Proyecto Final PyDI

Tecnológico Nacional de México
Instituto Tecnológico de Aguascalientes
Ingeniería Industrial
Materia: Planeación y diseño de instalaciones
Proyecto final
Catedrático: M.C. Sergio Humberto Romo Picazo
Grupo: 17 hrs.
Equipo 3:
Ingrid Ayala Mundo
María Guadalupe González Casillas
Albin Antonio Llamas Capetillo
Karla Lizette Martínez Rivera
Aguascalientes, Ags. A viernes 02 de junio de 2017
CALEMEX S.A. DE C.V. 1

Índice
Resumen Ejecutivo 5
1. Capítulo 1: Introducción 6
1.1. Introducción 6
1.2. Objetivos 7
1.2.1. General 7
1.2.2. Específicos 7
1.3. Misión de la empresa 7
1.4. Visión de la empresa 7
1.5. Valores de la empresa 8
2. Capítulo 2: Marco Teórico 9
2.1. Introducción a la Planeación y Diseño de Instalaciones 9
2.2. Localización de Instalaciones 9
2.3. Manejo de Materiales 9
2.4. Distribución Física de las Instalaciones 13
3. Capítulo 3: Desarrollo 23
3.1. Estudio de Localización de la Planta
3.2. Definición de los factores relevantes para cada nivel de estudio 23
3.2.1. Nivel Macro 24
3.2.1.1. Localización a Nivel Nacional 25
3.2.1.2. Localización a Nivel Regional 25
3.2.1.3. Localización a Nivel Localidad 26
3.2.2. Nivel Micro 28
3.2.2.1. Ubicación del sitio en la localidad elegida 28
3.2.3. Conclusión y recomendaciones para la decisión de dónde ubicar la
planta 30
3.3. Definición del producto a fabricar 30
3.3.1. Diseño del producto 31

3.3.2. Dibujo de ensamble 38
3.3.3. Dibujo en 3D 39
3.3.4. Dibujo detallado con especificaciones 40
3.4. Diseño del Proceso 45
3.4.1. Identificación de los procesos requeridos 47
3.4.2. Lista de partes 47
3.4.3. Lista de materiales 47
3.4.4. Secuenciación de los procesos requeridos 48
3.4.5. Diagrama de ensamble 49
3.4.6. Diagrama del proceso de operaciones 50
3.4.7. Diagrama del proceso de flujo 51
3.4.8. Hojas de ruta 52
3.5. Diseño del sistema de manejo de materiales 53
3.5.1. Clasificación de los materiales 54
3.5.2. Análisis de los movimientos 55
3.5.3. Visualización de los movimientos 56
3.5.4. Establecimiento de los planes y ajustes 57
3.5.5. Evaluación de los planes alternativos 59
3.5.6. Detalles del plan seleccionado 60
3.6. Diseño de la distribución de planta 61
3.6.1. Maquinaria 61
3.6.1.1. Tipo de máquinas necesarias 62
3.6.1.2. Demanda estimada para el producto 67
3.6.1.3. Cálculo del número de máquinas 67
3.6.2. Personal 70
3.6.2.1. Organigrama de la empresa 71
3.6.2.2. Cálculo del número de operarios directos 71
3.6.2.3. Cálculo del número de trabajadores de apoyo 72
3.6.3. Departamentos y áreas de apoyo. 72
3.6.3.1. Recepción y embarque 72
3.6.3.2. Almacenes 73
3.6.3.3. Departamentos de producción 74

3.6.3.4. Oficinas 75
3.6.3.5. Estacionamientos 77
3.6.3.6. Patios de maniobra 77
3.6.3.7. Vestidores 77
3.6.3.8. Comedor 78
3.6.3.9. Área para expansión 78
3.6.4. Desarrollo de la distribución general o de bloques 78
3.6.4.1. Análisis del flujo de materiales 79
3.6.4.2. Relaciones diferentes al flujo de materiales 79
3.6.4.3. Diagrama de relaciones 80
3.6.4.4. Determinación del espacio requerido 81
3.6.4.5. Espacio disponible 82
3.6.4.6. Diagrama de relación de espacios 84
3.6.4.7. Consideraciones modificadoras 85
3.6.4.8. Limitaciones prácticas 85
3.6.4.9. Selección del plan general 86
3.6.5. Desarrollo de la distribución detallada 87
3.6.5.1. Distribución por departamento 90
3.7. Conclusiones y recomendaciones 97
3.8. Bibliografía y fuentes de información 100
3.9. Anexos 101

Resumen Ejecutivo
¿En qué consiste el negocio?
El producto que nuestra empresa CALEMEX S.A de C.V fabricará y ensamblará

serán CALENTADORES SOLARES para satisfacer la demanda de clientes y ayudar
a mejorar el medio ambiente
¿Dónde está el negocio?
Se ha concluido que la ubicación para nuestro negocio se encuentra en l región

centro-sur de la república mexicana, específicamente en el estado de México en la
localidad de Cuautitlán Izcalli debido a que su parque industrial CPA Logistics center
san Martin Obispo es adecuado para nuestras necesidades, ya que cuenta con la
cercanía de empresas proveedoras de metales y con gran facilidad para la
comercialización nacional e internacional.
¿Qué resultados económicos se obtendrán?
Se prevé que la venta de nuestros productos sea bueno debido a la demanda que
se ha tenido en estos últimos años, cubrir en los primeros dos años con toda la
inversión que se hizo en un inicio.
¿Qué equipo lo lleva a cabo?
El proyecto ha sido elaborado desde un principio hasta el fin con los siguientes
ingenieros Ingrid Ayala Mundo, María Guadalupe González Casillas, Albin Antonio
Llamas Capetillo, Karla Lizette Martínez Rivera, se contempla colaborar de la misma
manera una vez que se decida crear el negocio.

Capítulo 1: Introducción
1.1 Introducción
En la actualidad el mercado de Calentadores Solares se ha ido al alza dentro del

territorio mexicano ya que es una forma ecológica de reducir el consumo de
hidrocarburos o de energía eléctrica para las diferentes actividades cotidianas en
las que se usan otro tipo de aparatos, generando altos números de ventas y
ganancias para los actuales talleres líderes de la producción de esta herramienta,
la cual gracias a su amplio campo de uso facilita su libre comercio en grandes
cantidades.
Por lo anterior la empresa “CALEMEX S.A DE C.V” encargada del diseño y

planeación de Plantas Industriales conformada por un grupo de inversionistas ha
sido contratada por un visionario mexicano de la industria que ha puesto su interés
dentro del mercado de Calentadores Solares, ubicado en la zona Centro-Sur del
país conformada por el Estado de México, la CDMX, Morelos, Tlaxcala e Hidalgo,
donde se analizó el mercado y se encontró una área de oportunidad para la libre
competencia y comercio con los talleres establecidos en la región.
Otro aspecto que se detectó en el análisis fue el que los talleres locales no cuentan
con la capacidad necesaria para poder satisfacer la demanda de la zona, por lo que
los principales clientes tienden a buscar el abasto fuera de la región y es aquí donde
la empresa “CALEMEX S.A DE C.V” pretende establecer un taller con la capacidad
de producir 34,000 unidades al año en 340 días laborales y 3 turnos totales en planta
con lo que con el resultado del análisis realizado se cubre por completo la demanda
de los 5 principales clientes de Calentadores Solares en la zona.
1.2 Objetivos
1.2.1 General
Realizar un estudio/análisis detallado de los diferentes factores a considerar para

ubicar una planta, esto en cada uno de los estados que conforman el noroeste del
país.
1.2.2 Específicos
-Detectar en qué estado de los que conforman la zona Centro-Sur del país es más
factible colocar la planta.
-Realizar un diseño de planta que cubra con todo lo necesario para la fabricación
del producto, que cuente con principios básicos e importantes como lo son el de la
mínima distancia recorrida, de la circulación o recorrido, etc.
1.3 Misión de la empresa
Nuestra misión es brindar la mejor calidad de calentadores solares para dar un

mejor uso de la energía sustentable y renovable, y así contribuir a la economía de
nuestros clientes y al medio ambiente al utilizar materiales biodegradables de nueva
generación para nuestros productos.
Estamos seguros que, como empresa, CALEMEX S.A DE C.V, lograra dar a los
clientes la mejor opción de calentadores solares que se ajusten a sus necesidades
y presupuesto, y que además nuestros productos tienen una durabilidad
garantizada.
1.4 Visión de la empresa
Nuestra visión es que la calidad de nuestro producto alcance el máximo nivel

deseado y que sobrepase las expectativas del cliente. Por supuesto cuidando el
bolsillo de nuestro cliente, así como el nuestro y lo más importante, ayudando al
medio ambiente.

1.5 Valores de la empresa
En CALEMEX S.A DE C.V valoramos a las personas, a nuestros empleados,

tenemos prioridad en el cuidado en los derechos de los empleados, sus familias,
buscamos los mejores beneficios de los clientes y aseguramos el bienestar del
medio ambiente, usando productos que no produzcan daño en su uso y
manufacturación al planeta, y queremos crear una conciencia ecológica, usando la
tecnología para el beneficio de la sociedad y el propio planeta.

Capítulo 2: Marco Teórico
2.1 Introducción a la Planeación y Diseño de Instalaciones
El diseño de las instalaciones de manufactura y manejo de materiales afecta casi

siempre a la productividad y a la rentabilidad de una compañía, más que cualquiera
otra decisión corporativa importante. La calidad y el costo del producto y, por tanto,
la proporción de suministro/demanda se ve afectada directamente por el diseño de
la instalación.
El diseño de instalaciones de manufactura se refiere a la organización de las

instalaciones físicas de la compañía con el fin de promover el uso eficiente de sus
recursos, como personal, equipo, materiales y energía. El diseño de instalaciones
incluye la ubicación de la planta y el diseño del inmueble, la distribución de la planta
y el manejo de materiales.
2.2 Localización de Instalaciones
La localización de la planta o las decisiones de la estrategia de localización se toman

en el nivel corporativo más alto, con frecuencia por razones que tienen poco que
ver con la eficiencia o eficacia de la operación, pero en las que hasta cierto grado
influyen factores como la proximidad de las fuentes de materias primas, mercados
y sistemas de transporte tales como vías fluviales, ferrocarriles y carreteras.
La selección del sitio quizá sea un tema más apropiado para una clase de ciencias
políticas que para una de diseño de instalaciones. Cada país, estado, municipio y
ciudad cuenta con un programa de desarrollo económico para atraer industrias
nuevas. Los incentivos financieros para atraer una compañía hacia una localidad
específica pueden ser muy notables. Por lo tanto, la ubicación no siempre es una
decisión de ingeniería.
2.3 Manejo de Materiales
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo,
espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias
primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto

en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán
entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El
manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la
productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante
de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el
transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos,

instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje
para corresponder a objetivos específicos.
El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje,

manipulación, transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el
espacio disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos
los instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones.
Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de
componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos
costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.
Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad

en el manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se
deben conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de trabajar
y saber actuar ante ellos. La manera mejor y más fácil es la prevención de riesgos
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CALEMEX S.A. DE C.V.
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laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la
salud del trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en todos los aspectos
Equipos para el manejo de materiales unidad de carga:
La unidad de carga se define como un agrupamiento de material reunido y

suficientemente asegurado como para permitir su traslado como una unidad. La
forma más utilizada en la industria es a través de plataformas, paletas y
cestones. Si es imposible eliminar el movimiento del material, o si no es
aconsejable económicamente, entonces se puede intentar hacer que tenga el
minino coste posible. Para esto se utiliza el concepto de unidad de carga.
Ventajas y desventajas
Economía. Reducción de los Robos. Control de Existencias. Gran altura de

almacenamiento. Reducción de desperfectos de los productos. Las unidades de
carga son generalmente el dispositivo usado en los sistemas de almacenaje
automático.
Montacargas: Es un aparato de elevación que sirve para realizar transporte de

