Rapport V1.0e

Rapport du Projet de Fin d’Etudes
1
Dédicaces
Je dédie ce travail à :
Mes parents
Pour l’amour sans failles qu’ils ont pour moi ;
Pour l’éducation exemplaire qu’ils m’ont inculquée ;
Pour tout ce qu’ils ont fait pour moi
et continuent toujours de faire …
Mes frères
Pour leur soutien et leur affection
Ma famille
Toutes les personnes qui me sont chères
Brahim AGALMOUCHE
2
Remerciement
Au terme de ce travail de projet de fin d’études, je tiens à exprimer mes sincères gratitudes
et ma profonde reconnaissance à toutes les personnes qui ont contribué à la réalisation de
ce travail dans les meilleures conditions.
Je voudrai remercier en particulier, le chef du bureau d’études automatismes et mon

encadrant interne, M. Anouar ZINE de m’avoir accordé un stage aussi intéressant au sein
de sa direction, ainsi pour la qualité de son encadrement, sa disponibilité, ses conseils
pertinents et son amabilité extrême.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à M. Mohamed El AROUSSI, mon encadrant

à L’EHTP, pour l’attention qu’il m’a accordé, son appui et son soutien. M. SAADAN et
M. LHAFID, professeurs à l’EHTP, pour leurs temps et leurs précieux conseils.
Je tiens aussi à remercier toute l’équipe SPHINX Electric, particulièrement les membres
du bureau d’études électrique et automatisme, M. Ayoub BALLATI, M. BAIRAH, M
ELMANGA, Mme. BOUKHARI, merci pour votre chaleureux accueil, pour vos précieux
conseils et aide technique.
Au corps professoral du département Génie Electrique pour les efforts qu’ils fournissent
pour nous procurer une formation solide digne d’un ingénieur de l’avenir.
A toute personne ayant contribuée de près ou de loin à la réussite de ce travail
Merci.
3
Résumé
Ce rapport du projet de fin d’études intitulé « Etude électrique et automatisation d’une machine Roue
pelle » est le fruit de quatre mois de stage au sein de l’entreprise SPHINX Electric dans le cadre de notre
formation d’ingénieur d’état à l’Ecole Hassania des Travaux Publics.
Dans le cadre du projet d’extension des stocks du phosphate, la société SPHINX Electric s’est engagé à la
réalisation de la partie électrique et automatisme du lot machines de ce projet, cette prestation consiste
en l’étude, la fourniture et la mise en service de l’installation électrique ainsi que des différents
automatismes de la machine, c’est dans ce contexte que ce situe mon projet de fin d’études, je vais
donc par ce présent rapport présenter les différents étapes de la réalisation cette prestation en se
focalisant particulièrement sur le volet automatisme et ceci suivant trois axes .
Dans la première partie on va établir une analyse fonctionnelle de la machine, pour effectuer par la suite
une étude d’instrumentation qui comprends l’étude et la validation du choix des différents capteurs et
instruments de mesures.
La deuxième partie sera consacrée à l’étude et la proposition d’une solution d’automatisme adéquate
qui comprendra la partie matérielle ainsi que le coté software et programmation, et enfin je vais finir
avec une étude succincte du système SCADA qui sera mis en œuvre pour la supervision.
La dernière partie sera consacrée à l’étude, l’intégration et la mise en service de différents relais de
protection ainsi que des variateurs de vitesse dans le système d’automatisme.
4
Abstract
This document represents the report of my final year project study that was conducted along a length
of 20 weeks in the company SPHINX Electric in Casablanca.
In this context, we were asked to collaborate with members of the team's engineering department and
project managers.
Our project involves the complete automation and electrical engineering study and pre-commissioning
of a bucket wheel Reclaimer dedicated for the reclaiming of phosphate.
To do this, we began with studying the specifications and all the requirements of the project to acquire a
good knowledge of different market components. Then we organized our work into three main parts as
follows:
The first part is the realization of functional analysis and the identification of the actuators of the
machine. And then, we will size the accurate instrumentation and sensors for our process.
The second part consist of the definition and sizing of the architecture of automation that consist of the
hardware and software solution, after that we well study the SCADA system of the machine and realize
synoptic views for the supervision.
The last part consists of the study and then the integration of some protection relays and variable speed
drive devices in the automation network.
5
Sommaire :
DEDICACES ...........................................................................................................................................2
REMERCIEMENTS ...................................................................................................................................3
RESUME.............................................................................................................................................4
ABSTRACT..........................................................................................................................................5
LISTE DES FIGURES ..................................................................................................................................8
LISTE DES TABLEAUX.............................................................................................................................. 11
INTRODUCTION ............................................................................................................................... 12
CHAPITRE I : CONTEXTE DU PROJET ......................................................................................................... 13
1.1. PRESENTATION DE SPHINX ELECTRIC ............................................................................................ 13
1.1.1. DOMAINES D’ACTIVITE ........................................................................................................................ 13
1.1.2. ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE ........................................................................................................... 14
1.1.3. QUELQUES REFERENCES ....................................................................................................................... 15
1.1.4. CLIENTS DE SPHINX ELECTRIC .............................................................................................................. 15
1.2. PRESENTATION DU PROJET ET ANALYSE DU CAHIER DES CHARGES ............................................................ 16
1.2.1. CONTEXTE ET OBJECTIFS DU PROJET ....................................................................................................... 16
1.2.2. SPECIFICATION DU FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE ROUE PELLE ............................................................. 16
1.2.3. PLAN DE MASSE DE LA MACHINE ........................................................................................................... 18
1.2.4. LES INTERVENANTS DANS LE PROJET ....................................................................................................... 19
CHAPITRE II : ANALYSE FONCTIONNELLE DE LA MACHINE ................................................................ 23
2.1. GENERALITES ............................................................................................................................. 21
2.2. MODE D’OPERATION DE LA MACHINE............................................................................................... 22
2.3. ROUE A GODETS ......................................................................................................................... 23
2.4. CONVOYEUR FLECHE .................................................................................................................... 24
2.5. SYSTEME DU RELEVAGE ................................................................................................................ 25
2.6. SYSTEME D’ORIENTATION ............................................................................................................. 28
2.7. SYSTEME DE TRANSLATION ............................................................................................................ 28
2.8. SYSTEME DE GRAISSAGE ............................................................................................................... 30
2.9. EQUIPEMENTS DE SECURITE ........................................................................................................... 31
2.10. CAPACITE ET PERFORMANCE DE LA MACHINE ..................................................................................... 33
2.11. LES VITESSES D’ENTRAINEMENTS ..................................................................................................... 35
CHAPITRE III : ETUDE INSTRUMENTATION DE LA MACHINE .............................................................. 40
3.1. INSTRUMENTATION GROUPE ROUE A GODETS .................................................................................... 38
3.2. INSTRUMENTATION GROUPE CONVOYEUR FLECHE ............................................................................... 40
3.3. INSTRUMENTATION GROUPE DE RELEVAGE ........................................................................................ 41
3.4. INSTRUMENTATION GROUPE D’ORIENTATION ..................................................................................... 43
3.5. INSTRUMENTATION GROUPE TRANSLATION ....................................................................................... 44
6
3.6. INSTRUMENTATION GROUPE PINCE DES RAILS .................................................................................... 45

3.7. INSTRUMENTATION GROUPE GRAISSAGE .......................................................................................... 45
CHAPITRE IV : SOLUTION D’AUTOMATISME PROPOSEE .................................................................... 49
4.1. CHOIX DU SYSTEME D’AUTOMATISME .............................................................................................. 47
4.1.1. QUELQUE SOLUTIONS D’AUTOMATISME HAUT PERFORMANCE DISPONBLE .................................................... 47
4.1.2. CHOIX ET ARCHITECTURE DES AUTOMATES DEPLOYES ................................................................................ 49
4.1.3. DIMENSIONNEMENT ET IMPLANTATION DES DIFFERENTS MODULES UTILISES ................................................. 60
4.2. PROGRAMMATION DE L’AUTOMATE ................................................................................................ 62
4.2.1. PRESENTATION DE STEP7 ..................................................................................................................... 62
4.2.2. ARCHITECTURE DE COMMUNICATION ..................................................................................................... 69
CHAPITRE V : SYSTEME SCADA ECS................................................................................................ 114
5.1. PRESENTATION DU SYSTEME DE SUPERVISION ECS (EXPERT CONTROL AND SUPERVISION) ............................ 71
5.1.1. L’ARCHITECTURE DE CONTROLE ............................................................................................................. 72
5.1.2. LES OUTILS LOGICIELS DE DEVELOPPEMENT ............................................................................................. 73
5.1.3. LES COMPOSANTES LOGICIELLES DU SYSTEME DE SUPERVISION ECS ............................................................. 74
5.2. CONFIGURATION DE LA COMMUNICATION ENTRE L’API ET L’ECS ............................................................ 75
5.2.1. LE MECANISME D’ECHANGE DE DONNEES API/ECS .................................................................................. 76
5.2.2. RUNTIME DE SUPERVISION ................................................................................................................... 77
5.2.3. LA SIMULATION DE L’AUTOMATE DANS ECS ............................................................................................ 78
CHAPITRE VI : ETUDE ET MISE EN SERVICE DES EQUIPEMENTS D’AUTOMATISME .............................. 82
6.1. ETUDE ET MISE EN SERVICE DES RELAIS DE PROTECTIONS DES CELLULES MT ............................................... 80
6.1.1. PRESENTATION DES RELAIS DE PROTECTION SEPAM................................................................................. 80
6.1.2. LES FONCTIONS DE LA SEPAM ............................................................................................................... 81
6.1.3. MISE EN ŒUVRE DE LA COMMUNICATION SEPAM/API ............................................................................ 82
6.1.4. PRESENTATION DU PROTOCOLE MODBUS RTU ET STRUCTURES DES REGISTRES MEMOIRE SEPAM................... 82
6.1.5. INTEGRATION DU SEPAM DANS LE RESEAU DE COMMUNICATION............................................................... 87
6.2. ETUDE ET MISE EN SERVICE DU RELAIS DE PROTECTIONS DU TABLEAU MCC ............................................. 92
6.2.1. PRESENTATION DES RELAIS DE PROTECTION SIPROTEC 7SJ80 .................................................................. 92
6.2.2. CONFIGURATION DE LA COMMUNICATION PROFIBUS AVEC L’AUTOMATE ..................................................... 92
6.2.3. CONFIGURATION DE LA ZONE MEMOIRE D’ECHANGE DU SIPOTEC.............................................................. 97
6.2.4. REALISATION DU PROGRAMME AUTOMATE ET LA SUPERVISION DU RELAIS NUMERIQUE .................................. 98
6.3. ETUDE ET MISE EN SERVICE DU VARIATEUR DE VITESSE SINAMICS G130 ............................................... 102
6.3.1. PRESENTATION DE LA FAMILLE DE VARIATEURS SINAMICS...................................................................... 102
6.3.2. PRESENTATION DE LA GAMME SINAMICS G130 .................................................................................. 103
6.3.3. CONFIGURATION ET MISE EN SERVICE DU VARIATEUR .............................................................................. 109
CONCLUSION ................................................................................................................................. 115
BIBLIOGRAPHIE .............................................................................................................................. 115
7
Liste des figures :

Figure 1 : Organigramme de l'organisme d'accueil .................................................................................... 14
Figure 2: Vue Synoptique de la machine Roue Pelle .................................................................................. 17
Figure 3: Plan de masse de la machine ....................................................................................................... 18
Figure 4: Vue Synoptique de la machine Roue Pelle .................................................................................. 21
Figure 5: Diagramme pieuvre de la machine .............................................................................................. 21
Figure 6: Modes opératoires de commande de la machine ....................................................................... 23
Figure 7: Clé pour le bypass des surcourse ................................................................................................. 33
Figure 8: Forme des Piles de phosphates ................................................................................................... 35
Figure 9: Débitmètre d'huile du réducteur ................................................................................................. 39
Figure 10: Filtre Indicateur d'obstruction ................................................................................................... 39
Figure 11:Contrôleur de rotation inductif .................................................................................................. 39
Figure 12: capteur d'inclinaison au mercure .............................................................................................. 39
Figure 13: Principe d'utilisation du capteur d'inclinaison ........................................................................... 40
Figure 14: Automate RFC 460R Phoenix contact ........................................................................................ 47
Figure 15 : Automate Premium Hot Standby de Schneider ........................................................................ 48
Figure 16: Automate ControlLogix Redundancy de Rockwell automation ................................................. 48
Figure 17: Automate CENTUM CS3000 de YOKOGAWA ............................................................................. 49
Figure 18: Châssis des CPUs de l’automate ................................................................................................ 50
Figure 19 : Module d’alimentation PS 407.................................................................................................. 51
Figure 20 : Processeur CPU 414-5H PN/DP ................................................................................................. 52
Figure 21 : Module optique de synchronisation ......................................................................................... 54
Figure 22 : Synchronisation entre les deux CPUs........................................................................................ 54
Figure 23: Processeur de communication CP 443-1 ................................................................................... 55
Figure 24 : Architecture réseau avec Y-Link ................................................................................................ 56
Figure 25 : Module Y-Link ........................................................................................................................... 57
Figure 26 : Configuration réseau du Y-Link dans Step7 .............................................................................. 57
Figure 27 : Module d'entrées TOR .............................................................................................................. 57
Figure 28 : Module de sorties TOR.............................................................................................................. 58
Figure 29 : Module d'entrée analogique .................................................................................................... 58
Figure 30 : Adaptateurs de plage de mesure module analogique .............................................................. 59
Figure 31 : Logiciel de base du progiciel Step7 ........................................................................................... 62
Figure 32 : Architecture du projet Step7 .................................................................................................... 63
Figure 33: Configuration matérielle dans l'utilitaire HW Config ................................................................. 64
Figure 34: Une vue sur la table des mnémoniques..................................................................................... 64
Figure 35: Les blocks de fonction du standard ACESYS .............................................................................. 65
Figure 36: Block de donnée : les paramètres fourni par l'opérateur.......................................................... 66
Figure 37: Architecture des blocks et fonctions de données...................................................................... 66
Figure 38: Grafcet du fonctionnement en mode automatique .................................................................. 67
8
Figure 39: Structure d'appel des blocks ...................................................................................................... 68

Figure 40: La fonction qui gère la séquence automatique ......................................................................... 68
Figure 41: Architecture de communication redondante Profinet .............................................................. 69
Figure 42: La pyramide CIM (Computer Integrated Manufacturing) .......................................................... 70
Figure 43: ECS dans une salle de contrôle centralisé.................................................................................. 71
Figure 44: ECS pour le contrôle locale de la machine ................................................................................. 71
Figure 45: Aperçu générale sur le système de supervision ........................................................................ 72
Figure 46: Architecture d'automatisme ECS ............................................................................................... 72
Figure 47: ECS sur la machine virtuelle ....................................................................................................... 73
Figure 48: Les composantes logicielles de l'ECS ......................................................................................... 74
Figure 49: Configuration de la communication entre l’API et l’ECS............................................................ 75
Figure 50: Configuration réseau de l'ECS .................................................................................................... 75
Figure 51: Mécanisme d'échange API/ECS.................................................................................................. 76
Figure 52: Liaison OpStation/Point Config/PLC .......................................................................................... 76
Figure 53: Configuration des points ECS ..................................................................................................... 77
Figure 54: Une vue de supervision ECS ....................................................................................................... 77
Figure 55: Simulateur de l'automate dans ECS ........................................................................................... 78
Figure 56: Relais de protection numérique SEPAM .................................................................................... 80
Figure 57: Types d'échanges Modbus ......................................................................................................... 82
Figure 58: La passerelle ANYBUS ................................................................................................................ 87
Figure 59: ANYBUS dans un réseau de communication ............................................................................. 87
Figure 60: Architecture d'échange API/ANYBUS/SEPAM ........................................................................... 88
Figure 61: Mode protocole Modbus Query/Response ............................................................................... 89
Figure 62: Plage des adresses disponibles dans la SEPAM ......................................................................... 90
Figure 63: Plage des adresses des données à superviser ........................................................................... 90
Figure 64: Configuration de l'ANYBUS dans l'architecture matériel de l'automate ................................... 91
Figure 65: Configuration des requêtes dans l'ANYBUS ............................................................................... 91
Figure 66: Visualisation des 2 nœuds SEPAM du réseau Modbus .............................................................. 92
Figure 67: Les broches du medium utilisé avec Siprotec ............................................................................ 93
Figure 68: Intégration du logiciel DIGSI dans Step7 .................................................................................... 94
Figure 69: Configuration du Hardware SIPROTEC dans DIGSI .................................................................... 95
Figure 70: Configuration de l'interface de communication du SIPROTEC ................................................. 95
Figure 71: Configuration du SIPROTEC dans Step7 ..................................................................................... 97
Figure 72: Allocation des données dans DIGSI............................................................................................ 98
Figure 73: Bloc Power de la relais numérique ............................................................................................ 99
Figure 74: Morceau du code du programme SIPROTEC ........................................................................... 100
Figure 75: Le type de donnée ANY ............................................................................................................ 101
Figure 76: Aperçue des vues de supervision de la SIPROTEC ................................................................... 102
Figure 77: Les composants de SINAMICS G130 ........................................................................................ 104
Figure 78: Filtre réseau ............................................................................................................................. 105
Figure 79: Inductance réseau .................................................................................................................... 105
Figure 80: Le module de puissance ........................................................................................................... 106
9
Figure 81: L'unité de contrôle du variateur .............................................................................................. 108

Figure 82: Schéma unifilaire de l'unité de contrôle .................................................................................. 109
Figure 83: L'interface d'accueil du logiciel STARTER du variateur de vitesse ........................................... 109
Figure 84: Création du projet et configuration des paramètres du moteur dans STARTER ..................... 110
Figure 85: Configuration des entrées du variateur ................................................................................... 111
Figure 86: Configuration des sorties du variateur .................................................................................... 111
Figure 87: Configuration des mots d'échange avec l'automate ............................................................... 112
10
Liste des tableaux :

