INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

I.- TEMA:

Preparación para el Mantenimiento de los equipos y procesos industriales

II.- ANTECEDENTES:

a) Introducción:

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la

conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios

era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de
mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las
máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar
fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla, en esta etapa se tiene ya
personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas
y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el

mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la
gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad.

b) Marco Teórico:

Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e

instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de
mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e
instalaciones.

El mantenimiento esta basado en los principios como: Respeto para todos los empleados y
funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo responsabilidades,
compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad
donde se desarrolle conocimientos y habilidades.

La Inspección de Equipos y Mantenimiento Industrial es programada de forma que atienda

a las necesidades del cliente, desde la Planificación hasta la entrega del Informe final.

El mantenimiento periódico es esencial para que los equipos, máquinas y entornos de

trabajo sigan siendo seguros y fiables. La falta de mantenimiento o un mantenimiento
inadecuado pueden provocar situaciones de peligro, accidentes y problemas de salud. El
mantenimiento es una actividad de alto riesgo, y algunos de sus peligros derivan de la
naturaleza del trabajo. Esta actividad se lleva a cabo en todos los sectores y lugares de
trabajo. Por consiguiente, los trabajadores de mantenimiento están expuestos, con mayor
probabilidad que otros, a riesgos de distinta naturaleza.

c) Alcance:

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El presente trabajo está orientado al análisis del mantenimiento en las instalaciones,

maquinaria y equipos, bajo criterios de preparación para las diferentes operaciones que
intervienen en las acciones de mantenimiento.

III.- OBJETIVOS:

a) Objetivo General:

- Identificar y describir los accidentes, al igual que sus modos de prevención en los
equipos, ayudados por el análisis de grados de preparación para las operaciones de
mantenimiento de los mismos; todo eso ayudados por el análisis de la calidad de los
Métodos de trabajo en mantenimiento.

b) Objetivos Específicos:

• Identificar y determinar los fallos en los equipos .

• Identificar y caracterizar las formas de identificación en los procesos de

mantenimiento.

• Identificar las formas de eliminación de riesgos pos procedimientos de

somatización y control de los procesos y equipos.

• Analizar las consecuencias del incumplimiento de los procedimientos

• Analizar las consecuencias del uso correcto e incorrecto de los métodos de

mantenimiento, en función de la calidad de los mismos.

IV.- MARCO CONTEXTUAL:

1. AISLAMIENTO DEL EQUIPO A INTERVENIR

1.1. FALLOS EN EL AISLAMIENTO

1.2. EL AISLAMIENTO SE ELIMINA DEMASIADO PRONTO

1.3. AISLAMIENTO INADECUADO

1.4. AISLAMIENTO DE LÍNEAS DE SERVICIO

1.5. AISLAMIENTOS NO ELIMINADOS

1.6. AISLAMIENTO ELÉCTRICO

2. IDENTIFICACIÓN

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2.1. ETIQUETACIÓN E IDENTIFICACIÓN CLARA Y PRECISA

2.2. INSTRUCCIONES CLARAS Y CONCISAS

2.3. IDENTIFICACIÓN DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD

3. ELIMINACIÓN DE RIESGOS

3.1. EQUIPOS SIN DESGASIFICAR Y PRESIONES RESIDUALES

3.2. LAS CONDICIONES PUEDEN CAMBIAR LUEGO DE LAS COMPROBACIONES

3.3. DRENAJES, VENTEOS Y OTRAS APERTURAS

3.4. MATERIALES PELIGROSOS EN TUBERÍAS

4. INCUMPLIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS

4.1. EQUIPOS UTILIZADOS LUEGO DE LA ORDEN DE TRABAJO

4.2. NO UTILIZACIÓN DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

4.3. TRABAJOS EN LA PROXIMIDAD DE LOS LIMITES DE LAS PLANTAS

4.4. TRABAJOS DE MANTENIMIENTO SOBRE AGUA

4.5. MALAS INTERPRETACIONES

4.6. PERMISO PARA TRABAJAR PELIGROSAMENTE

5. CALIDAD EN LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

Cabe recalcar que una mala calidad al realizar los trabajos de mantenimiento, o no seguir
los procedimientos especificados llegarán a crear accidentes laborales.

5.1. MÉTODOS CORRECTOS E INCORRECTOS

Para realizar un trabajo de mantenimiento, se debe regir a normas establecidas para

realizar el proceso de mantenimiento, el cual va a denotar pasos a seguir para obtener un
trabajo de calidad y sin opciones a errores, saltarnos estos pasos pueden dar como
resultados accidentes laborales.

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5.2. USO EXCESIVO DE LA FUERZA

Como ya se mencionó en el ítem anterior, los trabajos deben realizarse según Norma y
utilizar las especificaciones técnicas de conocimiento y especificaciones del fabricante para
el manejo y manipulación de maquinaria y equipos.

5.3. NO CONSIDERAR LA RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

Los trabajos de mantenimiento, por la misma magnitud que requiere de conocimientos, se

debe realizar por personal capacitado, con supervisión de un grupo de trabajo, y así obtener
mejores resultados.

5.4. DESCONOCIMIENTO DEL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

Los ingenieros, encargados del área de mantenimiento deben ser capaces de entender,
conocer y manipular en su funcionamiento la maquinaria o equipo en cuestión, para lo cual,
los trabajos van a ser supervisados y se regirán a un procedimiento especificado, sin opción
a errores.

5.5. TRATANDO LOS SÍNTOMAS EN VEZ DE LAS AVERÍAS

Esto debe ser una práctica común al momento de realizar las reparaciones, porque con ello
determinaríamos causas y efectos, así logrando una mayor efectividad del trabajo realizado.

Para este punto también se requiere de conocimientos sobre el proceso o equipo analizado.

5.6. EL TRABAJO CHAPUCERO

Los trabajos chapuceros, o trabajo realizado sin tomar ningún tipo de recaudo; son más
común de lo que uno piensa, por lo cual hay que tener cuidado en los trabajos que se realiza,
siguiendo conocimientos de ingeniería, o si el trabajo es delegado a un subordinado, dar las
medidas necesarias o el procedimiento requerido para la acción antes de actuar en el
trabajo de mantenimiento.

5.7. QUIEN Y COMO LLEVAR A CABO UNA REPARACIÓN

Los trabajos de reparación deben realizarlos los operador o mecánicos, pero que tengan un
grado de capacitación, para desarrollar la habilidad de diagnosticar y localizar las fallas en
las maquinarias, equipos e instalaciones industriales; o conocimientos básicos del problema
que van a solucionar.

Y las reparaciones deben llevarse a cabo con los procedimientos adecuados para la acción,
sin que atenten con los principios de funcionamiento o den peligro por no cumplir con las
Normas de Seguridad.

V.- CONCLUSIONES:

 Los trabajos de Mantenimiento son actividades que requieren conocimientos y un

buen análisis del funcionamiento general del proceso.

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 Las Normas y los Manuales de procedimientos fueron diseñados para evitar el

cometer errores, por lo cual son de suma importancia el cumplimiento al momento
de realizar las actividades de mantenimiento.

VI.- RECOMENDACIONES:

 Es importante aprender a desarrollar la habilidad de diagnosticar y localizar fallas

en las maquinarias equipos e instalaciones industriales que aparecerán en su ciclo
de vida, para prevenir, pronosticar e impedir que se produzcan y/o se repitan, y así
ser un profesional eficiente en el área de mantenimiento.

VII.- BIBLIOGRAFÍA:

 ¿Qué Fallo? Desastres en plantas con procesos Químicos, Kletz

 http://www.arctest.com.br/es/inspeccion-de-equipos