material o de personas. Consta de una plataforma que se desliza a través de guías
metálicas dispuestas al efecto. El movimiento se produce por la acción de un
cabrestante que actúa por intermedio de un cable de Acero y una roldana de
retroceso situada en la parte más alta de la carrera. El sistema se equilibra por un
contrapeso dispuesto en un extremo de la carrera del cable.
La mayoría de los modelos disponibles en el mercado cuentan con mecanismos de

seguridad que frenan automáticamente en el caso de romperse el cable tractor.
Grúas, Polipastos y Tornos: Manejan el material en el aire, arriba del nivel

del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean
importantes.
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Transportadores: Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover
materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados
externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de
líquidos, gases o material en polvo a presión.
Carretillas Industriales: Son dispositivos que se usan para el transporte de

materiales en distancias cortas. Estas varían según la capacidad del peso de la
carga y el desnivel del terreno que tiene que cubrir.
Grúas Locomovibles: Consisten en grúas que están fijadas a algún medio móvil
que le permite mayor flexibilidad al trasladarla hasta el lugar donde es necesaria su
asistencia.
Grúas Puente: Este tipo de grúa está sustentada sobre un puente móvil
generalmente adosado a las paredes de un edificio.
Grúa Tipo Pórtico: Este tipo de grúa está sustentada sobre un puente móvil
generalmente apoyado directamente en el piso de la planta.
Vehículos automatizados guiados: Los AGVs, son vehículos sin conductor que a
través de un sistema de guiado automático, consiguen realizar tareas de Transporte
y Almacenaje, con total seguridad y precisión extrema. Son adaptables y
personalizables para transportar todo tipo de carga, reduciendo a cero los
accidentes en el trasiego de mercancías.
Tarjetas inteligentes: Tiene una alta capacidad de almacenamiento de información

comparada con tarjetas de cinta magnética.
Habilidades de No Contacto que le permiten codificar o leer información sin contacto

físico.
Habilidad de procesamiento de información que permite agregar, borrar o actualizar

datos almacenados.
Polipastos: Es un mecanismo que se utiliza para levantar o mover una carga con
una gran ventaja mecánica, porque se necesita aplicar una fuerza mucho menor al
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peso que hay que mover. Lleva dos o más poleas incorporadas para minimizar el
esfuerzo.
Transportadoras: El material depositado sobre la banda es transportado hacia el

tambor con motor de accionamiento, que es precisamente donde la banda gira y da
vuelta en sentido contrario. Cuando el material de la banda llega a esta zona sale
fuera de la misma por la acción de la fuerza de gravedad.
2.4 Distribución Física de las Instalaciones
“Distribución” es un término sencillo que debe comunicar los resultados complejos

producto de muchos meses de recolección y análisis de datos. La distribución sólo
es tan buena como los datos que le dan respaldo; es la presentación visual de los
datos y el análisis subsecuentes realizados por el planeador de las instalaciones.
La combinación de exactitud y credibilidad de los datos con el análisis lógico de la

información da como resultado una buena distribución. Con frecuencia, datos
incorrectos o incompletos, un criterio inadecuado por parte del planeador, o una
combinación de ambos factores, conducen a resultados poco deseables.
Método de la pantalla y la cinta para diseñar instalaciones
Ésta es casi una lección de historia. Antes del arribo del CAD, el método de la
pantalla y la cinta era la técnica preferida por los diseñadores de instalaciones que
hacían un gran número de ellas. Aún hay quien la usa, pero el CAD se ha impuesto.
El método de la pantalla y la cinta es una distribución que se hace con pantallas
transparentes y rollos de varias cintas que se colocan sobre una base cuadriculada
de mylar (plástico). Este material tiene una cuadrícula de 1/2 pulgada impresa
suavemente en color azul que permite al diseñador colocar muros, pasillos y
máquinas sin usar ningún tipo de regla. En primer lugar, se coloca la cinta de las
paredes, lo que crea el contorno del inmueble.
La expansión del edificio se hace por encima (agregando un segundo piso o,

incluso, un tercero), por lo que la construcción inicial debe permitir pisos adicionales.
El estacionamiento se expande hacia atrás del terreno, y quizás sea necesaria una
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entrada adicional para los empleados. Lo cual tal vez requiere que se trasladen los
tanques, sanitarios y cafeterías, pero si fueran necesarias nuevas instalaciones
deben considerarse todos los servicios con el fin de mantener el buen tránsito de
los trabajadores.
Técnica del diseño asistido por computadora (CAD). El diseño de distribuciones

de planta asistido por computadora es la técnica más reciente.
Las ventajas de todas las técnicas anteriores aumentan con el CAD, y las
desventajas se han minimizado. Esto es en el supuesto de que la compañía
disponga de un operador capacitado, del equipo y del programa. Para cualquier
empresa resulta de mucho valor contar con planeadores nuevos dotados de
experiencia en CAD y conocimientos de distribución de plantas.
Uno de los paquetes de software utilizado para crear la mayoría de dibujos de este
libro es AutoCAD. Sin embargo, existen disponibles muchos otros programas con
opciones diferentes para el planeado de las instalaciones.
Aunque el costo inicial del software de diseño de instalaciones asistido por

computadora se consideraría una desventaja, paquetes de CAD más económicos
son muy capaces de producir resultados excelentes de alta calidad profesional.
Además, una vez que se amortizan los costos iniciales del equipo y el software, la
eficiencia continua y la eficacia económica son más impresionantes. Los cambios,
las correcciones y las modificaciones en las distribuciones se hacen con mucha
rapidez, la calidad de los dibujos es extraordinaria, en especial, si se emplean
impresoras de dibujos, todo se guarda en forma electrónica para usarlo en el futuro,
y se puede transferir y compartir al instante en todo el mundo. Conforme se elaboran
más distribuciones, la tarea se vuelve más fácil, debido a la importación de algunas
o todas las partes de un dibujo hacia otro nuevo. Las distribuciones tridimensionales
y por capas (cubiertas) auxilian en la visualización y en las relaciones espaciales.
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Procedimiento de distribución de la planta: planta de cajas de herramientas
Aquí es donde todo se reúne. El diagrama de asignación de áreas, muestra la forma

y la disposición de cada departamento y área de servicio. En partes anteriores del
texto ya se ha hecho la distribución de muchos de los departamentos que se enlistan
a continuación, pero ahora deben ajustarse al diagrama de asignación de áreas,
considerando el flujo del material y las restricciones de tamaño. Tal vez sea
necesario realizar algunas modificaciones al diagrama de asignación de áreas o a
la distribución del departamento.
Métodos de localización de planta

Las decisiones atinentes a la localización de la planta son del orden estratégico, y
por lo tanto comprometen al staff gerencial de la organización, dado que éstas son
cruciales al comprometer a la misma con costos por largos períodos, empleos y
patrones de mercado. Las alternativas de localización deben ser revisadas bajo las
condiciones de servicios básicos, mano de obra, fuentes de materias primas e
insumos, demanda del mercado, acceso etc. siguiendo regularmente para su
determinación óptima un proceso de selección basado en el método científico.
Método de localización de plantas (Brown y Gibson)
El Método Sinérgico o Método de Gibson y Brown es un algoritmo cuantitativo de

localización de plantas que tiene como objetivo evaluar entre diversas opciones,
que sitio ofrece las mejores condiciones para instalar una planta, basándose en tres
tipos de factores: críticos, objetivos y subjetivos. La aplicación del modelo en cada
una de sus etapas lleva a desarrollar la secuencia de cálculo:
Factores críticos: Son factores claves para el funcionamiento de organización. Su
calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican en:
 Energía eléctrica
 Mano de obra
 Materia prima
 Seguridad
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El Factor crítico de una zona se determina como el producto de las
calificaciones de los subfactores, pej:
FC = Energía * Mano de Obra * Materia Prima * Seguridad
En caso de que uno de los subfactores sea calificado como 0 el resultado del
factor crítico total de la zona será igual a 0.
Factores Objetivos: Son los costos mensuales o anuales más importantes
ocasionados al establecerse una industria y se clasifican en:
 Costo del lote

 Costo de mantenimiento
 Costo de construcción
 Costo de materia prima
Factores Subjetivos: Estos son los factores de tipo cualitativo, pero que afectan
significativamente el funcionamiento de la empresa. Su calificación se da en
porcentaje (%) y se clasifican en:
 Impacto ambiental
 Clima social
 Servicios comunitarios
o Hospitales
o Bomberos
o Policía
o Zonas de recreación
o Instituciones educativas
 Transporte
 Competencia
 Actitud de la comunidad
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Etapas del método
El método consta de las siguientes etapas:
 Asignar el valor binario a los factores críticos.

 Asignar un valor relativo a cada factor objetivo (FO) para cada localización
alternativa.
 Estimar un valor relativo de cada factor subjetivo (FS) para cada localización
alternativa.
 Combinar los factores objetivos, subjetivos y críticos mediante la fórmula del
algoritmo sinérgico.
 Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de
localización (MPL o IL).
Ejemplo de aplicación del método

En un proyecto se han identificado 4 localizaciones tentativas, en todas ellas los
costos del lote, mantenimiento, materia prima y construcción son diferentes.
Además se han identificado como factores críticos para la continuidad de los
procesos la disponibilidad de Energía eléctrica y la Materia prima. El siguiente
tabulado representa los costos asociados y la calificación de los factores críticos
según un estudio previo:
El primer paso corresponde a calcular el valor relativo a cada factor objetivo

mediante la siguiente formulación:
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Es decir, para calcular el Factor Objetivo de la ciudad A, deberá calcularse de la
siguiente manera:
El siguiente tabulado nos muestra los Factores Objetivo de las ciudades restantes:
Al ser siempre la suma de los FO igual a 1, el valor que asume cada uno de ellos es
siempre un término relativo entre las distintas alternativas de localización.
El siguiente paso corresponde a la determinación de los Factores subjetivos. El
carácter subjetivo de los factores de orden cualitativo hace necesario asignar una
medida de comparación que valore los distintos factores. Por ejemplo:
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En el caso de que la disponibilidad de la mano de obra de la ciudad A sea "buena"
su ponderación será del 15%, en el caso de que sea "excelente" será del 30% y de
ésta manera se determinan el resto de factores según su ponderación y para las
ciudades restantes. Para nuestro ejemplo las ponderaciones se asignaron así:
El siguiente paso corresponde a la combinación de los factores críticos, objetivos y

subjetivos mediante la fórmula del algoritmo sinérgico:
Donde alfa equivale al nivel de confiabilidad, en nuestro ejemplo será del 80%, es
decir que alfa equivale a 0,8.
El índice de localización para la ciudad A se calculará entonces así:
El siguiente tabulado muestra los índices de localización de todas las ciudades,

podemos observar que la ciudad C tiene un índice de localización equivalente a
0,0000 esto motivado por el factor crítico Materia Prima, mientras la ciudad que tiene
el mayor índice de localización y sería la mejor opción sería la ciudad D.
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Modelo general
Su principal objetivo es solucionar el problema multidimensional de la localización y
es empleado para ubicar una planta. En este modelo se clasifican los criterios que
influyen en la localización según la estructura del mismo, así como la cuantificación
de los criterios y realiza el intercambio entre ellos.
La estructura del modelo es la siguiente: para cada lugar , se define una medida
de localización que refleja los valores relativos para cada uno de los criterios.
Donde:
: es la medida del factor crítico para el lugar .
: es igual a 0 o 1.
: es la medida del factor objetivo para el lugar .
y
: es la medida del factor subjetivo para el lugar .
: es el peso de decisión del factor objetivo
La medida del factor crítico es la suma de los productos de los índices de

los factores críticos individuales para el lugar , respecto al factor crítico . Como
el índice del factor crítico para cada lugar es 0 o 1, dependiendo de que el lugar sea
adecuado o no para el factor si cualquier índice del factor crítico es 0,
entonces y la medida total de ubicación también tienen valor 0. En tal