Tableau 1: Quelque références de l’organisme d’accueil ........................................................................... 15
Tableau 2: Liste des arrêts d'urgence ......................................................................................................... 31
Tableau 4 : Données techniques du châssis UR2-H .................................................................................... 50
Tableau 5: Données techniques du module d'alimentation PS 407 ........................................................... 51
Tableau 6 : Données techniques de la CPU ................................................................................................ 53
Tableau 7 : Données techniques du module de synchronisation ............................................................... 54
Tableau 8 : Données techniques du processeur de communication .......................................................... 55
Tableau 9 : Fonction de transfert AG_SSEND (FC53) et AG_SRECV (FC63) ................................................ 56
Tableau 10 : Données techniques du module de sortie analogique .......................................................... 59
Tableau 11: Liste des cartes d'entrées/sorties ........................................................................................... 61
Tableau 12: Trame de données Modbus .................................................................................................... 83
Tableau 13: Aperçue des registres d'adresses Sepam ................................................................................ 85
Tableau 14: Codage d'un événement dans la relais ................................................................................... 86
11
Introduction
Le présent projet s'inscrit dans le cadre du projet d’extension des stocks du phosphate brut et lavé pour
le compte de l’OCP visant à augmenter la capacité de production des phosphates pour l’expédition afin
d’atteindre 3 Mtpa (Millions tonnes par an), pour réaliser cette objectif la filiale de l’OCP PHOSBOUCRAA
a fait l’acquisition de quatre machines stockeuses et trois machines roues pelles servant au déstockage.
Afin d’assurer la disponibilité et d’optimiser le fonctionnement et le rendement de ses machines une

installation électrique fiable et un système de contrôle commande performant sont indispensables, c’est
à cette effet que la société SPHINX Electric s’est engagé dans ce projet pour mettre en œuvre un
système électrique et automatisé de haute performance, intégrant les dernières innovations techniques
et respectant les exigences de sureté, de fiabilité ainsi que la haute disponibilité.
Dans ce cadre général du projet je vais aborder à travers ce présent rapport de mon projet de fin
d’études les différents aspects de ce projet, je vais commencer ainsi par une présentation du contexte
du projet à savoir une présentation de l’organisme d’accueil SPHINX Electric, dans les deux chapitres qui
suivent je vais détailler l’analyse fonctionnel technique ainsi que l’étude instrumentation que j’ai réalisé
pour la machine roue pelle à automatisé, dans le quatrième chapitre je vais présenter la solution
matériel et logiciel d’automatisme qu’on a choisi et qui constitue la partie acquisition et traitement de
données de notre système automatisé, cette étude sera compléter par un chapitre dédié au système de
supervision des différentes composants du système, le sixième chapitre est le dernier sera consacré à
l’étude, la configuration et l’intégration des relais de protection numériques des cellules MT et de la
MCC ainsi que des variateurs de vitesse dans l’architecture d’automatisme.
12
Chapitre I
Contexte du projet
1.1. Présentation De l’organisme d’accueil
1.1.1. Présentation de SPHINX ELECTRIC
SPHINX Electric est une Société à responsabilité limitée (S.A.R.L) crée en 2003 au capital de 4 500 000
Dirhams. Elle est spécialisée dans le domaine d’Ingénierie Électrique et Automatisme Industriel.
Fiche technique de SPHINX Electric

Raison sociale SPHINX Electric S.A.R.L
Forme juridique Société à responsabilité limitée.
Date de constitution 2003
Capitale 8 000 000 MDH
Effectif 30
Téléphone 05 22 24 04/06
Fax 05 22 24 09 08
Adresse - Siège Social : 13, Rue Rocroi, Belvédère- Casablanca.
- Atelier : 15, rue Rocroi Casablanca.
1.1.2. Domaines d’activité

SPHINX Electric opère dans les différents domaines suivants :
1.1.2.1. Electricité industriel HTA/BT
SPHINX Electric dispose des compétences techniques permettant d’élaborer des solutions dans le
domaine de l’électricité industrielle pour :
 Postes de transformation HTA.
 Tableaux de distribution BT.
 Compensation de l’énergie réactive.
 Alimentations secourues : onduleurs, Chargeurs DC.
 Groupes électrogènes.
1.1.2.2. Automatisme industriel

La maîtrise technique des solutions permet aujourd’hui de répondre aux besoins des clients, quel que
soit le processus :
 Étude et conception.
 Développement des applications sur automate et sur interface IHM.
 Fabrication et intégration en armoire des équipements d’automatisme.
 Recette usine.
13
 Installation, essais et mise en service.

 Maintenance.
1.1.2.3. Fabrication de tableaux

SPHINX Electric dispose d’un bureau d’études, d’une équipe de câblage permanente et d’un atelier pour
l’intégration en armoire des solutions en :
 Automatismes industriels.
 Électronique de puissance.
 Contrôle industriel.
1.1.2.4. Instrumentation
Les prestations de SPHINX Electric s’étendent à :
 Étude et conception.
 Fourniture des capteurs et actionneurs.
 Calibrage, installation et mise en service.
1.1.2.5. Courant faible

SPHINX Electric met en œuvre des solutions techniques adaptées aux besoins clients dans les domaines
suivants :
 Gestion technique centralisée G.T.C.
 Détectons incendie.
 Vidéo de surveillance et contrôle d’accès.
 Interphone & téléphonie.
1.1.3. Organigramme de la société
Figure 1 : Organigramme de l'organisme d'accueil
14
1.1.4. Quelques références
Année Désignation et lieu des travaux MO

Projet : Clé en main manutention des engrais axe BMP/MP :
2011 OCP
Installation et mise en service d’un nouvel axe de manutention des engrais depuis
l’usine BMP vers le port de Jorf Lasfar
Projet : Remise en état des installations relevant de la division "INFRASTRUCTURE
2010 JORF" :
Remise en état des armoires de contrôle commande des postes électriques du OCP
secteur de manutention des engrais

OCP
JORF" :
2009 Jorf Lasfar
Renouvellement du système de translation des 02 gratteurs d’engrais de la
division infrastructure à Maroc Phosphore.
Projet : Construction d'une nouvelle station de déchargement à BENI IDIR :
2009 Fourniture et montage du système numérique du contrôle commande « SMESI/OCP
Réalisation d’une nouvelle station déchargement du phosphate humide à Beni
Idir à Khouribga.
Projet : Construction d'une nouvelle station de déchargement à BENI IDIR
Fourniture et montage de vidéo surveillance « Réalisation d’une nouvelle station
2009 déchargement du phosphate humide à Beni Idir à Khouribga. SMESI/OCP

JORF" OCP
2008 Remise en état de l’automatisme de deux gratteurs d’engrais jorf Lasfar
Tableau 1: Quelque références de l’organisme d’accueil
1.1.5. Clients de SPHINX Electric
Sphinx Electric compte parmi ses clients des grandes entreprises nationales et internationales à savoir :
L’OCP, Jacobs Engineering, HOLCIM, MARSA MAROC, CLAUDIUS PETERS, SNIM, FLSmidth, SNEP…
15
1.2. Présentation du projet et analyse du cahier des charges
1.2.1. Contexte et objectifs du projet
Le présent projet s'inscrit dans le cadre du projet extension des stocks du phosphate brut (BOUCRAA &
LAAYOUNE) et les nouveaux stocks des phosphates lavé-flotté (LAAYOUNE Storage) pour le compte du
PHOSBOUCRRA filiale du Groupe OCP.
La filiale PHOSBOUCRAA vise par ce projet à augmenter la capacité de stockage et de reprise du

phosphate dans les sites de LAAYOUNE-PLAGE et BOUCRAA, par conséquence ceci va augmenter la
capacité de production des phosphates pour expédition pour atteindre 3 Mtpa (Millions tonnes par an).
Dans ce projet la société SPHINX Electrique tient la responsabilité en étant que fournisseur et sous-
traitant du maitre d’œuvre pour les prestations des études, de la conception, la fabrication, les essais,
l'emballage, le transport, la livraison sur site et la supervision du montage et de mise en service des
installations électriques et automatisme de trois machines Roue-Pelle (assurant la fonction de
déstockage) et quatre machines Stacker (assurant la fonction du stockage).
Dans ce contexte j'été amené à réaliser l'étude de l'installation électrique d’une machine roue-pelle ainsi
que la participation à la conception, la réalisation et la mise en service de son système de contrôle-
commande et supervision.
1.2.2. Spécification du fonctionnement de la machine roue pelle
1.2.2.1. Généralités
La présente machine est destinée à assurer la reprise du phosphate humide brut ou lavé mis en stock,
ceci en opérant à plusieurs niveaux du tas.
La commande de la machine peut être soit automatique, manuel ou local.
L'opérateur aura ainsi la possibilité d'utiliser ou non les dispositifs semi-automatiques ou automatiques
destinés à lui faciliter la conduite de l'appareil et à améliorer le rendement de la reprise avec un IPC lui
assurant différents vue des groupes et unités fonctionnels.
Les fonctions de commande manuelles et automatiques sont implantées au poste de conduite dans la
cabine de la machine.
1.2.2.2. Fonctionnement prévue de la machine

Le phosphate repris par la roue à godets sera déversé sur le transporteur de la flèche qui l'acheminera
vers le transporteur de reprise logeant le stock.
Le fonctionnement de l'appareil ne sera possible que si le convoyeur de parc est en service.
La mise en place de la roue pelle à son poste de travail s'effectue en conduite manuelle, à l'aide des
mouvements de translation, relevage flèche et orientation de la machine.
16
Trois modes de fonctionnement seront sélectionnés depuis la cabine de la roue pelle :
 Marche locale qui permettra la commande indépendante des mouvements de la roue à godets
et du convoyeur flèche depuis la boite à boutons située près des moteurs.
 Marche manuelle asservie depuis la cabine qui sera utilisée pour les manœuvres suivantes :
o Amenée de la roue pelle à son poste de travail (translation à vitesse constante).
o Changement de tas.
o Reprise de l'extrémité du tas.
Figure 2: Vue Synoptique de la machine Roue Pelle
1.2.2.3. Automatisme
L’architecture de commande de chaque machine sera réalisée à base d’automate programmable et
superviseurs industriels. L’automate doit être redondant en termes de CPU, alimentation et réseau. Des
fusibles sont à prévoir pour toutes les Entrées/sorties (E/S) ainsi que des relais d’interface pour les
sorties digitales. La réserve sur les E/S doit être de 20% (cartes d’E/S) et sur les racks de 30% (espace).
1.2.2.4. Commande et supervision

La commande et la supervision sont assurées par le système de contrôle commande ECS, via deux PC
industriels installés dans la salle électrique ainsi que dans la cabine opérateur. ECS fournit différents
synoptiques graphique pour la supervision de la machine permettant ainsi de la piloter complètement :
démarrage, arret, modification des valeurs de consigne, … fournissant ainsi que toutes les informations
sur les états, alarmes, verrouillages, etc.
La cabine opérateur est occupée de plus de l’IPC de supervision d’une interface à base de boutons
poussoirs, avec :
 Un sélecteur de mode d’opération.
 Sélecteur local / distance.
 Boutons poussoirs pour chaque équipement principal.
 Arret d’urgence à coup de poing.
17
1.2.2.5. Liste des documents livrables
 Logigramme de fonctionnement.
 Liste des instruments.
 Liste des E/S.
 Implantation des instruments et boites de jonction.
 Schémas de raccordement des instruments et de l’automate.
 Architecture.
 Plans de cheminements des câbles et carnets de câbles.
1.2.3. Plan de masse de la machine
Figure 3: Plan de masse de la machine
18
1.2.4. Les intervenants dans le projet
1.2.4.1. Principaux lots du projet

La réalisation de ce projet se fera en lots séparés comme indiqués ci-dessous :
 Machines et convoyeurs.
 Charpente métallique.
 Etudes ouvrage Béton armé.
 Partie électricité.
Le présent projet s’intègre dans le cadre du lot machines.
1.2.4.2. Les entitées intervenante dans le projet
 Le Maitre d’Ouvrage (MO) : l’OCP

 Le Maitre d’Ouvrage Délégué (MOD) : Jacobs Engineering.
 Le Maitre d’Œuvre : FLSmidth.
 L’entreprise Sous-traitante : SPHINX Electric.
1.2.4.3. Missions qui m’ont été affecté dans ce projet :
 Étude Générale :
o Rédaction de la présentation de Sphinx Electric.
o Analyse du cahier des charges et description du Projet.
o Etude théorique de la performance de la machine.
 Étude fonctionnelle et automatisme :

o Le fonctionnement des différentes unités de la machine.
o Analyse fonctionnelle.
o Etude du système de supervision ECS.
o Définition et analyse des tableaux d'entrées/ sorties.
o Elaboration du grafcet du fonctionnement de la machine dans le mode automatique
o Etude de l’architecture des automates adoptés : SIEMENS S400.
o Etude des relais numérique SEPAM et la réalisation de la communication avec l’API.
o Etude des variateurs de vitesse SINAMICS G130.
 Réalisation des vues de supervision :

o Préparation de la machine hôte du système de supervision (machine virtuelle).
o Elaboration de la liaison avec SIMATIC S400
o Ecrire les variables utilisées dans des blocks de données dans l’automate.
o Création des vues graphiques.
o Animation des composants : Variateur/Fin de course/Moteur/Bouton marche…
o Alarmes et acquittement.
19
Résumé du Chapitre II
Analyse fonctionnelle de la machine
L'analyse fonctionnelle est utilisée au début d'un projet pour créer (conception) ou améliorer
(reconception) un produit, elle est un élément indispensable à sa bonne réalisation, l’analyse
fonctionnelle consiste à recenser, caractériser, hiérarchiser et valoriser les fonctions du produit
(système) pour satisfaire les besoins de son utilisateur.
Il est important de faire ce recensement afin d'effectuer un dimensionnement correct des

caractéristiques du produit.
De ce fait le présent chapitre vise à recenser d’une façon hiérarchique et succincte les différentes unités
fonctionnelles de l’engin, leurs sous unités, leur modalité de fonctionnement ainsi que les différents
asservissements inter unités.
20
Chapitre II
Analyse fonctionnelle de la machine
2.1. Généralités
La roue pelle est une machine qui sert à déstocker les terrils de phosphates contenus dans le parc de
stockage via des convoyeurs. Elle constitue un élément essentiel dans le système de production vu son
immense rôle de déstocker et mettre le produit à destination de transport par wagons aux diverses
destinations. Cette machine a été spécialement conçue par le constructeur FLSmidth pour le transport
du phosphate dans les sites de LAAYOUNE-PLAGE et BOUGRAA.
Figure 4: Vue Synoptique de la machine Roue Pelle
Le diagramme bête à cornes permet de définir la fonction du la roue-pelle en répondant aux trois
questions suivantes (voir figure) :
Figure 5: Diagramme pieuvre de la machine
21
C’est un excavateur comportant une roue de grandes dimensions équipée de godets munis de dents,
utilisés pour la reprise des proportions bien définies des phosphates stockés.
Ensuite ces proportions sont acheminées via les convoyeurs.
La roue à godets est supportée par une grande flèche qui assure la portée. Sur la partie opposée, il
existe un contre poids qui sert à compenser et équilibrer le poids de la flèche et l’effort de reprise. Ce
contre poids est supporté par une autre flèche.
La Roue Pelle est préparée pour un fonctionnement symétrique, c'est à dire qu'elle opère dans les deux
côtés du convoyeur du parc.
La Roue Pelle consiste en :
 Mécanisme de reprise (une Roue à godet + Flèche et Convoyeur flèche).

 Un système de relevage.
 Un système d'orientation.
 Un système de translation.
Information générale sur le stockage :
Localisation du stockage Plein air

Capacité de stockage 257.000 t
Densité de stockage 1.4 t/m³
Nombre de piles 1
Largeur de la pile 50 m
Hauteur de la pile (effective) 15 m
Longueur de la pile 406 m
Longueur totale du stockage 560 m
2.2. Mode d’opération de la machine
La sélection du mode opérationnel de la machine se fait par l’opérateur dans la cabine-opérateur.

 Mode Manuel :
Dans ce mode la commande des différents systèmes est réalisé via deux manettes et des boutons
poussoirs dans la cabine opérateur, la valeur de la vitesse de translation et d'orientation est ajustable via
ces deux manettes, le mode manuel peut être sélectionner via un switch Auto/Manuel mode dans le
contrôle desk de la cabine opérateur.
 Mode Automatique :
Ce mode est valide uniquement pour la récupération, ce mode est sélectionné et démarrer via un switch
Auto/Manuel mode dans le contrôle desk de la cabine opérateur, dans ce mode les commandes via la
manette sont by-passé.
22
 Mode Maintenance :
Ce mode est choisi via un interrupteur à clé dans la cabine opérateur.
On distingue deux sous mode ici à savoir le mode local lorsqu'il s’agit de la commande des équipements
via des bouton poussoirs installés dans le terrain ou le Single-Start mode lorsqu'il s'agit de la commande
individuelle via le pupitre de commande.
Dans ce mode certaine verrouillages sont by-passé, ce mode n'est pas fait pour le convoyage de la
matière, il doit être active dans un fonctionnement à vide de la machine.
Ce mode est activé par une clé physique qui doit être inséré (interrupteur à clé) et il est réservé
seulement pour le staff de maintenance (un opérateur normal ne peut pas faire opéré la machine dans
ce mode).
Le fonctionnement dans les modes automatique et manuel n’est active que c'est on a la permission de la
centrale de contrôle (un signale physique fournit à l'entrée de l'API), le seul mode qui peut by-passé ce
verrouillage est le mode maintenance.
Remarque :
Le mode Single Start n’est pas utilisé dans notre projet, en effet le maitre d’œuvre recommande qu’on
n’y pas la possibilité de donner des commandes vis les interfaces IHM, donc celle-ci ne permettra
désormais que la supervision, ceci constitue une mesure de sécurité additionnel pour éviter d’avoir des
soucis de commandes non autorisé.
Figure 6: Modes opératoires de commande de la machine
2.3. Roue à godets
Ce système assure la reprise des phosphates suivant la rotation de la roue, les godets chargent les
phosphates puis ils les versent dans la bande transporteuse de la roue-pelle.
23
2.3.1. Données techniques
Max. Taux de récupération 2600 t/h

La puissance installée 160 kW
Diamètre de la Roue 7200 mm
Nombre des godets 9
La vitesse de rotation 1,90 m/s
2.3.2. Les actionneurs du groupe
Moteur principale de 160KW Contrôlé par un variateur de vitesse

Résistance de chauffage du moteur Contrôlé par le moteur principal
Frein à disque Contrôlé par le moteur principal
Pompe de refroidissement du Motoréducteur Contrôlé par le moteur principal
2.3.3. Les opérations possibles
 Opération automatique à partir de la cabine opérateur.

 Commande locale sur une boite de commande sur terrain.
 Commande manuelle dans la cabine opérateur pour le mode manuel.
2.4. Convoyeur flèche
Il s’agit d’un convoyeur a bande installé dans la flèche de la machine assurant le transport de la matière
prise du tas vers les convoyeurs de transport.
La longueur du convoyeur 50.7 m

Diamètre de la poulie d'entraînement 830 mm
Largeur de la ceinture 1400 mm
Inclinaison du convoyeur -11.8 deg
La vitesse de la ceinture 3.2 m/s
Nombre des moteurs d’entrainement 2
La puissance installée 2x75 kW
Capacité du convoyeur évalué/désigné 2000 t/h, 2600 t/h
24
2 Moteurs principaux de 75KW x 2 Contrôlé par un seul variateur de vitesse

Frein à disque x 2 Commander par le variateurs de vitesse
Moteur de vibration de la chute 1.2KW Contrôlé par le moteur principal

 Commande manuelle dans la cabine opérateur pour le mode manuel.
2.5. Système du relevage
Il permet de lever ou descendre la flèche afin de positionner la roue à godet suivant une portée désirée.
Le levage et l’abaissement de la flèche sont assurés par deux vérins à double effet. Ceux-ci sont disposés
parallèlement des cotés droit et gauche de la flèche et sont supportés par la plateforme d’orientation.

Type du système de relevage Hydraulique
Nombre des pompes hydrauliques 2
Le moteur de la pompe principale 45 KW
Le moteur de la pompe auxiliaire 7,5 KW
Les consommateurs attachés 2 Vérins hydrauliques
La vitesse de relevage approximative 5 m/min

 Deux pompes hydrauliques : principale et secondaire.
 Deux vannes proportionnelles.
 4 vannes :
o De décompression.
o Cylindre unlock.
o Pressure relief.
o Refroidisseur On/Off.

