Automatización, vapor y diversificación

Ingeniería del proyecto

Este material complementario busca determinar las principales variables de un

proceso de producción que aumente la eficiencia técnica e industrialice cada una de
las etapas de fabricación, tratando de introducir en todo caso, una cierta flexibilidad
en cuanto a la localización y la capacidad de producción de la unidad.

El proceso intenta armonizar las necesidades agrícolas, las potencialidades

comerciales de los productos y las posibilidades industriales de las regiones
paneleras.

Todas las secuencias de cálculo son susceptibles de programarse en visual básico

en otro sistema de programación tipo formula transfer.

1. Localización de la unidad de producción

Se deberá escoger las potenciales capacidades de las zonas agroecológicas

características que se han podido orientar en los primeros capítulos de este curso.

Con estas recomendaciones, se sugiere la utilización por parte de los ejecutores del
proyecto de una finca de por lo menos treinta hectáreas, totalmente dedicadas al
cultivo biológico de caña de azúcar para panela. Siempre se deben considerar las
posibilidades de ampliación y el aumento de la explotación agrícola será una
necesidad en la medida en que el mercado y la comercialización nacional e
internacional del producto presenten respuestas válidas a la estrategia comercial a
emprender.

2. Capacidad en términos de volúmenes de producción

A partir de los análisis efectuados para el establecimiento del contrato de suministro

y aprovisionamiento con algún comercializador europeo, se ha logrado establecer a
título de ejemplo que estarían dispuestos a adquirir 500 toneladas anuales de panela
y siendo posible colocar en el mercado local otro tanto en paneliquida, panelgran y
panela tradicional, la capacidad inicial de producción se establece en 1000 toneladas
anuales, siendo necesario estimar las superficie mínima necesaria para efectuar la
producción de materia prima.

Sin embargo, la plantación inicial mínima, así como la capacidad inicial de

producción están sujetas a restricciones de tipo financiero que aconsejan:

Primera etapa: 30% del cultivo y 250 toneladas anuales de producción propia,
acompañada de la adquisición sobre el mercado local de las 250 a 750 toneladas
faltantes según las exigencias del mercado.

1
Segunda etapa: 70% de la superficie necesaria para la totalidad estimada de cultivo
y una producción propia de 750 a 1000 toneladas anuales de panela, conservando
siempre la posibilidad de acudir a la oferta local para la satisfacción.

3. Antecedentes agrícolas

De igual manera que para la industria azucarera, el cultivo de la caña a azúcar para
panela se realiza en las regiones tropicales y subtropicales soleadas; altitudes entre
800 y 1600 m. y temperaturas comprendidas entre 15° y 35°C.

Con necesidades en agua de 15 mm por tonelada de caña por hectárea, el cultivo

podrá recibir de 1000 a 2000 mm / año de Agua, con una estación seca marcada de
4 a 5 meses.

Con un periodo vegetativo de 18 meses, generalmente se pueden esperar

rendimientos comprendidos entre 60 y 150 t/ha, teniendo en cuenta la variedad y los
cuidados agrícolas prodigados a la plantación.

La selección adecuada de variedades de caña de azúcar para la producción de

panela permite alcanzar un alto rendimiento de producción por hectárea.

4. Características de los productos BIO

La obtención de productos BIO, implica la utilización de compost y no de fertilizantes

de origen químico para mejorar la producción agrícola, de otro lado no se deben
utilizar ni insecticidas ni fungicidas ni herbicidas de naturaleza química. Las ventajas
que tiene el modo de producción ecológica se observan en el producto final puesto
que no existe ninguna contaminación residual de sustancias químicas de síntesis.
Por tanto el consumidor tendrá el placer de ingerir productos sanos y saludables en
su dieta.

En cuanto a la utilización de la caña como se enuncia anteriormente, se debe tener

en cuenta que en la producción de la panela no sean empleados productos como el
clarol los hiposulfitos, las anilinas ni la manteca animal. El clarol y la anilina son
sustancias utilizadas tradicionalmente, aunque han sido combatidos debido a sus
acciones perjudiciales para la salud de los consumidores (la anilina es
carcinogénica, La manteca animal produce colesterol y el clarol diarrea en los
lactantes). La comercialización tradicional ha impuesto criterios de calidad con base
única y exclusivamente en la textura superficial y el color del producto. De esta
manera el consumidor se ha hecho la falsa idea de que mientras más clara sea la
panela su calidad es mejor.

Los responsables del sector panelero (FEDEPANELA, Ministerio de Salud Pública e

intermediarios comerciales) deberían velar por la difusión y el estricto cumplimiento
de normas y regulaciones ya establecidas para la comercialización nacional del
producto.

2
Cultivo ecológico

El cultivo de la caña panelera es una de las actividades agrícolas más importantes

del país, teniendo en cuenta el área cultivada en los diferentes departamentos de
Colombia y por consiguiente su influencia a nivel del empleo rural.