caso se eliminaría el lugar .
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Ejercicio resuelto
La empresa General Motors está pensando en construir una nueva planta
productiva, para lo cual cuenta con varias alternativas de localización en ciudades
europeas. Para decidirse entre ellas ha recabado la siguiente información (recogida
en las tablas que se muestran) y considera que el peso relativo entre
factores objetivos y subjetivos es de  = 0,5.
Solución:
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Por lo que se recomienda construir la nueva planta productiva en la Ciudad 1
teniendo en cuenta que es la que tiene el menor ILi diferente de cero.
Distancia euclídea al cuadrado.
Si el desplazamiento entre dos puntos puede realizarse a lo largo del segmento de

recta que los une y los costes son proporcionales al cuadrado de la distancia, la
función de coste es:
Es decir:
Y por tanto este problema bidimensional equivale a la superposición de dos

problemas unidimensionales; el óptimo es el centro de gravedad de unos pesos w
(i) situados en los puntos P (i).
Distancia euclídea:
Pero si la distancia es euclídea y los costes son proporcionales a la distancia:
Que es función de dos variables no separables
Centro de gravedad:
Existen fórmulas que simplifican los métodos anteriores.
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Capítulo 3: Desarrollo
3.1 Estudio de Localización de la Planta
Las decisiones atinentes a la localización de la planta son del orden estratégico, y

por lo tanto comprometen al staff gerencial de la organización, dado que éstas son
cruciales al comprometer a la misma con costos por largos períodos, empleos y
patrones de mercado. Las alternativas de localización deben ser revisadas bajo las
condiciones de servicios básicos, mano de obra, fuentes de materias primas e
insumos, demanda del mercado, acceso etc. siguiendo regularmente para su
determinación óptima un proceso de selección basado en el método científico.
En el proceso de evaluación de alternativas de localización, sin importar el método

de selección que se utilice existen una serie de factores y subfactores que
comúnmente son considerados como trascendentales para la determinación óptima
de la ubicación macro o micro. La siguiente lista es de carácter enunciativo y no
limitativo, por ende, podrán considerarse otros factores y excluir algunos de los
listados, dependiendo del caso específico y el criterio del evaluador.
3.2 Definición de los factores relevantes para cada nivel de estudio
Las decisiones de orden estratégico deben ser abordadas por las organizaciones
desde un enfoque sistémico, que parte en éste caso, por la conformación de un
grupo interdisciplinar encargado del proyecto de localización.
Éste grupo interdisciplinar deberá tener las competencias para abordar el proyecto
con el alcance propio de los siguientes tópicos:
- Conformación de los elementos críticos de mercados: Volumen, localización

geográfica, precios, competencia, calidad requerida, y el análisis, evaluación
y selección de la tecnología apropiada.
- Desarrollo de la logística del proyecto, estimación de capital, elementos de
costos, distribución, fletes, costo de mano de obra, servicios.
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- Análisis y selección de localización, en función de aspectos técnicos de
mercado.
- Evaluación económica y justificación del proyecto.
- Definición de actividades, programas para la organización del proyecto y su
ejecución.
- Ingeniería de proceso, Ingeniería de detalle, compra de equipo, construcción
e instalación, pruebas mecánicas, arranque.
- Planeación de actividades acordes con la filosofía de mejoramiento continuo.
3.2.1 Nivel Macro
En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:
- Macro localización: Es decir, la selección de la región o zona más adecuada,

evaluando las regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos
para la industria que se trate.
- Micro localización: Es decir, la selección específica del sitio o terreno que se
encuentra en la región que ha sido evaluada como la más conveniente.
En ambos casos el procedimiento de análisis de localización abordará las fases de:
1. Análisis preliminar.
2. Búsqueda de alternativas de localización.
3. Evaluación de alternativas.
4. Selección de localización.
Medios de transporte de mercancía
A nivel macro se incorporan como factor los medios de transporte de mercancía, ya

que en la actualidad en todo el territorio nacional se cuenta con un número
importante de opciones para el traslado de mercancías de todo tipo, entre los que
destacan el terrestre, marítimo, ferroviario y el aéreo, con lo cual tenemos una
amplia baraja de opciones para seleccionar la que mejor nos convenga al momento
de distribuir nuestros productos.
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Clientes
Los clientes son de lo más importante en este aspecto, ya que para comenzar una
nueva planta es necesario conocer la cartera de clientes potenciales que puedes
tener dentro no solo de una zona específica del país sino dentro de todo el territorio
nacional.
Proveedores
Para poder posicionarse como una empresa líder en su rango, es necesario

rodearte de los mejores, en este caso los proveedores, a nivel nacional se debe
buscar quien provee de los mejores materiales para la elaboración de los
Calentadores Solares, ya que actualmente la competencia a nivel mundial en todo
tipo de empresas a generado que existan proveedores de materias con calidad de
nivel mundial en sus productos, lo cual para nuestro beneficio significa un ahorro de
dinero considerable en la logística, además de que al estar posicionados en la zona
noroeste del país (donde la industrial de metales y aceros es de las más
concurrentes) facilitaría en gran medida el transporte de materia prima.
Infraestructura
A nivel nacional, la infraestructura suele ser un tanto barata a comparación de otros

países, ya que México en su afán de atraer inversionistas y motivar el crecimiento
de las empresas nacionales en favor del desarrollo del país, facilita la construcción
de plantas industriales, además de proveer con apoyos a quienes buscan aportar
su grano de arena al amplio desarrollo y mejora de la economía nacional.
3.2.1.1 Localización a Nivel Nacional
Nuestra planta se ubicará en la República Mexicana
3.2.1.2 Localización a Nivel Regional
La zona asignada a la empresa será la Centro-Sur de la República Mexicana
2
5
3.2.1.3 Localización a Nivel Localidad
Para la selección de la localidad en la que se ubicará nuestra planta, se utilizó el

método de Factores Cualitativos Ponderados. Y estos fueron los resultados:
TOLUCA
ZONA CENTRO SUR
ESTADO DE MÉXICO
CUAUTITLÁN IZCALLI
HIDALGO TIZAYUCA
TLAXCALA TLAXCO
FACTORES
REELEVANTES
Clima
Cercanía de
Proveedores
Cercanía del
Mercado
Economía
Servicios
Públicos
Impuestos
Inversiones
Parques
Industriales
2
6
FACTORES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
REELEVANTES
Clima 1 1 1 1 1 1 1
Cercanía de
1 1 1 1
Proveedores
Cercanía del
1 1
Mercado
Economía 1 1
Servicios
1 1
Públicos
Impuestos 0
Inversiones 1
Parques
1
Industriales
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 1 1
1 1 1 1 1
1 1 1
1 1
0 0 0
1 1
1 0
21 22 23 24 25 26 27 28 TOTAL PONDERACIÓN
7 0.16
7 0.16
7 0.16
1 1 7 0.16
1 1 1 7 0.16
0 0 0 0 0.00
1 1 1 1 7 0.16
0 0 1 0 3 0.07
TOTAL 45 1
2
7
CUAUTITLÁN IZCALLI,
FACTORES TOLUCA, EDOMEX. TIZAYUCA, HIDALGO. TLAXCO, TLAXCALA
EDOMEX. PONDERACIÓN
REELEVANTES
CALIFICACIÓN PUNTOS CALIFICACIÓN PUNTOS CALIFICACIÓN PUNTOS CALIFICACIÓN PUNTOS
Clima 70 10.89 70 10.89 75 11.67 80 12.44 0.16
Cercanía de
80 12.44 80 12.44 70 10.89 75 11.67 0.16
Proveedores
Cercanía del
70 10.89 70 10.89 70 10.89 80 12.44 0.16
Mercado
Economía 80 12.44 70 10.89 75 11.67 70 10.89 0.16
Servicios
80 12.44 80 12.44 80 12.44 75 11.67 0.16
Públicos
Impuestos 70 10.89 70 10.89 70 10.89 70 10.89 0.00
Inversiones 80 12.44 75 11.67 75 11.67 70 10.89 0.16
Parques
75 11.67 95 14.78 85 13.22 80 12.44 0.07
Industriales
94.11 94.89 93.33 93.33
El resultado de nuestro estudio fue que la mejor opción para la localización de la

planta es en la localidad de Cuautitlán Izcalli en el Estado de México.
3.2.2 Nivel Micro

3.2.2.1 Ubicación del sitio en la localidad elegida
Se tienen 4 opciones de parques industriales en los cuales quedará ubicada nuestra

planta, para determinar esto, se utilizó el método de Factores Cualitativos
Ponderados. Y estos fueron los resultados:
PONDERACIÓN
PONDERACIÓN SUBJETIVA DEL COSTO DEL
LUGAR DEL VALOR SITIO i PSik VALOR
SUBJETIVO PFSk OBJETIVO
A B C D
a) CPA Logistics
Center San .15 .40 .30 .15 .15 $10’000,000
Martín Obispo
b) Ladero
Intermodal .30 .50 .25 .15 .10 $15’000,000
Terminal
c) Parque
Industrial
O´Donnell / .25 .30 .35 .25 .10 $8’500,000
Cuautitlán /
OCPL II
d) CPA Logistics
Center .30 .45 .25 .15 .15 $12’000,000
Cuautitlán
2
8
MILLONES $
LUGAR CERCANÍA
CERCANIA DE SERVICIOS PARQUES
CLIMA DEL ECONOMÍA IMPUESTOS INVERSIONES
PROVEEDORES PÚBLICOS INDUSTRIALES
MERCADO
a) 1 2 2 1 1 0 1 2
b) 1 3 3 1 2 0 2 3
c) 1 2 2 1 1 0 0.5 1
d) 2 2 2 1 2 0 2 1
Factor de decisión: 0.7
a) Medida de los factores críticos MFCi = 1i
b) Medida de los valores objetivos:
1 1 1 1 1
∑ = + + + = 0.37
𝐶𝐹𝑂𝑖 10 15 8.5 12
𝑖
𝑀𝐹𝑂𝑎 = [(0.37)(10)]−1 = 0.27

𝑀𝐹𝑂𝑏 = [(0.37)(15)]−1 = 0.18
𝑀𝐹𝑂𝑐 = [(0.37)(8.5)]−1 = 0.32
𝑀𝐹𝑂𝑑 = [(0.37)(12)]−1 = 0.23
c) Medida de los factores subjetivos
∑(𝑃𝐹𝑆𝑘 )(𝑃𝐹𝑆𝑖𝑘 )
𝑘
𝑀𝐹𝑆𝑎 = [(0.15)(0.40) + (0.30)(0.50) + (0.25)(0.30) + (0.30)(0.45)] = 0.42
𝑀𝐹𝑆𝑏 = [(0.15)(0.30) + (0.30)(0.25) + (0.25)(0.35) + (0.30)(0.25)] = 0.28
𝑀𝐹𝑆𝑐 = [(0.15)(0.15) + (0.30)(0.15) + (0.25)(0.25) + (0.30)(0.15)] = 0.18
𝑀𝐹𝑆𝑑 = [(0.15)(0.15) + (0.30)(0.10) + (0.25)(0.10) + (0.30)(0.15)] = 0.09
2
9
MFOa=0.27 MFOb=0.18 MFOc=0.32 MFOd=0.23
MFSa=0.42 MFSb=0.28 MFSc=0.18 MFSd=0.09
Para x=0.7
𝑀𝐿𝑎 = 1[(0.7)(0.27) + (1 − 0.7)(0.42)] = 𝟎. 𝟑𝟐
𝑀𝐿𝑏 = 1[(0.7)(0.18) + (1 − 0.7)(0.28)] = 0.21
𝑀𝐿𝑐 = 1[(0.7)(0.32) + (1 − 0.7)(0.18)] = 0.28
𝑀𝐿𝑑 = 1[(0.7)(0.23) + (1 − 0.7)(0.09)] = 0.19
Como conclusión, la planta debe ubicarse en el parque industrial CPA Logistics

