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MEMORIA DE CÁLCULO
16-06-2016 1
Planta concentradora
Memoria de cálculo
Contenido
1 General....................................................................................................................... 3
3 Bibliografía................................................................................................................ 44
1 General
En el presente documento se muestra la memoria de cálculo de los equipos e
instalaciones presentes en la planta concentradora de mineral en función de la cantidad
de mineral a tratar.
Se indicará la potencia y datos pertinentes por cada equipo con el objetivo de poder
solicitarlo a proveedores.
2 Memoria de cálculo
Para el diseño del Stock pile, se debe considerar una situación crítica en la planta, en la
cual ésta se paralice por 4 horas. Por lo cual los stock pile deben ser capaces de
almacenar esta capacidad.
Considerando 500Mton por 15 años, operando por 362 días al año se tiene como tonelaje
diario:
500.000.000 (𝑇𝑜𝑛) 𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 = = 92.000( )
15(𝑎ñ𝑜𝑠) ∗ 362(𝑑𝑖𝑎𝑠) 𝑑í𝑎
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑒𝑛 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = ∗ 4(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) = 16.000 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
24(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
Dado que son 3 líneas de producción cada stock pile debe lograr almacenar un tercio del
tonelaje de 4 horas de operación:
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑒𝑛 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠(𝑇𝑜𝑛)
𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑝𝑖𝑙𝑒 (𝑇𝑜𝑛) = = 5.400 (𝑇𝑜𝑛)
3
𝑇𝑜𝑛
Considerando la densidad del mineral como 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 2,3( 𝑚³ ) se tiene como volumen de
𝐻 𝜋
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∗ ∗ 𝐷2
3 4
Ecuación 2
Considerando el ángulo de reposo (𝛼𝑅 ) como 35° y el volumen total del stock pile como
2.350(𝑚 3 ), reemplazando en las ecuaciones 1 y 2 respectivamente se tiene:
2∗𝐻
tan(35°) =
𝐷
𝐻 𝜋
2.350(𝑚 3 ) = ∗ ∗ 𝐷2
3 4
Despejando H y D de las ecuaciones se tiene para cada stock pile un diámetro de 29,5
metros y una altura de 10,325 metros.
En esta sección, se mostrará el desarrollo del procedimiento empleado para calcular los
flujos volumétricos circulantes por cada uno de los equipos de la planta de molienda de
sulfuros después de la salida del Stock Pile. Para obtener un diagrama de flujos
consistente, se detallarán los criterios de diseño empleados. A continuación se presentan
3
los flujos entrantes y salientes de cada equipo en 𝑚 ⁄𝑠.
A este mineral que sale del Stock Pile se le agrega agua en el molino, a una razón del
20%, según criterio de diseño. Por lo cual, el caudal de agua entrante al molino SAG será:
0,2 𝑚3
𝐹𝑎𝑆𝐴𝐺 = ∗ 𝐹𝑠𝑝 = 0,041( )
0,8 𝑠
Ecuación 3
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑎𝑆𝐴𝐺 : Flujo de agua entrante a molino SAG ( 𝑠
)
𝑚3 𝑚3
𝐹𝑠𝑝 : Flujo de mineral que viene de Stock Pile ( ). 0,163 ( ).
𝑠 𝑠
Continuando el proceso, se llega al Harnero, el cual tiene una tasa de retorno del 20% de
pebbles, según criterio de diseño. Hecha esta consideración, el flujo entrante al harnero
es:
(𝐹𝑎𝑆𝐴𝐺 + 𝐹𝑠𝑝 ) 𝑚3
𝐹ℎ𝑎𝑟 = = 0,255( )
0,8 𝑠
Ecuación 4
Dónde:
𝑚3
𝐹ℎ𝑎𝑟 : Flujo entrante al harnero ( 𝑠
)
𝑚3
𝐹𝑝𝑒𝑏𝑏 = 0,2 ∗ 𝐹ℎ𝑎𝑟 = 0,051( )
𝑠
Ecuación 5
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑝𝑒𝑏𝑏 : Flujo hacia el chancador de pebbles ( )
𝑠
𝑚3
𝐹𝑐𝑡ℎ = 𝐹ℎ𝑎𝑟 − 𝐹𝑝𝑒𝑏𝑏 = 0,204( )
𝑠
Ecuación 6
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑐𝑡ℎ : Flujo que ingresa a cajón desde harnero ( 𝑠
)
Para poder obtener los valores de los flujos volumétricos, tanto del cajón de traspaso,
molinos de bola e hidrociclón, se supone un volumen de control que concierne todos estos
dispositivos como muestra la imagen siguiente, en los cuales se consideran como flujos
internos lo circulante a través de los molinos de bolas.