Recomendaciones sobre prácticas ecológicas de fertilización

A continuación se sugieren prácticas que se deben realizar para obtener un mejor

beneficio de las áreas cultivadas; aunque son conocidas, no son utilizadas por parte
de la gran mayoría de los campesinos.

 Realizar un análisis específico de suelos que indique cuales son las

características físicas y químicas del suelo en cuanto a acidez, y contenido en
elementos necesarios para el cultivo de la caña panelera como N, P, K y
elementos menores. Con los resultados obtenidos se procede a hacer las
correcciones necesarias:

 Acidez, caso concreto de los suelos de la región; esta corrección se llevaría a

cabo con la adición de cal dolomítica 20 días antes de la siembra.

 Corrección de deficiencias de N,P,K, y elementos menores con materia orgánica;

en el caso donde el compost no suministre el suficiente potasio se adicionaría
cloruro de potasio que es un producto necesario para el cultivo de la caña y
además es aceptado dentro de los elementos que se pueden adicionar en un
cultivo ecológico. La corrección del suelo en cuanto a estos elementos se haría en
dos períodos, suministrando la mitad de compost necesario en el momento de la
siembra y la otra mitad a los tres meses, esto se hace con el fin de que la planta
utilice al máximo los nutrientes.

Cuando se tienen cultivos ya establecidos la fertilización se haría después del corte

de la caña, no superando los seis meses después del corte.

5. Ingeniería básica

Las características físicoquímicas y el comportamiento de las materias primas,

productos intermedios y producto terminado necesarios para el diseño y el
dimensionamiento de la línea de transformación de caña de azúcar, presentan un
cierto número de problemas. En efecto:

Las tecnologías azucareras, bien que muy próximas de la tecnología de producción

de panela, no manipulan la misma materia intermedia como combustible (mezcla de
azúcares, materias orgánicas y elementos Minerales diversos) y no utilizan tampoco,
las mismas operaciones unitarias de los talleres artesanales de producción de
panela.

Los resultados obtenidos a partir de ensayos realizados a nivel artesanal (CIMPA,

IIT) no son aplicables a una escala más industrializada.

3
En el presente estudio se ponen en práctica los principios y las técnicas necesarias
para la obtención de un producto conforme con la norma de calidad de la panela,
(ICONTEC N°1311), y la reglamentación de la Comunidad Económica Europea para
la comercialización internacional en calidad de producto Ecológico. (CEE No.
2092/91 del 24 de Junio de 1991). Para lograrlo se siguen, de una parte los métodos
de cálculo sugeridos para la tecnología azucarera (Hugot, 1987, Guerín, 1981,
Meade- Chen, 1985) y de otra parte aquellas de la tecnología artesanal mejorada
Centro de Investigación para el Mejoramiento de la Panela, (CIMPA) y International
Technology Design Group (ITDG) entre otros.

Selección y descripción del proceso (nivel tecnológico)

Para una mejor visualización de las modificaciones sugeridas a las operaciones del
proceso de transformación se introduce una sección de recepción y preparación de
la caña con el propósito de retirar la mayor parte de las materias extrañas
indeseables (tierra, arena, madera, entre otros). Además se propone una cortadora
de cañas con el fin de mejorar la extracción del jugo.

Igualmente, para aumentar la extracción de jugo se introduce la utilización de dos

molinos, colocados en tándem.

En seguida del sistema de molienda, se ha dispuesto un sistema de decantación por

gravedad y flujo continuo, que permite retirar las partículas de material extraño aún
presentes en el jugo. (Prelimpiador diseñado por CIMPA).

Para la clarificación está establecido, según diferentes autores y a partir de

experiencias prácticas efectuadas en el campo, que se debe calentar el jugo hasta
60 °C antes de adicionar el estabilizador de pH (lechada de cal) hasta la obtención
de un pH de 5,8 y seguidamente los clarificantes naturales. Estos productos van a
"atrapar" las materias orgánicas extrañas disueltas en el jugo y en la medida que el
jugo se calienta, estos productos floculan.

El precalentamiento realizado permite, la clarificación del jugo, separando la

"cachaza" (producto espumoso y mucilaginoso que sobrenada), gracias a la acción
de los productos naturales de clarificación.

El proceso artesanal de separación manual de la cachaza se conserva utilizando el

remillón lo mismo que la filtración inicial. Al mismo tiempo se realiza la operación de
cocción de la cachaza, para su utilización posterior.

En lo concerniente a la evaporación se utilizan los equipos de evaporación al vacío

para una mejor protección de los componentes nutricionales del jugo y realizar una
evaporación mucho más rápida.

la evaporación debe permitir la obtención de un jugo a 65 o 70 ° Brix, procurando

siempre mantener un pH alrededor de 5.8, con el fin de minimizar la inversión de la
sacarosa.