 Opération manuelle à partir de la manette dans la cabine opérateur.
 Opération de maintenance Commande locale sur terrain.
 Opération de maintenance via la manette dans la cabine opérateur.
25
2.5.4. Descriptif de fonctionnement du relevage
Les deux vannes proportionnelles sont commandées par une carte électronique de type
(Rexroth analogue amplifier) cette carte possède une entrée analogique range +-10VDC, cette entrée est
reliée à une sortie analogique de l’automate c’est elle qui sert à la commande à savoir :
 Si la valeur de sortie est > 0VDC alors la direction du relevage est définie comme Haut.
 Si la valeur de sortie est < 0VDC alors la direction du relevage est définie comme Bas.
Plus la valeur de la sortie est grande (dans les deux sens + et -) plus la vitesse de mouvement est
augmentée.
Cette carte électronique possède deux entrés pour son activation.

Le fonctionnement du système de relevage passe par certaines étapes à savoir :
 L'état initiale :
o La consigne de la carte est 0VDC.
o Les sorties digitales d'activation de la carte sont mises à 0.
o La vanne de décompression et le vérin de déverrouillage (unlock cylindre) sont mis à 0.
 Etape 1 : Démarrer la pompe secondaire
La première étape dans le processus de démarrage est le démarrage de la pompe secondaire puis la
commande d'activation de la carte de commande des vannes proportionnelles.
 Etape 2 : Démarrer la pompe principale

Lorsque la pression est établie par la pompe secondaire (Les switches pressure pos41 et pos79
indiqueront l’état logique « 1 ») à cette étape la pompe principale est démarrer.
 Etape 3 : Fixer la commande analogique des vannes proportionnelles

Lorsque la pompe principale est démarrée on détermine la valeur analogique assurant le mouvement
souhaité.
 Etape 4 : Synchronisation de la pression entre les deux cylindres

Après la fixation de la consigne de mouvement, on va exciter la vanne de compensation de pression -
17EXTK03 celle-ci sera ouverte jusqu'a que la différence de pression entre les deux cylindres sera
inférieure à 10bar.
 Etape 5 : Elevé/abaisser la machine

La Commande de la vanne de déverrouillage permet l’établissement du mouvement dans la direction et
avec la vitesse préétablie.
 Etape 6 : Mouvement d’élévation/abaissement achevé

Ceci sera le cas dans les situations suivantes :
o Pas de commande Luffing depuis la manette.
o Le mouvement Luffing dans le mode automatique est achevé.
26
o Dans le mode maintenance les boutons Abaisser ou Elevé sont relâchés.

o L'atteinte des fins de course dans la direction de mouvement.
 Etape 7 : Initialisation du système après la fin du mouvement souhaité

o Reset du signal « Cylinder unlock valve »
o Reset de la vanne de compensation de pression
o Mise à 0VDC la valeur analogique vers la carte de commande
 Etape 8 : Commencer un nouveau mouvement d’élévation/abaissement
Lorsqu’un mouvement est achevé, et un autre est initier dans 5min après ce dernier, alors on va ré-
exécuté que les étapes 3->7, sinon c'est à dire après 5min sans mouvement, les deux pompes vont être
arrêter, et un nouveau mouvement du transporteur flèche sera initier à partir de l'étape 1->7.
Synoptique de fonctionnement de l’unité hydraulique :
Commande vanne Démarrer Pompe

de déverrouillage secondaire
Oui Pression établie Non

?
Oui
Pression équilibrer
entre les deux
vérns
Démarrer pompe
principale
Non
Commander la Valeur de la
vanne de commande Non
compensation analogique définie
27
o Commande de la vanne de refroidissement :

La vanne de refroidissement va être commander si on dépasse la temperature 45degré, on maintient le
refroidissement jusqu’à atteindre 43degré puis on relâche la vanne de commande Refroidisseur ON/OFF.
2.6. Système d’orientation
Il permet de pivoter la flèche suivant les sections transversales correspondantes à la coupe du stock. Il
comprend des pignons en rotation avec une couronne dentée fixe. Ces pignons sont entraînés par deux
moteurs électriques. La délimitation de l’angle d’orientation se fait par les interrupteurs de fin de course
montée à la plate-forme d’orientation.

Nombre des moteurs installés 2, Contrôlés par un VFD
La puissance installée 2x15 kW
Les angles limites d'orientation +- 115°
Freinage Deux freins à disque intégré au moteur

 Commande manuelle dans la cabine opérateur dans le mode manuel.
 Commande manuelle dans la cabine opérateur dans le mode maintenance.
2.7. Système de translation
La roue-pelle se déplace sur les rails dont le but d’avancer la flèche vers le stock avec un pas bien précis.

Type du système de translation Electromécanique
Nombre des moteurs installés 12
La puissance installée 7.5 kW x 12
Distance de translation 577m
Vitesse de travail 5-20 m/min
Freinage 1 frein intégré à chaque moteur
12 moteurs de 7.5 kW Contrôlé par un variateur de vitesse

12 Frein à disque Contrôlé par le VFD
12 ventilo de refroidissement Contrôlé par le moteur principal
28

 Commande manuelle dans la cabine opérateur dans le mode manuel.
 Commande manuelle dans la cabine opérateur dans le mode maintenance.
2.7.4. Les groupes auxiliaires à ce système
A. Pince des rails

Ce système est composé de deux pince (un pour chaque côté) chacun d’eux est composé de :
 Une pompe hydraulique.

 Une électrovanne.
 Un interrupteur de pression pour (pression atteint arrêter la pompe).
 Un capteur de fin de course pour indiquer que la position ouverte du rail clamp est
atteinte.
 Dans le cas où on manque d’alimentation le pince de rail (rail clamps) sera serré.
 Pour libérer le pince la pompe hydraulique doit être démarré.
 Dès que l’interrupteur de pression s’actionne (la pression voulue est atteinte) la vanne pourra
être activer pour libérer la pince et la pompe s’arrêtera sur la condition de démarrage auto.
 Le signale Rail clamps open signifie que valve hydraulique est ouverte.
 Si le système de translation se trouve dans l’état d’arret pendant plus de 15min après que le
signale rail clamps open est présent alors on va commander la fermeture de la vanne.
B. Enrouleur de câble
Ce système est composé de :

 Deux moteurs électriques.
Ce système fonction toujours en parallèle avec le système de translation, en fait il s’agit d’une
précondition pour le démarrage des moteurs de translations.
Si les deux systèmes (translation et l’enrouleur) sont prêts et une commande de démarrage est donner
au système de translation celui-ci va initier tout d'abord une commande de démarrage à l’enrouleur, et
c'est qu’après la réception d’un signale retour de marche de l’enrouleur que la commande de
démarrage et donnée aux moteurs du système de translation.
Lorsqu’une commande d'arret est reçue le système de translation va arrêter tout d'abord et par la suite
après une temporisation une commande d'arret sera faite au moteur de l’enrouleur.
2.7.5. Le système de tirage du câble
La machine est liée avec l'installation électrique de puissance et de commande fixe via un enrouleur de
câble, permettant ainsi le tirage des câbles de puissance et d’instrumentation avec la machine.
29
L'enrouleur est motorisé par deux moteur de 2.2KW équipé en interne de deux freins et ventilateurs de
refroidissement.
L'enrouleur fonction toujours en parallèle avec les moteurs de translation, en fait son fonctionnement
constitue un verrouillage pour le système de translation, par conséquence ce n'est qu'après la réception
du signale retour de marche de l’enrouleur que les moteurs de translation sont commandés à démarrer.
Après une commande d’arret du système de translation, les moteurs de translation sont d'abords
commandé et après leurs arret avec une temporisation l'enrouleur est commander pour l’arrêt.
Ce mécanisme de fonctionnement reste valide dans tous les modes de fonctionnement de la machine.
L'enrouleur reçoit des modules de sorties de l'automate :

 Commande start
Fournit les informations suivantes aux modules d’entrées :

 Direction gauche indiquant un mouvement à gauche.
 Direction droite pour indiquant un mouvement à droite.
 Undertension switch pour indiquer une sous-tension du câble.
 Overtension limit left pour indiquer une surtension du câble à droite.
 Overtension limit Right pour indiquer une surtension du câble à gauche.
 Anti-hysteresis switch.
 Drum empty pour indiquer que tout le câble est tiré.
 Drum full pour indiquer que tout le câble est dans l’enrouleur.
Les entrées qui indiquent l’état de l’enrouleur : plein/vide, en surtension/sous-tension provoquent

l’arret de l’enrouleur et du système de translation.
2.8. Système de graissage
Lorsque la roue à godets accumule 1 heure de marche, la pompe de graissage est démarrée pour une
période de 5min avec l’état haut du signale d’atteinte de la pression normal (condition nécessaire), si ce
signale ne devient pas haut après quelque seconde du démarrage de la pompe le moteur de la roue à
godets est arrêté et un message d’erreur est généré.
Les moteurs d’orientation doivent être arrêté pendant ce cycle de graissage, sinon le graissage sera
arrêté immédiatement.
Un défaut dans la pompe de graissage verrouillera le moteur de la roue à godets.
Pour chacun de ces groupes on dispose pour le système de graissage de :
 Une pompe motorisée de graissage.

 Un signal TOR d’entrée indiquant que le réservoir d’huile est vide.
 Un signal TOR d’entrée indiquant que la pression d’huile espéré est atteinte.
30
2.8.1. Graissage des moteurs de translations

Pour ce système on a deux pompes de graissage, ces deux pompes sont démarrées pendant une durée
de 5min avec la condition que les moteurs de translation ont cumulée 1h de marche.
Le démarrage des pompes doit être accompagner d’un niveau de pression suffisant, mentionner par
l’actionnement de l’interrupteur d’atteinte de pression nécessaire dans les deux circuits, cette pression
doit être atteinte après quelque secondes du démarrage de la pompe sinon les moteurs seront arrêtés
et un message d’erreur sera créer.
Les moteurs de translation doivent être à l’arrêt pendant ce cycle de graissage, sinon le graissage sera
arrêté immédiatement.
Un défaut dans la pompe de graissage verrouillera les moteurs de translation.
2.8.2. Graissage des moteurs du système d’orientation

On a dans ce système une pompe hydraulique et deux capteurs l’un de niveau du réservoir l’autre et de
surpression.
Lorsque les moteurs d’orientation ont accumulé 1 heure de marche, la pompe de graissage est
démarrée pendant une période de 5min avec l’état haut du signale d’atteinte de la pression nécessaire,
si ce signale ne devient pas haut après quelque seconde du démarrage de la pompe les deux moteurs
d’orientation seront arrêter et un message d’erreur est généré.
Les moteurs d’orientation doivent être arrêté pendant ce cycle de graissage, sinon il sera arrêté
immédiatement.
Un défaut dans la pompe de graissage verrouillera les moteurs d’orientation.
2.8.3. Graissage du moteur de la roue à godets

Le fonctionnement identique au mécanisme de graissage des moteurs du système d’orientation.
2.9. Equipements de sécurité
2.9.1. Boutons d’arrêt d’urgence

La Roue Pelle dispose de 10 arrêts d'urgence
Location
E-Stop Machine entrance stair left
E-Stop Machine entrance stair right
E-Stop Tender Platform
E-Stop Slewing platform left
E-Stop Slewing platform right
E-Stop Bucket Wheel Platform left
E-Stop Bucket Wheel Platform right
E-STOP E-House
E-STOP Operator Cabin
E-STOP Central Control
Tableau 2: Liste des arrêts d'urgence
31
En actionnant l'une de ces boutons tous les moteurs et les vannes vont être arrêtés immédiatement,
ainsi les variateurs de vitesse vont commander l’arret rapide des moteurs.
Les arrêts d'urgence sont indiqués comme des messages d'erreur.
Les boutons d'arrêts d'urgence ne sont utilisés que lors des situations critiques.
Après un arret d'urgence l'opérateur doit s'assurer avant de redémarrer la machine que la cause de
cette arret est supprimer et qu’il n'aura aucun risque qui va inhiber le redémarrage de la machine.
2.9.2. Arrêt d’urgence à câble
Le Roue Pelle est équipé de 2 Arrêts d'urgence à tirette, chacun dans un coté du convoyeur flèche.
L’arrêt d'urgence à câble est très résistant et est conçu pour protéger des longues bandes
transporteuses L'activation de l'une des deux tirettes va arrêter immédiatement le convoyeur est un
message d'erreur sera généré.
No. Localisation Désactivation du
1 La zone gauche du convoyeur Convoyeur flèche

flèche
2 La zone droite du convoyeur Convoyeur flèche
flèche
Table 3 : Arrêt d'urgence à câble - sans voyant - câble 50 m - 1O+1F
2.9.3. L'avertissement de démarrage
Pour l'avertissement de démarrage on a proposé une signalisation acoustique et optique qui va être
faite avant le démarrage.
Ainsi après la réception de la commande de démarrage un klaxon équipé de lampe est activé et ce n'est
qu'après 10s de signalisation que la machine pourra se déplacer.
Localisation
top of operator cabin
Boogie left
Boogie right
Tender platform
Tableau 4 : Liste des klaxons d'avertissement
Ces quatre klaxons sont commandés par une même sortie digitale de l’automate.
De plus on dispose d’une cloche pour l’avertissement de mouvement de translation, ce dispositif

fonction en parallèle et en permanence avec le mouvement de translation en dépit du mode de
fonctionnement (manuel, automatique ou locale). Cette cloche est installée dans le haut de la cabine
opérateur.
32
2.9.4. Les détecteurs de fin de course et de surcourse
Pour les trois mouvements et dans les deux limites de mouvements on dispose de détecteurs de fin de
course pour signaler l’atteinte de la position limite de mouvement, de plus comme mesure
supplémentaire de sécurité on a utilisé aussi des détecteurs de surcourse qui indiquent la position
ultime du mouvement, ainsi lorsqu'on atteint un surcourse le mouvement sera possible seulement dans
la direction inverse et cela seulement si une clé physique est insérée dans la cabine opérateur, celle-ci va
désactiver tous les interlocks de surcourse, en parallèle un message d'erreur " Clé pour le bypass des
surcourse est inséré" est affiché dans la pupitre de commande.
Figure 7: Clé pour le bypass des surcourse
On dispose des surcourse suivants :
 Luffing system ultimate safety switch upper position.

 Luffing system ultimate safety switch lower position.
 Slewing system ultimate safety lever switch CW.
 Slewing system ultimate safety lever switch CCW.
 Travel system ultimate safety lever switch forward.
 Travel system ultimate safety lever switch backward.
Les différentes fins de course et surcourse seront traités en détail dans chaque système de mouvement.
2.10. Capacité et performance de la machine
2.10.1. Définition de la capacité de récupération de la roue à godets
La vitesse de rotation de la roue à godets est fixée constante.

Etant donné l’objectif est de remplir les godets au maximum, le remplissage de ces derniers dépend de
la hauteur (CH), de la profondeur (CP) et la largeur (CL) de la coupe. Le volume (VB) du godet est donc
définit comme suit :
VB= CH x CP x CL (m3).
La capacité de la récupération dépend du volume du godet et du nombre des seaux (ND) et aussi du
facteur de remplissage (f), elle définit par la relation mathématique suivante :
Q = VB x f x ND (m3/h).
33
Capacité théorique :
Le dimensionnement de la capacité de récupération de la roue à godets est basé sur un modèle

théorique, sans tenir compte ni de la viscosité de la matière traitée ni de la position (inclinaison) de la
roue à godets.
Afin de déterminer la capacité théorique, le facteur de remplissage est donné par f=1.
Capacité maximale :
La capacité maximale de récupération évite tout débordement dans le convoyer à bande. On ne prévoit
que les conditions les plus favorables dans celles-ci.
Le facteur de remplissage f vaut 1.2 et prend en compte l’espace cellulaire rempli avec une surcharge
supplémentaire sur les seaux.
Capacité nominale :
Il s’agit de la capacité réelle de la récupération de la roue à godets. Le facteur de remplissage est corrigé
ici pour la capacité nominale. La correction est effectuée en se basant sur l'expérience du fabricant en
accord avec les propriétaires.
2.10.2. Performances de la roue pelle
Les performances de la roue-pelle ne sont pas seulement déterminées par sa capacité nominale, mais
aussi influencées par d’autres facteurs, tels que :
Influences directes :
 La forme et la taille du tas.

 Le nombre de bancs à récupérer.
 La vitesse de translation, de l’orientation et du relevage.
 La méthode de récupération
Influences indirectes :
 Les interruptions durant le fonctionnement.

 Le démarrage et le freinage du convoyeur.
 Facteurs météorologiques.
Il est évident que seules les influences directes qui peuvent être prises en compte lors du calcul, ce qui
n’est pas le cas pour ceux indirectes.
Vitesses et accélérations :
Les accélérations (décélérations) ne doivent pas dépasser a = 0,1 m/s² sinon une analyse de contraintes
de vérification spéciale sera exigée.
34
La vitesse de translation est généralement limitée à 30 m/min, alors que celle du relevage/abaissement
est limitée à 8 m/min.
Forme et hauteur du tas :

Les formes les plus utilisés des tas sont :
La forme trapézoïdale La forme triangulaire
Figure 8: Forme des Piles de phosphates
Le nombre de bancs est choisi en fonction de la hauteur du tas et le diamètre de la roue à godets. La
hauteur de coupe ne doit pas dépasser 65% du diamètre de la roue à godets.
Contrôle de la roue pelle :
La capacité de récupération diminue quand la vitesse de la flèche est réduite au cours de l’orientation.
En augmentant la largeur de coupe du volume dans les godets peuvent être compensées. Ceci est réalisé
en augmentant la vitesse d’orientation.
2.11. Les vitesses d’entrainements
Généralités
On générale les variateurs de vitesse peuvent être configurer avec 3 vitesses fixes qui seront définie
dans l’API et ajustable individuellement pour chaque groupe (chaque VFD) durant la phase de la mise en
service.
 Vitesse rapide. Default 50%

 Vitesse lente. Default 20%
 Vitesse de la maintenance. Default 5%
2.11.1. Convoyeur flèche et Roue à godets
 Dans une situation de production normale le Convoyeur flèche marchera avec la vitesse la plus
élevé.
 Dans le mode de maintenance locale, l'opérateur aura la possibilité durant chaque démarrage
d'ajuster la valeur de la vitesse.
35
2.11.2. Moteurs d’orientation
 Dans le mode manuel, la valeur de la vitesse est ajustable avec la manette de contrôle, mais
cette vitesse est plafonnée par la vitesse lente de service.
 Si une fin de course ou surcourse est détectée, la vitesse sera fixée à la vitesse de maintenance.
 Si n'importe quelle surcourse d'un autre groupe est détecté alors l'orientation sera faite à la
vitesse de maintenance.
 Si le mode maintenance est activé alors la consigne sera fixé sur la vitesse de maintenance.
 La consigne de la vitesse pour le mode automatique sera décrite ultérieurement.
2.11.3. Moteurs de translation
 Dans le mode automatique le variateur de translation sera démarrer avec la vitesse lente.
 Dans le mode manuel la référence de la vitesse est ajustable jusqu'a le maximum de la vitesse
lente.
 Si une fin de course ou surcourse la consigne de la vitesse sera fixé à la vitesse de maintenance.
 Si un surcourse d'un autre groupe est détecté alors la vitesse de maintenance sera fixé.
 Dans le mode maintenance (si Maintenance Key switch est activé) seule la vitesse de
maintenance sera active.
36
Résumé du Chapitre III

Etude Instrumentation de la machine
Après avoir recenser les différentes unités fonctionnelles de la machine et détaillé leur fonctionnement,
on va continuer notre étude conceptuelle à travers le présent chapitre par l’étude et la mise en œuvre
d’instruments de mesure, d’actionneurs, de capteurs, de régulateurs, en vue de créer un système
d'acquisition de données et de commande.
D’une manière générale, le choix des instruments été fonction de plusieurs paramètres à savoir :
 L’étendue de mesure, c’est à dire, l’intervalle séparant la plus petite et la plus grande valeur
qu’il est possible à mesurer avec cet instrument.
 La précision de mesure, c’est à dire l’erreur que peut commettre l’appareil lors de la prise de
mesure. La précision est généralement exprimée en pourcentage. Plus ce pourcentage est faible
plus la précision est importante.
 La sensibilité de l’instrument de mesure, c’est à dire la plus faible valeur que peut mesurer
l’instrument.
 Le mode d’affichage de l’information mesurée. Actuellement, la majorité des instruments de
mesure offre un affichage numérique.
 La compatibilité avec les outils informatiques, c’est à dire la possibilité de connexion à un
ordinateur ou une imprimante.
 La possibilité de communication avec d’autres appareils ou instrument de contrôle.
37
Chapitre III
Etude Instrumentation de la machine
3.1. Instrumentation groupe roue à godets
 Protection température du moteur

Il s’agit de 3 sondes à résistance métallique PT100 qui fournissent des informations analogiques sur la
température, l’utilisation de 3 sondes est justifiée par la nécessité d’une mesure de la température des
trois bobinages, ces mesures sont connectées à l’automate via un relai de supervision de température
celui-ci fournit deux sorties digitales pour le système de contrôle à savoir :
 Une alerte excès de température.

