Principio de funcionamiento del horno.

El método principal para trabajar el acero se conoce como laminado en caliente y es el

proceso más común de laminado. En este proceso, el lingote colado se calienta en un

horno y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados

en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los

rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

El horno de manufactura rusa del laminador 250 de la Antillana de Acero (AA), este precalienta
las barras de acero que se laminarán para la obtención de perfiles de media pulgada, 3/8
pulgadas y 5/8 pulgadas así como alambrón de 6.5 mm, actualmente su productividad es de
12 T/h.

El proceso de calentamiento se inicia trasladando los perfiles desde el almacén hasta la

mesa de carga del horno, se introducen por el conducto de entrada de las barras

donde se aumentará la temperatura de los perfiles hasta 1300 ºC.

El horno está constituido por tres etapas o zonas: Zona Metódica, Zona de

Calentamiento, y Zona de Saturado. Durante la primera etapa la barra de acero es

calentada hasta los 800 ºC, temperatura a la cual se comienza a vencer la resistencia a

la deformación del acero, luego en la zona de calentamiento se incrementa la

temperatura hasta los 1300 ºC y en la zona de saturado se disminuye a 1200 ºC

lográndose que el núcleo de la barra este a menor temperatura que la superficie del

mismo.

La combustión se produce a partir de fuel-oíl No 6, una bomba lo envía desde los

tanque de almacenamiento a 1 km aproximadamente hacia un intercambiador de calor

que aumenta su temperatura a 50 ºC, luego es manipulado por una válvula de control

(debe recorrer una distancia de unos 20 m hasta los quemadores) y finalmente llega a

los 6 quemadores de las Zona de Saturación, de igual forma ocurre con la Zona de

Calentamiento.

En el quemador se mezcla el combustible con el aire de atomización, el cual ayuda a la

pulverización del mismo, y es suministrado por un ventilador centrífugo de alto rendimiento
accionado por un motor trifásico.

Dentro del horno los lingotes se deslizan sobre rieles, cuando se logra la temperatura

de 1200 ºC en la Zona de Saturación y es activada una señal sonora, una barra eyectora

manejada por un operador extrae la palanquilla del horno.

Conocer el comportamiento dinámico del proceso de presión en el horno tiene gran
importancia pues permite seleccionar correctamente la estrategia de control más efectiva para
el control de la presión interna en el horno objeto de estudio se cuenta también con un
transmisor de presión diferencial de SIEMENS DS series(Smart) con salida 4-20 mA. Desde el
punto de vista de la estabilidad del proceso la perturbación más importante ocurre cuando se
abren y cierran las compuertas para introducir o extraer las barras pues el flujo de aire provoca
variaciones bruscas de temperatura y presión dentro del horno.Desde un mural analógico se
puede observar las temperaturas en la Zona de Calentamiento y en la Zona de Saturación,
medidas a través de pirómetros infrarrojos con salidas en mV.

El horno puede trabajar tanto en régimen manual como en régimen automático, en la Zona de
Saturación, el pirómetro infrarrojo PK-15 mide la temperatura, el potenciómetro KCP-3 realiza
la convención a mV, luego la señal es comparada con la referencia de temperatura
seleccionada en el mural y el regulador RP-2 entrega un pulso de 36 V con una duración
proporcional al porciento de apertura de la válvula (KP-60). La salida del regulador es
amplificada y luego esta alimenta al actuador de la válvula, el mecanismo de acción final
acciona un servomotor provocando un mayor o menor paso de flujo de fuel-oíl, siendo un
controlador ON/OFF típico.

La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente, donde las
palanquillas se transforman en los diferentes productos que el mercado nacional e
internacional exige. Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de perfiles, barras
cuadradas, redondas lisas y corrugadas; y otra para la fabricación de alambrones para
trefilería, electrodos y construcción.