4
Para la etapa de concentración, el producto es transvasado a las marmitas y el
calentamiento del producto se mantendrá hasta la obtención de una concentración
del orden de 90 °Brix.

Para el batido se prevé conservar el sistema manual, en recipientes sobre ruedas,

para llevar el producto hasta la etapa de moldeo; en vista de que el control de
parámetros tales como: la viscosidad, (en este caso muy alta), la textura y el grado 7
de solidificación de la pasta concentrada, por el momento hacen parte del "saber
hacer" tradicional.

Las secciones de batido, moldeo y empaque mantendrán una temperatura ambiente

y un grado higrométrico lo más constante posibles. Además se instalarán sistema de
anjeos en las puertas de acceso y ventilación para evitar la presencia de insectos.

Balance de materiales

A partir de la composición promedio de la caña de azúcar reportada en la literatura

(Hugot, 1987), se tiene:

Contenido en agua 68.605 %

Contenido en sacarosa 16.140 %
Contenido en otros azúcares 0.220 %
Contenido en material leñoso 12.500 %
Contenido en sales minerales 0.395 %
Contenido en materia orgánica 2.140 %

La extracción de los jugos durante la molienda se supondrá obedece a una relación

másica constante entre la caña de azúcar molida y el jugo extraído.

Definición de materias secas y pureza

Materias secas: diferenciadas por el método de determinación, se presentan

tres casos.

a. Materias secas reales, obtenidas por secamiento.

b. Materias secas refractométricas, obtenidas por lectura al refractómetro.

Difieren muy poco de las materias secas reales, siendo siempre
superiores.

c. Materias secas gravimétricas, obtenidas por lectura en el sacarímetro

5
 (densímetro). Difieren de las materias secas reales en el mismo sentido,
pero más sensiblemente que las materias secas refractométricas.

d. Pureza; Es la relación entre el contenido en sacarosa del jugo y el

contenido total de sustancias solubles presentes. (Hugot, 1987, p. 592)

Así, se adopta en general, la concentración Brix como la relación másica en

porcentaje entre los sólidos en suspensión y la solución.

Se supone que la masa de material leñoso presente en la caña de azúcar pasa

totalmente al bagazo, incluso si realmente, algunas fibras pasan al jugo extraído.

Durante de la extracción, los sólidos suspendidos pasan proporcionalmente a la

relación másica entre la caña molida y el jugo, expresada por RelExtJusCan, tanto
en la masa de los jugos, como en la masa de bagazo producido. Determinando
entonces este valor de proporcionalidad, se obtienen los valores para cada uno de
los componentes de los jugos y del bagazo producido.

Para la clarificación de acuerdo al manual se debe:

 Estabilizar el pH a valores próximos de 5.8, con lechada de cal comercial, con un

contenido de 85 % en CaO (625 g de CaO/tonelada de caña DIAZ 1978).

 Aglutinar la materia orgánica presente (mMatOrgJ), calentando moderadamente

el jugo, (60 a 70 °C) y adicionando los productos floculantes naturales o artificiales
autorizados como el ácido fosfórico o/u del fosfato monocálcico.

(mMatOrgJ / mCachaza) * 100 = 44 %

En consecuencia, la masa de productos clarificantes naturales es:

mClarif = mCachaza - mMatOrgJ

El proceso de cálculo del balance es:

wJusC = wEauC + wSucresC + wMinerauxC + wMatOrgC BrixJusC =

((wSucresC + wMatOrgC + wMinerauxC) / wJusC)* 100 mJusC = wJusC *
mCanne / 100
mJusJ = mCanne * RelExtJusCan / 100 mBagasse = mCanne * (100 -
RelExtJusCan) / 100 mLigneux = mCanne * wLigneuxC / 100
mJusB = mBagasse - mLigneux mEauC = wEauC * mCanne / 100
mSucresesC = wSucresC * mCanne / 100 mMinerauxC = wMinerauxC * mCanne
/ 100 mMatOrgC = wMatOrgC * mCanne / 100 PropJusCB = 100 * mJusB /
mJusC mEauB = PropJusCB * mEauC / 100 mSucresB = PropJusCB *
mSucresC / 100

6
mMinerauxB = PropJusCB * mMinerauxC / 100 mMatOrgB = PropJusCB *
mMatOrgC / 100 mSucresJ = mSucresC - mSucresB mMatOrgJ = mMatOrgC -
mMatOrgB
mEauJ = mEauC - mEauB
wHumidB = (mEauB / mBagasse) * 100 wLigneuxB = mLigneux * 100 /
mBagasse mMinerauxJ = mMinerauxC - mMinerauxB
BrixJusJ = ((mSucresJ + mMatOrgJ + mMinerauxJ) / mJusJ)* 100