Center San Martín Obispo ubicado en Cuautitlán Izcalli, Edo. Mex. Si x=0.7 ya
que tiene un ML de 0.32.
3.2.3 Conclusión y recomendaciones para la decisión de dónde ubicar la

planta
Analizando los resultados de los distintos métodos, llegamos a la conclusión que el

mejor lugar para la ubicación de la empresa fabricante de calentadores solares
“CALEMEX S.A DE C.V” es en la región del centro-sur de la República Mexicana
específicamente en el Estado de México en la localidad de Cuautitlán Izcalli, debido
a que su parque industrial CPA Logistics Center San Martín Obispo es adecuado
para nuestras necesidades, ya que cuenta con la cercanía de empresas
proveedoras de metales y con gran facilidad para la comercialización nacional e
internacional.
3.3 Definición del producto a fabricar
El producto que nuestra empresa CALEMEX S.A de C.V fabricará y ensamblará

serán CALENTADORES SOLARES.
3
0
Un calentador solar es un sistema foto térmico capaz de utilizar la energía térmica
del sol para el calentamiento de agua sin usar ningún tipo de combustible. Se
compone de: un colector solar plano, donde se captura la energía del sol y se
transfiere al agua; un termotanque, donde se almacena el agua caliente; y un
sistema de tuberías por donde circula el agua. En ciudades con baja temperatura,
están provistos de anticongelantes que evitan que el agua se congele dentro del
colector solar plano.
Como se sabe, México cuenta con un potencial enorme para aprovechar las
energías renovables. Si se apoya su desarrollo, esto atenuará los impactos
ambientales ocasionados por la producción, distribución y uso final de las formas de
energía convencionales.
3.3.1 Diseño del producto
Los sistemas solares para calentamiento de agua están constituidos por dos
elementos principales:
Colector: Encargado de recibir y transformar la energía incidente durante el día.
Tanque de almacenamiento: Aislado para el agua que ha sido calentada.
Existen dos tipos de sistemas para el calentamiento, los cuales se diferencian en la

forma de circulación del agua: Sistema de circulación natural y Sistema de
circulación forzada.
El colector, para el que se describe el diseño y construcción, opera por circulación

natural, es decir, la circulación del agua entre colector y tanque, es producida por el
principio de termosifón, presentado cuando, una masa de fluido es calentada, a
través de la base de un recipiente, es decir, el agua al entrar al colector por la parte
inferior es calentada, lo cual disminuye su densidad debido al incremento de la
temperatura, entonces, la columna de agua fría en la tubería de retorno al colector
y la columna de agua caliente dentro del mismo , se desequilibran haciendo que por
gravedad la primera baje y empuje el agua caliente hacia el tanque.
3
1
Las viviendas que pueden utilizar este tipo de colector y para las cuales se realizó
el diseño, son de tipo unifamiliar y la utilización de agua caliente es sólo para cubrir
las necesidades básicas del baño y la cocina, por lo cual el consumo de agua
caliente por persona, a una temperatura de 50ºC, es de alrededor de los veinte (20)
litros. La temperatura es alta para permitir que se mezcle con el agua fría
proveniente de la red de acueducto, y permitir un mayor rendimiento del agua
caliente almacenada en el tanque acumulador del sistema. El promedio de personas
por vivienda en el país, de acuerdo al informe de reactivación social del
Departamento Nacional de Planeación del año 2003, es de 3,9 personas; tomando
en cuenta este dato se asumirán 4 personas por cada vivienda para el diseño del
colector.
Los componentes de un calentador solar de agua para uso doméstico básicamente

son:
Placa de Absorción: Es el elemento encargado de absorber la energía disponible

del sol y transformarla en energía térmica para luego ser transferida al agua,
generalmente está hecha de un metal (cobre, acero, aluminio, etc.). Las normas
técnicas establecen que la placa de absorción deberá fabricarse en materiales que
posean una conductividad térmica mayor a 125 W/m ºC y una absorbancia mayor a
0,9 y, además, debe estar fabricada de acero, cobre o aluminio, y su espesor
mínimo es 0,5 mm, 0,2 mm y 0,4 mm respectivamente según el material.
Cubierta: Es una lámina de material transparente montada en frente del

absorbedor, en la parte superior del colector, creando un espacio (2 a 2.5 cm), entre
la placa y ella. La función de la cubierta es permitir el paso de la radiación solar
absorbida por la placa, igualmente disminuye la cantidad de radiación infrarroja que
se escapa al exterior, disminuyendo de esta forma las pérdidas del colector.
Tomando en cuenta estas funciones, el material utilizado en la cubierta debe poseer
las siguientes características:
- Elevada transmitancia dentro del espectro solar.
- Baja transmitancia para longitudes de onda largas (mayores a 3 µm).
3
2
- Elevado índice de reflexión, además.
- Bajo índice de absorción en cualquier longitud de onda.
Conductos para la circulación del fluido: El colector solar de placa plana debe
poseer una serie de conductos por los cuales circula el fluido de trabajo, el cual
recibe y transporta la energía absorbida por la placa hacia el tanque de
almacenamiento. Existen dos formas de circulación del fluido, de Serpentín o de
tubos colectores e igualmente existen diversas formas de disposición de la unión
placa-conductos.
Aislante Térmico: Es el punto básico para disminuir las pérdidas de calor por
conducción en la parte inferior y lateral del colector. Las características que debe
poseer el material utilizado para ser un buen aislante son: No debe deteriorarse,
gasificarse o vaporizarse a temperaturas alrededor de los 200ºC, resistencia a la
repetición de los ciclos térmicos entre 35ºC y 120ºC, baja conductividad térmica
(menor de 0,040W/m ºC en el rango de 20 a 120oC), no debe desplomarse,
compactarse o adherirse cuando se repiten los ciclos térmicos y de humedad y no
debe absorber o retener agua.
Caja, Junturas y Selladores: La caja es el elemento que soporta todos los

componentes del colector, la cual impide que la humedad, polvo y aire penetren por
el colector y disminuyan su eficiencia. Para su diseño se deben tomar en cuenta
tres elementos:
-Hermeticidad para los aislantes y la placa de absorción
-Posibilidad de fijación del colector a la estructura donde va ser instalado.
-Apoyo seguro para la cubierta.
Los materiales para su construcción son muy variados: aluminio, lámina

galvanizada, madera, termoplásticos para alta temperatura o fibra de vidrio
laminada. La completa hermeticidad del colector se consigue con un perfil que
rellene las junturas, como un buen sellador, el cual debe cumplir con las siguientes
características: resistencia a la radiación ultravioleta y a la intemperie, no volverse
3
3
quebradizo ni endurecerse, buena adhesión con las distintas superficies, resistencia
a la repetición de los ciclos térmicos y estirarse y comprimirse en forma adecuada
para soportar las dilataciones y contracciones debidas a la diferencia entre los
coeficientes de dilatación térmica de los elementos.
Tanque de Almacenamiento: El calor puede ser almacenado en el tanque por

circulación directa entre el colector y el tanque o el agua calentada en el colector
puede circular por un serpentín dentro del tanque, transfiriendo así calor al agua
que se encuentra dentro del mismo. El mayor requerimiento técnico del tanque es
su total aislamiento, con el fin de conservar la temperatura requerida en el agua.
Debe cumplir con las siguientes especificaciones:
- Evidenciar sellamiento, aislamiento y todas las precauciones de

intemperismo.
- No deben ocurrir fugas de agua ni de vapor de agua
- Debe poder operar a presiones de red de distribución de acueducto.
- Debería ser ensayado a 200 psi o 1378200 P.a. durante 5 horas, disponer de
los elementos que alivien al tanque y sus circuitos asociados de
sobrepresiones originadas en golpes de presión de red hidráulica, adicionada
a la presión por dilatación térmica del agua.
- La ubicación del tanque es importante, ya que, de ésta, depende la eficiencia
del termosifón y el evitar el fenómeno de flujo inverso.
Diseño del sistema
Dimensionamiento Previo del Sistema
El parámetro más importante a determinar es el área de la placa de absorción, y el

punto de partida para la evaluación de esta, es la carga térmica anual y la radiación
promedio del lugar, de acuerdo con la siguiente expresión:
3
4
Donde:
Ac: área de la placa de absorción, [m2]
LUA: carga térmica mensual, [GJ/año]
Q& UA: calor requerido para calentar el agua, [GJ/año]
Q& T: Pérdidas en el tanque, [GJ/año]: eficiencia del colector (asumida)
HT: Radiación global promedio anual en la superficie inclinada, [kWh/m2 -día]
Para la evaluación de los términos de la expresión, se deben hacer las siguientes

apreciaciones:
1. Se realizan los cálculos tomando en cuenta el promedio anual de la radiación

solar, debido a la poca diferencia que se presenta entre cada uno de los
meses.
2. En qué lugar será ubicado el calentador.
3. La inclinación del colector con respecto a la horizontal, es de cero grados,
debido al sitio en el cual se hará el montaje y a que de esta manera la
radiación incidente es mayor.
Para el dimensionamiento del colector y del tanque es necesario calcular la carga

térmica mensual, la cual está conformada por el calor necesario para obtener los
ochenta litros diarios de agua a 50ºC, y las pérdidas en el tanque acumulador, de
acuerdo con las siguientes expresiones.
3
5
Dónde:
m: consumo diario de agua caliente en kg/día
N: días del año
Cp: Calor específico del agua en J/kg.
Tf: temperatura final del agua
To: temperatura inicial del agua, aproximadamente tres grados menor a la

temperatura ambiente (To= 18 º C)
Ta: temperatura ambiente
En un principio se supondrá que las pérdidas en el tanque son despreciables para

el cálculo del área del colector, por lo cual sólo se necesita conocer la carga para el
calentamiento del agua, entonces:
Se requieren entonces 3915,136 MJ anuales para satisfacer las necesidades de

agua caliente de la vivienda, sin tener en cuenta las pérdidas presentadas en el
tanque. Para la determinación del área de la placa de absorción se tiene que, de
acuerdo con la expresión, los datos obtenidos anteriormente y suponiendo una
eficiencia media del cincuenta por ciento (0.5), se obtiene:
Se requerirá entonces un colector cuya placa de absorción sea de 1,5 m2 para

calentar el agua, teniendo en cuenta que aún no se han calculado las pérdidas en
el tanque. Para el tanque de acumulación, se utilizará un tanque cilíndrico, por
3
6
facilidad de construcción, tanto del tanque como de los soportes del mismo, la altura
se supondrá de 80 cm.
La relación óptima entre área y volumen es:
Por tanto, el diámetro del tanque será de 40 cm y su altura de 80 cm, con estos
valores el volumen del tanque será de:
Su área exterior, entonces es:
Conociendo el volumen del tanque y sus dimensiones, se puede entrar a calcular

las pérdidas de calor que se producen en el mismo, para recalcular así el área del
colector.
Para la evaluación de pérdidas de calor en el tanque, se sigue el procedimiento de

