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M1.

Matériaux

Introduction
Lors de la production du clinker, suite à des états d’instabilité instantanée des fours, du
clinker de qualité moyenne (partiellement cuit) peut être produit.
Ce clinker représente une perte pour la cimenterie. L’objectif de notre étude est de
déterminer les proportions optimales d’intégration du clinker partiellement cuit avec du bon
clinker pour la fabrication d’un ciment conforme aux normes, afin de valoriser ce produit de
moyenne qualité.
Dans ce cadre se situe notre projet de fin d’étude intitulé Influence du rapport ″clinker
mal cuit/Bon clinker″, sur les caractéristiques du ciment.
En plus d’une introduction générale et d’une conclusion, le présent rapport comporte
essentiellement deux grandes parties :
 La première est consacrée à une étude bibliographique dans la quelle nous
présentons un aperçu sur la chimie du ciment Portland ainsi qu’une
présentation du procédé de fabrication du ciment.
 La seconde partie est consacrée au suivi des caractéristiques du ciment en
fonction de l’incuit ajouté.

1 Monsieur HASNAOUI
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Présentation de
l’entreprise
Les sociétés de ciments en Tunisie ne cessent d’évoluer au cours de ces dernières
années. En effet, elles subissent des évolutions technologiques au niveau des équipements et
des méthodes d’analyses.
La société des ciments de Gabes a été implantée en Juin 1974. Après une étude
approfondie des voies de communication et ressources locales en matières premières et
énergie, l’usine a été implantée affleurement calcaire, en bordure de la route d’El Hamma et
raccordée au réseau national des chemins de fer Tunisiens. Elle est destinée essentiellement à
la fabrication des ciments CEMI32.5N, CEMI42.5R, CEMII/AL32.5N, CEMI42.5N HRS et
de la chaux artificielle.
L’énergie électrique nécessaire à la production est approvisionnée à partir du central
thermique de Gannouch. Le gaz naturel utilisé est distribué par pipe à partir du gisement d’El
Borma.
La chaîne de production de la cimenterie de Gabes est composée de deux lignes
identiques dont la capacité de production a passé de 2000T/J à 3000T/J depuis Juillet 2003.
En Janvier 2000 la cimenterie a été achetée par le groupe Portugais CECIL.

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A / Ciment Portland
Historique :

L’utilisation des liants hydrauliques dans la construction remonte à des époques très
lointaines dans l’histoire de l’humanité. En effet, l’utilisation de l’argile naturelle comme liant
revient à l’homme préhistorique.

Au fil des siècles l’homme découvrit le grillage des matériaux extrait sur place,
essentiellement du gypse donnant le plâtre et les calcaires livrant la chaux.

Les égyptiens anciens construisent aussi les pyramides en utilisant les mortiers à plâtre
et à chaux.

Les romains ont obtenu le ciment par mélange de la chaux à la pouzzolane (roche
naturelle).Ils l’ont utilisaient jusqu’au 19ièmme siècle.

En 1842 un briquetier anglais transformait la boue et la poussière des rues à ballast


calcaire en un ciment ressemblaient en couleur et en résistance à une pierre provenant des
carrières de l’île Portland d’où le terme gévenique de tous les ciments actuelles.

Et c’était en 1844 que ce briquetier avait pousser la température de cuisson jusqu’au


frittage (1450°C) donnant ainsi le premier ciment au sens qu’on donne aujourd’hui à ce terme.

II-Définition :

Le ciment, matériau se présentant sous forme de poudre cristalline très fine est utilisée
comme liant hydraulique .Il est formé des constituants anhydres, cristallisés ou vitreux,
constitués essentiellement en oxydes de calcium, de silice, d’alumine et de fer, remplissant les
conditions fixées par les normes pour leur durcissement et leur stabilité.

III-Chimie de ciment Portland :

III-1-Composition :

III-1-1-Silicate tricalcique (C3S) :

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Sa résistance initiale et sa chaleur d’hydratation sont assez élevées .Le silicate


tricalcique se décompose en CaO et C2S.

Cette décomposition atteint son maximum à 1175°C et s’accélère par la présence de


l’un ou de l’autre des produits de décomposition C2S ou CaO.

