Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)

por GEO Tutoriales el 16/08/2011 en Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) 18

El Plan de Requerimientos de Materiales o simplemente MRP por sus siglas en inglés (Material
Requirements Planning) es una metodología que permite administrar el inventario y planificar
pedidos de partes y piezas con demanda dependiente.

En la actualidad el MRP resulta ser un módulo indispensable para la gestión de los recursos de las
empresas de manufactura y son parte fundamental de las prestaciones de los más prestigiosos
softwares ERP (Enterprise Resource Planning) disponibles en el mercado (destacándose entre ellos
SAP).

En el siguiente artículo encontrarás a través de un ejemplo sencillo, explicado con detalle, cómo
realizar un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) y cuáles son los elementos necesarios
para su construcción. Para una correcta comprensión introduciremos algunos conceptos que te
recomendamos leer detenidamente.

En primer lugar se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida que su
demanda se puede derivar de un producto de categoría superior.

Ejemplo N°1: las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de demanda dependiente, basadas en
la demanda de zapatos (demanda independiente).

Ejemplo N°2: si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a necesitar 1.000 ruedas
delanteras y 2.000 ruedas traseras (más pequeñas). Este tipo de demanda interna no necesita un
pronóstico, sino sólo una tabulación (demanda dependiente). Por otra parte la cantidad de
triciclos que la empresa podría vender es la demanda independiente.

triciclo mrp

En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda independiente) está
interesada en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas partes y piezas que permiten la
producción de dicho producto final. Esta Planeación de Requerimientos de Materiales es crítica
dado que permitirá alcanzar las metas de producción en tiempo y cantidad de lo planificado
previamente en un plan maestro de producción.

Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan 3 elementos:

Plan Maestro de la Producción (PMP)

Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)

Registro del Inventario (IRF)

El Plan Maestro de la Producción (PMP) establece las necesidades en cantidad y tiempo del
producto final o con demanda independiente.

Por otra parte la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas partes y piezas
se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone.
Generalmente se utiliza una representación gráfica para el BOM como la de la siguiente imagen:

Listado de Materiales BOM

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2
unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de
la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

Así también, un típico juego de Lego viene con un instructivo que detalla la cantidad de piezas
componentes del producto (juego) final y el orden en el cual se deben ensamblar. De este modo si
hemos armado un juego de Lego ya tenemos una idea intuitiva de lo que consiste un MRP.

instrucciones lego mrp

Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o IRF) (tanto para
productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la información del inventario
disponible y el tiempo de espera (o lead time) asociado a cada producto. Un ejemplo del IRF es el
siguiente:

Registro del Inventario IRF

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana 10.
Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el cual
se resume a continuación:

Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales

Ejemplo MRP
La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales
(MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el Producto X. Para la semana 10
existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario
disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales.
Como el tiempo de espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe
realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del Producto A. Esto
determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se
dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades,
las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.

Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada
unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se
necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).

El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la

política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en
forma exacta. Esta alternativa, sin embargo, NO garantiza los menores costos en la planificación,
especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a
los costos de almacenamiento (inventario).

Te recomendamos consultar al final de esta publicación los “Artículos Relacionados” donde podrás
encontrar otros ejemplos aplicados de MRP utilizando distintas alternativas de políticas de
lotificación (Costo Total Mínimo, Costo Unitario Mínimo, EOQ).