Memoria de cálculo REV_A2
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A partir de aquí, tenemos que la parte sólida que sale del volumen de control, es lo mismo
que sale del harnero, es decir:
𝑚3
𝐹𝑓 = 𝐹𝑠𝑝 = 0,163( )
𝑠
Ecuación 7
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑓 : Flujo de salida a flotación sólido ( 𝑠
)
Para obtener el flujo de agua que sale del volumen de control, se trabaja con el criterio de
diseño que dice que el 65% del flujo saliente del hidrociclón (a flotación) es agua, por lo
cual se tiene:
0,65 𝑚3
𝐹𝑎𝑓 = 𝐹𝑠𝑝 = 0,303 ( )
0,35 𝑠
Ecuación 8
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑎𝑓 : Flujo de salida a flotación agua ( )
𝑠
𝑚3
𝐹𝑓𝑇 = 𝐹𝑠𝑝 + 𝐹𝑎𝑓 = 0,466( )
𝑠
Ecuación 9
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Dónde:
𝑚3
𝐹𝑓𝑇 : Flujo total de salida a flotación ( 𝑠
)
Ahora, se puede obtener el valor del flujo volumétrico de agua que ingresa al hidrociclón,
de acuerdo a la siguiente expresión:
𝑚3
𝐹𝑎ℎ = 𝐹𝑎𝑓 − 𝐹𝑎𝑆𝐴𝐺 = 0,262( )
𝑠
Ecuación 10
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑎ℎ : Flujo de entrada de agua a hidrociclón ( )
𝑠
Conociendo todos los valores que entran y salen del volumen de control, es posible
calcular los flujos internos, es decir, lo que circula desde el hidrociclón hacia los molinos
de bolas y luego alimenta el cajón de traspaso.
Como criterio de diseño, se tiene que el 75% del agua que circula por el hidrociclón, se va
a flotación, por lo tanto, el flujo de agua que se va a los molinos de bolas es:
0,25 𝑚3
𝐹𝑎𝑚𝑏 = 𝐹𝑎𝑓 = 0,101( )
0,75 𝑠
Ecuación 11
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑎𝑚𝑏 : Flujo hacia molino de bolas de agua ( 𝑠
)
Por otro lado, tenemos el criterio de diseño que señala que sólo el 35% de los sólidos
entrantes al hidrociclón pasan a flotación:
0,65 𝑚3
𝐹𝑚𝑏 = ∗ 𝐹𝑠𝑝 = 0,303( )
0,35 𝑠
Ecuación 12
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑚𝑏 : Flujo hacia molino de bolas sólido ( 𝑠
)
𝑚3
𝐹𝑚𝑏𝑇 = 𝐹𝑎𝑚𝑏 + 𝐹𝑚𝑏 = 0404( )
𝑠
Ecuación 13
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑚𝑏𝑇 : Flujo total hacia molino de bolas ( 𝑠
)
Conociendo tanto el flujo de entrada desde el harnero y desde los molinos de bola al
cajón de traspaso, se tiene que el flujo volumétrico que va del cajón al hidrociclón es:
𝑚3
𝐹𝑠_𝑐𝑡 = 𝐹𝑐𝑡ℎ + 𝐹𝑚𝑏𝑇 = 0,608 ( )
𝑠
Ecuación 14
Dónde:
𝑚3
𝐹𝑠_𝑐𝑡 : Flujo saliente del cajón de traspaso ( )
𝑠
Se han calculado todos los flujos que tienen relación con la planta de molienda, sin tener
inconsistencias en los resultados obtenidos, como por ejemplo, acumulaciones en lugares
donde no debería haberlo.
𝑄𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜
𝑄𝑣𝑜𝑙 =
𝜌𝑚
Ecuación 15
Dónde:
𝑚3
𝑄𝑣𝑜𝑙 : Flujo volumétrico que ingresa a correa ( 𝑠
)
𝑘𝑔
𝑄𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 : Flujo másico que ingresa a correa ( 𝑠 )
𝑡𝑜𝑛
𝜌𝑚 : Densidad mineral ( 𝑚3 )
Se obtiene mediante:
𝑄𝑣𝑜𝑙
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 =
𝑣𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
Ecuación 16
Dónde:
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Área transversal de correa (𝑚 2)
𝑚
𝑣𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Velocidad de correa ( )
𝑠
Dónde:
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Volumen de material en correa (𝑚 3)
Para obtener la potencia de la correa se requiere la fuerza que se debe aplicar para
mover el material a transportar:
𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝜌𝑚 ∗ 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
Ecuación 18
𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 ∗ 𝑔
Ecuación 19
Dónde:
𝐹𝑟 = 𝜇 ∗ 𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 ∗ cos(𝛼)
Ecuación 20
Dónde:
𝐹𝑟 : Fuerza ejercida por correa (kN)
𝜇: Coeficiente de roce entre correa y material. Se considera 0,1.