La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno recalentador a una

temperatura de trabajo que varía entre los 1,100 ºC y los 1200°C. De ahí pasa al Tren de
Laminación, donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a través de cajas de desbaste y
rodillos, formando así las barras y perfiles, según el tipo de rodillo acabador que se haya
colocado, y de acuerdo al largo que se desea obtener. La primera etapa del Tren de Laminación
es el Tren de Desbaste formado por el Castillo trío o de Desbaste reductor y el grupo de
Desbaste, este último contiene seis castillos o molinos acoplados a motores de corriente
directa de la compañía TOKA funcionando en forma de dúo, o sea, un motor para dos castillos,
con datos de chapa mostrados en la Tabla 2.1.

El Castillo Trío, también acoplado a un motor de similares características a los mencionadas

anteriormente, es fundamental pues su función es desbastar el perfil para racionar el uso
energético. Después le sigue el Tren Intermedio y de Acabado que tienen seis molinos o
casetas de forma independiente, o sea, un motor para cada caseta.
Tabla 2.1. Datos de chapa de los motores de corriente directa del Tren de Laminación.

En la Línea de Barras, después de la Caseta Acabadora, el producto terminado es cortado con

una cizalla volante a una longitud de 54 m ó 60 m, y es enfriado al medio ambiente en la Placa
de Enfriamiento. Para obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren
o Monobloque de Alambrón, donde se producen diferentes diámetros y luego pasan al
bobinador para formar los rollos. Su fabricación comienza por la detección del acero laminado
a altas temperatura mediante un scanner de posición, garantizando con ello que no existan
bucles o rizos del material. Posteriormente el acero laminado es enviado a seis molinos, que
ubicados en forma consecutiva y acoplados a un único motor de corriente directa marca VEB,
se encargan de laminar el acero hasta adquirir su diámetro final, por lo general 5.6mm (los
datos de chapa del motor se muestran en la Tabla 2.2). Finalmente se envía a la bobinadora y
es transportado hacia una Placa de Enfriamiento, con el fin de mejorar sus características
mecánicas y metalúrgicas. Luego dichos rollos de alambrón son embalados, etiquetados y
almacenados para su posterior distribución.

El empleo de estrategias de control automático en el Monobloque conformador de alambrón

ha garantizado mejoras considerables durante el proceso. Sin embargo, con las técnicas
existentes, no se logra la precisión demandada para obtener la máxima confiabilidad. Para la
regulación del bucle se utilizan tres lazos de regulación en cascada, donde la variable
controlada, en el lazo interno, es la corriente que circula por el motor del último castillo o
Finish. Dicho lazo está conformado por un Convertidor Bidireccional Regenerativo Trifásico
tipo BRG 6.002.1-6.206.0 (variador de velocidad) perteneciente a la compañía BMB, como
elemento actuador un motor de corriente continua y un transductor de corriente a modo
sensor transmisor marca Siemens (código 4NF0434-2JJ20). En el lazo intermedio la variable
regulada es la velocidad del motor, para ello se emplea un controlador similar al anterior y un
sensor-transmisor de velocidad (tacómetro) MAGNETIC BRB 11/6. En el lazo externo se
controlada la posición del acero a la entrada del Monobloque a través de un regulador con
características semejantes al de el lazo interno, conjuntamente con un sensor de posición de la
firma DANIELI CEDA tipo ID6500. Dentro de las señales que alteran la dinámica del sistema se
encuentran la humedad y la temperatura del material.
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2.3. Identificación del proceso de variación de la presión dentro del horno. Conocer el
comportamiento dinámico del proceso de presión en el horno tiene gran importancia pues
permite seleccionar correctamente la estrategia de control más efectiva para el control de la
presión interna en el horno objeto de estudio.

Fig. 2.4. Diagrama tecnológico del horno: Lazo de control de temperatura.

Desde un mural analógico se puede observar las temperaturas en la Zona de

Calentamiento y en la Zona de Saturación, medidas a través de pirómetros infrarrojos

con salidas en mV.