 Un ordre de déclenchement par excès de température.
 Protection température du palier (Gearbox temperature protection)

Il s’agit aussi d’une sonde PT100 relier à l’API via un relai de supervision qui offre aussi deux sorties
digitales :
 Alerte excès de température (Alerte moteur surchauffer) >95°C.

 Déclenchement par excès de température (déclenchement moteur surchauffer) >105°C.
 Surveillance de l’embrayage à friction

Il s’agit de 2 capteurs de proximité inductif ayant pour but de superviser la liaison mécanique entre
l’embrayage et l’arbre le moteur.
Les signaux offerts sont des Normalement fermé.
La perte de l’état haut de ce signale provoque l’arret du moteur quoi que ce soit le mode de
fonctionnement il s’agit d’un interlock pour le fonctionnement.
Ces deux signaux sont directement connectés dans le module déporté ET 200M, via deux contact NC.
 Détecteur de la position ouverte du frein
Il s’agit d’un détecteur de proximité inductif, (modéliser par un contact normalement ouvert), assurant
la détection de la position du disc du freinage.
Si ce détecteur fournit un « 1 » logique donc le frein est ouvert et mouvement est possible.
Il s’agit d’un interlock pour le fonctionnement.
La distance de détection est de : 5mm
38
 Contrôleur de débit d'huile

Il s’agit d’un capteur de mesure du débit de l’huile du réducteur équipé d’un contact
normalement ouvert, La plage de configuration du signale digitale fournit est :
15 – 45 l/min, Il sert dans notre application à indiquer que le débit de l’huile est bas.
Après avoir accumulé 30min de ce signale à l’état bas c’est-à-dire qu’on à sous-débit
dans le circuit de refroidissement du réducteur Le moteur sera commandé à arrêter.
Le signal offert est un déclencheur retardé.
Figure 9: Débitmètre d'huile du réducteur
 Moniteur de filtre à huile

Filtre Indicateur d’obturation, il s’agit d’un contact NO qui se ferme si
on atteint un certain degré pollution (colmatage) dans le filtre.
Le signal offert est une alerte.
 Si pendant une durée de deux jours le problème n’est pas résolue
et le signale existe toujours, le moteur sera arrêté et verrouiller.
 Contrôle de rotation Figure 10: Filtre Indicateur d'obstruction
C’est un capteur inductif, contact NC, distance nominale de détection est 10mm.
Il est utilisé pour s’assurer que le moteur est effectivement en marche, car le
retour de marche du variateur donne seulement l’état électrique de la commande,
donc ce capteur s’impose pour confirmer la rotation du moteur, et il se peut y
avoir un certain nombre de problèmes mécaniques par exemple un couple résistif
énorme du a un défaut mécanique ou toute autre cause qui peuvent contraindre le
mouvement. Figure 11:Contrôleur de rotation inductif
 Surveillance du blocage de la chute

Effectuer avec un capteur à base de mercure (marque Ramesy) fournit un signale digitale indiquant s’il y
a blocage de la matière récupérer.
Il est composé de :
 Un élément d’acquisition à savoir une sonde à base d’un switch actionner par mercure au cas
d’inclinaison.
 Une unité de contrôle et de traitement qui fournit le résultat digital qui va servir comme entrée
à l’API, cette unité de contrôle offre de plus deux indications lumineuses (deux leds) gris pour
état normal et rouge pour indiquer une alarme, et de plus un retard de 1,2,4 ou 6s pour prévenir
un transfert de contact faux ou prématuré du a une inclinaison momentanée de la sonde.
Figure 12: capteur d'inclinaison au mercure
39
L’angle d’inclinaison est : >15 °, ce capteur fournit un signale TOR normalement fermé, et ouvert s’il n’y
a pas d’inclinaison donc la chute de la matière est bloquée.
Figure 13: Principe d'utilisation du capteur d'inclinaison
 Station de control local

Composée des boutons de commande local : marche, arret
3.2. Instrumentation groupe convoyeur flèche
 Protection température du moteur 1

3 sondes PT100, même principe que ceux du groupe roue à godets.

3 sondes PT100.
 Protection température du palier (Gearbox 1 temperature protection)

Une sonde PT100.
 Protection température du palier (Gearbox 2 temperature protection)

Une sonde PT100.
 Protection Température du moteur de vibration de la chute

Une sonde PTC.
 Contrôle de rotation
40
 Détecteur de déport bande (Misalignment switch)

Utilisé pour la surveillance de décalage du convoyeur à ceinture (Boom conveyor).
4 commutateurs de ce type qui sont utilisés pour détecter un décalage à gauche et adroite du convoyeur
dans les deux extrémités à savoir la zone du BW et la zone de la chute.
Ce sont des contacts normalement fermés qui lors d’un défaut s’ouvre en fournissant un signal de
déclenchement arrêtant ce groupe.
 Détecteur de la position ouverte des discs des freins

 Capteur inductif pour indication ouverture frein 1.
 Capteur inductif pour indication ouverture frein 2.
 Arrêt d'urgence à câble (Pull rope switch)

Deux commutateurs NC Installés à gauche et à droite du convoyeur fournissant la possibilité d’un arrêt
d’urgence câblé, ces deux contacts sont câblés dans le schéma du relais de sécurité qui assure l’arrêt
d’urgence.
 Surveillance du blocage de la chute

 Capteur d’inclinaison à base du mercure pour la position haute.
 Capteur d’inclinaison à base du mercure pour la position basse.

Composée des boutons de commande local : marche, arret.
3.3. Instrumentation groupe de relevage

3 sondes PT100.

1 sonde PTC.
 Centrale de mesure dans le réservoir d’huile

Il s’agit d’un capteur assurant à la fois la mesure de la température et de niveau, il fournit les signaux
suivants :
 Température du réservoir est très haute (sortie digitale) “commande de déclenchement”.

 Niveau du réservoir est très bas (sortie digitale) “commande de déclenchement”.
 Température du réservoir (mesure analogique).
 Température du Niveau du réservoir (mesure analogique).
Mesure du niveau :
Il s'agit d’une sonde plongée dans un tube, au niveau bas du tube se trouve un interrupteur Reed, au
niveau bas de la sonde on a un aimant permanant qu’est installé au fond.
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Si le niveau est bas, la sonde va atteindre le fond de la plongée par conséquence l'interrupteur Reed sera
fermer ainsi on aura le signale « niveau très bas ».
La mesure analogique se fait à base d'une chaine de résistances.
Mesure de température :
Au niveau le plus bas de la sonde on a une bimétal temperature contacts qui assure le signale
« Température du réservoir est très haute ».
Pour la mesure continue de la température, une sonde PT100 avec un transducteur assurent
l'information analogique.
 Capteurs pour mesure de colmatage des filtres

3 capteurs de mesure d’obturation des trois filtres installés dans le circuit de distribution de l’huile.
Chaque capteur offre les signaux suivants :
o 1xDigital pour 75% sale, le contact fourni est normalement ouvert dès qu’on atteint 75%
de saleté on aura le signale digitale « 1 ». Il s’agit d’un avertissement.
o 1xDigital pour filtre 100% sale. Il s’agit d’un contact normalement fermé
Ce sont des Indicateurs de saleté des filtres qui servent à leurs surveillances par mesure du dépassement
d'une pression différentielle entre leurs entrés et leurs sorties.
 Si l’un des filtres est sale à 100% alors un message d’avertissement est généré et une
temporisation est déclenché, si la temporisation atteigne 48 heures de présence d’un « 0 » dans
ce signale alors la pompe hydraulique principale sera arrêté.
 Capteurs de pression dans le circuit de distribution

3 Unités de mesure de pression avec interrupteurs de surpression, dont le rôle est d’éviter le
dépassement de la pression tolérable maximale.
Le niveau de pression nominale mesuré : 400bar
La plage de mesures : 4 ... 400bar
Les signaux offerts au système de contrôle par ses capteurs :
o 3 mesures analogiques de pression 4-20mA.

o 3 interrupteurs de dépassement de la charge maximale NO.
 Capteurs de pression pour les deux vérins

4 mesures de pression dans les deux vérins hydrauliques à savoir :
o Mesure pression cylindre1 piston 4-20mA.

o Mesure pression cylindre2 piston 4-20mA.
o Mesure pression cylindre1 tige (rod) 4-20mA.
o Mesure pression cylindre2 tige (rod) 4-20mA.
Le niveau de pression nominale mesuré : 400bar.
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 Détecteurs inductifs de position

o Capteur de surcourse position haut.
o Capteur de surcourse position bas.
o Détecteur de proximité pour la position de transfert.
o Capteur de fin de course position haut normalement ouvert.
o Capteur de fin de course position bas normalement ouvert.
Le détecteur de surcourse sont équipés de deux contacts

o Le premier est normalement ouvert relié à l'automate.
o Le deuxième est normalement fermé relié au circuit de sécurité.
Lorsque on dépasse les fins de course opérationnelle on a une autre mesure de sécurité les à savoir les
détecteurs de surcourse.
Lorsqu’on un signal fin de course un message d'erreur est affiché et le fonctionnement automatique de
la machine sera arrêter.
Détecteur de proximité pour la position de transfert est monté dans le haut du boom, et il sera
actionner si le système de translation est dans la position de transfert et que le système de levage
atteint aussi sa position lors de l’opération d’abaissement, ce qui vas par conséquence arrêter le
mouvement vers le bas.
 Codeur absolue pour la position de relevage

Connecter à l’automate via le réseau Profibus, Calibration : -11.8° - +7.5°.
 Capteurs de distance des piles

4 Capteurs ultrasoniques fournissant des mesures analogiques 4-20mA, représentant la distance entre la
bande flèche est les piles de stockage :
o Distance avant gauche.
o Distance avant droit.
o Distance arrière gauche.
o Distance arrière droit.
Les capteurs ultrasoniques génèrent des ondes sonores hautes fréquences, et évalue par la suite l'écho
de l'onde envoyé, par la mesure de l'intervalle de temps entre l'envoie de l'onde et la réception de
l'écho on détermine la distance à un objet.
L'utilisation de ce type de capteurs est contrainte par la forme et surface ainsi que la densité et la
consistance de l'objet ou la matière a détecté.

3.4. Instrumentation groupe d’orientation

Une PTC relier à l’automate via un relai de supervision qui offre un signal de déclenchement à l’API.
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Une PTC relier à l’automate via un relai de supervision qui offre un signal de déclenchement à l’API.
 Surveillance de l’embrayage à friction

2 capteurs de proximité inductif ayant pour but de superviser si la liaison mécanique via l’embrayage
entre le moteur et l’arbre entrainé est assurée.
La perte de l’état haut de ce signale provoque l’arret du moteur quoi que ce soit le mode de
fonctionnement il s’agit d’un interlock pour le fonctionnement.

Tous des détecteurs inductifs de positions :
o Capteur de surcourse position droite.

o Capteur de surcourse position gauche.
o Détecteur de proximité pour la position : boom in park fork.
o Capteur de fin de course position droite normalement ouvert.
o Capteur de fin de course position gauche normalement ouvert.
o Détecteur de position de la référence à gauche (45°).
o Détecteur de position de la référence à droite (45°).
o Détecteur de la position de transfert à gauche.
o Détecteur de la position de transfert à droite.
 Codeur absolue pour la position de rotation

Connecter à l’automate via le réseau Profibus, Calibration : -115° - +115°.
 Détecteur inductif de collision du contrepoids avec les piles de stockage à gauche

Fournissant un signale digitale « 1 » si le contrepoids s’approche aux piles de stockages.
 Détecteur inductif de collision du contrepoids avec les piles de stockage à gauche

Fournissant un signale digitale « 1 » si le contrepoids s’approche aux piles de stockages.

3.5. Instrumentation groupe translation
 Protection température des moteurs (12moteurs)

Une sonde PTC pour chaque moteur relier à un relais de supervision fournissant une entrée de
déclenchement : défaut de température pour l’automate.

o Capteur de surcourse position droite.
o Capteur de surcourse position gauche.
o Capteur de fin de course position droite normalement ouvert.
o Capteur de fin de course position gauche normalement ouvert.
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o Détecteur de position de la référence pour la calibration.

o Détecteur de position ralentissement droite.
o Détecteur de position ralentissement gauche.
 Codeur absolue pour la position de translation

Connecter à l’automate via le réseau Profibus.
 Capteur RFID pour la calibration de la position de translation

Connecter directement au module ASM 475 de l’automate.

Composée des boutons de commande local : marche à gauche, marche à droite, arret.
3.6. Instrumentation groupe Pince des rails

Sonde PTC pour chaque moteur relier à un relais de supervision fournissant une entrée de
déclenchement : défaut de température pour l’automate.
 Détecteurs inductifs Pince rail droite ouvert.

 Détecteurs inductifs Pince rail gauche ouvert.
 Capteur de température du réservoir l’huile droite : température haute.
 Capteurs de niveau dans le réservoir d’huile droite : niveau bas.
 Pressostat pince rail droite, pression atteinte (arrêter la pompe 1).
 Pressostat pince rail gauche, pression atteinte (arrêter la pompe 2).
3.7. Instrumentation groupe Graissage
3.7.1. Graissage groupe de translation Gauche

 Détecteur du niveau du réservoir de graisse : niveau bas (signale digitale).
 Pressostat : pression dans le circuit du graissage atteint (signale digitale).
3.7.2. Graissage groupe de translation Gauche

3.7.3. Graissage groupe de d’orientation

3.7.4. Graissage groupe roue à godets

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Résumé du Chapitre IV
Solution d’automatisme proposée
Après avoir traité la partie opérative de la machine à savoir les deux volets de l’analyse fonctionnel et les
actionneurs ainsi que l’instrumentation, on va attaquer dans le présent chapitre l’aspect contrôle-
commande de la machine.
En effet, la solution de contrôle adopté s’articule sur les automates programmables industriel, le choix
de cette solution est justifié par leurs aptitude à fonctionner dans l’environnement particulièrement
hostile du chantier (poussière environnante, perturbations électromagnétiques, vibrations des supports,
variations de température...), ainsi que leur robustesse et fiabilité de fonctionnement, il s’agit en fait de
la solution de contrôle commande industriel par excellence.
Ainsi dans le présent chapitre on va justifier le choix des différents éléments modulaires de l’automate
qu’on a choisi, et on va détailler les subtilités de leur fonctionnement, ainsi que leurs techniques de
programmation, par la suite on va expliquer l’architecture d’automatisme de notre machine, les
différents réseaux de communication, et enfin on va aborder le standard ACESys d’organisation et de
programmation des différents parties programmes de notre projet.
Chapitre V : Solution d’automatisme proposée
46
Chapitre IV
Solution d’automatisme proposée
4.1. Choix du système d’automatisme
Les exigences du choix :
La commande doit être réalisé à base d'automate programmable et supervision industriels.

L'automate doit être redondant en termes de CPU, alimentation et réseau.
Des fusibles à prévoir pour les entrées, des relais d'interfaces pour les sorties.
Une réserve de 20% pour les cartes d'E/S et sur les racks de 30% en termes d'espace.
La commande et la supervision doivent être assurées par un système de contrôle commande, via un
écran tactile.
Dans un premier temps on va découvrir les quelques solution d’automatisme répondant à ses exigences
de performance et disponibilité, par la suite on va présenter en détail le système d’automatisme adopté,
ses caractéristiques techniques ainsi que ses différentes modules et unités modulaires de base.
4.1.1. Les solutions d’automatisme haut performance possible
4.1.1.1. Automate RFC 460R Phoenix contact
Figure 14: Automate RFC 460R Phoenix contact
 Mise en service facile et configuration automatique de toutes les fonctions redondantes grâce à
la technologie AutoSync, conçue par Phoenix Contact.
 Jusqu'à 80 km de distance entre les automates par FO, bon rapport qualité-prix grâce aux
modules SFP enfichables. Aucune interruption des processus - même en cas de défaillance ou de
remplacement d'un automate.
47
 Intégration optimale des appareils grâce aux normes PROFINET, redondance pour la pérennité
de votre réseau Ethernet
 Visualisation sans interruption via un serveur OPC redondant
4.1.1.2. Automate Premium Hot Standby de Schneider

La nouvelle offre Modicon Premium Hot Standby prend toute son ampleur dans une architecture
Ethernet. Elle permet une parfaite compatibilité avec les offres Schneider Electric ou équipement tiers
compatible Ethernet. Elle offre une solutions complètes avec le logiciel de supervision Vijeo Citect, les
variateurs de vitesse Altivar 61 ou encore les entrées/sorties Advantys STB.
Figure 15: 4.1.1.2.Automate Premium Hot Standby de Schneider
4.1.1.3. Solution ControlLogix Redundancy de Rockwell automation
Figure 16: Automate ControlLogix Redundancy de Rockwell automation
Le système de redondance ControlLogix utilise une paire identique de ControlLogix châssis pour
maintenir une machine ou d'un processus en cours d'exécution si un problème se produit avec
n'importe quel matériel dans l'un des châssis.
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4.1.1.4. La solution CENTUM CS3000 de YOKOGAWA