Winn, citado por OROZCO, en donde el coeficiente de pérdidas en el tanque,
utilizando el criterio de ASHRAE, es:
Conocido el valor de las pérdidas en el tanque se debe recalcular el área del colector
de acuerdo a la expresión. Por tanto:
3
7
El área de la placa de absorción será la encontrada en un principio de 1,5 m2, ya
que la diferencia no es significativa y el costo es menor si se mantiene.
3.3.2 Dibujo de ensamble
3
8
3.3.3 Dibujo en 3D
3
9
3.3.4 Dibujo detallado con especificaciones
4
0
4
1
Recubrimiento de cristal y lámina recolectora de luz
4
2
4
3
4
4
3.4 Diseño del Proceso
En nuestra planta se fabricarán los termotanques y se comprará a proveedores los

componentes restantes para hacer un ensamble final.
Fabricación del termotanque:
- El tanque interior (almacenaje de agua) debe diseñarse para soportar la presión

de operación para lo cual se debe calcular el espesor de la lámina.
- El diseño de las tapas laterales debe ser toriesféricas para sistemas con presión
de operación o tapas planas para sistemas de presión a gravedad.
- El tipo de lámina del tanque puede ser de acero al carbón con un recubrimiento en
su interior de pintura epóxica para evitar su corrosión o bien pueden construirse en
lámina de acero inoxidable, que es la ideal para sistemas de calentamiento de agua
destinados a procesos de alimentos.
- Los orificios de entrada y salida del agua, así como los usados para conectar la
caldera solar y la caldera de respaldo, deben de estar correctamente ubicados para
un óptimo aprovechamiento del sistema.
- Para lograr un aislamiento perfecto entre el tanque interior y el tanque exterior, se

colocan soportes metálicos para fijar tiras de madera de encino que servirán como
4
5
bastidor para colocar las láminas de acero inoxidable que conforman el tanque
exterior.
- Un aislante térmico de lana mineral con un espesor de 4plg cubre la totalidad del
tanque.
- Posteriormente son colocadas las tiras de madera tratada, así como la madera
que aísla los soportes principales del tanque.
- Por último, se colocan las láminas de acero inoxidable que conforman el tanque
exterior fijándolas con tornillos sobre la madera.
Tubos de vidrio al vacío: Este material se comprará a las siguientes dos opciones
de proveedores:
Termosol: Ubicado en Calzada González Gallo 1294-D, Colonia Atlas C.P 44870,
Guadalajara, Jalisco, Mex.
4
6
Siesol: Su bodega mayorista está ubicada en Isla Baleares #145-3, Col.
Lindavista, León Gto. México.
3.4.1 Identificación de los procesos requeridos

3.4.2 Lista de partes
-Tanque exterior
-Tanque interior
-Anillos de silicón
-Tubos de vidrio al vacío
-Aislamiento entre tanques
-Base
3.4.3 Lista de materiales
- Láminas de aluminio
-Soldadura
-Solución anticorrosiva
4
7
-Aislante térmico
-Pintura
-Colectores de placa plana
-Tubos de vacío
-Tubos de acero
3.4.4. Secuenciación de los procesos
1. Perforación de láminas de aluminio

2. Enrollamiento de láminas de forma cilíndrica
3. Soldadura de Tola
4. Soldadura de Tapas
5. Prueba a presión
6. Baño en solución anticorrosiva
7. Proceso de aislante térmico y vitrificado
8. Unión con cilindro exterior
9. Relleno de aislante
10. Soldadura de tapas
11. Pintura
12. Secado
Proceso de la base
1. Corte de tubos de acero

2. Soldadura
3. Pintura
4. Secado
4
8
3.4.5 Diagrama de ensamble
4
9
3.4.6 Diagrama del proceso de operaciones
4 Tanque exterior Tapas laterales Tanque interior Tiras de Aislante Bases
5 madera térmico
Lamina de acero Lamina de Lamina de Tubos de Metal
6 inoxidable acero acero Encino Lamina mineral
inoxidable inoxidable
Inspección Inspección Inspección Inspección

Inspección Inspección
Cortado Cortado Cortado Cortado Cortado

Cortado
Aplanar Enderezado Medir Medir Medir

Enderezado
Unir
tapas
con Inspección Inspección Dar forma
Soldar tanques Soldar
Colocar en Colocar en
Remache tanque tanque
exterior exterior
Inspección
Unir
5
CALEMEX
tanques S.A. DE C.V.
0
Inspección
3.4.7 Diagrama del proceso de flujo
Descripción Operación Transporte Inspección Esperas Almacén

Actividades
1 Salida de materia
prima
2 Inspección de materia
prima
3 Cortado de lámina
inox.
4 Enderezado de lamina
5 Soldar
6 Inspección de materia
prima para lámina de
acero para tapas
laterales
7 Cortado de lámina de
acero
8 Aplanado de lámina
9 Unir tapas con tanques
10 Transportar a la unidad
de tanque exterior
11 Inspección de lámina
de acero para tanque
interior
12 Cortado de lámina de
acero
13 Cortado de lámina
14 Enderezado de lámina
15 Soldar
16 Transportar a la unidad
de tanque exterior
17 Remachar
18 Inspección del tanque
19 Transportar a
ensamble final
20 Espera para el
ensamble final
21 Inspeccionar madera
para tiras
22 Medición
23 Cortado
24 Inspección
5
1
25 Colocar en tanque
exterior
26 Inspección de mp para
lamina mineral
(aislante)
27 Medición
28 Cortado
29 Inspección
30 Ensamblar en tanque
exterior
31 Inspección de tubos de
acero para base
32 Medición
33 Cortado
34 Dar forma
35 Soldar
36 Espera para el
ensamble final
37 Ensamble final
38 Inspección final
3.4.8 Hojas de ruta
HOJA DE RUTA “LOCKERMANIA”

HOJA DE RUTA DISEÑADO POR: RESPONSABLE: JEFE DE PLANTA: FECHA:
NO.1
ELABORACION
PROCESOS AREA DESCRIPCION: TIEMPO TIEMPO

PREPARACION: OPERACIÓN:
PROCESO 1 DESCARGA Descarga de Lamina

de acero, madera,
tubos de metal,
lamina mineral
PROCESO 2 CORTAR Cortar la lamina, 0.5 min

maderas y tubos
5
2
PROCESO 3 PERFORACION Y Se moldea la lamina 0.5min
MOLDEADO para despues ser
perforada
PROCESO 4 SOLDAR Se soldan las tapas 0.45min

con el tanque
PROCESO 5 RELLENO DE Se coloca el aislante 0.45min

AISLANTE alrededor del taque
PROCESO 6 PINTURA Se pintan todos los 1 min

componentes
PROCESO 7 SECADO Esperar a que se 2 min

sequen los
componentes
pintados
PROCESO 8 EMPAQUETADO Empaquetado 3 min
3.4 Diseño del sistema de manejo de materiales
El proceso de diseño de sistemas de manejo de materiales se basa completamente

en los seis pasos del proceso de diseño de ingeniería. En el contexto del manejo de
materiales, a continuación se muestran los pasos:
 Definir los objetivos y el ámbito del sistema de manejo de materiales.

 Analizar los requerimientos para mover, almacenar, proteger y controlar
materiales.
 Generar diseños alternos que cumplan con los requerimientos del sistema de
manejo de materiales.
 Evaluar los diseños alternos del sistema de manejo de materiales.
 Seleccionar el diseño más conveniente para mover, almacenar, proteger y
controlar materiales.
5
3
 Implementar el diseño elegido, el cual incluye la elección de proveedores, la
capacitación del personal. La instalación, depuración y puesta en marcha del
equipo, y revisiones periódicas del funcionamiento del sistema.
3.5.1 Clasificación de los materiales
Es la organización del material de manera selectiva en sus sectores por tipo de

material (productos, piezas, partes, ensambles, componentes, etc.) que forman
parte del proyecto de planeamiento, dado que no se pueden considerar en forma
individual.
Las siguientes preguntas se usan para facilitar los movimientos del material:
¿Qué se hace? Se identifica lo que se va a mover y se determina que materiales

son similares y podrían usar el mismo método de manejo. Asignar cada ítem a una
clase describiendo cada clase.
¿Cómo se hace?
 Utilizar el formato adecuado.

 Listar todas las clases de materiales.
 Establecer las características físicas.
 Establecer otras características importantes.
 Dar ejemplos de ítems en cada clase.
 Anotar cualquier información adicional.
REPORTE DE CLASIFICACION DE MATERIALES

CLASIFICACIO DESCRIPCION DE MATERIAL MATERIALE
N CRITERIOS FISICOS S
Son materiales similares con la misma Láminas de
1. Pesado presentación y peso así ambos se pueden aluminio y
manejar en tarimas y con el mismo montacargas
5
4
tubos de
acero
Pintura,
soldadura y
2. Líquidos
Son materiales en estado líquidos los cuales solución
deben tener un manejo más cuidadoso anticorrosiva
De fácil manejo y para su transporte requieren Aislante
3. Ligero de un equipo más sencillo térmico
Son materiales que pueden moverse con Colectores de

montacargas debido a su volumen pero deben placa y tubos
4. Frágil
de ser manejados con mayor cuidado al vacío
3.5.2 Análisis de los movimientos
Es la determinación de la cantidad de movimientos requeridos en cada ruta y

relaciona materiales con movimientos usando una misma medida.
¿Qué se hace? Se determina la unidad de material a ser movido (toneladas, barriles,

tarimas….) Identificar las rutas definidas por los puntos de carga y descarga.
Para cada clase de material anotar para cada ruta la cantidad de material a ser
movido.
¿Cómo se hace?
 Seleccionar la unidad de flujo

 Listar cada ruta
 Para cada clase y en cada ruta anotar la cantidad de material a ser movida.
5
5
RESUMEN DE MOVIMEINTOS
BASE PARA UNIDAD DE FLUJO (DIARIAS)
MATERIAL
RUTA TIPO 1 TIPO 2 TIPO 3 TIPO 4
Surtido de material
600pz 700 L 800m 100pz
ALMACEN
Perforación de
láminas 600pz 0 0 0
PRODUCCION
Soldadura
0 400 L 0 0
PRODUCCION
Ensamble
0 0 0 0
PRODUCCION
Relleno de aislante
0 0 800m 0
PRODUCCION
Pintura PINTURA 0 300 L 0 0
Secado SECADO 0 0 0 0
Empaquetado
PRODUCTO 100pz 0 0 0
TERMINADO
TOTAL DE
1300pz 1400L 1600m 100pz
MOVIMIENTOS
3.5.3 Visualización de los movimientos
¿Qué se hace?
 Hacer o conseguir un plano de distribución de la facilidad.

 Construir un diagrama de proceso de flujo sobre el plano en donde la forma
de la línea indica la intensidad de flujo.
 Marcar el tipo de material en cada línea de flujo.
5
6
¿Cómo se hace?
 Hacer un plano de la distribución de la facilidad.

 Construir un diagrama de proceso de flujo sobre el plano en donde la forma
de la línea indica la intensidad de flujo.
 Indicar las zonas de origen y de destino. Usar letras mayúsculas.
 Hacer un cuadro resumen e indicar por cada clase de material la cantidad
usando el número de líneas de flujo.
 Usar la misma notación AEIO.
 Mostrar la dirección de flujo con una flecha indicando la clase de material con
minúsculas a la par de la flecha.
 Hacer anotaciones en la base que expliquen mejor el diagrama.
3.5.4 Establecimiento de los planes y ajustes
En esta etapa se consideran los tipos de métodos de manejo más apropiados y se

toman aquellos que tienen una más alta probabilidad de ser efectivos.
5
7
¿Qué se hace?
 Usar las mismas listas de rutas y las mismas clases de materiales de la Fase
2.
 Para cada clase y cada ruta determinar el mejor método de manejo
¿Cómo se hace?
 Se debe seleccionar el tipo de carga unitaria (unidad de transporte).