Durante la clarificación, se supone retirar únicamente la materia orgánica.

mJusE = mJusJ - mMatOrgJ

BrixJusE = ((mSucresJ + mMinerauxJ) / mJusE) * 100
Sirop = mJusJ * BrixJusJ / BrixSirop
mEauEvap = mJusJ - mSirop
mPanela = mSirop * BrixSirop / BrixPanela
mEauConcent = mSirop - mPanela
wSucresB = mSucresB * 100 / mBagasse
wMatOrgB = mMatOrgB * 100 / mBagasse
mChaux = mCanne * (0.625/0.85)/1000
mEauChaux = 0.12 * mChaux
VolAcidPhos = (170 / mVolumAcid) * mJusJ / 1000
mPhosMon = mJusJ * 8/10000
(mMatOrgJ / mCachaza) * 100 = 44 %
mClarif = mCachaza - mMatOrgJ

La interpretación de las variables es como sigue:

Variable Descripción
Caña a azúcar
wEauC Contenido en agua %
wSucresC Contenido en azúcares %
wMatOrgC Contenido en materias orgánicas %
wLigneuxC Contenido en material leñoso %
wMinerauxC Contenido en sales minerales %
wJusC Contenido jugo de la caña de azúcar %
mCanne Masa de caña a moler kg
Jugo luego de la molienda
mJusJ Masa del jugo extraído durante la molienda Kg
BrixJusJ °Brix del jugo extraído °Bx
mMatOrgJ Materia orgánica en el jugo extraído Kg
mJusE Masa del jugo clarificado Kg
mSucrCachaza Masa de azúcares perdidos con la cachaza kg
mCachaza Masa de cachaza producida kg

7
BrixJusE °Brix del jugo clarificado °Bx
mEauEvap Agua a retirar durante la evaporación Kg
mSirop Masa del sirope Kg
mEauConcent Agua a retirar durante la concentración Kg
mPanela Masa de la panela producido Kg
RelExtJusCan Relación de extracción jugo- caña %
BrixSirop °Brix final de la evaporación °Bx
BrixPanela °Brix final de la concentración °Bx
Bagazo
mBagasse Masa del bagazo Kg
wHumidB Humedad total %
wSucresB Contenido de azúcares %
wMatOrgB Contenido en materia orgánica %
wLigneuxB Contenido en material leñoso %
PropJusCB Valor de proporcionalidad
Estabilizadores de pH y clarificantes
mChaux Masa de la cal kg
volAcidoPhos Volumen de ácido fosfórico l
mVolumAPhos Masa volumétrica del ácido fosfórico kg/l
mP2O5 Masa de fosfato monocálcico kg

5. Ingeniería general y dimensionamiento

Para el dimensionamiento general de la unidad de producción se seguirán los

principios sugeridos por la ingeniería de base, dividiendo el proceso de producción
en: línea principal, equipos auxiliares del proceso y equipos y sistemas de servicios.

Equipos de la línea principal del proceso

La línea principal del proceso está constituida por los equipos siguientes:

 Sistema de recepción de caña (grúa de cañas, corta cañas).

 Tándem de molienda de dos molinos de caña.

 Sistema de prelimpieza del jugo, modelo CIMPA.

 Bomba de desplazamiento positivo

 Dos precalentadores de jugo.

 Dos preclarificadores.

 Sistema de evaporación al vacío a efecto simple. (por auto-evaporación

"Evaporacion flash").

8
 Bomba rotativa de engranajes.

 Sistema de marmitas basculantes de concentración abierta.

 Sistema de batido.

 Sistema de moldeo.

 Sistema de empaque.

Sistema de recepción de la caña de azúcar

Las instalaciones de recepción de la materia prima dependen de la capacidad de

transformación diaria. Para que al sistema de molienda no le falte provisión de caña,
la unidad tendrá necesidad de recibir en 12 h. (durante el día), el tonelaje que la
planta manipula en 24 h.

Con un cierto margen de seguridad, la previsión nocturna será entonces, en

toneladas de caña:

PrevNuit = CapReel * 12 + MargSec

Así, la plataforma debe poder recibir al comienzo de la noche esta cantidad de caña
de azúcar.

a. Grúa de cañas

Para la manipulación de las cañas sobre la plataforma se ha escogido una grúa

de cañas ou "Derrick", constituido de un mástil en estructura metálica, montado
sobre un pivote, y capaz de girar sobre toda la circunferencia.

Las características de la grúa se establecen a partir de:

 La fuerza de levantamiento: 0,1 por el trabajo de la unidad en toneladas de

caña de azúcar por hora.

 El radio de acción: de 3.5 a 7 m.

 La altura máxima de captura del grappin: 8 m. máximo.