Le contrôleur du CENTUM CS3000 utilise l’architecture unique « Pair and Spare ». Elle est basée sur
l’utilisation d’une paire de processeurs au sein même des unités centrales « Pair ». Associée à une
seconde unité centrale (elle-même « Pair ») pour assurer une redondance, l’ensemble qui comprend 4
processeurs est alors en structure « Pair and Spare ». Par ailleurs, le CENTUM CS3000 dispose d’autres
possibilités de redondance pour les E/S, les différents bus de communication, les alimentations
électriques, …
Figure 17: Automate CENTUM CS3000 de YOKOGAWA
La redondance n’est utilisée que là ou elle se justifie. Elle est donc disponible « à la carte ».
Toutes les combinaisons de redondance sont possibles : unité centrale et tout ou partie des modules
d’E/S.
4.1.2. Choix et architecture des automates déployés
Sous la contrainte des exigences du cahier des charges dans le sens du respect des différents norme en
vigueur dans le domaine de l’automatisme industriel ainsi que dans le sens du respect des exigences
fonctionnels de la machine en termes de haute disponibilité et la fiabilité dans la commande, on a opté
pour le choix de la solution d'automatisme siemens S7-414H pour la commande de la machine ainsi
qu'un système de supervision ECS (Engineering control system) propriétaire à la société maitre
d'ouvrage FLSmidth.
Pour répondre aux différentes exigences citées ci-dessus on a opté pour l'automates S7-414-5H, en effet
Le système d'automatisation S7-400H répond aux critères sévères de disponibilité, d'intelligence et de
décentralisation qui sont exigés des automates modernes. Il offre en outre toutes les fonctions
nécessaires à l'acquisition et au prétraitement de données processus ainsi qu'à la commande, régulation
et surveillance d'agrégats et d'installations, ci-dessous les différents modules utilisés.
A. Le châssis UR2-H
Les châssis du S7-400 assurent :
● la fixation mécanique des modules,

● la distribution des tensions d'alimentation des modules,
● l'interconnexion des différents modules via les bus de signaux
49
Le châssis de base UR2-H utilisé dans notre projet est utilisé pour le montage de deux stations centrales
ou stations d'extension dans un châssis. Sur le plan fonctionnel, le châssis de base UR2-H représente
deux châssis UR2 électriquement séparés sur un même profilé support. Domaine principal d'utilisation
de l'UR2-H : structure compacte pour des systèmes redondants S7-400H (deux stations ou systèmes sur
un seul châssis de base).
UR2-H utilisé comme châssis de base ainsi tous les modules S7-400 sauf les stations décentralisés ET200.
Figure 18: Châssis des CPUs de l’automate
Référence 6ES7400-2JA00-0AA0
Nombre d'emplacements simple largeur, maxi 18
Profilé-support
Bus K Oui
Bus P Oui
Dimensions
Largeur 482,5 mm
Hauteur 290 mm
Profondeur 27,5 mm
Poids approximatif 4200 g
Tableau 3 : Données techniques du châssis UR2-H
À noter qu’il y a des modules qui peuvent occuper deux places dans le châssis (par exemple la CPU).
B. Module d’alimentation PS 407 10A
Les modules d'alimentation du S7-400 délivrent, par le biais du bus de fond de panier, les tensions
d'alimentation nécessaires au fonctionnement des autres modules du châssis. Ils ne délivrent pas les
tensions d'alimentation des circuits de capteurs/actionneurs des modules de signaux.
Les modules d'alimentation PS 407 10A (standard) sont conçus pour un réseau alternatif 85-264 V CA ou
continu 88-300 V CC et fournissent côté secondaire de la tension 5 V cc/10 A et 24 V cc/1 A.
50
Pour le PS 407 10A, une fiche secteur CA est utilisée aussi bien pour le raccordement à un réseau CA
qu'à un réseau CC.
Figure 19 : Module d’alimentation PS 407
Référence 6ES7407-0KA02-0AA0
Valeurs d'entrée
Tension nominal 110 / 230 V CC
120 / 230 V CA
Fréquence réseau 50/60 Hz
Valeurs de sortie
Tension nominal 5,1 V cc / 24 V cc
Puissance absorbée 105 W
Puissance dissipée 29,7 W
Courant de sauvegarde 100 µA maxi à la coupure du secteur
Piles de sauvegarde (option) 2 x lithium AA,
3,6 V / 2,3 Ah
Tableau 4: Données techniques du module d'alimentation PS 407
Le noyau du S7–400H est constitué par les deux unités centrales. Un commutateur en face arrière de la
CPU permet de régler le numéro de châssis. La CPU enfichée dans le châssis 0 sera appelée par la suite
CPU 0, la CPU du châssis 1 sera nommée CPU 1.
Cette CPU est équipé d'une interface Profibus ainsi qu'une interface Profibus DP/MPI pour la liaison avec
la station d'ingénierie, d'un commutateur de mode Marche/Arret/Réinitialisation, d’un jeu de Leds de
signalisation sur l'état des interfaces Profibus et Profinet, l'état des modules de synchronisation, l'état
des échanges via les différentes interfaces de communication.
51
Figure 20 : Processeur CPU 414-5H PN/DP
Référence 6ES7414-5HM06-0AB0
Tension d'alimentation 24 V CC assuré par le module d’alimentation
Mémoire de travail
Intégré (pour programme) 2 Mbyte
Intégré (pour données) 2 Mbyte
Mémoire de Sauvegarde
Avec pile Oui ; toutes les données
Sans pile Non
Mémoire de chargement
Extensible FEPROM Oui ; avec carte mémoire (FLASH)
Extensible FEPROM, maxi 64 Mbyte
Intégré RAM, maxi 512 kbyte
Extensible RAM Oui
Extensible RAM, maxi 64 Mbyte
CPU-blocs
DB Nombre, maxi 6 000 ; Plage de numérotation : 1 à 16000 Taille, maxi 64 kbyte
FB Nombre, maxi3 000 ; Plage de numérotation : 0 à 7999 Taille, maxi 64 kbyte
FC Nombre, maxi3 000 ; Plage de numérotation : 0 à 7999 Taille, maxi 64 kbyte
Les blocks d’organisations OBs
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Taille, maxi64 kbyte

Nombre d'OB de cycle libres 1 ; OB 1
Nombre d'OB d'alarme horaire 4 ; OB 10-13
Nombre d'OB d'alarme temporisée 4 ; OB 20-23
Nombre d'OB d'alarme cyclique 4 ; OB 32-35
Nombre d'OB d'alarme process 4 ; OB 40-43
Nombre d'OB d'alarme DPV1 3 ; OB 55 -57
Nombre d'OB de démarrage 2 ; OB 100, 102
Nombre d'OB d'erreur asynchrone9 ; OB 80-88
Nombre d'OB d'erreur synchrone 2 ; OB 121, 122
Compteurs, temporisations et leur rémanence
Compteurs S7 : Nombre 2048, Plage de comptage 0 : 999, Rémanence assuré et réglable
Temporisation S7 : Nombre 2048 Plage horaire 10ms : 9990s, Rémanence réglable
Zones de données et leur rémanence
Mémentos Nombre, maxi 8192 byte
Blocs de données : Nombre, maxi 6000 ; Plage de numérotation 1 : 16000 Taille, maxi 64kbyte
Données locales Réglable, maxi16 kbyte, Par défaut 8 kbyte
Interfaces
Nombre d'interfaces RS 4852 : PROFIBUS + MPI et PROFIBUS
Nombre d'interfaces RJ 45 2 : Profinet
Nombre d'interfaces diverses 2 : Interface Fibre optique pour synchronisation
Tableau 5 : Données techniques de la CPU
C. Modules de synchronisation pour S7-400H
Les modules de synchronisation servent à la communication entre deux CPU S7-400H redondantes.
Les modules de synchronisation des deux CPU utiliser sont relier par paires de câbles fibres optiques.
Il est possible de remplacer un module de synchronisation sous tension. Ainsi, le comportement de

réparation des systèmes H est pris en charge : il est possible de remédier à la défaillance de la liaison de
redondance sans arrêt de l'installation.
Le débranchement d’un module de synchronisation en fonctionnement redondant provoque une perte

de synchronisation. La CPU de réserve passe en mode de détection d'erreurs pour quelques minutes. Si
le nouveau module de synchronisation est enfiché pendant ce temps et que le couplage de redondance
est rétabli, la CPU de réserve passe à l'état système redondant, sinon elle passe en mode STOP.
Une fois le nouveau module de synchronisation enfiché et le couplage de redondance rétabli, la CPU de
réserve doit être redémarrer.
53
Figure 21 : Module optique de synchronisation
La distance entre les modules de synchronisation ne doit pas dépasser 10m
Référence 6ES7 960–1AA06–0XA0

Distance maximale entre les CPU 10m
Tension d'alimentation 3,3 V, délivrée par la CPU
Consommation en courant 220 mA
Puissance dissipée 0,77W
Longueur d'onde de l'émetteur-récepteur optique 850 nm
Atténuation maximale admissible du câble à fibres 7,5 db
optiques
Tableau 6 : Données techniques du module de synchronisation
Figure 22 : Synchronisation entre les deux CPUs
54
D. Processeur de communication S7-400 - Industrial Ethernet CP 443-1
Le CP est conçu pour équiper un système d'automatisation S7-400 ou S7–400H (système à haute
disponibilité). Le CP permet de connecter un S7–400 / S7–400H à un réseau Industrial Ethernet.
Le CP possède une Interface PROFINET (interface Ethernet) :
Un commutateur à 2 ports, compatible IRT avec auto croisement, auto négociation et détection
automatique de vitesse est intégré au CP. Le commutateur à 2 ports permet d'intégrer le CP dans une
topologie linéaire ou en anneau à redondance de supports. Chaque port du commutateur est doté d'une
LED duo combinée RXD/TXD / LINK pour simplifier le diagnostic. Pour répondre à des besoins
spécifiques, il est possible par ailleurs de paramétrer manuellement sous STEP 7 un mode de
fonctionnement défini, 10 ou 100 Mbit half/full duplex p. ex., pour chaque port.
Chaque port peut être désactivé individuellement par configuration.
Figure 23: Processeur de communication CP 443-1
Référence 6GK7 443-1EX30-0XE0

Nombre total de liaisons via Industrial Ethernet 128 cette valeur s'applique au total des liaisons de
type suivant :
• liaisons S7
• liaisons SEND/RECEIVE
Connexion 2 connecteurs femelles RJ45
Vitesse de transmission 10 / 100 Mbit/s
En cas d'utilisation de PROFINET IO, la vitesse de
transmission sélectionnée doit obligatoirement
être de 100 Mbit/s full duplex.
Tableau 7 : Données techniques du processeur de communication
55
Programmation :
Des blocs de programme pour blocs de données courts et longs sont disponibles pour les transferts de
données via l'interface SEND/RECEIVE.
Les blocs de programme SPEED SEND/RECEIVE AG_SSEND (FC53) et AG_SRECV (FC63) sont pris en
charge pour accélérer la transmission de données jusqu'à une longueur de 1452 octets.
Tableau 8 : Fonction de transfert AG_SSEND (FC53) et AG_SRECV (FC63)
E. Coupleur de bus Y-Link
Le Y-Link est composé de deux modules d'interface IM 153-2 et d'un coupleur Y qui sont reliés entre eux
par des modules de bus.
Le Y-Link crée une passerelle du réseau maître DP redondant d'un automate S7-400H à un réseau maître
DP non redondant. Ceci permet de connecter à un S7-400H, comme périphérie commutable, des
appareils ne possédant qu'une seule interface PROFIBUS DP
Le Y-Link est un esclave DP commutable "vers le haut" (vers l'automate) et un maître DP "vers le bas". La
figure suivante montre l'intégration du Y-Link dans le système.
Figure 24 : Architecture réseau avec Y-Link
Le coupleur Y est prévu seulement pour le fonctionnement dans le Y-Link pour l'utilisation dans un
réseau maître DP redondant, p. ex. sur un automate S7-400H.
Le coupleur Y ne peut pas fonctionner sans l'IM 153-2.
56
Figure 25 : Module Y-Link
Dans la configuration matérielle en step7 l’architecture résultante de l’utilisation du Y-Link est ci-dessus,
a noté que on n’a pas un module Y-Link ni un fichier GSD pour sa configuration ainsi il est représenté par
une station IM 153-2 OD redondante :
Figure 26 : Configuration réseau du Y-Link dans Step7
F. Module d'entrées TOR SM 321 ; DI 16 x 24 V cc
Le module SM 321 ; DI 16 x 24 V cc dispose des propriétés suivantes :

● Référence : 6ES7321-1BH02-0AA0
● 16 entrées, séparation galvanique par groupes de 16
● tension d'entrée nominale : 24 V cc
● convenant pour commutateurs et contacts de détecteurs de proximité 2, 3 ou 4
fils (BERO).
● Signalisation d'état via une LED verte par voie
● Longueur de câble : Non blindé max. 600 m, blindé max. 1000 m
● Temporisation d'entrée : de "0" à "1" : 1,2 à 4,8 ms, de "1" à "0" : 1,2 à 4,8 ms
● Tension d'entrée : valeur nominale : 24VCC ;
Pour signal "1" : 13V à 30V, pour signal "0" : -30V à +5V
● courant d'entrée pour signal "1” type. 7 mA
Figure 27 : Module d'entrées TOR
57
G. Module de sorties TOR SM 322; DO 16 x 24 V cc/ 0,5 A
Le module SM 322 ; DO 16x24 V cc/0,5 A se distingue par les propriétés suivantes :

● Référence : 6ES7322-1BH01-0AA0
● 16 sorties, séparation galvanique par groupes de 8
● courant de sortie 0,5 A
● tension d'alimentation nominale 24 V cc
● Longueur de câble : Non blindé max. 600 m, blindé max. 1000 m
● Temporisation de sortie : de "0" à "1" max. 100 μs ; de "1" à "0" :max. 500 μs
● Courant de sortie : Pour signal "0" (courant résiduel) : Max. 0,5 mA
Pour signal "1" valeur nominale : 0,5 A.
Plage admissible : 5mA à 0,6A.
Pour signal "1" : 13V à 30V, pour signal "0" : -30V à +5V
Figure 28 : Module de sorties TOR ● Courant d'entrée pour signal "1” type. 7 mA
H. Module d'entrée analogique SM 331 ; AI 8 x 12 bits
Le module est un module analogique universel qui a été conçu pour les applications les plus courantes :
● Référence : 6ES7331-7KF02-0AB0
● 8 entrées formant 4 groupes
● Type de mesure réglable pour chaque groupe de voies :
–tension –courant –résistance –température
● Alarme de diagnostic paramétrable
● Deux voies avec alarmes de dépassement de seuil
(Seules les voies 0 et 2 sont paramétrables)
Figure 29 : Module d'entrée analogique
Le type de mesure souhaité doit être réglé directement sur le module à l'aide des adaptateurs de plage
de mesure.
Les modules d'entrées analogiques convertissent le signal analogique du processus en une valeur
numérique (mot de 16 bits).
Adaptateurs de plage de mesure :
Le module SM331 comporte 4 adaptateurs de plage de mesure (un adaptateur par groupe de voies).
58
Un adaptateur de plage de mesure peut être enfiché dans 4 positions différentes (A, B, C ou D).
Cela permet de définir le type de transmetteur raccordé au

groupe de voies considéré.
Par exemple, un capteur avec transmetteur 2 fils 4...20 mA

est raccordée à l'entrée 0 du groupe de voies 1.
Un transmetteur 4 fils est raccordé aux entrées 2 et 3 du
groupe de voies 2.
Le premier adaptateur de plage de mesure sera donc placé
en position D et le deuxième adaptateur en position C.
Figure 30 : Adaptateurs de plage de mesure module analogique
Représentation des valeurs analogiques
I. Module de sortie analogique SM 332 ; AO 8 x 12 bits
Référence 6ES7332-5HF00-0AB0
Les sorties sont sélectionnables voie par voie en tant – Sortie de tension
– Sortie de courant
Résolution, y compris signe
• ± 10 V ; ± 20 mA ; 4 à 20 mA ; 1 à 5 V 11 bits + signe
• 0 à 10 V ; 0 à 20 mA ; 12 bits max.
• Temps de conversion (par voie) 0,8 ms
Tableau 9 : Données techniques du module de sortie analogique
59
J. Les stations de périphérie décentralisée ET-200M
Pour l’acheminement des différentes signaux Entrées/sorties des différentes zones du terrain vers les
CPUs on a opté pour l’utilisation des stations périphérie décentralisée ET-200M.
Une station périphérie décentralisée ET-200M contient :
 Un module d’alimentation PS-307 2A.
 Un module d’interface IM 153-4 PN.
 Des modules d’entrées/sorties.
4.1.3. Dimensionnement et Implantation des différents modules utilisés
L'installation électrique de la machine est composée de deux sous installation à savoir

 L'installation E-House dans laquelle est située les différentes armoires MCC (les départs
moteurs) ainsi que les cellules d’arrivée et le départ moyen tension.
 La cabine opérateur qui est amovible avec la machine et qui est équipé d'une armoire électrique
contenant des modules déportés de l'automate.
Dimensionnement des cartes de sorties digitales :
Dans l'E-House :
On dispose de 26 sorties digitales ;
Sachant que le taux de réserve est fixé par le cahier de charge par 20% donc ce qui fait 5.2 sorties ;
Donc le nombre total de sortie dont on aura besoin est : 32 sorties ;
Ce qui fait qu'on aura besoin de 2 cartes de 16 ou 4 cartes de 8, et pour gagner en espace (car les
modules de 16/8 ont exactement les dimensions) On a opté pour le choix des cartes types 16.
Dans la cabine opérateur :

On dispose de 11 sorties digitales ;
Les sorties de réserves sont de nombre : 2.2 ;
Donc le nombre total fait : 14 sorties ;
Le critère d'encombrement fait le choix de 1 carte 16.
Dimensionnement des cartes de d'entrées digitales :
Dans l'E-House :
On dispose de 250 entrées digitales ;
Les sorties de réserves sont de nombre : 50 ;
Le critère d'encombrement fait le choix de 19 carte 16 qui fait 304 sorties.
60

Le critère d'encombrement fait le choix de 9 carte 16 qui fait 144 sorties ;
Vue la fort probabilité d'ajout des signaux par la suite on a opté pour l'ajout d'une autre carte 16 ce qui
fait 10 cartes DI.
Dimensionnement des cartes d'entrées analogiques :
Dans l'E-House :
On dispose de 8 entrées analogiques ;
On aura aucune information analogique potentiel a remonté vers l'EH, donc on a opté pour une seule
carte AI8.

Ainsi on a choisi 3 cartes de 8 entrées ;
Dimensionnement des cartes de sorties analogiques :
Dans l'E-House :
On dispose de 6 sorties analogiques donc 2 sorties de réserve, ce qui fait une Carte de 8 sorties.