El horno puede trabajar tanto en régimen manual como en régimen automático, en la

Zona de Saturación, el pirómetro infrarrojo PK-15 mide la temperatura, el

potenciómetro KCP-3 realiza la convención a mV, luego la señal es comparada con la

referencia de temperatura seleccionada en el mural y el regulador RP-2 entrega un

pulso de 36 V con una duración proporcional al porciento de apertura de la válvula

(KP-60). La salida del regulador es amplificada y luego esta alimenta al actuador de la

válvula, el mecanismo de acción final acciona un servomotor provocando un mayor o

menor paso de flujo de fuel-oíl, siendo un controlador ON/OFF típico.

Desde el punto de vista de la estabilidad del proceso la perturbación más importante

ocurre cuando se abren y cierran las compuertas para introducir o extraer las barras

pues el flujo de aire provoca variaciones bruscas de temperatura dentro del horno,

además no se realiza una buena atomización del combustible provocando grandes

fluctuaciones de la llama dentro del horno.

Introducción.

En esta sección se realizará una descripción del proceso de fabricación de alambrón,

bajo las condiciones específicas de este laminador. Para ello se darán a conocer las

principales variables relacionadas con el mismo que permitirán implementar un

sistema de control automático, ello supone la obtención de un modelo matemático

que reproduzca con suficiente exactitud las características dinámicas del proceso

objeto de estudio.

2.2. Descripción del proceso de conformación de alambrón en el Laminador de acero

250 de Antillana de Acero.

La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente, donde las
palanquillas se transforman en los diferentes productos que el mercado nacional e
internacional exige. Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de perfiles, barras
cuadradas, redondas lisas y corrugadas; y otra para la fabricación de alambrones para
trefilería, electrodos y construcción.

La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno recalentador a una

temperatura de trabajo que varía entre los 1,100 ºC y los 1200°C. De ahí pasa al Tren de
Laminación, donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a través de cajas de desbaste y
rodillos, formando así las barras y perfiles, según el tipo de rodillo acabador que se haya
colocado, y de acuerdo al largo que se desea obtener. La primera etapa del Tren de Laminación
es el Tren de Desbaste formado por el Castillo trío o de Desbaste reductor y el grupo de
Desbaste, este último contiene seis castillos o molinos acoplados a motores de corriente
directa de la compañía TOKA funcionando en forma de dúo, o sea, un motor para dos castillos,
con datos de chapa mostrados en la Tabla 2.1.

El Castillo Trío, también acoplado a un motor de similares características a los

mencionadas anteriormente, es fundamental pues su función es desbastar el perfil

para racionar el uso energético. Después le sigue el Tren Intermedio y de Acabado que

tienen seis molinos o casetas de forma independiente, o sea, un motor para cada

caseta.

Tabla 2.1. Datos de chapa de los motores de corriente directa del Tren de Laminación.

En la Línea de Barras, después de la Caseta Acabadora, el producto terminado es

cortado con una cizalla volante a una longitud de 54 m ó 60 m, y es enfriado al medio

ambiente en la Placa de Enfriamiento.

Para obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren o

Monobloque de Alambrón, donde se producen diferentes diámetros y luego pasan al

bobinador para formar los rollos. Su fabricación comienza por la detección del acero

laminado a altas temperatura mediante un scanner de posición, garantizando con ello

que no existan bucles o rizos del material. Posteriormente el acero laminado es

enviado a seis molinos, que ubicados en forma consecutiva y acoplados a un único

motor de corriente directa marca VEB, se encargan de laminar el acero hasta adquirir

su diámetro final, por lo general 5.6mm (los datos de chapa del motor se muestran en

la Tabla 2.2). Finalmente se envía a la bobinadora y es transportado hacia una Placa de

Enfriamiento, con el fin de mejorar sus características mecánicas y metalúrgicas. Luego

dichos rollos de alambrón son embalados, etiquetados y almacenados para su

posterior distribución.