 Identificar los tipos de materiales.
 Listar cada ruta asociada al material
 Identificar la ruta y clase con el área más grande y con base en ello y las
guías dadas por el método, seleccionar el equipo que más se ajuste.
 Continuar con las escogencias para el resto de clases en la misma ruta y
luego en otras rutas para la misma clase.
5
8
3.5.5 Evaluación de los planes alternativos
¿Qué se hace?
 Hacer una comparación de beneficios intangibles y riesgos de cada

alternativa.
 Identificar cada alternativa
 Obtener de cada proveedor de equipo datos de costos e inversión
 Preparar una hoja de comparación de alternativas.
¿Cómo se hace?
 Definir la escala de tiempo

 Listar todas las tareas en forma cronológica
 Usar un Gantt.
 Mostrar con barras la longitud tiempo asignada a cada tarea.
 Mostrar responsabilidades asignadas por tarea.
 Mostrar días laborales y festivos o feriados si se desea.
5
9
3.5.6 Detalles del plan seleccionado
La selección del plan consiste en:
Evitar el manejo manual: La forma más efectiva del manejo de materiales es

mecánica.
Mantener el movimiento: El tiempo de estancia de los materiales en un mismo

lugar nos está generando perdida de dinero, esto se puede evitar con el movimiento
del material.
Eliminar distancias: se deberán hacer las distancias de transporte lo más cortas

que nos sea posible, para con esto hacer menos inversión en tiempo y dinero.
Emplear patrones simples: hacer que el flujo de movimientos de material sea lo

más sencillo posible, así como evitar cruces que nos conducen a una congestión.
Materiales marcados con claridad: esto para evitar mezclas de materiales o

pérdida de los mismos.
En los puntos anteriores se corrobora lo siguiente:
Mal manejo de materiales: Para evitar que nuestro sistema de producción no se

cumpla como se tiene contemplado.
Inseguridad: eliminar las situaciones de peligro para nuestros trabajadores.
Desperdicio de tiempo de maquina: Una maquina mientras esté produciendo nos

trae ganancias, de forma contraria al momento de que la maquina se encuentra
parada por falta de flujo de material esta nos está trayendo pérdidas en la
producción.
Sobrestadía: Evitar cargos monetarios por no cargar o descargar nuestros

productos a tiempo.
Lento movimiento de los materiales por la planta: Al moverse los materiales a

un ritmo lento estamos incrementando nuestros inventarios en almacén y con esto
disminuyendo nuestro DOH.
6
0
Mala distribución de los materiales: Para evitar que podamos llegar a tener
mezclas o pérdidas de materiales y con esto afectaríamos nuestro OTD.
Mal sistema de manejo de materiales: Para poder evitar daños en nuestros

productos o materiales, resguardándolos bajo las normas que se nos señalen para
su conservación.
Clientes inconformes: Cumplir con nuestra producción en tiempo y forma para

poder tener ganancias.
3.6 Diseño de la distribución de planta

En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar a través de
los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace imperativo evaluar con
minuciosidad mediante un adecuado diseño y distribución de la planta, todos los
detalles acerca del qué, cómo, con qué y dónde producir o prestar un servicio, así
como los pormenores de la capacidad de tal manera que se consiga el mejor
funcionamiento de las instalaciones.
Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga necesaria la disposición de
medios físicos en un espacio determinado, por lo tanto, se puede aplicar tanto a
procesos industriales como a instalaciones en las que se presten servicios.
3.6.1 Maquinaria
Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento
posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía, o realizar un trabajo con
un fin determinado. Se denomina maquinaria al conjunto de máquinas que se
aplican para un mismo fin y al mecanismo que da movimiento a un dispositivo.
6
1
3.6.1.1 Tipo de máquinas necesarias
Entrando ya en el tema de selección de equipos para manufactura de tanques,

vamos a clasificar los tipos de máquinas existentes basándonos en tres parámetros:
1. El medio utilizado para suministrar calor al molde durante la segunda etapa

del proceso o etapa de calentamiento.
2. El tipo de movimiento de rotación del molde durante el proceso.
3. El tipo de movimiento de traslación del molde entre una etapa y otra del
proceso.
Dependiendo del medio utilizado para suministrar calor al molde, existen dos tipos
de máquinas predominantes: las máquinas de "llama abierta" y las de "convección",
que funcionan como hornos. En ambos tipos de máquina el combustible más
utilizado es el gas, bien sea gas natural o gas propano (GLP). Existen otros tipos de
máquina poco convencionales, como son las máquinas eléctricas, que trabajan
suministrando calor al molde por radiación.
Según el tipo de movimiento del molde también existen dos tipos que dominan el
mercado: las máquinas tipo "Rock and Roll" y las máquinas de Rotación Biaxial.
Según el tipo de movimiento de translación del molde entre etapas, los dos tipos
que predominan en el mercado mundial son las máquinas de movimiento lineal o
máquinas tipo "Shuttle", y las máquinas de movimiento circular o tipo "Carrousel".
Es importante señalar que esta clasificación (Shuttle y Carrousel) sólo aplica para
las máquinas de convección (hornos).
Aunque teóricamente se pueden construir máquinas de rotomoldeo utilizando

cualquier combinación de las opciones expuestas, por motivos de eficiencia,
versatilidad y economía de construcción, las máquinas más utilizadas en el mercado
son:
6
2
Las máquinas de flama abierta con movimiento de los moldes tipo "Rock and
Roll":
En este tipo de máquina el calentamiento es llevado a cabo por el contacto directo

con la llama, que es generada por un conjunto de quemadores localizados
longitudinalmente con respecto al molde; los movimientos de vaivén (Rock) y
rotación (Roll) son generados por un conjunto mecánico muy simple que incluye una
base, un marco para sujeción del molde y un par de moto-reductores.
La ventaja más importante de este tipo de máquina es su simplicidad, que implica

un bajo costo de fabricación; el equipo puede incluso ser construido por el
rotomoldeador de tanques.
Las máquinas de convección (hornos) con movimiento de los moldes de tipo

biaxial:
A diferencia de las máquinas de flama abierta, las máquinas de convección de aire

están provistas de un horno, un quemador de gas de alta capacidad (que suministra
entre 2 y 4,5 millones de Btu/hr), un ducto con ventilador de recirculación de aire y
un sistema de movimiento de moldes provisto de locomoción propia. El volumen de
aire contenido dentro del horno fluye continuamente y cada vez que pasa por el
ducto de recirculación la llama producida en el quemador eleva su temperatura.
La ventaja más importante de estas máquinas está en la eficiencia en el consumo

de gas; el gas es el factor de mayor peso en el costo de fabricación de productos
roto moldeados.
A diferencia de las máquinas de flama abierta, la intervención del operador en el

control del proceso es mínima, porque una vez programados los parámetros de
temperatura de trabajo, tiempo de horno, tiempo de enfriamiento y relación de
rotación de los ejes, el ciclo es completamente automático; por tanto, el control de
calidad de los tanques se hace significativamente más sencillo.
6
3
Las máquinas de rotomoldeo en la actualidad están provistas de sistemas de control
de temperatura muy precisos del tipo PID (Proporcional, Integral, Derivativo) lo que
a su vez maximiza la eficiencia en el consumo de gas. Así mismo los paneles de
control cuentan con un sistema computarizado que permite la programación de
recetas para diferentes moldes, diagnóstico de fallas, reportes de producción,
balanceo de los brazos y acceso remoto del fabricante del equipo vía Internet para
la actualización del programa de control o corrección de problemas en el mismo.
Torno elevador: Formado por un tambor o cilindro al que se hace girar por medio
de una manivela. Cuando giramos la manivela la cuerda se va enrollando y el cuerpo
se eleva
Cuanto mayor sea el tamaño de la manivela, y menor sea el diámetro del tambor
menor esfuerzo deberemos realizar para elevar el mismo peso.
Desbobinadora: Es la máquina que recibe y desenrolla las bobinas, el primer paso

de la línea de procesamiento.
6
4
Banda transportadora de rodillos: Es un dispositivo que utiliza rodillos metálicos
para facilitar el manejo y traslado de una gran diversidad de objetos, tales
como cajas, tarimas, llantas, tambos, palés, paquetes, etc. siempre y cuando
cumplan la condición de contar con un fondo regular. El transportador de rodillos se
utiliza en múltiples procesos industriales y en almacenes.
Soldadura por arco eléctrico: La estabilidad del arco para la soldadura depende
de una amplia serie de factores, como es la ionización del aire para que fluya
adecuadamente la electricidad. Para lograr una buena ionización se añaden al
revestimiento del electrodo productos químicos consistentes en sales de sodio,
potasio y bario, los cuales tienen una tensión de ionización baja y un poder
termoiónico elevado.
6
5
Banda transportadora de carretillas: Se analizará un modelo determinístico de
una banda transportadora de línea de remolque o de carretillas. Las bandas
transportadoras de línea de remolque y de carretillas han recibido gran atención por
parte de los investigadores.
6
6
3.6.1.2 Demanda estimada para el producto
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
CAPACIDAD DE
PRODUCCION 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
POR DÍA
TURNOS
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
TRABAJADOS
PRODUCCIÓN
33.333 33.333 33.333 33.333 33.333 33.333 33.333 33.333 33.333 33.333 33.333 33.333
POR TURNO
DIAS
30 28 30 28 30 28 30 28 30 28 30 20
LABORALES
CAPACIDAD DE
PRODUCCION 3000 2800 3000 2800 3000 2800 3000 2800 3000 2800 3000 2000
MENSUAL
DEMANDA ANUAL ESTIMADA 34000
TOTAL DÍAS TRABAJADOS 340
3.6.1.3 Cálculo del número de máquinas
El cálculo del número de máquinas se realizará con la siguiente formula:
Para el cálculo es necesario el conocer la cantidad total a producir, en el apartado

anterior nuestra demanda anual es de 34,000 unidades, con una producción de 340
días hábiles, trabajando 3 turnos.
A continuación haremos los cálculos de las cantidades requeridas con la siguiente
formula:
6
7
Datos:
Qr= 34,000
D= 3% defectuosas
34,000
𝑄𝑡 = = 35,051.54 ≈ 35,052 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
1 − 0.03
Debemos cumplir con una producción de 35,052 unidades para poder cumplir con
nuestra producción esperada añadiendo a nuestro plan de trabajo y residuos o
scrap.
Nuestro número de horas de trabajo al año representa un total de 7,650 horas, esto
al trabajarse 340 días con 3 turnos, uno de 8, uno de 7.5 y otro de 7 horas.
La tasa real de producción de la máquina es calculada de la siguiente manera:
Se calculará máquina por máquina:

Máquinas de flama abierta:
Tn=3.2
U= 80%
𝑇𝑟 = (3.2)(0.8) = 2.56 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
Desembobinadora:
Tn= 5 unidades/hora
U= 80%
𝑇𝑟 = (5)(0.8) = 4 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
Prensa mecánica:
Tn= 6 unidades/hora
6
8
U= 80%
𝑇𝑟 = (6)(0.8) = 4.8 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
Máquinas de convección (horno):

Tn= 4.5 unidades/ hora
U=80%
𝑇𝑟 = (4.5)(0.8) = 3.6 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
Torno elevador:
Tn= 5.4 unidades/hora
U= 80%
𝑇𝑟 = (5.4)(0.8) = 4.32 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
Soldadura por arco eléctrico:

Tn= 4.9 unidades/hora
U= 80%
𝑇𝑟 = (4.9)(0.8) = 3.92 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
Banda transportadora de carretillas:

Tn= 7 unidades/hora
U=90%
𝑇𝑟 = (7)(0.9) = 6.3 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
Después de que calculamos la cantidad a producir en cada máquina, se deducirá el

número que se necesitan para lograr con el cometido. Para esto se utilizará la
siguiente formula:
6
9
Máquinas de flama abierta:
35,052 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
= 1.84 ≈ 2 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
(1 − 0.03)[(2.56)(7650)]
Desembobinadora:
(1 − 0.03)[(4)(7650)]
Prensa mecánica:
= 0.984 ≈ 1 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
(1 − 0.03)[(4.8)(7650)]
Máquinas de convección (horno):

(1 − 0.03)[(3.6)(7650)]
Torno elevador:
(1 − 0.03)[(4.32)(7650)]
Soldadura por arco eléctrico:
(1 − 0.03)[(3.92)(7650)]
Banda transportadora de carretillas:
= 0.7497 ≈ 1 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
(1 − 0.03)[(6.3)(7650)]
3.6.2 Personal
Gracias a la existencia de personal para laborar dentro de las empresas es que
podemos lograr el obtener nuestra producción de la manera que tenemos deseado,
es por ello que es necesario el realizar el personal que estará disponible para la
realización de las diferentes actividades que desarrollaremos dentro de nuestra
empresa.
7
0
3.6.2.1 Organigrama de la empresa
Direccion General
Departamento
Departamento Departamento Departamento Departamento
de Recursos
de Materiales de calidad de produccion de Finanzas
humanos
Area de Corte y
Compras Soldadura
inspeccion Torneado
Area de Baño de solucion Colocacion de