9
La potencia adoptada según Hugot (1987), es de 7.45 kW por tonelada de fuerza
nominal, pero las capacidades de las unidades pequeñas no tienen fuerzas de
levantamiento suficientes y por consiguiente, las potencias del material clásico de
ingenio no son aplicables; por esta razón se adoptaron las potencias siguientes:

1 tonelada / hora 0 kw
1 a 4 toneladas / hora 10 kw
más de 4 toneladas / hora 14 kw

Molinos de caña

Se adoptan las siguientes recomendaciones de para la determinación de la

capacidad teórica de molienda de la unidad.

En efecto, la característica más importante para el dimensionamiento de los

equipos, es la cantidad promedio de caña que se podrá disponer.

La capacidad teórica real es entonces,

300 * AreaCult * RendAgron

CapReel= ------------------------------------------------------------------------------------------
PerVeget*FrecMoutAn*NumHeureMjour*NumJoursS*RapUtilis

Donde:

CapReel Capacidad teórica de molienda t. / h

AreaCult Superficie total del cultivo ha.
RendAgron Rend. agronómico de la variedad t. / ha.
PerVeget Periodo vegetativo meses
FrecMoutAn Duración de la campaña meses
NumHeureMjour Duración de las operaciones por día horas
NumJoursS Número de días por semana número
RapUtilis Rapport de utilización del material %

Sabiendo que para las capacidades de este proyecto (del orden de 250 TCS), el
parámetro de selección de los molinos se fija con la capacidad de molienda de la
unidad (CapReel), se podrá escoger el modelo correspondiente.

Así, la potencia necesaria del molino en KW, está dada por:

PuisMoul=12.11+.22wLigneuxC+0.39D+0.31L+0.34V+.23Ae-1.30As

10
Donde:

PuisMoul Potencia del molino KW

material leñoso de caña Contenido wLigneuxC %

Diametro de los rodillos D cm
Longitud los rodillos L cm
Velocidad periférica de los rodillos V m / min
Separación a la entrada Ae mm
Separación a la salida As mm

Prelimpiador

Sabiendo que los jugos provenientes de la molienda arrastran productos que

contaminan los jugos, tales como el bagazo fino, la tierra que a su vez lleva arena y
arcilla, el CIMPA, ha desarrollado un sistema de doble decantador para la
prelimpieza de los jugos.

A título de evaluación se ha determinado la velocidad límite de caída y el caudal

límite de un recipiente alimentado horizontalmente por una suspensión homogénea
de jugos de caña de azúcar, con partículas de arena de tamaños comprendidos
entre 10 x 10 -6 y 2000 x 10 -6 m. con las medidas promedios del recipiente de
clarificación de alimentación en continuo del CIMPA.

D¨ (Óp - Óf)
Vc = ----------------------- g
18 Í

Fórmula de Stokes válida en régimen laminar (NICOL et al., 1978).

El caudal límite del recipiente alimentado horizontalmente es:

D¨ ( Óp - Óf ) g
Vl = ------------------------- S
18 Í

Donde:
D = diámetro de las partículas.
Vc = velocidad límite de caída de la partícula.
Í = viscosidad dinámica del fluido de transporte.
Óp = masa volumétrica de las partículas.
Óf = masa volumétrica del fluido de transporte.
g = aceleración de la gravedad.
S = superficie de base del recipiente.

11
Los valores obtenidos son:

Vc = 2.25 x 10-3 m/s.

Vl = 6.75 x 10-4 m3/s.

Los resultados obtenidos, han permitido establecer que para un caudal de

alimentación reducido, en régimen laminar, el factor de comparación de eficiencia S,
(que está relacionado con la superficie del recipiente), corresponde a las condiciones
de decantación de las partículas en la suspensión calculada, sobre el modelo
diseñado por el CIMPA.

Retardo en la ebullición

Según la concentración final, la ebullición tiene lugar a una temperatura más alta que
la temperatura de ebullición del agua pura, a la presión considerada. Esta diferencia
de temperatura o retardo a la ebullición, aumenta con la temperatura y con la
concentración (en función de la concentración y de la pureza de los jugos). Para
considerar estas variaciones se utiliza el ábaco de Othmer y Silvis, citado por (Hugot,
1987, p. 446).

Se ha modelado matemáticamente en ecuaciones este ábaco, a partir de las

características geométricas del nomograma, para poder utilizarlo en el proceso de
cálculo electrónico de manera que se puedan obtener valores aproximados para
calcular el retardo a la ebullición de los jugos durante las etapas del proceso de
fabricación.

Equipos y sistemas de moldeo

A partir de los sistemas de moldeo tradicionales, (gaveras de madera de diferentes

formas, recipientes hemisféricos de moldeo manual), se sugiere su adaptación y
construcción en materiales aceptados para productos alimenticios tales como el
acero inoxidable tipo AINSI 304 a 316, el teflón, o materiales plásticos resistentes a
las temperaturas de moldeo (110 a 120 °C).