2.3. El Monobloque conformador de alambrón como objeto de control automático.

El empleo de estrategias de control automático en el Monobloque conformador de

alambrón ha garantizado mejoras considerables durante el proceso. Sin embargo, con

las técnicas existentes, no se logra la precisión demandada para obtener la máxima

confiabilidad.

Para la regulación del bucle se utilizan tres lazos de regulación en cascada, donde la

variable controlada, en el lazo interno, es la corriente que circula por el motor del

último castillo o Finish. Dicho lazo está conformado por un Regulador analógico BMB

3.131.0 de acción proporcional-integral; además de un Convertidor Bidireccional

Regenerativo Trifásico tipo BRG 6.002.1-6.206.0 (variador de velocidad) perteneciente

a la compañía BMB, como elemento actuador un motor de corriente continua análogo

a los mencionados en el epígrafe anterior y un transductor de corriente a modo sensor

transmisor marca Siemens (código 4NF0434-2JJ20).

En el lazo intermedio la variable regulada es la velocidad del motor, para ello se

emplea un controlador similar al anterior y un sensor-transmisor de velocidad

(tacómetro) MAGNETIC BRB 11/6 CB junto con un codificador ELCIS 1/X115T-1000

1230-BZ-C-CL-R.
En el lazo externo se controlada la posición del acero a la entrada del Monobloque a

través de un regulador con características semejantes al de el lazo interno,

conjuntamente con un sensor de posición de la firma DANIELI CEDA tipo ID6500.

Dentro de las señales que alteran la dinámica del sistema se encuentran la humedad y

la temperatura del material.

Todas estas variables son inspeccionadas por un operador mediante indicadores

ubicados en una mesa pupitre que radica en la cabina de control del Laminador 250.

Fig. 2.3. Reguladores analógicos empleados en el control del bucle del Monobloque de
Alambrón.

Fig. 2.4. Transductor de corriente empleado en el lazo interno.

Fig. 2.5. Mesa pupitre de la cabina de control del Laminador 250.

2.4. Identificación del Monobloque conformador de alambrón del Laminador 250.

El término “Identificación de Procesos” adoptado en la década de los 60 en el ámbito

de los especialistas de control automático, se define como la obtención de una

estructura y los parámetros de un modelo matemático generalmente dinámico, que

reproduce con suficiente exactitud para los fines deseados de control automático, las

características dinámicas del proceso objeto de estudio (Aguado, 2000).

Mientras los modelos matemáticos basados en el balance de masa y energía

construyen modelos por medio de análisis, el método de identificación describe el

proceso de acuerdo con la información adquirida de la relación entre la entrada y

salida del proceso (Miklês, 2007).

En muchos casos es suficiente contar con un modelo simple que sea capaz de

reproducir con fidelidad algunas características esenciales del proceso, como son la

ganancia, el tiempo de retardo y las constantes de tiempo dominantes (Aguado, 2000).

El procedimiento general para la estimación de un proceso requiere de los siguientes

pasos (Ljung, 1999; Miklês, 2007):

1. Determinación de la estructura del modelo.

2. Estimación de los parámetros.

3. Validación del modelo.

Si el modelo que se desea obtener es un modelo paramétrico, el primer paso es

determinar la estructura deseada para dicho modelo. Este punto se facilita en gran

medida si se tiene un cierto conocimiento sobre las leyes físicas que rigen el proceso. A

continuación se procede a la estimación de los parámetros de la estructura que mejor

ajustan la respuesta del modelo a los datos de entrada-salida obtenidos

experimentalmente. El último paso consiste en determinar si el modelo obtenido

satisface el grado de exactitud requerido para la aplicación en cuestión.

La identificación del modelo del proceso objeto de estudio se basó en la aplicación de

señales de pruebas, del tipo paso escalón, pues es la señal más simple que puede

utilizarse en este procedimiento. Esta señal produce resultados a muy corto plazo y es

la más aplicada en la práctica convencional del control automático pues se obtienen

con ella modelos sencillos suficientemente exactos (Aguado, 2000).