Ventas
empaque anticorrosiva aislante
Almacen pintura y secado
3.6.2.2 Cálculo del número de operarios directos
Maquinaría No. de Operarios por Total de Operarios

maquina
Flama abierta 2 4
Des bobinadora 3 6
Prensa mecánica 4 4
Horno 1 2
Torno elevador 3 6
Soldadura 3 6
Banda transportadora 6 6
Rellenado de aislante 5 5
Total 39 operarios
7
1
3.6.2.3 Cálculo del número de trabajadores de apoyo
Maquinaría No. de Operarios area Total de Operarios
Pintado 4 4
Secado 2 2
Empaquetado 10 10
Almacenado 15 15
Total 31 operarios
3.6.3 Departamentos y áreas de apoyo

Nuestra empresa está conformada por varias áreas tanto de producción, soporte y
administrativas, a continuación, mediante el método de Guerchet calcularemos el
área asignada para cada uno de nuestros departamentos.
3.6.3.1 Recepción y embarque
El departamento de recepción es básicamente el inicio del flujo de materiales que
recorren la planta en su totalidad pasando el material por todas las áreas de
producción hasta llegar al departamento de embarque como producto terminado, en
si son los dos puntos de inicio-fin del proceso productivo.
Estas áreas son muy comunes ya que en ambas se cuenta con lo necesario para
operar como lo son personal, equipos, maquinarias, y requerimientos de espacio
adecuado semejante para la interacción de todos los elementos mencionados.
7
2
3.6.3.2 Almacenes
Para diseñar un almacén es indispensable que se determine el número y lugares de

localización del almacenamiento, entonces es requerido el método de
almacenamiento-despacho y la asignación de los artículos de las localizaciones
requiere que se determine los tamaños y el número de estas.
Para nuestra empresa requerimos de 2 tipos de almacenes el primero es el almacén
de materia prima y el segundo es el almacén de producto terminado.
Ahora se observarán detalladamente lo referente al área de almacén:
7
3
Total= 1,333
3.6.3.3 Departamentos de producción
7
4
Total= 585
3.6.3.4 Oficinas
Las áreas de las oficinas son un elemento importante para el desarrollo, promoción
y distribución del producto, así como también se encuentran las áreas de
reclutamiento, capacitación y control del personal es por ello que su importancia
dentro de la empresa es por eso que tomando las especificaciones recomendadas
por los expertos se desarrollan en resumen los siguientes departamentos tomando
la técnica de nivel de organización.

7
5
Nombre Justificación
Dirección general Es la punta principal que dirige, inspecciona y controla la
planta es solo un espacio pequeño que solo cuenta con lo
indispensable.
Oficinas generales Al ser una empresa pequeña, las áreas como lo son
finanzas, ventas, compras, recursos humanos, sistemas,
etc. Se centran en las oficinas generales, ya que el
personal es capacitado para abarcar más de un área.
7
6
3.6.3.5 Estacionamientos
En cuanto a las necesidades para el estacionamiento de la empresa se tienen que
tomar consideraciones que son el tamaño y el tipo de la planta, así como la cantidad
de personal que laboran en esta empresa.
3.6.3.6 Patios de maniobra
3.6.3.7 Vestidores
En el área de los sanitarios se incluyen lo que son 15 inodoros y 10 lavamanos, que
se distribuirán 7 retretes y 5 lavamanos para el área de hombres y para el área de
7
7
mujeres es 8 inodoros y 5 lavamanos, así como un área de casilleros que servirá a
los empleados para guardar sus pertenencias. Los baños estarán ocupando un área
total de 147m² en la empresa.
3.6.3.8 Comedor
3.6.3.9 Área para expansión
3.6.4 Desarrollo de la distribución general o de bloques

Una vez determinado el tamaño de las secciones habrá que proceder a su
ordenación dentro de la estructura existente o a determinar la forma deseada que
dará lugar a la construcción de la planta que haya de englobarlas. Esta fase de la
distribución presenta un número extremadamente elevado de posibles soluciones
de forma que, en la inmensa mayoría de las ocasiones, se llega a la determinación
7
8
de una buena solución que alcance los objetivos fijados y cumpla en lo posible las
máximas restricciones impuestas, pero sin llegar a determinarse la solución.
3.6.4.1 Análisis del flujo de materiales

Como en CALEMEX S.A solo se fabrica un solo tipo de producto como son los
tanques de calentadores solares y las demás actividades son de ensamble, en
donde es recordable el uso de un diagrama de proceso, el cual se ubican en el
subtítulo 3.4.6 en capítulo 2.
Producto Ruta Volumen
Cilindro A-B-C-A-B-D-E 100
Base A-B-E 100
3.6.4.2 Relaciones diferentes al flujo de materiales

La utilización de un patrón de flujo es de gran utilidad para el arreglo o acomodo de
las distintas áreas, también se puede realizar cuando el flujo de los materiales
carece de importancia o es necesaria la separación de alguna área por sus
características. Así como los servicios de apoyo que se requieren en una proximidad
de preferencias o las áreas de mantenimiento e oficinas que no es de vital
importancia en ese tipo de flujos.
7
9
Para la creación del patrón de flujo, se denotarán las proximidades con las
siguientes nomenclaturas.
3.6.4.3 Diagrama de relaciones

Departamento de Producción
INTERVALO = 200/5 = 40
8
0
A 161 - 200 4 AB 4
E 121 - 160 3 BC 4
I 81 - 120 2 BD 2
O 41 - 80 1 BE 4
U 0 - 40 0 CA 2
DB 2
3.6.4.4 Determinación del espacio requerido
Departamento de Producción
Departamento Tamaño
(m2)
Corte y A 342
torneado
Soldadura B 35
Baño de C 130
Solución
Colocación D 20
de aislante
Pintura y E 58
secado
TOTAL 585
8
1
Área general
Departamento Tamaño
(m2)
Recepción A 940
Almacenes B 1333
Producción C 585
Oficinas D 108
Estacionamiento E 1796
Patio de F 55
maniobras
Vestidores G 147
Comedor H 442
Área de I 18,848
expansión
TOTAL 24,254
3.6.4.5 Espacio disponible

Generalmente el planeador de la distribucion debera de buscar un balance entre el
espacio necesario y el espacio disponible. El problema al que se enfrenta es realizar
los ajustes necesarios para optimizar el uso del espacio lo que puede lograrse a
traves de algunas estrategias como las siguientes:
 Incremento de las horas de trabajo, esto sea con trabajo de los operadores
mediante horas extras o haciendo un tercer turno.
 Mejoramiento de los métodos, procesos y equipo, esto se refiere a realizar
un análisis de todo lo que compone nuestra empresa y en base a esto diseñar
la mejor forma de mejorar nuestro proceso para mejores resultados.
8
2
 Rediseño de productos o simplificación de producción, etc., este punto está
un poco ligado con el anterior solo que en este buscamos mejorar nuestro
producto haciéndolo tal vez un poco más sencillo pero que satisfaga las
necesidades del cliente o buscando la simplifica ion de nuestro proceso para
la realización de nuestro producto, entre otros procesos similares.
Departamento de Producción: 585m2
Área general: 24,254m2
8
3
3.6.4.6 Diagrama de relación de espacios
8
4
3.6.4.7 Consideraciones modificadoras
Las consideraciones modificadoras entraran en juego una vez que los planes de
distribución que se hallan establecido con anterioridad no estén dando los
resultados esperados, para ello se cuenta con un espacio de expansión el cual
podría ser utilizado en caso de ser necesario modificar un área, o introducir un área
más. Es necesario contar con varios planes a futuro en caso de alguna contingencia,
que para este proyecto no se cuenta con ninguna consideración de modificar la
distribución a futuro.
3.6.4.8 Limitaciones prácticas

Alguna de las limitantes a las que se tuviera que enfrentar una vez hecho la
edificación, sería que si en un futuro a corto, mediano o largo plazo se quiera ampliar
o cambiar las instalaciones de algún departamento ya sea por el incremento de
demanda o personal en oficinas, la problemática sería algo grave ya que se tendría
que volver a plantear el problema y solucionarlo de la mejor manera para que este
no se vea afectado.
8
5
3.6.4.9 Selección del plan general
8
6
3.6.5 Desarrollo de la distribución detallada
8
7
Distribución del área en general
8
8
8
9
3.6.5.1 Distribución por departamento
3.6.5.2 Departamento A: Recepción
9
0
Departamento B: Almacenes
Departamento C: Producción
9
1
9
2
Departamento D: Oficinas
9
3
Departamento E: Estacionamiento
9
4
Departamento F: Patio de manufactura
9
5
Departamento G: Vestidores
Departamento I: Área de expansión
9
6
3.7 Conclusiones y recomendaciones
De manera detallada, corta y explicita daremos una explicación a manera de

conclusión lo que esta materia y proyecto ha impactado en nuestra carrera como
futuros profesionistas.
Como estudiantes de ingeniería industrial es raro para nosotros ver en nuestra

retícula una materia que se relacione con la planeación y diseño de instalaciones
ya que no esperamos que entremos en ese ramo, sin embargo, es parte
fundamental para que la empresa tenga un buen funcionamiento, sea lo más
práctico, sencillo, de menor coste y mayor fluidez sin afectar la productividad. Como
ingenieros industriales conocemos de qué manera funciona mejor y fluye el material,
equipo, herramientas, personal y líneas de producción, entonces si se quiere tener
un buen punto de vista para mejorar o crear se nos tiene que consultar.
Desde que inicio el proyecto se nos empezó hacer algo difícil ya que era mucha
información la que se requería para poder llevarlo a cabo, además de que en el
transcurso del semestre compañeros salieron del equipo, así que la carga era aún
más pesada para los pocos que quedamos, sin embargo no clausuramos, se
agradece y se ve el lado positivo de esto que es el que se aprendió bien, todo lo
que se tiene que hacer desde la localización, escoger el lote, diseñarlo, flujo de
9
7
materiales, el equipo que se ocupa para poder laborar, donde debe de ir cada
departamento dependiendo la relación de importancia, etc. Al final se logró.
Ingrid Ayala Mundo
A pesar de que fue un proyecto bastante largo para poder realizarlo en lapso tan
corto de tiempo, nos fue bastante útil aprender acerca de la planeación y el diseño
de una instalación, ya que se debe de conocer todo acerca del proyecto, desde el
producto, objetivo, procesos y con la capacidad económica y de espacio para poder
estimar los datos más apegados a la realidad, pero ahora ya finalizado el proyecto
nos quedan bastante claro cómo es que se debe de hacer, con sus respectivos
pasos secuenciales y análisis.
María Guadalupe González Casillas
Este proyecto de Planeación y diseño de instalaciones considero que es sumamente

importante ya que aunque fue un proyecto muy pesado es fundamental para el
Ingeniero Industrial tener ciertos conocimientos sobre ello, lo cual con este proyecto
pude adquirirlos y poner en practica cada uno de los métodos que facilitan
seleccionar la mejor localidad de la empresa como la distribución de sus
departamento. En base a este proyecto, considero que la planeación y diseño de
las instalaciones es un punto muy importante para que una empresa tenga éxito o
una mayor productiva, empezando con la ubicación de la empresa tomando en
cuenta el clima, la seguridad y las carreteras tanto como la cercanía de los
proveedores y clientes, después definiendo que equipo de manejo de materiales
será el más conveniente para el tipo de material sé que va a manejar y el área en
donde se va a estar manipulando la mercancía, y para finalizar el cálculo de la
distribución de la empresa tomando en cuenta la reacción que existe entre los
departamento y así ahorrar tiempo y dinero en traslados, también se calcula el
número de maquinarias y operarios a necesitar dependiendo de la demando y si la
empresa es nueva como es el caso de este proyecto.
9
8
En pocas palabras gracias a la correcta planeación y diseño de instalaciones se
pueden obtener grandes beneficios para la empresa.
Alvin Antonio Llamas Capetillo
Este proyecto me ha dejado vario aprendizajes desde el momento en que supe

