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TEMA 8.
SOLDADURA INTRODUCCION.
1. INTRODUCCION.
2. CLASIFICACION.
2.1. PROCESO DE SOLDADURA.
2.1.1. POR PRESION.
2.1.2. POR FUSION.
2.2. METAL DE APORTACION.
2.2.1. SOLDADURA ANTOGENA.
2.2.2. SOLDADURA ORDINARIA.
3. INDICACIONES.
4. MATERIAL DE APORTE.
4.1. FORMATOS.
4.2. PARA ALEACIONESDE ORO.
4.3. PARA ALEACIONESNO NOBLES.
5. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SOLDADURA IMPORTANTE.
5.1. HUMECTABILIDAD.
5.2. LIMPIEZA.
5.3. SUPERFICIESA SOLDAR.
5.4. ESPACIO ENTRE LASPIEZASA SOLDAR.
5.5. FUNDENTES.
5.6. ANTIFUNDENTES.
6. REQUISITOSPARA UNA BUENA SOLDADURA.
7. TECNICA BASICA DE SOLDADURA.
7.1. CRONOLOGIA.
7.2. PRECAUCIONES.
8. UNION DE LA SOLDADURA.
8.1. CONFIGURACION DE LA UNION DE SOLDADURA.
8.2. TRATAMIENTO TERMICO.
8.3. ESTRUCTURA DEL METAL.
8.4. ESTRUCTURA DE LA SOLDADURA.
8.5. DISTORSION.
8.6. FRACTURA.
1. INTRODUCCION.
El Técnico Superior de Prótesis Dental, con frecuencia deberá trabajar con metales, y deberá
conocer los fundamentos de esta técnica, tanto para prótesis fija, prótesis removibles,
ortodoncia o prótesis mixtas. Soldadura, en ingeniería, procedimiento por el cual dos o más
piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o
sin al aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es
inferior a la de las piezas que han de soldarse.
Una condición importante es la de que con esta operación no se alteren las propiedades de los
materiales.
En toda soldadura, intervienen los siguientes elementos:
1) La fuente de calor (fuego o electricidad)
2) La soldadura
3) Los fundentes
4) Los revestimientos
Aunque existen infinidad de técnicas para soldar, en el taller de Ortodoncia se utilizan:
- La soldadura de fusión o a la llama.
- La soldadura eléctrica o de puntos.
En Prótesis Mixtas veremos, porque en más frecuentes en dichas prótesis:
- La soldadura con láser.
- La soldadura en horno.
2. CLASIFICACION.
2.1. PROCESO DE SOLDADURA.
2.1.1. POR PRESION.
Es la que se realiza si la aportación de otro material mediante la aplicación de una presión
uficiente normalmente en un e ta o e emi fu ión “ejemplo ol a ura en la fragua o la
soldadura eléctrica por punto.
2.1.2. POR FUSION.
Es la que se realiza mediante la aplicación de calor con o sin aportación de material de
soldadura ejemplo la soldadura de soplete o la láser.
2.2. METAL DE APORTACION.
2.2.1. SOLDADURA ANTOGENA.
Es la que se realiza sin tener que añadir ningún material de aporte o soldadura y consiste en
calentar con soplete o electrónicamente los metales hasta que la superficie adquiera
plasticidad y normalmente viene acompañado de presión.
2.2.2. SOLDADURA ORDINARIA.
Es la que se lleva a cabo con material de aporte o soldadura que se funde y adhiere a las
estructuras a unir
3. INDICACIONES.
Tienen diversas indicaciones:
PRÓTESISFIJA
Se usa para unir pónticos a pilares, o pilares a pilares o pónticos a pónticos. También para
taponar con soldadura las perforaciones de los colados que hayan podido producirse durante
un remontaje.
PRÓTESISMIXTAS
Soldamos ataches, reconstruimos puntos de contacto e incluso se pueden reconstruir
superficies oclusales.
