R.L.;Prado, E.M.; Okimoto, P.C.; Paredes, R.C.; Procopiak, L.A.,
demonstraram que:
• A utilização de gases de proteção com teores crescentes de CO2 promovem aumento do teor de C
e fração volumétrica de inclusões no metal de solda dos arames E410NiMo e E309 LT1;
• O CO2 mostrou-se inadequado para a soldagem com o arame E410NiMo, por ocasionar elevada
dureza e acarretar presença de inclusões de grande tamanho e em alta fração volumétrica no metal
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de solda, comprometendo seriamente a tenacidade. Para este arame, a utilização da mistura Ar-
8%CO2 é uma alternativa a ser considerada;
• Para o arame E309LT1, os diferentes gases de proteção acarretaram pequenas diferenças na
dureza e na fração volumétrica de ferrita δ e de inclusões, o que sugere variação na tenacidade do
metal de solda. Tais resultados apontam como possível a aplicação dos diferentes gases de
proteção testados;
• São recomendados ensaios complementares de tenacidade e resistência a cavitação para melhor
compreender os efeitos das variações observadas.

2.7. Fontes de Soldagem versus Gases de Proteção

O surgimento no mercado de várias receitas de gases para o processo MIG/MAG e a conseqüente

utilização pelos usuários não são em muitos casos atos adequadamente criteriosos. Em muitas situações,
como é o caso da transferência metálica por curto-circuito, um novo tipo de gás pode vir a produzir uma
melhora de resultado, mas isto deve ser sempre analisado em conjunto com as características da fonte de
soldagem utilizada. Em outras palavras, um gás não pode ter sua validade julgada de maneira absoluta. A
soldagem com CO2 puro, por exemplo, é tida como de razoável dificuldade em termos de estabilidade do
arco e pela produção de mais salpicagem. Entretanto, isto só é parcialmente verdadeiro e acontece quando
a dinâmica da fonte de energia não atende as características físicas do arco e, por conseqüência, da
formação e destacamento da gota com este gás. Esta questão da dinâmica se refere ao que é conhecido
convencionalmente
As propriedades de uma fonte de energia que se relacionam com as propriedades dos gases são as
relacionadas a sua dinâmica, as quais não são de mensurabilidade tão simples como as que se referem a
dados estáticos. Enquanto estes últimos podem ser medidos com simples instrumentos, como
amperímetros e voltímetros, as características dinâmicas necessitam de osciloscópios ou outros
instrumentos de medição que relacionem a variável de estudo com o tempo. As características dinâmicas
das fontes convencionais nem sempre são reguláveis e, quando são, a regulagem é realizada por
intermédio de uma indutância, que é fisicamente uma bobina por onde circula toda a corrente de soldagem.
Em fontes com tecnologia transistorizada, a resposta dinâmica é um atributo das características dos
transistores e de seus sistemas de controle diante a uma determinada variação das características do
circuito elétrico. Por isso, é possível, nestes últimos equipamentos, uma regulagem especifica para eventos
específicos durante a transferência metálica. Assim, segundo o trabalho de Dutra, J. C., o relacionamento
entre as propriedades dos gases com as propriedades das fontes é realizado com base na possibilidade de
uma regulagem especifica da dinâmica da fonte nas fases do curto-circuito e do restabelecimento do arco
numa soldagem com transferência metálica por curto-circuito.
Os resultados do trabalho de Dutra, J. C., obtidos em soldagem com transferência metálica por curto-
circuito relatam experiências de confrontação e associação das características dinâmicas das fontes de
soldagem como tipo de gás do arco e atestam que nunca este ultimo deve ser julgado isoladamente. A
estabilidade do arco e a facilidade de soldagem com CO2 podem ser idênticas as obtidas com misturas
gasosas de argônio com 25% de CO2. Do ponto de vista de geometria em solda de filete, o CO2 apresenta
melhor desempenho. Para obtenção destas características a regulagem da taxa de decrescimento da
corrente mostrou ser o fator determinante na estabilidade da soldagem MAG, devendo ser regulada em
função do tipo de gás. Para o CO2 puro a regulagem deve ser bem maior do que para a mistura C25. Já a
taxa de crescimento da corrente não mostrou ser dependente do tipo de gás. Ela pode ser a mesma, mas
em um valor próximo a 60 A/MS.
Dentro da metodologia matemática para a avaliação da estabilidade do processo, a que mais se
adequou foi a que utiliza histogramas de períodos de transferência, tanto na confrontação como sentimento
do soldador, como na confrontação visual dos cordões de solda.

3. CONSIDERAÇÕES SOBRE O TEMA ESTUDADO

O gás de proteção utilizado no processo MIG/MAG afeta não somente as propriedades da solda, mas
determina o formato do cordão de solda. Dependendo do tipo de transferência metálica, o gás de proteção
interage com maior ou menor intensidade com o arame eletrodo, podendo alterar as propriedades
mecânicas e principalmente a qualidade do cordão solda.
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O tipo de gás de proteção afeta as características do arco, o modo de transferência de metal de adição,
o formato do cordão depositado e, no caso de gases ativos, as suas características metalúrgicas.

4. CONCLUSÕES

A operação estável do arco está associada com regiões com limpeza catódica junto do cordão de solda.
O aumento do fumos e da intensidade de luminosidade está associado a operação instável do arco.
Ao se fazer a escolha de um gás de proteção, devem ser considerados os seguintes fatores; processo
de solda, metal base, estabilidade do arco, tipo de transferência do metal, velocidade de soldagem,
espessura da chapa, penetração, geometria do cordão e acabamento.

5. REFERÊNCIAS

Cardoso, R.L.;Prado, E.M.; Okimoto, P.C.; Paredes, R.C.; Procopiak, L.A., “Avaliação da Influência de
Gases Proteção Contendo Diferentes Teores de CO2 nas Características dos Revestimentos Soldados
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