llevaría diseño de instalaciones abrió la perspectiva que tenia de los ingenieros
industriales que no solo estamos involucrados con las maquinas, personal,
herramientas, calidad, etc. Sino que también tenemos un lugar dentro de este ramo.
Es interesante ver como hay tantas cosas que no sabía sobre diseño de
instalaciones, formulas y toma de decisión en base de ellas, adquirí varios
conocimientos y me siento satisfecho por eso mismo ya que incluso yo podría
diseñar mi propio negocio y lo que quisiera hacer.
El proyecto fue complicado y algo pesado ya que tenemos alrededor de seis o siete
materias más aparte de esta materia cada uno de los integrantes del equipo, pero
cada uno de nosotros nos esforzamos e hicimos lo mejor, quedo satisfecho con lo
aprendido en este curso.
Karla Lizette Martínez Rivera
Gracias a la elaboración de este proyecto pude ampliar mi visión sobre las áreas en
las que se puede desarrollar un ingeniero industrial, ya que al pensar en un diseño
de un área o incluso de una planta como lo hicimos en este proyecto, se pensaría
que queda dentro del área de un arquitecto, esto también nos envuelve a nosotros
como ingenieros industriales por los distintos aspectos que son necesarios evaluar
para su realización, como viene siendo el producto a laborarse, las áreas a
administrar, el flujo de los materiales y la producción, la cantidad de operadores,
entre otras cosas más. Aunque fue un proyecto un tanto laborioso pude rescatar
muchas cosas para un futuro y algunas otras que he logrado poner en práctica
dentro de mi lugar de trabajo.
9
9
La realización de este proyecto nos dio una visión más amplia de la planeación y
diseño de las instalaciones en la vida práctica, ya que cuando uno lleva a la practica
la teoría, la retroalimentación y el aprendizaje se incrementa considerablemente,
este proyecto nos sirve como practica para afrontar los diversos retos en la vida
laboral que nos esperan ahí afuera, fue un trabajo muy enriquecedor
académicamente.
3.8 Bibliografía y fuentes de información

 http://eleconomista.com.mx/industrias/2010/04/20/zacatecas-lider-
incentivos-fiscales-invertir
 http://www.revistapoder.com.mx/2016/06/06/desarrollo-industrial-
automotriz-en-zacatecas/
 http://mim.promexico.gob.mx/work/models/mim/Documentos/PDF/mim/FE_
ZACATECAS_vf.pdf
 http://www.ef-systems.com/es/sistemas-embalaje/agvs-transporte-
inteligente/vehiculos-de-guiado-automatico
 http://www.system-agv.com/spa/veh%C3%ADculos-de-conducci%C3%B3n-
autom%C3%A1tica
 https://repository.javeriana.edu.co/bitstream/handle/10554/10296/Echeverri
EstradaJuanMartin2013.pdf?sequence=1
 https://prezi.com/u2dsc7dtvys9/sistemas-de-almacenamiento-
automatizados/
 http://www.systemlogistics.com/spa/productos/asrs/mini-load
 Tompkins, J. Planeación y diseño de instalaciones. (1989). Sin editorial.
Norcross, Georgia.
 Introducción a la Planeación y Diseño de Instalaciones, Sergio Humberto
Romo Picazo, 2008
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0
3.9 Anexos
Energía Solar ¿Cuál Es Su Impacto Ambiental?
La energía solar, al igual que otras fuentes renovables contribuyen al desarrollo de

energía menos perjudicial para el medio ambiente.
Aunque la mayoría de las fuentes renovables de energía tienen efectos positivos y

negativos en el medio ambiente la proporción en que los efectos negativos se
presentan es mucho menor en comparación con los combustibles fósiles.
El impacto ambiental de la energía solar es:
• Emisiones de CO2: la generación de electricidad solar, no requiere de ningún tipo

de combustión, por lo que no produce ninguna emisión de CO2, y no promueve
el calentamiento global.
• Agua: Los sistemas solares no requieren de agua para generar electricidad, por lo
que no se produce ningún tipo de alteración en los mantos acuíferos ni se genera
contaminación por residuos.
• Tierra: cuando se coloca el panel solar en el techo de una casa, la energía solar
no tienen ningún efecto en la tierra, sin embargo las granjas solares sí requieren de
grandes espacios de tierra para producir electricidad a gran escala, aunque no se
presenten efectos negativos sobre la tierra, el espacio requerido impide que la tierra
se utilice en otra finalidad, por esta razón la EPA está trabajando en ubicar los
proyectos de energía solar en tierras contaminadas o sitios mineros.
• Ruido: Los sistemas fotovoltaicos son silenciosos, por lo que están libres de este
tipo de contaminación.
• Desechos peligrosos: Los paneles fotovoltaicos pueden contener materiales
peligrosos que son liberados cuando el panel se daña o se desecha de manera
inadecuada.
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1
• Visual: Para algunas personas los paneles solares afectan de manera positiva el
paisaje natural, pero para otros los paneles solares invaden el ambiente. En gran
medida es cuestión de la opinión personal.
• Geología: las celdas solares son hechas con silicio, este elemento se obtiene a
partir de la arena. Debido a que la arena es un material muy abundante y las
cantidades que se requieren son mínimas, no se producen alteraciones topográficas
o estructurales en el terreno.
Beneficios para el medio ambiente al usar paneles solares
Todo el mundo sabe que la adopción de la energía solar puede tener un gran
impacto sobre el medio ambiente, pero tal vez te preguntes qué tan grande es ese
impacto. Después de todo, ¿es posible que una persona o familia al cambiar a
energía solar para calentamiento y electricidad tenga algún impacto significativo
para el medio ambiente?
La respuesta es un rotundo SÍ. Una persona o familia puede evitar que hasta 20,000
toneladas de gases de invernadero contaminen el medio ambiente tan solo por usar
energía solar para sus necesidades de agua caliente y calefacción en el hogar.
20,000 toneladas es mucho. Y eso es tan solo por una casa de se convierte a
energía solar. Imagina la disminución en gases de invernadero que se lograría si
20,000 personas por año se convirtieran al uso de energía solar. A ello agrégale
una reducción en el consumo de energía de la red eléctrica del 50% en promedio si
usas energía solar para generar electricidad, y el impacto en el medio ambiente es
aún mayor.
Además de reducir la cantidad de gases de invernadero que emites, al convertirte

al uso de energía solar tendrás un gran impacto en el medio ambiente ya que
estarás reduciendo la cantidad de combustibles fósiles que usas. Los combustibles
fósiles son los peores contaminantes y contribuyen directamente a una mala calidad
del aire y otros problemas ambientales.
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El medio ambiente no solo es dañado al quemar combustibles fósiles para obtener
su energía. El ambiente también se daña por lo que se requiere hacer para obtener
esos combustibles fósiles. Enormes porciones de la tierra tienen que ser excavadas,
se construyen plantas procesadoras y refinerías, y se destruyen ecosistemas
naturales en todo el planeta simplemente para obtener los combustibles fósiles que
son quemados en la tierra. Buena parte de la naturaleza salvaje se extermina en
cualquier país que cuente con depósitos naturales de combustibles fósiles porque
la insaciable demanda de los países desarrollados por combustibles fósiles así lo
requiere.
Cuando los combustibles fósiles son procesados se genera una enorme cantidad
de desechos sólidos, muchos de ellos tóxicos, que se queda a la deriva. Estos
desperdicios ocupan espacios en rellenos sanitarios y se filtran a los depósitos de
aguas, mientras que otra parte se dirige hacia las vías fluviales contaminando el
agua y el suelo. El dióxido de carbono y otros gases que son liberados envenenan
el aire muchos kilómetros alrededor de las plantas procesadoras de estos
combustibles fósiles.
Así que si crees que una persona o familia que adopta la energía solar limpia no
hace una diferencia, piénsalo nuevamente.
Es posible que la energía solar no resuelva todos los problemas ambientales que
enfrentamos como resultado del uso de combustibles fósiles, pero es un buen
comienzo. Simplemente tener unos miles de personas por año que cambian al uso
de energía solar será un gran paso hacia crear un ambiente más limpio y seguro
para todos. Y como el costo de adquirir e instalar páneles solares está disminuyendo
continuamente, pronto será aún más común para todos los hogares el uso de la
energía solar para cubrir todas sus necesidades.
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Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Aguascalientes

Materia: Planeación y diseño de instalaciones

Catedrático: M.C. Sergio Humberto Romo Picazo

Ingrid Ayala Mundo

María Guadalupe González Casillas

Albin Antonio Llamas Capetillo

Karla Lizette Martínez Rivera

Aguascalientes, Ags. A viernes 02 de junio de 2017

CALEMEX S.A. DE C.V. 1

CALEMEX S.A. DE C.V. 2

CALEMEX S.A. DE C.V. 3

CALEMEX S.A. DE C.V. 4

¿En qué consiste el negocio?

El producto que nuestra empresa CALEMEX S.A de C.V fabricará y ensamblará

¿Dónde está el negocio?

Se ha concluido que la ubicación para nuestro negocio se encuentra en l región

¿Qué resultados económicos se obtendrán?

¿Qué equipo lo lleva a cabo?

CALEMEX S.A. DE C.V. 5

En la actualidad el mercado de Calentadores Solares se ha ido al alza dentro del

Por lo anterior la empresa “CALEMEX S.A DE C.V” encargada del diseño y

Realizar un estudio/análisis detallado de los diferentes factores a considerar para

1.3 Misión de la empresa

Nuestra misión es brindar la mejor calidad de calentadores solares para dar un

1.4 Visión de la empresa

Nuestra visión es que la calidad de nuestro producto alcance el máximo nivel

CALEMEX S.A. DE C.V. 7

En CALEMEX S.A DE C.V valoramos a las personas, a nuestros empleados,

CALEMEX S.A. DE C.V. 8

2.1 Introducción a la Planeación y Diseño de Instalaciones

El diseño de las instalaciones de manufactura y manejo de materiales afecta casi

El diseño de instalaciones de manufactura se refiere a la organización de las

2.2 Localización de Instalaciones

La localización de la planta o las decisiones de la estrategia de localización se toman

2.3 Manejo de Materiales

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

CALEMEX S.A. DE C.V. 9

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto

El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos,

El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje,

Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad

Equipos para el manejo de materiales unidad de carga:

La unidad de carga se define como un agrupamiento de material reunido y

Economía. Reducción de los Robos. Control de Existencias. Gran altura de

Montacargas: Es un aparato de elevación que sirve para realizar transporte de

La mayoría de los modelos disponibles en el mercado cuentan con mecanismos de

Grúas, Polipastos y Tornos: Manejan el material en el aire, arriba del nivel

Carretillas Industriales: Son dispositivos que se usan para el transporte de

Tarjetas inteligentes: Tiene una alta capacidad de almacenamiento de información

Habilidades de No Contacto que le permiten codificar o leer información sin contacto

Habilidad de procesamiento de información que permite agregar, borrar o actualizar

Transportadoras: El material depositado sobre la banda es transportado hacia el

2.4 Distribución Física de las Instalaciones

“Distribución” es un término sencillo que debe comunicar los resultados complejos

La combinación de exactitud y credibilidad de los datos con el análisis lógico de la

Método de la pantalla y la cinta para diseñar instalaciones

La expansión del edificio se hace por encima (agregando un segundo piso o,

Técnica del diseño asistido por computadora (CAD). El diseño de distribuciones

Aunque el costo inicial del software de diseño de instalaciones asistido por

Aquí es donde todo se reúne. El diagrama de asignación de áreas, muestra la forma

Métodos de localización de planta

Método de localización de plantas (Brown y Gibson)

El Método Sinérgico o Método de Gibson y Brown es un algoritmo cuantitativo de