Equipos y sistemas de estabilización, empaque y embalaje

Sabiendo que la humedad es enemigo nefasto de la estabilidad del producto

terminado, es necesario prever sistemas de empaque que puedan garantizar una
protección adecuada.

La utilización de materiales plásticos, incluso alimentarios termo-deformables, tales

como los films de PVC o de polipropileno, que constituyen barreras eficientes al
vapor de agua, presentan problemas de exudación cuando están en contacto directo
con el producto. Lo anterior sugiere la utilización de estos productos en forma
indirecta, empleándolos como elementos de sellamiento en empaques de cartón,
material biodegradable que permite un intercambio de humedad entre el producto, el

12
material de empaque y el microambiente creado.

Equipos auxiliares de proceso

Se han previsto los sistemas necesarios para la manipulación de los productos

líquidos (tuberías sanitarias, sistemas de bombeo, válvulas de regulación etc.). El
diseño de tuberías, pérdidas de carga y otras actividades complementarias harán
parte del perfeccionamiento de la ingeniería de detalle de la unidad.

Sistemas y equipos de servicios

Como sistemas y equipos de servicios se han previsto:

 Sistema de vapor.

 El bagazo como combustible.

 Caldera a bagazo.

 Turboalternador.

 Tubería de la distribución de vapor.

 Sistema de producción de vacío.

 Sistema de aire comprimido.

 Torre de enfriamiento.

El bagazo como combustible

Sabiendo que el bagazo de azucarería presenta contenidos en azúcar del orden del
2 %, mientras que en la industria panelera, se alcanzan contenidos del orden de 12
% a 14 %, se debe considerar este aspecto como principio fundamental en el
establecimiento de los cálculos de combustión.

De acuerdo a Hugot (1987), Para el análisis de la combustión de cualquier

combustible se parte de su composición química elemental: en efecto, esta es, en
masa y en promedio.

Carbono 47.0 %
Hidrógeno 6.5 %
Oxígeno 44.0 %
Cenizas 2.5 %

Los componentes principales del bagazo, obtenidos del balance de materiales

(complejos de carbono, hidrógeno, oxígeno y agua), así como sus poderes
caloríficos se presentan a continuación:

13
 Mat. leñoso 19 246.4 kJ / kg
Azúcar 16 547.72 kJ / kg
Impurezas 17 154.4 kJ / kg

El Poder Calorífico Superior PCS, es la cantidad de calor que puede suministrar la

combustión de 1 kg de combustible.

PCS= 19 246.4wLigxB / 100+16 547.72wSucB / 100+17154.4wMaOrB /100

El PCS, disminuido del calor necesario para el calentamiento y la evaporación del

agua contenida en el bagazo y del agua formada durante la combustión del
hidrógeno, es el Poder Calorífico Inferior PCI, así:

Los valores que intervienen en la combustión, son:

 La humedad del bagazo quemado.

 La relación másica de exceso de aire.

 El aire necesario.

 El Oxígeno necesario y el suministrado por el combustible.

 El Nitrógeno del aire necesario.

 El gas carbónico producido y su valor óptimo.

 Los gases mezclados componentes de los humos.

Las características termofísicas que condicionan las potencialidades del bagazo para
producir energía en la cámara de combustión de una caldera de bagazo, se
determinan a partir de las ecuaciones y relaciones presentadas por Hugot, (1987),
páginas 818 a 820, en efecto:

mAir = 5.76 (1 - wEauB) rapMasAir Kg / kg

mGaz = 5.76 (1 - wEauB) rapMasAir + 1 Kg / kg
mGazSec = mGaz - 0.585 (1 - wEauB) – wEauB Kg / kg
vAir = 4.45 (1 - wEauB) rapMasAir Nm3 / kg
vGaz = 4.45(1 - wEauB) rapMasAir+ 0.572wEauB + 0.672 Nm3 / kg
vGazSec = 4.45(1 - wEauB) rapMasAir-0.056(1 - wEauB) Nm3 / kg
mNitrógeno = 4.43 (1 - wEauB) rapMasAir Nm3 / kg
mOxyg = 1.333 (1 - wEauB) (rapMasAir - 1) Nm3 / kg
mEau = 0.585 (1 - wEauB) + wEauB Nm3 / kg
mGazCar = 1.72 (1 - wEauB) Nm3 / kg

14
 rapMasAir = (0.1955 / wCO2vol) + 0.126 fraction
vTotR = Volo (273 + TemRef) / 273 m3

La interpretación de las variables es como sigue:

mAir Masa de aire utilizado. kg / kg

wEauB Humedad del bagazo (fracción). %.
rapMasAir Relación másica aire utilizado aire neces. Número
mGaz Masa de los productos gaseosos de la comb. kg / kg
mGazSec Masa de los productos gaseosos secs. kg / kg
vAir Volumen de aire utilizado. m3
vGaz Volumen productos gaseosos combustión. m3
vGazSec Volumen de los productos gaseosos secos. m3
mNitróg Masa Nitrógeno productos de la combustión kg / kg
mOxyg Masa de Oxígeno productos de la combustión. kg / kg
mEau Masa de agua productos de la combustión. kg / kg
mGazCar Masa de CO2 en los productos de la comb. kg / kg
Relación volum. de CO2 en los productos de la
wCO2vol Número
combustión.