On dispose de 5 sorties analogiques donc 1 sorties de réserve, ce qui fait une Carte de 8 sorties.
Synthèse de choix des cartes :

Locale E-House Cabine opérateur Totale
DI16 19 10 29
DO16 2 1 3
AI8 1 3 4
AO8 1 1 2
Tableau 10: Liste des cartes d'entrées/sorties
61
L'implantation des différentes châssis et modules automate :
Dans l’armoire automate E-House on a :

 Châssis automate CPUs.
 3 station ET200M.
La première station ET200M dispose de 10 cartes d'entrées TOR DI16x24Vcc.
La deuxième station ET200M dispose de 9 cartes DI16 + 1 carte DO16x24Vcc.
La troisième station ET200M dispose de 1 carte DO16 + 1 carte AI8 + 1 carte AO8 + une carte ASM475.
Dans l’armoire automate cabine opérateur on a :

 2 stations ET200M.
La première avec 8 cartes DI16.
La deuxième 2xDI16 + 1xDO16 + 3xAI8 + 1xAO8.
4.2. Programmation de l’automate
La partie logiciel d’un projet d'automatisme possède, en général, au moins une configuration matérielle,
une table de mnémoniques et un programme exécutable. Pour la série des automates S7-400 l'atelier
logiciel STEP 7 v5.5 SP3 fédère toutes les fonctions requises pour concevoir, configurer, programmer,
tester, mettre en service et maintenir les systèmes d'automatisation SIMATIC.
4.2.1. Présentation de step7
STEP 7 est le progiciel de base pour la configuration et la programmation de systèmes d'automatisation

SIMATIC, STEP7 contient un logiciel de base avec possibilité d’extension grâce aux applications
proposées par l'industrie logicielle SIMATIC.
Figure 31 : Logiciel de base du progiciel Step7
Fonctions du logiciel de base

Le logiciel de base permet :
• la création et la gestion de projets,
• la configuration et le paramétrage du matériel et de la communication,
62
• la gestion des mnémoniques,

• la création de programmes, par exemple pour les systèmes cible S7,
• le chargement de programmes dans des systèmes cible,
• le test de l'installation d'automatisation,
• le diagnostic lors de perturbations de l'installation.
Langages de programmation :
Les langages de programmation CONT, LIST et LOG pour S7-300/400 font partie intégrante de step7.
• Le schéma à contacts (CONT) est un langage de programmation graphique. La syntaxe des instructions
fait penser aux schémas de circuits. CONT permet de suivre facilement le trajet du courant entre les
barres d'alimentation en passant par les contacts, les éléments complexes et les bobines.
• La liste d'instructions (LIST) est un langage de programmation textuel proche de la machine. Dans un
programme LIST, les différentes instructions correspondent, dans une large mesure, aux étapes par
lesquelles la CPU traite le programme. Pour faciliter la programmation, LIST a été complété par quelques
structures de langage évolué (comme, par exemple, des paramètres de blocs et accès structurés aux
données).
• Le logigramme (LOG) est un langage de programmation graphique qui utilise les boîtes de l'algèbre de
Boole pour représenter les opérations logiques. Les fonctions complexes, comme par exemple les
fonctions mathématiques, peuvent être représentées directement combinées avec les boîtes logiques.
La simulation de la CPU :
L’extension PLCSIM permet de simuler des automates programmables S7 à des fins de test.
Définition de la structure de projet :
Figure 32 : Architecture du projet Step7
Le projet est composé d’une station SIMATIC 414H avec 2 CPUs redondants et deux processeur de
communication CP 443-1 un pour chacun CPU.
63
Configuration matérielle :
Figure 33: Configuration matérielle dans l'utilitaire HW Config
Une vue sur la table des mnémoniques :
Figure 34: Une vue sur la table des mnémoniques
64
Réalisation du programme
L’automatisation de la machine en résumé à réaliser :
o La définition et la structuration des différents blocks de données et de code à utiliser.

o La réalisation des liaisons des données automates avec le système de supervision ECS.
o La programmation de la séquence automatique de fonctionnement de la machine.
o La programmation des ordres de marche et d’arret des différents actionneurs.
o La mise en œuvre des différentes communications avec les différents capteurs et
équipements du terrain.
o La gestion des défauts et des alarmes avec des blocks spécifiques pour cette finité dans
ECS.
 Présentation du standard de programmation ACESys
ACESys pour Adaptable Control Engineering System est un standard générique de programmation qui
définit par FLSmidth Automation, et qui a pour but de définir les objets de contrôle ainsi que la structure
de données et de programmation pour implémenter un système de contrôle efficace lisible et qui
facilitera la tâche de modification ultérieure ainsi que de la maintenance par l’équipe d’ingénieurs FLS.
Le standard ACESys consiste on plusieurs blocks program ainsi que divers face-plates de supervision
normalisé et adapté pour le contrôle et la supervision des installations automatisés modernes.
 Les modules utilisés suivant le standard ACESys
Figure 35: Les blocks de fonction du standard ACESYS
A noté que on a ajouté un autre DB à savoir le DB17 pour stocker les différentes consignes fournit à
partir de ECS, à partir de ce DB on a pu aussi stocker les informations d’échange par communication
avec un équipement analyseur de réseau « SEPAM ».
65
Figure 36: Block de donnée : les paramètres fourni par l'opérateur
 L’architecture du programme suivant le standard ACESys
Figure 37: Architecture des blocks et fonctions de données
Ceci définit la plage des FC/DB associée à chaque élément du processus, à savoir les zones mémoires qui
doivent être alloués aux groupes, aux unités ainsi qu’aux différentes mesures analogiques, en respectant
ce standard on aura plus de visibilité du programme et on facilitera largement les taches d’ingénierie,
d’adaptation qui seront faites par la suite, un bon programme c’est avant tout une structure bien définie
et une architecture claire et précise.
66
Le grafcet fonctionnel du mode automatique
Figure 38: Grafcet du fonctionnement en mode automatique
67
 La structure d’appel des blocks :
Figure 39: Structure d'appel des blocks
La séquence de programme pour le mode automatique

Suivant le standard qui considère qu’un bloc de séquence est de type Unit on a utilisé la FC1332 dans
lequel on a configuré le block séquence associé avec le DB1332 comme déjà expliqué ci-dessus.
Les réseaux de la FC1332
Figure 40: La fonction qui gère la séquence automatique
68
4.2.2. Architecture de communication
La communication entre équipements intéligents constitue un point fondamentale dans les systèmes
automatisés, ainsi via les réseaux de communication industriel on parvient à centraliser les différentes
mesures et informations en provenances des actionneurs, des capteurs et des équipements intéligents
vers l’unité de traitement centralisé, ce qui permet une réduction majeur des prix et de l’effort de
cablage, la communication redondante Profibus DP est assuré par le module Ylink dont on a déjà détailé
le fonctionnement ainsi on va abordé ci-dessus que la communication Profinet.
 Configuration du réseau redondant Profinet
Le système d’automatisme redondant haute performance permet d’établir la redondance de liason via
une communication en anneau entre les chassis déportés avec deux processeurs.
Cette configuration est effectuée dans Netpro avec le proocole RPM (redondancy media protocol) qui
permet la gestion de l’anneau de communication.
Ainsi on doit configurer pour chaque ports ses partenaires accessibles ainsi que d’autres paramètres :
Figure 41: Architecture de communication redondante Profinet 69

Chapitre VI : Système SCADA ECS
Résumé du Chapitre V
Système SCADA ECS
Dans l'industrie, la supervision est une technique de suivi et de pilotage informatique de procédés de
fabrication automatisés. La supervision concerne l'acquisition de données et la modification manuelle
ou automatique des paramètres de commande des processus généralement confiés à des automates
programmables.
Figure 42: La pyramide CIM (Computer Integrated Manufacturing)
La supervision occupe dans la pyramide CIM (Computer Integrated Manufacturing) le deuxième niveau.
Dans le présent chapitre on va découvrir le système de supervision utilisé (ECS) à savoir les
fonctionnalités du progiciel de l’édition des synoptiques de supervision ainsi que le Runtime exécutable
en passant par les différentes étapes de configuration de la communication avec l’automates et la
réalisation de la base de données nécessaire pour la contrôle-commande de la machine.
70
Chapitre V
Système SCADA ECS
5.1. Présentation du système de supervision ECS (Expert Control and Supervision)
ECS est originalement désigner pour la supervision et le contrôle des installations industriel et
particulièrement les cimenteries.
Le système ECS inclue la supervision des processus à travers des vues graphiques, ainsi que la contrôle
commandes des différentes unités du processus et la modification des consignes et des paramètres de
fonctionnement ainsi qu'un système de suivis des événements, les alarmes et l'acquittement des
défauts.
ECS est l'outil principale dans les salles de contrôle centralisé CCR.
Figure 43: ECS dans une salle de contrôle centralisé
ECS se situe à la fois au niveau de la machine ainsi qu'au niveau des sales de contrôles, ainsi on peut
bénéficier d’un contrôle local de la machine de plus de la commande centrale.
Figure 44: ECS pour le contrôle locale de la machine
71
Figure 45: Aperçu générale sur le système de supervision
On distingue Ici entre :

 Le CCS : système de control centrale.
A ce niveau on contrôle les équipements de transport vers/des machines Stacker/Reclaimer.
 Le SCS : Système de contrôle du fonctionnement interne des machines Stacker/Roue-pelle et
Chargeuses des navires.
5.1.1. L’architecture de contrôle
Figure 46: Architecture d'automatisme ECS
72
Dans notre projet le Master modélisera la salle de contrôle centralisée, le département est la machine
roue-pelle elle-même, si on aura d’extension de d’autre machines alors ils seront ajoutés comme des
départements supplémentaires.
Les Groupes sont de nombre de 5 à savoir :
 Groupe Roue à godets (Bucket Wheel) et Transport,
 Groupe d’Orientation,
 Groupe de Relevage,
 Groupe de translation,
 Groupe de contrôle de la séquence.
Dans un groupe on retrouve à la fois des unités, des routes, des blocks de mesures analogiques, des
blocks de sélection, des PID etc.
Une route peut contenir des unités et des alarmes.
Une unité peut être un bloc moteur, block vanne, séquence etc.
5.1.2. Les outils logiciels de développement
Le développement de la supervision est fait dans une machine virtuelle permettant ainsi une souplesse
dans l’amovibilité du projet.
La machine virtuelle utilisée est VMware
Figure 47: ECS sur la machine virtuelle
73
5.1.3. Les composantes logicielles du système de supervision ECS
Figure 48: Les composantes logicielles de l'ECS
Parmi les utilitaires utilisés on distingue :

 OpStation Editor qui a constitué la plateforme de design des synoptiques,
 Point Configuration : pour la configuration (l’ajout/suppression…) de la base de donnée des
points,
 ECS Point Import-Export : qui permet de faire des backups de sauvegarde de la configuration
ainsi que le chargement des configurations déjà faites,
 Maintenance : Permet le choix de mode de fonctionnement d’ECS (Running mode/maintenance
mode) ainsi que réaliser certaines des configurations si le mode d’exécution est maintenance,
 GMS conversion : permet de convertir les fichiers des synoptiques de supervision vers une
format texte pour faciliter leurs modifications.
Ces utilitaires ci-dessus sont réservé pour l’ingénierie, l’opérateur d’exploitation dispose de :
 ECS OpStation : le Runtime d’exécution,

 Alarms lists : permet l’affichage le tri et le filtrage des alarmes,
 Trend : permet le suivie des différents mesures et grandeurs supervisé.
74
5.2. Configuration de la communication entre l’API et l’ECS
Pour permettre la communication des données entre l’automate et l’ECS certaines configurations sont
requise, à savoir définir le rang des Block de données échangé, la taille maximale d’un bloc de donnée le
nombre d’erreurs tolérable avant l’arret de l’API et d’autres paramètres encore.
Figure 49: Configuration de la communication entre l’API et l’ECS
La configuration réseau consiste l’utilisation d’un seul réseau de type Ethernet TCP avec un temps de
scrutation d’une seconde, les autres configurations sont :
Figure 50: Configuration réseau de l'ECS
75
5.2.1. Le mécanisme d’échange de données API/ECS
Tous les données manipulées par ECS parviennent d’une base de données de points, chaque donnée
susceptible d’être échangé doit être associé à un point qui peut être soit analogique ou digitale.
Figure 51: Mécanisme d'échange API/ECS
Ainsi pour chaque objet qu’on a ajouté à la supervision ont été censé créer un point correspondant dans
ECS et de configurer les paramètres du point pour les faire correspondre au type du point, la zone
correspondante dans les blocks de données.
Figure 52: Liaison OpStation/Point Config/PLC
76
Les points ECS sont regroupés d’une façon hiérarchique, l’outil ECS « Point configuration » permet
l’ajout et la configuration de la base de données des points.
Figure 53: Configuration des points ECS
La base de données complète des points est attachée dans les annexes.
5.2.2. Runtime de supervision
Il s’agit de la Runtime de supervision dans laquelle l’opérateur possèdent des vues de supervision des
différentes unités de la machine, ainsi que des face-plates de contrôle-commande des unités supervisés.
Les objets de la supervision possèdent donc des face-plates connecter à eux La face-plate d'un objet est
ouverte par double clic.
Figure 54: Une vue de supervision ECS
77
5.2.3. La simulation de l’automate dans ECS
Pour réaliser des tests programme le système ECS dispose d’un simulateur d’automate propriétaire à
savoir IBHsoftec S7 Simulation.
Figure 55: Simulateur de l'automate dans ECS
78
Résumé du Chapitre VI
Etude et mise en service des relais de protections et des
variateurs de vitesse
L’objectif de ce chapitre est de mettre en service quelque équipement de protection numérique de

l’installation électrique ainsi que l’étude de la solution de variation de vitesse et son déploiement.
Ce chapitre sera subdivisé en quatre paragraphes.
Dans le premier paragraphe je vais présenter la gamme des relais de protection des cellules MT de
Siemens à savoir SEPAM, par la suite je vais traiter la problématique de son intégration dans le réseau
d’automatisme qui réside dans le fait de l’incompatibilité du protocole de communication supporté par
ses relais à savoir Modbus avec le protocole du système de contrôle à savoir Profibus dans un dernier
temps je vais aborder la partie programme et supervision des données issues de ces relais.
Dans le deuxième chapitre on va s’intéressé à la protection de surintensité du tableau de distribution

MCC Sivacon S8 de Siemens, celui-ci constitue le départ d’alimentation des différents moteurs de notre
installation, ainsi pour garantir une bonne disponibilité et maintenabilité de l’installation électrique
l’intégration des relais de protection dans le système de la supervision est indispensable, ce qui va
faciliter par la suite les taches de contrôle, de la maintenance et du suivie de l’installation.
La mise en service des variateurs de vitesse est un point essentiel dans notre projet, ainsi j'ai consacré le
dernier chapitre pour l'étude du variateur de vitesse déployé à savoir SINAMICS G130, établir sa
configuration et réaliser sa communication avec le système de contrôle.
79
Chapitre VI
Etude et mise en service des relais de protection et des variateurs de vitesse
6.1. Mise en service des relais de protections des cellules MT
Les relais numériques SEPAM assurent les fonctions de protection, d’affichage de mesures des
courants, tensions et énergies des différentes cellules MT.
Les tableaux à superviser sont deux cellules MT une d’arrivée et de mesure et le deuxième départ vers
transformateur MT/BT, ils sont de types MCset marque de Schneider.
Le tableau est composé des éléments suivants :
 Une cellule préfabriquée sous enveloppe métallique de type blindé à isolement dans l'air
conformément à la norme IEC 62271-200 ;
 Un appareil de coupure dans le SF6, débrochable, (disjoncteur ou contacteur fusible) ;
 Un appareil de coupure dans le SF6, interrupteur fusible ;
 Un ensemble de protection et de contrôle composé d'une unité de protection et de contrôle
SEPAM, de transformateurs de courant et de tension, d'auxiliaires.
6.1.1. Présentation des relais de protection SEPAM
La famille d’unités de protection et de mesures Sepam est destinée à exploiter les machines et les
réseaux de distribution électrique des installations industrielles et des sous stations des distributeurs
d’énergie pour tous les niveaux de tension.
Elle se compose de solutions simples et performantes, adaptées aux applications exigeantes nécessitant
la mesure des courants et des tensions.
La gamme de relais de protection Sepam est adaptée à toutes les applications de protection des réseaux
moyenne tension de distribution publique ou industrielle.
Elle se compose de 3 séries de relais, aux performances croissantes :
 Sepam série 20, pour les applications simples
 Sepam série 40, pour les applications exigeantes
 Sepam série 80, pour les applications personnalisées
Vue les exigences de disponibilités et les spécifications du cahier de charge on a opté pour la série S40
Figure 56: Relais de protection numérique SEPAM
80
6.1.2. Les fonctions de la Sepam
Les Sepam offrent des services divers :
A. Protections
Les Sepam comme moyen de protection, elles assurent :

 La protection phase et la protection terre à temps de retour ajustable, avec basculement du jeu
de réglage actif et sélectivité logique,
 La protection terre insensible aux enclenchements des transformateurs,
 La protection thermique RMS prenant en compte la température de fonctionnement extérieure
et les régimes de ventilation,
 La protection directionnelle de terre adaptée pour tous les systèmes de mise à la terre du
neutre, isolé, compensé ou impédant,
 La protection directionnelle de phase à mémoire de tension,
 La protection de tension et de fréquence (mini/maxi, …).
B. Mesures
Parmi les différentes mesures que les Sepam offrent je cite :

 Courant phase,
 Valeur moyenne,
 Tension composée,
 Tension simple,
 Fréquence,
 Puissances active, réactive et apparente,
 Facteur de puissance (cos phi),
 Energie active et réactive,
 Temps de manœuvre,
C. Communication
Les Sepam peuvent être raccordé à un réseau de communication de supervision (SLAN) basé sur les
protocoles de communication suivants : Modbus RTU, DNP3, CEI 60870-5-103.
Toutes les informations nécessaires pour exploiter l’équipement à distance depuis un superviseur sont
accessibles par le port de communication :
 En lecture : toutes les mesures, les alarmes, les réglages, ...
 En écriture : les ordres de télécommande de l’appareil de coupure, ...
Afin d’intégrer les SEPAM dans notre système de supervision on a opté pour le choix du protocole
Modbus RTU avec une passerelle Modbus/Profibus, la configuration de la passerelle est détaillée par la
suite.
81
D. Diagnostic
Les Sepam assurent 3 types d’information de diagnostic pour une meilleure exploitation :
• Diagnostic réseau et machine : courant de déclenchement, contexte des 5 derniers déclenchements,
taux de déséquilibre, oscilloperturbographie.
• Diagnostic appareillage : ampères coupés cumulés, surveillance du circuit de déclenchement, temps de
manœuvre.
• Diagnostic de l’unité de protection et de ses modules complémentaires : autotests permanents, chien
de garde.
6.1.3. Mise en œuvre de la communication SEPAM/API
La SEPAM dispose d’une interface de communication série RS485 supportant le protocole de

communication Modbus qui permet de réaliser à distance des fonctions telles que :
 Lecture des mesures et diagnostics,

 Lecture des états et télésignalisations,
 Transfert des événements horodatés,
 Lecture de l’identification du Sepam,
 Mise à l’heure et synchronisation.
De plus, la communication Modbus permet l’envoi de télécommandes lorsqu’elles sont autorisées.
6.1.4. Présentation du protocole Modbus RTU et structures des registres mémoire SEPAM
Le protocole Modbus permet l’échange d’informations à l’aide d’un mécanisme de type requête-
réponse entre une station dite maître et une station dite esclave. L’initialisation de l’échange (l’envoi de
la requête) est toujours à l’initiative de la station maîtresse. La station esclave (Sepam) ne peut que
répondre à une requête qui lui est envoyée. Lorsque l’infrastructure matérielle du réseau le permet,
plusieurs stations esclaves peuvent être raccordées au même maître. La requête contient un numéro de
station esclave (adresse) pour identifier celle qui est destinataire. Ce numéro doit être unique. Les
stations non destinataires ignorent la requête reçue :
Figure 57: Types d'échanges Modbus
82
Le maître peut également s’adresser à l’ensemble des stations esclaves en utilisant l’adresse
conventionnelle 0. Ce mécanisme est appelé diffusion. Les stations esclaves ne répondent pas à un
message en diffusion. Seuls les messages ne requérant pas l’envoi de données par les stations esclaves
peuvent être diffusés
A. Structure des trames et des échanges Modbus
Toute trame échangée se compose d’un maximum de 255 octets répartis comme suit (toute trame avec
une erreur de format, de parité, de CRC 16, etc. est ignorée) :
Tableau 11: Trame de données Modbus
Les 2 premiers champs de la réponse sont normalement identiques à ceux de la requête.
Fonctions Modbus supportées
Le protocole Modbus de Sepam est un sous-ensemble du protocole Modbus RTU :
 Fonctions d’échanges de données

o 1 : lecture de n bits de sortie ou internes
o 2 : lecture de n bits d’entrée
o 3 : lecture de n mots de sortie ou internes
o 4 : lecture de n mots d’entrée
o 5 : écriture de 1 bit
o 6 : écriture de 1 mot
o 7 : lecture rapide de 8 bits
o 15 : écriture de n bits
o 16 : écriture de n mots
 Fonctions de gestion de la communication
o 8 : lecture des compteurs de diagnostic Modbus
o 11 : lecture du compteur d’événements Modbus
o 43 avec sous-fonction 14 : lecture identification
Synchronisation des échanges
Tout caractère reçu après un silence de durée supérieure à 3,5 caractères est considéré comme un
début de trame.
Un silence minimal équivaut à 3,5 caractères doit toujours être respecté entre 2 trames.
83
Une station esclave ignore toute trame :
 Reçue avec erreur physique sur un ou plusieurs caractères (erreur de format, de parité, etc.),
 Dont le CRC 16 est incorrect,
 Qui ne lui est pas adressée.
Paramètres du protocole Modbus
B. Accès aux données
Adressage d’un mot
Toutes les données du Sepam accessibles par la communication Modbus sont organisées en des mots.
Chaque mot est identifié par son adresse codée sur 16 bits, soit de 0 à 65535 (FFFF).
Toutes les adresses sont exprimées en hexadécimal.
Adressage d’un bit
Certaines informations sont également accessibles sous forme de bit.