3CaO, SiO2 2CaO, SiO2+CaO

La chaux ainsi obtenue est dite chaux secondaire.

III-1-2-Silicate bi calcique (C2S) :

Il existe au moins quatre formes cristallines du silicate bi calciques, entre la


température ambiante et au de là de 2000°C , dont les domaines de stabilité différent au
chauffage et au refroidissement .Le silicate bi calcique fournit au ciment sa résistance à long
temps.

III-1-3-Aluminate tricalcique (C3A) :

Sa structure est cubique, les cristaux formés ont un aspect variable suivant le mode de
refroidissement de la matière. Ils sont petits et mal formés si le refroidissement est rapide, ils
sont grands et rectangulaires dans le cas inverse.

Le C3A est le composé qui possède la prise la plus rapide et la chaleur d’hydratation la
plus élevée. En effet, il joue un rôle important dans la résistance à court temps et dans la
teneur du ciment à certaines eaux agressives (telles que l’eau de mer).

III-1-4-L’alumine-ferrite tétra calcique (C4AF) :

Ce composé ne participe pratiquement pas aux résistances des ciments .Le C4AF
apparaît en cristaux de formes variables suivant le mode de refroidissement. Il fond de façon
congruente à 1415°C.

III-2-Mecanisme de formation de ces composées :

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Au cours de l’échauffement de la matière, il se produit les transformations suivantes :

 Une fraction de CaO se combine aux oxydes de fer Fe 2O3 et d’aluminium Al2O3 pour
donner un liquide formé principalement décelite ; on forme C4AF puis, l’alumine non

 utilisée dans la combinaison C4AF se combine avec la quantité nécessaire de CaO


pour former le C3A.

 La chaux (CaO) qui n’entre pas dans les combinaisons précédentes réagit avec la
Silice. Il se forme, en premier lieu, le C 2S jusqu’à ce que toute la silice soit
consommée. Puis le C2S se combine avec l’excès de chaux pour donner le C3S.Elle
reste sous forme de chaux non combinée est dangereuse pour le ciment du faite que
son hydratation s’accompagne d’un gonflement. Par conséquent, on veille à ce que la
quantité de chaux libre ne dépasse pas un seuil bien déterminé, limiter à 1, 5% en
masse.

 Le MgO cristallisé apparaît au cours d’un refroidissement très lent du clinker peut
donner des gonflements ultérieurement, dangereux pour les ouvrages.

III-3-Calcul de la composition potentielle :

Le calcul des compositions minéralogiques potentielles, à savoir les teneures en C3S, C2S,
C3A et C4AF a été donné par les formules de Bogue (voir annexes 1).

On a :

 C4AF= 3,04Fe2O3.
 C3A= 2,65Al2O3 – 1,69Fe2O3.
 C2S= 2,87SiO2 - 0,754C3S.
 C3S= 4,07CaO – [7,6SiO2 +6,71Al2O3 + 1,43Fe2O3].

III-4-Hydratation du ciment Portland:


On ajoute de l’eau au ciment, il s’ensuit une série de réaction en vertu des quelles le
produit atteint une telle résistance aux efforts de compression. Les principaux composés du

Ciment Portland sont : C3S, C2S, C3A, C4AF, le gypse et éventuellement les alcalis, la
chaux et la manganèse libre.

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En présence de l’eau, la chaux, le sulfate et les alcalis passent très rapidement en


solution.

Le cas ou C3S et C2S subissent une légère hydratation pour donner un hydrate
secondaire et de la chaux Ca (OH) 2 selon les schémas qui suivent :

3CaO , SiO2 + 3H2O CaO, SiO2, H2O + 2Ca (OH) 2.


2CaO , SiO2 + 2H2O CaO, SiO2, H2O + Ca (OH) 2.
Ensuite la chaux libre CaO et les sulfates SO 3 se combinent au C3A suivant la double
schémas :

3CaOAl2O3 + Ca (OH) 2 + 12H2O 4CaO, Al2O3, 13H2O


Aluminates de calcium

3CaOAl2O3 + 3(CaOSO4, 2H2O) + 26H2O 3CaO, Al2O3, 3CaSO4, 32H2O.