Caldera de bagazo

Cálculo de la cantidad de vapor obtenible

Teniendo en cuenta que el PCI del bagazo considera la pérdida de calor debida al
calor latente del vapor de agua, es necesario descontar la pérdida producida para el
calor sensible arrastrado por los gases productos de la combustión, de los cuales se
conoce su composición.

El calor específico promedio de los humos entre 0°C y la temperatura de la

chimenea varia poco, puesto que la temperatura está limitada entre 150 y 300 °C.

A partir de las masas encontradas para los componentes de los humos, el calor
sensible arrastrado por kg de bagazo quemado, es:

chalSensiT = 4.184*Tchemin*(mNitrógenoT*.25+mOxygeneT*.218+mEauT
*.499+mGazCarbF*.215)

Para determinar la cantidad de vapor obtenible se emplea el PCI. Hacen falta

entonces las pérdidas por productos sólidos no quemados, radiación, convención
exteriores y pérdidas por mala combustión.

Así, la cantidad de calor que se obtiene en el vapor es:

ChalPasVap = (PCI - chalSensiT) * Etha * Alpha * Betha

15
Donde los coeficientes de pérdidas son:

Alpha = pérdidas por productos sólidos no quemados ~ 0.98.

Betha = pérdidas por convección y radiación ~ 0.97 a 0.99

Etha = pérdidas por mala combustión ~ 0.8 a 0.99

El rendimiento total de la caldera es:

rendimiento = 100 * ChalPasVap / PCS

Se tiene ahora interés de precisar otras características de la caldera de bagazo,

siempre siguiendo las recomendaciones de Hugot.

El horno puede ser escogido entre cuatro tipos recomendados por el mismo autor,
del más simple al más complejo, así:

a. horno con parrilla de gradas: este tipo de horno tiene una parrilla formada de
placas de fundición dispuestas en escalera. Su inclinación sobre la horizontal es
de 52 °.

b. Horno de cuba: en este tipo de horno el bagazo cae directamente de la tolva en el

horno, que presenta la forma de una cuba. El bagazo forma un montón sobre el
cual se sopla el aire necesario para la combustión a través de toberas dispuestas
alrededor de la cuba.

c. Horno Ward: de diseño similar al horno de cuba, la característica que lo distingue

se encuentra en la disposición de los bafles inclinados sobre el espacio vertical
colocado por encima del horno.

d. horno de proyector repartidor: El bagazo quema en este tipo de horno en lecho

fluidizado, permitiendo una gran economía de energía y aumentando fuertemente
el rendimiento de la caldera.

El volumen de la cámara de combustión, está dado por:

mBagasse * PCI
VolCham = ----------------------------
836 800

Donde VolCham se obtiene en m3.

16
La superficie de la parrilla es regulada por la tasa de utilización, ß, es decir la
cantidad de bagazo a quemar sobre esta parrilla por m¨ de superficie.

mBagasse
ß = -------------------------------------
Superficie de la parrilla

Los valores de ß varían entre 500 y 1000 kg / m¨ / h.

Sin olvidar la posibilidad de utilizar una máquina de vapor para el accionamiento

mecánico de la unidad de producción, caso en el cual se tendrá necesidad de
producir vapor de presión intermedia (15 bar a 250°C), se tendrá necesidad de
producir vapor de alta presión (entre 18 y 45 bar a temperaturas entre 300 y 430 °C)
para el accionamiento del turboalternador.

Para satisfacer las necesidades en vapor de calentamiento para los sistemas

térmicos de fabricación, se utilizará el vapor de escape del turbo-alternador como
vapor de baja presión.

Balance de energía

El análisis general del proceso ha permitido dimensionar los equipos de la línea

principal y las líneas auxiliares y de servicios, así como determinar los consumos
específicos en energía.

Luego de ensayar con diferentes capacidades de molienda el programa de

computador para el dimensionamiento, los resultados del balance energético dan un
límite de autosuficiencia energética para capacidades de explotación superiores a 23
toneladas de caña de azúcar por día, límite por debajo del cual es necesario comprar
una cierta cantidad de energía eléctrica para el accionamiento de los sistemas
mecánicos de la unidad.