L’adresse du bit est alors déduite de celle du mot par :
Adresse du bit = (adresse mot x 16) + rang du bit (0...15).
Modes d’accès
Il existe 2 types de données :
 Les données à accès direct : elles sont repérées de manière permanente par leur adresse
Modbus. Il est possible de les atteindre en une seule opération de lecture ou d’écriture, portant
sur la totalité ou une portion de la zone considérée.
 Les données en accès indirect : dans ce cas, les adresses Modbus indiquées constituent une zone
d’échange dans laquelle viendront prendre place diverses données, selon le contexte. Un
minimum de 2 opérations est nécessaire pour chaque échange. Le protocole à suivre est précisé
pour chaque zone traitée ainsi.
84
Liste des zones d’adresses
Les données homogènes du point de vue des applications de contrôle-commande ou du point de vue de
leur codage sont regroupées dans des zones d’adresses contiguës :
Tableau 12: Aperçue des registres d'adresses Sepam
Formats des données
Les informations du Sepam sont codées selon l’un des formats suivants :
 32NS : valeur non signée, codée sur 32 bits,

 16NS : valeur non signée, codée sur 16 bits,
 B : bit ou ensemble de bits,
 ASCII : chaîne de n caractères en code ASCII,
 MMmm : numéro de version codé sur 16 bits : indice majeur en poids fort, indice mineur en
poids faible,
 CEI : format de codage du temps sur 4 mots selon CEI 60870-5-4.
Remarque : Pour tous les formats, si une donnée dépasse la valeur maximale autorisée pour le format
considéré, la valeur lue pour cette donnée est la valeur maximale autorisée par ce format. La valeur
maximale peut également indiquer une valeur non calculable.
Le format des données « mesures » utilisé est 16NS afin de minimiser la charge dans le réseau.
Dans notre projet on a décidé qu’il n’y aura pas de contrôle à distance ceci dit qu’on va se contenter de
la lecture des événements et des tables d’événements.
Zone d'événements 1 et 2
Sepam met à disposition du ou des maîtres 2 tables événements.

Le maître lit la table événements et acquitte par écriture du mot d’échange. Sepam réactualise sa table
d’événements.
Il s’agit de deux tableaux d'événements chacun contient un maximum de 4 événements horodaté.

Les événements doivent être lue avec un seul bloc de lecture de 33 mots utilisant la fonction 3.
85
Le mot d'échange peut être écrit en utilisant la fonction 6 ou 16, et lu avec la fonction 3.
Les événements émis par Sepam ne sont pas classés par ordre chronologique.
Dans l’annexe X un tableau détaillé des différents événements superviser et leurs adresses.
Acquittement de la table d’événements

Pour avertir Sepam d’une bonne réception du bloc qu’il vient de lire, le superviseur doit écrire, dans le
champ "Numéro d’échange", le numéro du dernier échange qu’il a effectué et doit mettre à zéro le
champ "Nombre d’événements" du mot d’échange. Après cet acquittement, les 4 événements de la
table d’événements sont initialisés à zéro, les anciens événements acquittés sont effacés dans Sepam.
Tant que le mot d’échange écrit par le superviseur n’est pas égal à "X,0" (avec X = numéro de l’échange
précédent que le superviseur veut acquitter), le mot d’échange de la table reste à "X, nombre
d’événements précédents". Sepam n’incrémente le numéro d’échange que si de nouveaux événements
sont présents (X+1, nombre de nouveaux événements). Si la table des événements est vide, Sepam ne
réalise aucun traitement sur une lecture par le superviseur de la table des événements ou du mot
d’échange. Les informations sont codées en binaire.
Sepam en état de perte informations (1) / non perte information (0)

Sepam possède 2 files internes de stockage d’une capacité de 64 événements. En cas de saturation
d’une de ces files, c’est à dire 63 événements déjà présents l'événement "perte information" est généré
par Sepam en 64ème position, et la détection d’événements est suspendue.
Les événements les plus récents sont perdus.
Description du codage d’un événement

Un événement est codé sur 8 mots avec la structure suivante :
Tableau 13: Codage d'un événement dans la relais
86
6.1.5. Intégration du SEPAM dans le réseau de communication
La SEPAM dispose d’une interface de communication supportant le protocole Modbus RTU, et vue que
notre réseau des esclaves relier à l’automate et de type PROFIBUS DP on a opté pour le choix d’une
passerelle de communication Profibus DP/Modbus RTU à savoir ANYBUS.
6.1.5.1. Présentation de l’ANYBUS

Le module de communication ANYBUS Communicator for Modbus RTU agit comme une passerelle dans
notre cas entre le réseau Profibus DP de l'automatisme et un réseaux Modbus RTU, ainsi les
équipements analyseurs de réseaux dont nous disposant vont être intégrer dans le réseau de
communication principale et ceci sans perte du fonctionnement et en assurant la fiabilité de contrôle.
Figure 58: La passerelle ANYBUS
Modèle d’échange Figure 59: ANYBUS dans un réseau de communication
L'échange des donnés entre les deux réseaux se fait dans la même mémoire, C'est à dire qu’afin
d'échanger une donnée le réseau maitre écrit et lit dans des endroits dans la mémoire spécifier dans le
logiciel de configuration, ceux-ci seront consulter par les équipements de l'autre réseau.
On distingue
1. Zone d'entrée des données (512 bytes)

Dans cette zone le réseau maitre a droit pour la lecture seulement
2. Zone de sortie des données (512 bytes)
Dans cette zone le réseau maitre peut lire et écrire là-dedans
3. Zone Général de donnée (1024 bytes)
87
Cette zone ne peut pas être consulter par le réseau maitre, elle est réservée pour l'échange entre les
équipements du sous-réseau
Cartographie de la mémoire
Figure 60: Architecture d'échange API/ANYBUS/SEPAM
88
6.1.5.2. La configuration du sous-réseau

La passerelle agit de trois manières d'opération distincts vis à vis le sous-réseau à savoir "Mode Master",
"Mode Master DF1", "Mode de donnée générique".
1. Mode de protocole
A. Mode Master
Dans ce mode la passerelle acte comme un master dans le sous-réseau, la communication serial prends
la forme requête-réponse, les nœuds dans le sous-réseau ne peuvent pas envoyer des trames que s’ils
ont reçu la requête de la part du maitre.
Sauf le cas d'un message diffusé dans ce cas on attend pas de réponse.
Figure 61: Mode protocole Modbus Query/Response
Dans ce mode on doit ajouter tous les commandes Modbus RTU qui vont être utilisé pour chaque nœud
distinctement le logiciel de configuration.
B. Mode de donnée générique
Dans ce mode pas de relation requête-réponse entre la passerelle et les nœuds du sous-réseau.
N'importe quel nœud, la passerelle inclue peut produire ou consommer un message.
Les données consommer par la passerelle peuvent être consulter par le réseau maitre.
Les données reçues par le réseau maitre sont utilisées pour produire des messages consommables par
n'importe qu'elle nœud dans le réseau.
2. Architecture d’un sous-réseau

A. Nœud
Un nœud représente un équipement dans le sous-réseau, chaque nœud peut être associé à un nombre
de transaction.
B. Command
Ce sont des transactions prédéterminé et stocké dans le logiciel de configuration.
89
Représentation des données Modbus RTU
Les données fournies par un esclave Modbus vers un maitre Modbus sont :
Les données entrées et sorties sont mapper avec les registres Modbus 0=>1279 et les bobines
0=>20479.
La carte des registres et bobines :
Figure 62: Plage des adresses disponibles dans la SEPAM
La plage des registres utilisés dans l’ANYBUS et la celle correspondante dans la PLC sont détaillé ci-
dessous :
Figure 63: Plage des adresses des données à superviser
90
6.1.5.3. La configuration de l’ANYBUS dans l’API
Figure 64: Configuration de l'ANYBUS dans l'architecture matériel de l'automate
La plage des registres montré ci-dessus est configurée dans l’ANYBUS avec le logiciel de configuration
ACM à savoir les différents équipements exploités ainsi que leurs adresses et la configuration de la
couche physique des interfaces séries, de plus les différentes requêtes et les plages mémoires exploité
pour chaque équipement doivent aussi être configuré.
Figure 65: Configuration des requêtes dans l'ANYBUS
91
La passerelle offre aussi la possibilité de supervision en ligne à travers un PC des échanges dans le
réseau ce qui facilite les opérations de diagnostic.
Figure 66: Visualisation des 2 nœuds SEPAM du réseau Modbus
6.2. Mise en service du relais de protections du tableau MCC
6.2.1. Présentation des relais de protection SIPROTEC 7SJ80
Les protections de surintensité temporisée numériques SIPROTEC 4 7SJ80 sont utilisées comme
appareils de protection, de commande et de surveillance pour des travées du jeu de barres. En tant que
protection de lignes, l'appareil est utilisable dans des réseaux en régime de neutre mis à la terre, mis à la
terre à faible impédance, isolé ou compensé. Il convient pour des réseaux arborescents alimentés par
une source unique, pour des réseaux bouclés à fonctionnement ouvert ou fermé ainsi que pour des
lignes à double source.
6.2.2. Configuration de la communication Profibus avec l’automate
6.2.2.1. Interface de communication

Via l'Interface USB-DIGSI et grâce au programme DIGSI la communication entre l'appareil et un
ordinateur peu avoir lieux. Cette façon de procéder permet une manipulation aisée de toutes les
fonctions de l'appareil.
Via le Port A (Interface Ethernet) et le Port B (Interface Système/Service) à l'aide d'un ordinateur de
service vous pouvez aussi communiquer avec l'appareil en utilisant DIGSI.
92
En plus de la communication avec les appareils via DIGSI, toutes les données des appareils peuvent être
transmises à un appareil central d'évaluation ou à un système de contrôle-commande via le Port B.
Différents types de protocoles et procédures de transmission physiques sont disponibles et conviennent
à de nombreuses applications.
Figure 67: Les broches du medium utilisé avec Siprotec
La désignation des connexions des câbles de transmission de données est conforme aux normes DIN
66020 et ISO 2110 :
• TxD = Emission de données
• RxD = Réception de données
• RTS = Request to send : demande d'envoi des données
• CTS = Clear To Send : prêt à émettre
• GND = Potentiel de terre pour le signal
La communication via le protocole Profibus peut avoir lieu en utilisant deux interfaces physiques
différentes à savoir une liaison série RS485 ou en utilisant une transmission fibre optique OLM, notre
choix s’est fixé sur la première solution vue sa simplicité relative ainsi que le surcout de la deuxième
solution malgré sa fiabilité.
Pour la gamme des relais SIPROTEC on distingue deux version matériels du module de communication à
savoir :
93
Pour notre version du matériel il s’agissait de la révision 4 du Hardware.
Ainsi la version logiciel installé doit être compatible :
Pour la version matérielle existante le firmware compatible est la version 04.
6.2.2.2. Configuration avec le logiciel DIGSI

Pour la configuration des relais de protection numérique SIPROTEC ainsi que d’autre version des relais
numérique Siemens dispose de la plateforme DIGSI, celle-ci peut être intégré dans le progiciel STEP7 ce
qui permet de centraliser l’ingénierie des différents équipements du projet dans une seule interface et
un seul projet, facilitant ainsi les taches d’ingénierie et la clarté dans le développement ainsi qu’offrant
une fluidité et souplesse dans l’intégralité du projet.
Pour la configuration je suis procédé par les taches suivantes :
A. Création et intégration du relais dans le projet
Figure 68: Intégration du logiciel DIGSI dans Step7
Après avoir ajouté un équipement SIPROTEC dans step7 on peut lui accéder en ligne pour récupérer sa
référence et ses caractéristiques ou les configurer manuellement.
94
B. Configuration des différentes caractéristiques électriques qui corresponds à la référence
Figure 69: Configuration du Hardware SIPROTEC dans DIGSI
Dans cette fenêtre on configure les différentes caractéristiques du relai utilisé (courant nominal,
tension, interface de communication…).
C. Configuration de l’interface de communication et du fichier de mappage
Figure 70: Configuration de l'interface de communication du SIPROTEC
Ici on doit faire le choix du medium de communication qui peut être soit électrique à travers une liaison
série ou optique à base d’un module de liaison optique, puis vient le choix du fichier de mappage (qui
sera détaillé par la suite) l’adresse Profibus configuré dans le réseau, ainsi que la vitesse de transmission
et d’autres paramètres Profibus.
95
6.2.2.3. Structure des télégrammes PROFIBUS échangés et choix du ficher de mappage

A. Télégramme de l’esclave vers le master
Il s’agit ici de la structure des télégrammes envoyés par le relai vers le maître du réseau, ce télégramme
comprend les données binaires de signalisation, les mesures analogiques, et les messages blocks de
signalisation.
B. Télégramme du master vers l’esclave
Le télégramme de sortie de l’automate vers le relai comprend un mot de contrôle pour la

synchronisation des échanges et les mots de commandes.
Pour le choix du fichier du mappage il s’agit en fait de définir la cartographie des informations qui seront
échangés entre le maitre DP et l’appareil, ainsi on dispose de la possibilité de 2 carte d’informations :
A. Le standard de mappage 3-1

Ce standard permet l’échange des données suivantes :
 Les Annonciations : qui peuvent décrire l’état du disjoncteur, l’état des relais de
déclenchements, des alarmes (par exemple défaut momentané qui n’a pas provoqué
déclenchement), la signalisation du jeu de paramètres utilisé, des informations de diagnostic.
 Les valeurs de mesures analogiques (courant, tension, puissance...).
La somme des donnés échangés est (68 bytes d’entrée, 6 bytes de sortie).
96
B. Le standard de mappage 3-2

Ce standard contient de plus des données échangé dans le standard 3-1 des données concernant les
événements à savoir 3 block de message qui sont extrait de la pile des message d’événements local de
l’équipements.
La somme des donnés échangés est (100 bytes d’entrée, 8 bytes de sortie).
6.2.2.4. Configuration de l’appareil dans la configuration matérielle de l’automate
Figure 71: Configuration du SIPROTEC dans Step7
Après l’uploade du fichier GSD du relai on l’a intégré dans le réseau de communication correspondant à
savoir en aval du module Y-Link.
6.2.3. Configuration de la zone mémoire d’échange du SIPOTEC
Après la définition de la cartographie des zones mémoires qui seront utilisés, on va allouer les
différentes informations et donnée dans ces zones mémoire définies et ceci va être effectué en tenant
compte du bloc programme adapter qui va effectuer la lecture depuis l’esclave DP définie ci-haut.
Cette configuration d’allocation est effectuée dans le logiciel DIGSI, et ceci en allouant pour chaque
donnée définie son adresse mémoire dans l’utilitaire d’affectation :
97
Figure 72: Allocation des données dans DIGSI
Les données et les adresses allouer sont été faite à base du modèle du block automate de traitement
(ainsi que la structure de la base de donnée de la supervision ECS).
6.2.4. Réalisation du programme automate et la supervision du relais numérique
On a créé une fonction step7 à savoir FC1333 qui contient le bloc principal permettant la liaison avec la
supervision ainsi qu’un bloc adapter qui permet d’adapter les données issues de l’appareil au bloc
principale.
Ci-dessus on a les différents réseaux de codes de la fonction de traitement principale à savoir le bloc
principal et un bloc adapter pour l’adaptation des informations issues du relais avec la face-plate de
supervision.
L’interface du bloc principale :
98
Figure 73: Bloc Power de la relais numérique
 Ce bloc programme permet de réaliser plusieurs fonctions, le choix de la fonction et la vue de

supervision adéquate ce fait dans le bloc adapter ou on fixe le numéro de la fonction désirée par
99
conséquence plusieurs données (entrées ou sorties du block) seront shuntées (une valeurs fixe 0
ou 1 leur sera attribuer).
Dans le bloc adapter on réalise la récupération et le traitement des données issues de l’appareil, ce
block compte plus de 80 réseaux de code, je vais me contenter par l’explication des réseaux de
communication avec l’appareil.
Pour le transfert des données de la SIPROTEC vers la pile locale de données de la fonction FC1333 on a
créé deux variable de type ANY qui vont référencier les zones mémoires voulue à savoir :
P##DB_Pointer_HwI_Lc et P##DB_Pointer_HwI dans la première variable on a référencier la zone de
périphérie Siprotec et dans la deuxième on a référencié la zone mémoire local à l’aide du pointeur
P##Input.
Le langage de programmation le plus souple et convenable pour ce traitement est List.