Ettringite.
L’hydratation de C3A entraîne d’abord la formation d’un gel, puis la cristallisation de C 3AH4
et C4AH13 en plaquettes hexagonales et en fin l’apparition de cristaux cubiques de C3AH6. La
précipitation immédiate des aluminates bloquerait l’hydratation des autres constituants du
ciment et du C3Sen particulier si on n’ajoutait pas le régulateur de prise qui est le gypse
(CASO4, 2H2O).Cette hydratation donne naissance à une série de sulfoaluminates.
A ce moment la phase de durcissement commence par la formation progressive des
composés suivant :

2(3CaO, SiO2) + 6H2O 3CaO, 2SiO2, 3H2O + 3(Ca (OH) 2).

2(CaO, SiO2) + 4H2O 3CaO, 2SiO2, 3H2O + Ca (OH) 2.


Tobermonite Portlindie

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B/ Clinker
I-Définition:

Le clinker est considéré comme constituant principal du ciment, il est obtenu par la
cuisson ; d’un mélange broyé ; dans un four rotatif à une température de 1450°C.

II-Constituants :

Les principaux constituants du clinker sont :

 Silicate tricalcique (C3S):3CaSiO2=55%


 Silicate calcique (C2S): 2CaO, SiO2=20%
 Aluminates tricalcique (C4AF):3CaO, Al2O3=10%
 Ferroaluminecalcique (C4AF): 4CaO, Al2O3, Fe2O3=10%
La connaissance de ces compositions permet de calculer les différents modules
caractéristiques du clinker tels que le module silicique et le module alumino-ferrique.

 Module silicique = SiO2/ (Al2O3 + Fe2O3) dont la valeur


est comprise entre 1,8 et 3,4.
 Module alumino-ferrique = Al2O3/ Fe2O3 dont la valeur
est comprise entre 1,5 et 2,5.

III-Clinkerisation :

Au cours de la cuisson il se passe plusieurs réactions entre les différentes constituants


dite ; clinkérisation; tel que :

 950°C à 1200°C : formation de silicate bi calcique


(bélite).

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2CaO + SiO2 (CaO)2 , SiO2 .

 1200 à 1300°C : formation de l’aluminate tricalcique


(Aluminate).

3CaO + Al2O3 (CaO) 3, Al2O3.

 Formation de ferro-aluminate tetra-calcique (Alumino-


ferrite) (1200 à 1300°C).
4CaO + Al2O3 ( CaO )4 + Al2O3, Fe2O3.

 1280 à 1450°C : formation de silicate tricalcique


(Alite).
3CaO + SiO2 (CaO) 3, SiO2.

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C/ Procédé de
fabrication du ciment
La fabrication de ciment s’effectue en trois phases :
 Préparation et broyage du cru.
 Cuisson.
 Broyage du ciment.

I- Préparation et broyage du cru :

Des roches naturelles, telleques les marnes ou le calcaire argileux, ayant une
composition proche de 80% en calcaire et 20% en argiles sont utilisés comme matières
premières.

Cette phase comporte les étapes suivantes :

I-1-Préparation du cru :

I-1-1-Concassage :

Cette étape a pour but de réduire la granulométrie de la matière entre 50 et 100mm au


maximum. Le concasseur alimenté par deux trémies et deux chaînes transporteuses.

I-1-2-Echantillonnage :

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Ayant pour objectif de contrôler l’homogénéité et la composition du mélange concassé


et conduit à une éventuelle correction.

I-1-3-Pré-homogéneisation :

Dans le hall de préhomogéneisation sont stockés trois tas de matières premières


concassées, à savoir.

Un tas de calcaire réservé à la correction et sert à l’ajout dans l’atelier de broyage du


cru et du ciment

 Deux tas de mélange cru : un en formation tan disque


l’autre en reprise.
La formation des tas est assurée par un stock en mouvement de translation permettant
une répartition de la matière par couche. Ensuite, ce mélange est transmis pour alimenter le
broyeur cru.

I-2-Bryage du cru :

Afin de favoriser les combinaisons ultérieures, on ajoute au mélange issu du hall de


préhomogéneisation les produits suivants :

 Le calcaire pour corriger le titre en CaCO3.