Estudio económico

A partir de los datos técnicos obtenidos se determinan los órdenes de magnitud de

las inversiones y costos de la alternativa propuesta, al mismo tiempo que se
preparan las tablas de datos para los cálculos financieros y la evaluación económica
del proyecto.

Se han de establecer igualmente los órdenes de magnitud de los costos de

producción directos e indirectos

Las necesidades en mano de obra son:

 3 directivos.

 5 técnicos.

17
 7 obreros.

Con un tratamiento a nivel salarial, según la legislación colombiana del trabajo en lo

concerniente a las indemnizaciones y cargas salariales.

Para la elaboración de esta parte se podrán utilizar simuladores y programa de

preparación y evaluación de proyectos, por ejemplo el Modelo de Estudios de
Factibilidad, desarrollado por el CDI (Centre pour le Developpement Industriel, sprl
COFIS, Belgique).

Como resultado se han de presentar los resúmenes de los principales resultados de

las evaluaciones financieras para la opción escogida, (segundo año a plena
capacidad, en miles de pesos):

 Ventas.

 Costos totales.

 Gastos fijos de producción.

 Cargas financieras.

 Amortizaciones.

 Punto de equilibrio.

 Tasa interna de retorno para los diez años considerados.

Los resultados provienen de precios unitarios de venta en planta así

$ 1000 / kg Panela líquida
$ 600 / kg Panela granulada
US$ 584 / ton Panela de exportación

A la luz de las tablas de resultados de la evaluación económica es posible

determinar las principales variables financieras, a saber:

 El margen de la capacidad de autofinanciamiento.

 El punto de equilibrio.

 El valor presente neto.

 La tasa interna de rentabilidad.

La producción de panela a nivel industrial es una actividad económica que permite la

recuperación rápida los capitales invertidos, al mismo tiempo que se logran
beneficios económicos y sociales importantes con la generación de empleo.

18
Conclusiones

La industrialización de un proceso de producción agroindustrial tradicional puede

presentar un importante atractivo económico incluso a pequeña escala de
producción.

Numerosos ejemplos muestran tanto a nivel local como a nivel internacional que
iniciativas semejantes pueden producir buenos resultados.

A partir de la opción técnica propuesta se establece que la evaporación por

separación flash es una tecnología sencilla y de fácil aplicación y puesta en marcha.

Se pretende igualmente mejorar tanto las condiciones de trabajo como la calidad de

los productos terminados, en cuanto a su calidad nutricional evitando desde el
cultivo hasta la obtención del producto terminado, la introducción de productos
contaminantes o perjudiciales para la salud del consumidor.

Se desea también aportar una solución al problema de deforestación local a través

de la autosuficiencia energética en bagazo como único combustible, evitando
también la polución ambiental producida por la utilización de llantas como
combustible suplementario.

De otra parte, Muchnik, Errázuriz y Dominguez (1989) en lo referente a la pluralidad

de las técnicas de fabricación en India, y la conceptualización de los conocimientos
relativos a los sistemas técnicos y su evolución, ha enunciado dos aspectos
esenciales:

a. Una competencia activa entre dos sistemas (azúcar / khandsari), es interpretada

por la mayoría de los observadores sobre plano de aspectos puramente técnico-
económicos; sin embargo, el pluralismo técnico no puede explicarse únicamente
en términos económicos. Los sistemas técnicos se caracterizan también por sus
implicaciones sociales. Reemplazar una técnica por otra es también reemplazar
grupos sociales por otros.

b. Un sistema técnico (el gur o la panela), se encuentra anclado en su evolución

mientras que se confirma su considerable importancia relativa (tonelaje producido
y número de productores); la ausencia de recursos y de interés por parte de los
técnicos y los investigadores debe mencionarse como causa principal del
estancamiento.

c. Así, el análisis de las técnicas debe representar los hechos técnicos en sus
componentes económicos, sociales y culturales.

d. En consecuencia, la historia nos recuerda, que las conclusiones divergentes de

los investigadores, no han aportado el aliento necesario al lanzamiento de la
producción artesanal de azúcar de caña, actualmente tan deseada y tan
consentida por industriales, sociólogos, ecologistas y tercermundistas.

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 Referencias

 Días, D. (1978). Elaboración de panela IIT. Santafé de Bogotá, Colombia:

Guadalupe Ltda.

 Hugot, E. (1987). Manual para ingenieros azucareros. México: CECSA.

 Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). (2009).

Norma Técnica Colombina 1311. Productos agrícolas. Panela. Bogotá, Colombia:
ICONTEC.

 Muchnik, E., Errázuriz, L. y Domínguez. J. (1996). Efectos de la asociación de

Chile al Mercosur en el sector agrícola y agroindustrial. Consultado el 12 julio de
2014, en http://www.cepchile.cl/dms/archivo_1469_670/rev63_muchnik.pdf

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