Teniendo en cuenta que el sistema de control existente es distribuido se produjo un

cambio en el funcionamiento del proceso, o sea, transfiriendo los controles de

automático a manual y aproximando la señal de entrada (escalón) al incremento de la

referencia de voltaje del motor del castillo Finish (que equivale a un cambio en su

velocidad lineal) se originó una variación de la posición del acero laminado a la entrada

del Monobloque.

Un escalón ideal es una señal cuyo tiempo inicial de crecimiento es cero, por lo que tal

señal no puede ser realizada físicamente, pues sería necesaria una energía infinita. Sin

embargo, si el tiempo de crecimiento inicial es varias veces más pequeño que el

período correspondiente a la frecuencia máxima de interés, el error que se introduce

en la identificación puede considerarse despreciable (Trejo, 1986).

Para el lazo de corriente, por problemas técnicos de la entidad, no se logró pasar el

control de automático a manual, por tanto, con el sistema a lazo cerrado se introdujo

una señal en la referencia del regulador, análoga al aumentó de la demanda de

corriente, lo cual equivalía comenzar el proceso de identificación justo en el momento

en que el perfil era laminado.

Los componentes del lazo de control que fueron incluidos en este proceso de

identificación fueron: el variador de velocidad, el motor del castillo Finish, el proceso

de variación de corriente, el sensor –transmisor de corriente, el proceso de variación

de velocidad, el sensor –transmisor de velocidad, el proceso de variación de la posición

y el sensor –transmisor de posición. En la Fig. 2.6 se puede observar el diagrama

tecnológico del sistema de control de la posición del bucle en el Monobloque de

alambrón.
Fig. 2.6. Diagrama tecnológico del sistema de control de la posición del bucle en el
Monobloque de

alambrón.

El horno puede trabajar tanto en régimen manual como en régimen automático, en la zona de
recalentamiento o igualación, existe una válvula de control de la presión del horno la cual está
instalada en el ducto de humos antes de la chimenea, esta consiste en un disco de acero de
aleación soldado a una barra vertical enfriada por aire soportado por un cojinete superior y
libre de dilatarse hacia abajo, la válvula es accionada por un actuador neumático, se cuenta
también con un transmisor de presión diferencial de SIEMENS DS series(Smart) con salida 4-20
mA Fig. 2.5. Desde el punto de vista de la estabilidad del proceso la perturbación más
importante ocurre cuando se abren y cierran las compuertas para introducir o

extraer las barras pues el flujo de aire provoca variaciones bruscas de temperatura y presión
dentro del horno, además no se realiza una buena atomización del combustible provocando
grandes fluctuaciones de la llama dentro del horno.

Sensores:
+

Convertidor Bidireccional

Regenerativo Trifásico tipo BRG 6.002.1-6.206.0 (variador de velocidad) perteneciente

a la compañía BMB, como elemento actuador un motor de corriente continua análog

un transductor de corriente a modo sensor

transmisor marca Siemens (código 4NF0434-2JJ20

el pirómetro infrarrojo PK-15 mide la temperatura,

el potenciómetro KCP-3 realiza la convención a mV,

luego la señal es comparada con la

referencia de temperatura seleccionada en el mural y el regulador RP-2 entrega un

pulso de 36 V con una duración proporcional al porciento de apertura de la válvula

(KP-60). La salida del regulador es amplificada y luego esta alimenta al actuador de la

válvula, el mecanismo de acción final acciona un servomotor provocando un mayor o

menor paso de flujo de fuel-oíl, siendo un controlador ON/OFF típico.

un transductor de corriente a modo sensor

transmisor marca Siemens (código 4NF0434-2JJ20).

sensor-transmisor de velocidad (tacómetro) MAGNETIC BRB 11/6 CB

sensor de posición de la firma DANIELI CEDA tipo ID6500.