PRÓTESISPARCIAL REMOVIBLES
La forma más segura y sencilla de unir el gancho de metal a la estructura es mediante
electrosoldadura. La gran mayoría de las reparaciones metálicas son las de los conectores
mayores y menores, los apoyos, los retenedores y la retención de la resina y los dientes.
Para la mayor parte de ellas es necesario emplear soldadura dental.
ORTODONCIA
En los aparatos de uso ortodóncicos habituales en el mercado, el soldar o la soldadura sirve
para añadir elementos auxiliares metálicos a las bandas o para unir otros elementos
funcionales entre sí.
Se pueden fijar a las bandas, botones, brackets (abrazaderas), ganchos, tubos alambres y
demás elementos auxiliares.
4. MATERIAL DE APORTE.
4.1. FORMATOS.
Se presenta en barras, en planchas finas que se pueden recortar o incluso en forma de cinta o
alambres. Por lo general la composición química de la soldadura es similar a las piezas que se
van a unir. “ no correspon e al laboratorio acer pruebas con sol a uras estas in icaciones
tiene que venir claramente especifica o por el fabricante” .
4.2. PARA ALEACIONESDE ORO.
Básicamente el material de aporte es plata e le aña en otro metale no noble “ej. Cobre”
para que el punto de fusión sea más bajo se le llama soldadura blanda.
4.3. PARA ALEACIONESNO NOBLES.
Se le llama soldadura dura es este caso estas aleaciones cuando se calientan a una
temperatura elevada pueden formar gran cantidad de óxido y se pueden producir partículas
de carburos insolubles.
Estas dos circunstancias puede dar lugar a una soldadura muy frágil para eliminar estas dos
circunstancias es muy importante un fundente adecuado
5. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SOLDADURA IMPORTANTE.
5.1. HUMECTABILIDAD.
Es para que cubra toda la superficie metálica que quiero soldar. Se trata de aplicar el
fenómeno de adhesión cuando un líquido fluye sobre la superficie de un sólido se dice que una
humectabilidad alta cuando se va deslizando por todas las irregularidades de esa superficie.
5.2. LIMPIEZA.
Es el requisito para conseguir una soldadura con existo.
La superficie a soldar debe estar limpia es decir:
- Libre de óxido.
- Que no esté contaminado con restos del trabajo del laboratorio “ uella actilare ”.
Métodos de limpieza.
1. El mejor método agua y jabón.
2. Método desengrasante solución alcohólica con algún detergente.
3. Lo ultra oni o “ e pegan lo que a a a eri o pero luego a que limpiar”.
5.3. SUPERFICIESA SOLDAR.
Las superficies de las partes a soldar deben ser: planas, bien pulidas y lisas. Pero sobre todo, no
deben existir rayas o/ y zonas irregulares.
Estas rayas o zonas irregulares dificultarían la humectabilidad en algún punto debido a la
viscosidad de la soldadura, que aunque fluya bien, puede no llegar a rellenar el fondo de esos
espacios.
Estos hechos formarían:
1. Poros microscópicos que eventualmente dan lugar a una fractura por la falta de
continuidad.
2. Concentraciones de tensiones en esos puntos, pudiendo iniciarse la fractura a nivel de
dichos poros.
Además, esas irregularidades son más difíciles de limpiar de los restos de pasta de pulir, o que
indudablemente puede afectar a la resistencia de la soldadura.
5.4. ESPACIO ENTRE LASPIEZASA SOLDAR.
Entre las piezas a soldar debe existir un espacio que va ser rellenado por la soldadura.
El espacio ideal es de 0.2 mm (siendo el rango de seguridad de 0.1/ 0.3 mm). A efectos
prácticos el espesor que supondría tres cuartillas de papel o una cuartilla doblada en tres, que
en la práctica suponen alrededor de 0.2 mm.
Las piezas a soldar no deben estar en contacto porque entonces la soldadura va a fluir a las
zonas de alrededor del contacto, pudiendo quedar sin soldar la zona central.