L : charge dans l'accumulateur 1 l'octet, le mot ou le double mot indiqué une fois que l'ancien contenu
de l'accumulateur 1 a été sauvegardé dans l'accumulateur 2 et que l'accumulateur 1 a été mis à 0.
T : Cette opération transfère (copie) le contenu de l'accumulateur 1 dans l'adresse de destination.
LAR1 <D> : Cette opération charge dans le registre d'adresse 1 (AR1) le contenu du double mot <D>
indiqué ou une constante de pointeur. L'accumulateur 1 et l'accumulateur 2 restent inchangés.
Figure 74: Morceau du code du programme SIPROTEC
100
La format de donnée ANY est un type de donnée complexe dans les automates S7:
Pour les types de données simples et complexes, STEP 7 enregistre les données suivantes :
 Types de données,
 Facteur de répétition,
 Numéro de DB,
 Zone de mémoire dans laquelle les informations sont enregistrées,
 Adresse de début des données.
Figure 75: Le type de donnée ANY
L’instruction SLD 3 permet de décaler #INREF de 3 bits à gauche, ce qui permet de ne laisser que la
valeur des bytes à lire seulement.
P##DB_Pointer_HwI
10 2 (signifie que il s’agit des bytes)
100 (quantités de données « bytes »)
0 (numéro de DB sinon 0)
81 (signifie mémoire image d’entrées) #INREF
#INREF #INREF
P##DB_Pointer_HwI_Lc
10 2 (signifie que il s’agit des bytes)
100 (quantités de données « bytes »)
0 (numéro de DB sinon 0)
87 (signifie Données locales précédentes) #InPut
#InPut #InPut
La fonction SFC20 "BLKMOV" (block move) sert à copier le contenu

d'une zone de mémoire (zone source) dans une autre zone de
mémoire (zone cible).
101
La face-plate de supervision correspondante est la suivante :
Figure 76: Aperçue des vues de supervision de la SIPROTEC
6.3. Etude et mise en service du variateur de vitesse SINAMICS G130
6.3.1. Présentation de la famille de variateurs SINAMICS
SINAMICS est la nouvelle famille de variateurs de vitesse Siemens pour les machines et installations
industrielles.
SINAMICS offre des solutions pour toutes les tâches d’entraînement :
 Applications simples de pompes et de ventilateurs dans l’industrie des procédés
 Entraînements individuels complexes dans les centrifugeuses, presses, extrudeuses, convoyeurs
ou transporteurs
 Groupes d’entraînement dans les machines textiles, machines à films plastiques, machines à
papier et laminoirs
 Entraînements à servomoteurs hautement dynamiques pour machines-outils, machines
d’emballage et presses d’imprimerie
Modèles
En fonction du domaine d’application, il existe, à l’intérieur de la famille SINAMICS, une version
idéalement adaptée à chaque tâche d’entraînement.
102
 Ainsi, SINAMICS G est conçu pour les applications standard avec moteur asynchrone. Ces
applications se caractérisent par des exigences moins élevées en termes de dynamique et de
précision de la vitesse du moteur.
 SINAMICS S fournit des solutions pour les tâches d’entraînement complexes avec moteurs
synchrones et moteurs asynchrones et répond à des exigences élevées
La famille SINAMICS se compose de différents membres dont chacun est adapté à un domaine
d’application particulier :
 SINAMICS G110 – variateurs polyvalents pour petites puissances.

 SINAMICS G130 et SINAMICS G150 – variateurs universels pour entraînements monomoteurs de
grande puissance.
 SINAMICS S120 – variateurs flexibles et modulaires pour tâches d’entraînement exigeantes.
 SINAMICS S150 – variateurs sophistiqués pour entraînements monomoteurs de grande
puissance.
6.3.2. Présentation de la gamme SINAMICS G130

Les variateurs encastrables SINAMICS G130 sont conçus pour les entraînements à vitesse variable
destinés aux constructeurs de machines et d’installations.
Ces variateurs ont été spécifiquement conçus pour les entraînements à caractéristique de charge
parabolique ou linéaire, avec des exigences de performance moyennes et sans réinjection d’énergie
dans le réseau.
La précision de la régulation vectorielle sans codeur permet de satisfaire à la plupart des applications.
Ainsi l’utilisation d’un capteur de vitesse additionnel n’est pas requise.
Afin de pouvoir également assurer la conduite des applications qui, pour des raisons spécifiques à
l’équipement, nécessitent un codeur, les variateurs SINAMICS G130 sont proposés en option avec un
dispositif d’exploitation du capteur.
Les variateurs SINAMICS G130 proposent une solution d’entraînement économique pouvant être
adaptée, grâce à une large palette de composants et d’options disponibles, à toute exigence spécifique
du client.
Domaine d’application
Dans toutes les applications qui déplacent, transportent, pompent ou compressent des matériaux
solides, liquides ou gazeux, les entraînements à vitesse variable offrent une solution avantageuse.
Il s’agit essentiellement des utilisations suivantes :
• pompes, ventilateurs, broyeurs.
• compresseurs, extrudeuses et malaxeurs.
Constitution :
Le SINAMICS G130 consiste essentiellement en des deux composants modulaires autonomes :
103
• Le module de puissance,
• L’unité de contrôle.
Ces composants peuvent être installés séparément ou bien en tant qu’unité, le module de puissance
comporte un logement pour l’unité de contrôle.
Figure 77: Les composants de SINAMICS G130
6.3.2.1. Composants de puissance côté réseau
104
Les composants de puissance côté réseau assurent la protection des composants connectés contre les
surtensions temporaires ou permanentes et garantissent le respect des valeurs limites prescrites.
A. Filtre réseau
Afin de limiter l’émission de perturbations, les Power Modules sont équipés en standard d’un filtre
réseau, associés aux inductances réseau, les filtres réseau limitent les perturbations conduites (en
provenance des modules de puissance) aux valeurs limites définies dans la norme de produit EN61800-3
Les filtres réseau conviennent uniquement pour le raccordement direct aux réseaux TN.
Dans notre projet le régime utilisé est IT pour des raisons de disponibilité, ainsi le filtre réseau ne sera
pas utilisé.
Figure 78: Filtre réseau
B. Inductances réseau
En présence d’un réseau à puissance de court-circuit élevée, une inductance réseau doit être installée
pour deux raisons : d’une part, pour protéger le variateur contre les courants harmoniques trop élevés
et ainsi contre les surcharges, d’autre part, pour limiter les réactions sur le réseau à des valeurs
tolérables.
Figure 79: Inductance réseau
Le choix de l’inductance ce fait dans le catalogue on se basant sur la référence du Power Module utilisé.
Dans note projet on la référence 6SL3310-1GF33-3AA3 du Power Module dont la tension réseau 500-
600 V et une puissance de 200kW ainsi la référence choisit est 6SL3000-0CH33-4AA0.
105
C. Filtres d’harmoniques réseau
Il est installé entre la distribution basse tension côté client et le variateur, dans le catalogue du choix
fournit par le constructeur on aura pas besoin de ce filtre pour notre Power Module utilisé
Vue d’ensemble de la liaison entre réseau, filtre, inductance réseau et Power Module.
6.3.2.2. Power Modules

Le Power Module comporte :
• le redresseur côté réseau à 6 pulses,
• les condensateurs du circuit intermédiaire,
• l’onduleur en technologie IGBT,
• l’électronique de commande et de surveillance correspondante,
• le circuit de pré-charge du circuit intermédiaire,
• la commande et l’alimentation des ventilateurs installés dans le Power Module.
Le choix du Module d’alimentation est basé sur la tension d’utilisation à savoir 525V donc le choix s’est
fixé sur la marge 500/600V et puis la puissance assignée du moteur à savoir 160KW qui correspond à
176A de courant absorbé ainsi suivant le catalogue du constructeur on a opté pour le choix de la
référence 6SL3310-1GF33-3AA3.
Figure 80: Le module de puissance
106
Le Power Module communique avec la Control Unit CU320 via DRIVE-CLiQ (une connexion série rapide)
et reçoit ses informations de commandes par ce canal. Le câble DRIVE-CLiQ requis fait partie de la
livraison du kit de la Control Unit.
6.3.2.3. Composants du circuit intermédiaire
A. Module de freinage
Un Module de freinage est requis lorsque l’entraînement doit être freiné occasionnellement où être
immobilisé de manière ciblée (par ex. en cas d’arrêt d’urgence de la catégorie 1).
Pendant le fonctionnement, l’énergie du circuit intermédiaire est dissipée sous forme de chaleur dans
une résistance de freinage externe.
Le Module de freinage est installé dans un emplacement à l’intérieur du Power Module et est refroidi
par les ventilateurs de ce dernier.
Le choix du module de freinage et déterminé par la valeur de la tension assignée utilisé.
B. Résistances de freinage
La résistance de freinage sert à dissiper l’énergie excédentaire du circuit intermédiaire.
La résistance de freinage est raccordée à un Module de freinage.
Pour le freinage, on dispose d’une résistance d’une puissance de 50 kW (puissance P20 : 200 kW).
Pour obtenir des puissances élevées, les Modules de freinage et résistances de freinage peuvent être
couplés en parallèle. Comme les résistances de freinage peuvent être mises en œuvre avec des
variateurs fonctionnant sur une large plage de tensions, une adaptation de la tension par réglage du
seuil d’activation du Module de freinage est possible.
Un thermostat surveille la température de la résistance de freinage et signale tout dépassement de la
valeur limite via un contact libre de potentiel.
6.3.2.4. Composants de puissance côté sortie
A. Inductances moteur
Les inductances moteur réduisent la sollicitation diélectrique des enroulements moteur en diminuant la
raideur de variation de la tension aux bornes du moteur inhérent au fonctionnement du variateur. Elles
réduisent également les courants d’inversion de charge capacitifs qui représentent une charge
supplémentaire pour la sortie du variateur en cas d’utilisation de câbles moteur de grande longueur. En
cas d’utilisation d’une inductance moteur, la fréquence maximale de sortie est limitée à 150 Hz.
L’inductance moteur doit être montée le plus près possible du Power Module.
B. Filtre du/dt plus VPL

Le filtre du/dt plus VPL se compose de deux éléments : l’inductance du/dt et le réseau de limitation de
tension (Voltage Peak Limiter) qui écrête les pointes de tension et réinjecte l’énergie dans le circuit
intermédiaire.
107
Les filtres du/dt plus VPL doivent être mis en place pour des moteurs dont la rigidité diélectrique du
système d’isolement est inconnue ou insuffisante.
Dans notre cas est vue que les caractéristiques des moteurs sont bien connues on ne les a pas utilisés.
6.3.2.5. Kit Control Unit

Le kit Control Unit, composé du module de régulation CU320 et du logiciel d’entraînements enregistré
sur la carte CompactFlash, propose des interfaces prédéfinies simplifiant la configuration et la mise en
service. La carte CompactFlash est enfichée dans la CU320 et peut être remplacée en un tour de main
pour la mise à niveau ou l’installation du logiciel. La Control Unit CU320 exécute les fonctions de
communication, de commande et de régulation des variateurs encastrables.
Figure 81: L'unité de contrôle du variateur
108
6.3.3. Configuration et mise en service du variateur
6.3.3.1. Schéma de l’unité de contrôle
Figure 82: Schéma unifilaire de l'unité de contrôle
6.3.3.2. Configuration et paramétrage du variateur

L’outil d’ingénierie pour les variateurs de vitesse Siemens est le logiciel universel Starter, de plus un
logiciel supplémentaire est ajouté dans le progiciel step7 pour faciliter les taches de la programmation.
Figure 83: L'interface d'accueil du logiciel STARTER du variateur de vitesse
109
La configuration consiste en la définition des composant du variateur, des caractéristiques du moteur,

ainsi que la charge à entrainer de plus la configuration des différents entrées et sorties physiques (du
module de puissance ainsi que les modules terminaux) de plus la configuration de la structure des
données a échangé avec l’automate à travers la liaison Profibus.
A. Configuration des paramètres du moteur
Figure 84: Création du projet et configuration des paramètres du moteur dans STARTER
Il s’agit ici de créer un nouveau projet, définir les différents éléments modulaires de notre variateur à
savoir le module d’alimentation le module de contrôle la pupitre opérateur, et l’inductance variateur,
puis on a configuré les caractéristiques de l’alimentation (tension, fréquence, courant nominal…), par la
suite ont été amené à définir les différentes caractéristiques de la charge entrainé…
B. Configuration des informations d’entrées
Dans cette partie ont été amené à établir une liaison entre les signaux logiques en provenance du
système de contrôle et les signaux logiques interne au variateur, a cette effet ont été amené à étudier
l’architecture de mémoire interne du variateur ainsi que de se familiariser avec les différents types
d’information présente, les quatre information d’entrée à configurer sont été : l’état disjoncteur,
l’acquittement du défaut VFD, l’arret d’urgence, l’ordre de marche et d’arret.
110
Figure 85: Configuration des entrées du variateur
C. Configuration des informations de sorties
Figure 86: Configuration des sorties du variateur
Le starter fournit une centaines d’informations binaires et analogiques dans sa mémoire interne ce qui
va permettre de choisir certaines informations ou commandes pour les relier à des sorties physiques,
ainsi on a configuré via cette vue les différentes commandes nécessaires au bon fonctionnement de nos
moteurs à savoir la sortie retour de marche, défaut VFD, commande des freins.
111
D. Configuration de la structure des données échangés via Profibus
Dans cette partie on a configurer les différents information d’échange via le protocole Profibus avec le
système de contrôle.
Figure 87: Configuration des mots d'échange avec l'automate
112
Conclusion
Au terme de ce Projet de Fin d‘Etudes, une brève rétrospective permet de dresser le bilan du travail
effectué avec ses difficultés, ses contraintes, mais aussi le supplément de formation si riche dont j’ai eu
la chance de bénéficier.
Le présent travail de fin d’études, s’est articulé autour de quatre volets :
 Le 1èr volet concerne l’étude de la partie opérative de la machine à travers la réalisation de son
analyse fonctionnel technique ainsi que l’étude de son instrumentation, dans ce volet j’été donc
confronté à comprendre et maitrisé les différentes unités fonctionnelles de la machine qui
incluent entre autres des systèmes mécaniques et hydrauliques, les systèmes de graissages et
de refroidissement me permettant ainsi d’acquérir de solides connaissances dans tous ces
domaines d’ingénierie.
 Le 2ème volet concerne le choix de la solution d’automatisme adéquate pour le contrôle-

commande de la machine, j’ai ainsi étudié les différents gammes d’automates programmables
Siemens pour valider et justifier le choix effectué, par la suite j’été amené à étudier et valider le
choix des différents équipements modulaires d’automatisme (cartes E/S, carte de
communication...), après le choix et la validation de la partie matériel j’ai attaqué la partie
logiciel à savoir la configuration et la programmation de nos automates et leur différents
éléments modulaires.
 Le 3ème volet concerne la partie supervision de la machine à savoir la configuration de la

communication entre les éléments de commandes (CPUs) et les deux PC de supervision et par la
suite le développement des différentes vues synoptiques de supervision.
 Le 4ème volet concerne l’étude, la configuration et la mise en services de certains relais de

protection numérique dans l’architecture d’automatisme ainsi que la mise en service des
variateurs de vitesses, l’enjeu principal dans ce volet c’été la réalisation de la communication
entre ses différents équipements avec le réseau de communication de l’automate.
Cette expérience au sein de SPHINX Electric m’aura donc permis de mettre en pratique mes
connaissances théoriques acquises durant ma formation à l’EHTP, tout en les étoffant par des éléments
pratiques que seule l’entreprise peut apporter. Ce contact avec les différents intervenants sur un projet
me préparant ainsi à l’insertion professionnelle.
En somme, je suis heureux d’avoir pu participer à un projet d’une telle ampleur, en espérant pouvoir
faire le suivi de ce projet plus tard et voir les résultats des études sur le terrain.
113
Bibliographie
 Rapports de projets de fin d’études EHTP 2011 & 2013.
 Les cahiers techniques de Schneider Electric.
 Guide de l’installation électrique, Schneider Electric.
 Automation System S7-400 CPU Specifications Reference Manual.
 Industrial Software Safety Engineering in SIMATIC S7 System Manual.
 Programmer avec STEP 7 Manuel.
 Station de périphérie décentralisée ET 200M Instructions de service.
 Systèmes à haute disponibilité S7-400H Manuel système.
 User Manual Anybus ®Communicator™ for Modbus RTU.
 Protection à maximum de courant 7SJ80 Manuel.
 Sepam série 40 Manuel d’utilisation.
 SINAMICS G130 Inverter chassis units Operating Instructions.
 Site web :
o https://support.industry.siemens.com
o http://sitelec.org
 Normes et réglementations :
o ISA-106 Norme automatisme procédés continus.
o NFC 15-100 Norme installation électrique basse tension.
 Descriptif de fonctionnement de la roue pelle, document constructeur.
Chapitre I : Contexte du projet

Chapitre II : Analyse fonctionnelle de la machine
Chapitre III : Etude Instrumentation de la machine
Chapitre IV : Solution d’automatisme proposée
Chapitre V : Système SCADA ECS
Chapitre VI : Etude et mise en service des relais de protection et des variateurs de
vitesse
114

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Rapport du Projet de Fin d’Etudes

Toutes les personnes qui me sont chères

Je voudrai remercier en particulier, le chef du bureau d’études automatismes et mon

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à M. Mohamed El AROUSSI, mon encadrant

A toute personne ayant contribuée de près ou de loin à la réussite de ce travail

3.6. INSTRUMENTATION GROUPE PINCE DES RAILS .................................................................................... 45

Liste des figures :

Figure 39: Structure d'appel des blocks ...................................................................................................... 68

Figure 81: L'unité de contrôle du variateur .............................................................................................. 108

Liste des tableaux :

Afin d’assurer la disponibilité et d’optimiser le fonctionnement et le rendement de ses machines une

1.1. Présentation De l’organisme d’accueil

1.1.1. Présentation de SPHINX ELECTRIC

Fiche technique de SPHINX Electric

1.1.2. Domaines d’activité

1.1.2.2. Automatisme industriel

 Installation, essais et mise en service.

1.1.2.3. Fabrication de tableaux

1.1.2.5. Courant faible

1.1.3. Organigramme de la société

Figure 1 : Organigramme de l'organisme d'accueil

1.1.4. Quelques références

Année Désignation et lieu des travaux MO

Projet : Remise en état des installations relevant de la division "INFRASTRUCTURE

2009 déchargement du phosphate humide à Beni Idir à Khouribga. SMESI/OCP

Projet : Remise en état des installations relevant de la division "INFRASTRUCTURE

Tableau 1: Quelque références de l’organisme d’accueil

1.1.5. Clients de SPHINX Electric

1.2. Présentation du projet et analyse du cahier des charges

1.2.1. Contexte et objectifs du projet

La filiale PHOSBOUCRAA vise par ce projet à augmenter la capacité de stockage et de reprise du

1.2.2. Spécification du fonctionnement de la machine roue pelle

La commande de la machine peut être soit automatique, manuel ou local.

1.2.2.2. Fonctionnement prévue de la machine

Le fonctionnement de l'appareil ne sera possible que si le convoyeur de parc est en service.

Trois modes de fonctionnement seront sélectionnés depuis la cabine de la roue pelle :

Figure 2: Vue Synoptique de la machine Roue Pelle

1.2.2.4. Commande et supervision

1.2.2.5. Liste des documents livrables

1.2.3. Plan de masse de la machine

Figure 3: Plan de masse de la machine

1.2.4. Les intervenants dans le projet

1.2.4.1. Principaux lots du projet

1.2.4.2. Les entitées intervenante dans le projet

 Le Maitre d’Ouvrage (MO) : l’OCP

1.2.4.3. Missions qui m’ont été affecté dans ce projet :

 Étude fonctionnelle et automatisme :

 Réalisation des vues de supervision :

Il est important de faire ce recensement afin d'effectuer un dimensionnement correct des

Figure 4: Vue Synoptique de la machine Roue Pelle

Figure 5: Diagramme pieuvre de la machine

La Roue Pelle consiste en :

 Mécanisme de reprise (une Roue à godet + Flèche et Convoyeur flèche).

Information générale sur le stockage :

Localisation du stockage Plein air

2.2. Mode d’opération de la machine

La sélection du mode opérationnel de la machine se fait par l’opérateur dans la cabine-opérateur.

Figure 6: Modes opératoires de commande de la machine

2.3. Roue à godets

2.3.1. Données techniques

Max. Taux de récupération 2600 t/h

2.3.2. Les actionneurs du groupe

Moteur principale de 160KW Contrôlé par un variateur de vitesse