 Le fer qui assure la correction des modules silicique et
alumino-ferrique.
Le mélange cru obtenu est amené dans un séparateur dynamique séché où s’effectue
un séchage partiel de la matière et une sélection de la granulométrie :

 Les produits de bonnes dimensions sont évacués par


l’aéroglisseur.
 Les grosses particules retournent dans le broyeur a
travers la gaine de rejet ou s’effectue une réduction granulométrique et un
séchage complémentaire.

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A la sortie du broyeur, la matière séchée est séparée des gaz dans la séparateur statique
et retourne, grâce à l’élévateur, au séparateur dynamique. Ainsi, on obtient une farine dont
l’humidité et la granulométrie sont stables.

Les matières premières utilisées contiennent généralement de 5 à 10% d’eau d’où une
humidité inférieure à 1,5%. Une partie du gaz (80%) sortant du préchauffer, à 350°C environ,
est amenée grâce à un ventilateur de tirage au séparateur dynamique et au broyeur ou elle
assure le séchage de la matière. Le reste passe vers la tour de conditionnement pour avoir une
température et une humidité convenable au bon fonctionnement de l’electro-filtre. Le gaz est
ensuite, conduit au filtre électrostatique qui assure un ultime dépoussiérage avant le rejet dans
l’atmosphère.

II-Homogénésation :

Elle est conçue pour réduire les écarts sur le titre en carbonate de calcium (CaCO 3) à
l’entrée du four.

Ainsi, on obtient une matière la plus stable possible à l’entrée du four, ce ci pour avoir
une conduite régulière de ce dernier et une bonne qualité du clinker.

III-La cuisson du cru :

La cuisson constitue l’opération fondamentale de la préparation du ciment. Le pré


chauffeur est un système destiné à chauffer la farine et ramène sa température à 800°C à
l’entrée du four .Ainsi la farine descend d’étage en un autre par un trajet dont la longueur et la
durée garantissent l’efficacité des échanges thermiques, pour pénétrer enfin dans le four dans
un état de décarbonatation partielle.

La décarbonatation complète et la clinkérisation se font dans un four d’inclinaison 3%


à une haute température. Les éléments volatils des proportions variées Cl,Na2O,K2O,SO3,…)
se volatilisent dans la zone de cuisson pour se condenser dans l’étage inférieure du tour
échangeur.

La matière sortant du four sous forme de clinker est refroidie de 1450à1100°C à


l’entrée d’un refroidisseur à grilles. Ce dernier est constitué par une série d’éléments mobiles
favorisant l’avancement du clinker et à travers les quels circule l’aire de refroidissement

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fourni par six ventilateurs. Les débits des trois ventilateurs (V1,V2,V3) sont utilisées comme
air de combustion(air/matière).

A la sortie, les trois autres ventilateurs(V4,V5,V6) débitent un air suffisant pour


baisser la température du clinker jusqu’à environ 110°C.

IV-Préparation et expédition du ciment :

IV-1-Evacuation et stockage :

Les transporteurs à godets sont reliés par des trémies qui sont aussi reliés par des
élévateurs qui vont évacués le clinker dans des silos de stockage .Si les silos sont remplis, on
évacue le clinker à partir de l’ouverture inférieure des trémies et le stockage sera ailleurs.

IV-2-Ajout du gypse et du calcaire :

 Le gypse :

On procède à cette étape à l’ajout du gypse comme matériaux régulateur de prise


(retardateur ou accélérateure de prise).

En effet, le gypse apporté au cours du broyage, mis en présence d’eau au moment du


gâchage, forme une pellicule de gel autour de chaque grain de ciment qui a la propriété de
freiner l’hydratation du ciment. Par la suite cette pellicule réagit avec les composées du
ciment et disparaît.

Pendant tout le temps ou cette pellicule existe, l’hydratation du ciment n’a pas lieu et il est
possible de mettre en place le mortier ou le béton.

 Le calcaire :

On ajoute le calcaire lors de broyage de clinker a fin de régulariser la composition du


ciment. En effet, selon les quantités de calcaires ajoutées on détermine le type de liant
hydraulique à fabriquer.