El objetivo de este espacio es que la soldadura fluya por CAPILARIDAD en el espacio entre las
piezas a soldar. La acción o fuerza capilar juega un papel muy importante en el proceso, y es el
resultado de la atracción molecular entre el líquido y el sólido químicamente limpio.
Cuando las piezas a soldar están limpias y a la debida distancia o separación entre ellas, la
soldadura fundida, en estado líquido, fluye por capilaridad, porque moja las superficies
adyacentes y tiende a ascender en contra de la gravedad.
Si las superficies están cubiertas de óxido o grasa no hay atracción molecular entre la
ol a ura fun i a el óli o é ta “no flu e”.
Si la separación entre las piezas a soldar es muy grande, se va a formar un puente de aleación
de soldadura que puede ser perjudicial, por las siguientes causas:
1. Por la dificultad de rellenar debidamente el espacio con soldadura.
2. Porque puede haber una contracción en la soldadura al enfriarse, que puede producir
distorsión en la colocación de las piezas que queremos soldar.
Cuando las piezas están demasiado separadas hay que suministrar gran cantidad de soldadura,
y aun así, hay tendencia a que se forma un puente de soldadura entre ellas, siendo difícil de
conseguir la forma deseada de la unión soldada.
Es importante en esta situación no sobre calentar las partes, porque a mayor temperatura la
tensión superficial de la soldadura es menor y tiende a hacer de redondeada la unión entre las
piezas.
En estos casos, se recomienda colocar en el espacio una cuña del mismo metal que el de las
piezas a soldar para facilitar que soldadura fluya a ambos lados uniformemente.
En el caso que exista una pieza intermedia, es aconsejable, hacer el corte en ella, de forma
diagonal.
El tamaño y la forma del conector soldado terminado deben satisfacer las exigencias de la
prótesis en cuanto a resistencia, estética e higiene.
En general, cuanto mayor sean las dimensiones bucolinguales y oclusogingival, mas fuerte será
la unión. La dimensión oclusogingival es especialmente importante.
Las condiciones del ambiente oral limitan la libertad en cuanto al diseño de las juntas de unión.
En respuesta a estas demandas, es necesario modificar las configuraciones rectangulares, que
ofrecen la máxima resistencia.
8.2. TRATAMIENTO TERMICO.
Desde el punto de vista metalográfico, el calor que se aplica a la zona a soldar origina una
alteración de su estructura cristalina, de intensidad variable según sea la cantidad de calor y el
tipo de aleación.
Por esta circunstancia después de hecha una soldadura es necesario realizar el tratamiento
térmico para reordenar estructuralmente la zona y conseguir las propiedades mecánicas
deseadas.
Este tratamiento térmico se debe hacer siempre después de soldar incluyendo puentes,
ataches y prótesis removible.
8.3. ESTRUCTURA DEL METAL.
Como la intensidad de calor es variable a medida que nos alejamos de la zona soldada
metalograficamente se originan estructuras de diferente tamaño del grano.
Hay que tener en cuenta que una soldadura es un colado y enfriado y que va a tener las
mismas fases de cristalización que el proceso de Milkin.
Esto provoca una estructura transcristalizada que mecánicamente es muy desfavorable y que
se intenta resolver mediante tratamiento térmico.
8.5. DISTORSION.
Cuando el metal se somete a altas temperaturas se originan una expansión en masa. Esto se
traduce en una distorsión. Su magnitud dependerá de lo siguiente:
1. La superficie afectada por el calor.
2. Intensidad de la temperatura.
3. El tipo de enfriamiento.
4. El espacio entre las piezas.
5. Los cambios que pueda provocar el revestimiento.
8.6. FRACTURA.
Esta fractura puede estar causada por lo siguiente:
1. Porosidad.
2. Inclusiones no metálicas.
3. Zona de concentración de tensiones por un mal diseño.
4. Defectos superficie que influyen en la resistencia de la soldadura.
5. La fatiga mecánica.