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IV-3-Broyage du clinker et expédition :

Le broyage du clinker se fait de la même manière que celle décrite dans l’atelier de
broyage des matières crues. Seule l’opération de séchage n’existe pas. Elle est remplacée par
une aspiration d’air.

Enfin le ciment est stocké en silos, et sera ensuite vendu soit en vrac, soit en sac de
50Kg suivant leurs teneures en clinker, calcaire et gypse.

On distingue différents types des ciments comme le montre le tableau suivant :

CEMI32.5N CEMI42.5R CEMII/AL32.5N CEMI42.5N Chaux


HRS artificièlle
%Clinker 88-92 92-94 72-78 92-96 38-50
%Calcaire 2-4 0 16-20 2-4 50-60
%Gypse 6-8 6-8 6-8 2-4 0-2
Tableau 1 : Compositions des différents types de ciments

Schéma du circuit matière

Carrière

Echantillonnage

Dosage & broyage

Echantillonnage

Stockage du cru

Cyclones

Echantillonnage

Pré calcination

Four

Refroidisseur
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Echantillonnage

Stockage du clinker
Broyage du clinker avec ajouts

Echantillonnage

Stockage & expédition du ciment


Echantillonnage

D/ Contrôle de la
matière
Pour obtenir un ciment ayant les propriétés physiques et chimiques souhaitées la
matière subie tout le long du chemin de fabrication des essais de contrôle afin de pouvoir
corriger la dose si nécessaire.

I-Carrière :
L’argile et les déchets de briques (ajoutés pour augmenter le taux d’alumine dans le
mélange) sont contrôlés une fois par mois :
 Analyse des éléments C, S, A, F, SO3, K2O, Cl- par FluorexenceX.
 Détermination de la perte au feu (PF) à 1000°C.
 L’humidité (%H2O) à110°C.

II-Pré-homogénéisation :
Pour chaque rotation (20 camions calcaire marneux et argile), on fait une analyse des
éléments C, S, A, F, k2O, Cl- et SO3 par FluorexenceX.

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Cette analyse permet d’obtenir le module calcique ∆ et le rapport silice sur alumine S/A, et
corrigé s’il est nécessaire.

III-Broyage du cru :
Prélèvement d’un échantillon toutes les deux heures.
Les analyses faites sont :
 Les éléments C, S, A, F, Cl-, K2O et SO3 par FluorexenceX.
 Détermination de l’humidité à 110°C.
 Détermination de la finesse : refus de tamis à maille 100µm et 200µm.
Suivant les valeurs de ∆ (module calcique), MS (module silicique) et A/F (module
alumino-ferrique), l’opérateur détermine les quantités de calcaire et de minerai de fer
nécessaires pour corriger la composition du mélange.

IV-Homogénéisation :
Prélèvement d’un échantillon toutes les quatre heures .On fait une analyse des
éléments :C, S, A,F, Cl-, K2O et SO3 par Fluorexence X, pour avoir une idée sur la qualité de
la farine à cuire.

V-Piège et cyclone 4 :
Un prélèvement d’un échantillon chaque quatre heures à l’entrée du four (cyclone 4).
Les analyses sont :
 Analyse du chlorure et du trioxyde de sulfate par FluorexenceX.
Le pourcentage de chlore et de trioxyde de sulfate est pris comme critère de mise en
marche ou d’arrêt du piège à alcalis.
 Détermination de la perte au feu.

VI-Clinker :
Prélèvement d’un échantillon toutes les deux heures.
 On détermine le taux de la chaux libre toutes les quatre heures.
On fait aussi:

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 Une analyse des éléments C, A, S, F, SO3, MgO, K2O et Na2O par FluorexenceX.
 Perte au feu à 1000°C et à 500°C.

VII-Ciment :
Prélèvement d’un échantillon toutes les deux heures :
 Analyses chimiques :
 La perte au feu à 1000°C et à 500°C.
 Une analyse de SO3 une fois par poste (huit heures).
 Analyses physiques et mécaniques (deux fois par semaine) :
 Détermination du refus de tamis à maille 40µm.
 Essais de prise et d’expansion.
 Essai de la résistance à la compression.

C/Conclusion générale
Nos études ont été consacrés à





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ANNEXES

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