𝛼: Ángulo de inclinación de correa respecto a horizontal.
𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝐹𝑟 ∗ 𝑣𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
Ecuación 21
Dónde:
𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Potencia de la correa (kW)
Se tiene para esta correa un largo de 30(m) y una inclinación de 0° con respecto a la
𝑚3
horizontal. El flujo de material es 𝐹𝑠𝑝 = 0,163( 𝑠
). La velocidad se considera por criterio de
𝑚
diseño de 3 ( )
𝑠
𝑚3
𝑄𝑣𝑜𝑙 = 0,163( )
𝑠
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 0,054(𝑚 2 )
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1,63(𝑚 3 )
𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 36,77(𝑘𝑁)
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𝐹𝑟 = 3,67(𝑘𝑁)
𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 11,03(𝑘𝑊)
Se tiene para esta correa un largo de 33(m) y una inclinación de 32,5° con respecto a la
𝑚3
horizontal. El flujo de material es 𝐹𝑝𝑒𝑏𝑏 = 0,051( 𝑠
). La velocidad por criterio de diseño
𝑚
para correas de capacho se considera 0,53 ( ).
𝑠
𝑚3
𝑄𝑣𝑜𝑙 = 0,53( )
𝑠
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 0,096(𝑚 2 )
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1.793(𝑚 3 )
𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 40,45(𝑘𝑁)
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𝐹𝑟 = 3,41(𝑘𝑁)
𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1,80(𝑘𝑊)
Dónde:
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 : Volumen de pulpa que contiene el molino (𝑚 3 )
De acuerdo al criterio de diseño establecido el nivel de llenado que debe tener el molino,
éste debe ser de un 33% del volumen total de éste, siendo un 18% pulpa, y un 15% bolas.
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ∗ 0, ,15
𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = = 30,571(𝑚 3 )
0,18
Ecuación 23
Dónde:
𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 : Volumen de bolas que contiene el molino (𝑚 3 )
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 + 𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠
𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = = 203,804(𝑚 3 )
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙_𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜
Ecuación 24
Dónde:
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙_𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜: Nivel de llenado que debe tener el molino. Se considera 33%.
Para establecer las longitudes características del molino, se considera el criterio de diseño
que indica que el diámetro del tambor debe ser aproximadamente el doble de la longitud
de éste. Luego el diámetro del molino se obtiene a partir de:
𝐷 𝐷 3
𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 2 𝜋 ∗ ( 2 ) ∗ tan(𝜓)
159,5 = +2∗( )
4 3
Ecuación 25
Luego se obtiene:
𝐷 = 7,54(𝑚)
𝐿 = 3,77(𝑚)
Dónde:
Para estimar la velocidad de giro del molino, primero se debe determinar la velocidad
crítica de este:
2𝑔
𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡 = √ = 15,40 (𝑟𝑝𝑚)
𝐷
Ecuación 26
Dónde:
𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡 : Velocidad crítica (rpm)
Como criterio de diseño se establece que la velocidad máxima de operación del molino
será 70% de la velocidad crítica calculada:
Dónde:
𝑁𝑐 : Velocidad máxima de operación (rpm)
Se debe calcular la potencia para hacer girar el molino a esta velocidad. Para esto se
requieren algunos parámetros importantes que se consideran a continuación.
Dónde:
𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 : Densidad de la pulpa ( 𝑚3 )
𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 : Densidad de agua. Se considera 1( )
𝑚3
𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 : Densidad mineral ( )
𝑚3
4 3 7.800
𝑚𝑏 = ∗ 𝜋 ∗ (0,064 (𝑚 )) ∗ = 8.409(𝑘𝑔)
3 𝑚3
Ecuación 29
𝑚𝑏 𝑘𝑔
𝜌𝑏 = 3
= 4.105( 3 )
(0,127(𝑚)) 𝑚
Ecuación 30
Dónde:
𝑚𝑏 : Masa bolas (𝑘𝑔)
𝑘𝑔
𝜌𝑏 : Densidad bolas (𝑚3)
Dónde:
𝑊𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 : Peso bolas (𝑀𝑁)
El peso de la pulpa:
𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ∗ 𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ∗ 𝑔 = 0,734(𝑀𝑁)
Ecuación 32
Dónde:
𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 : Peso pulpa (𝑀𝑁)
El peso total, es decir, la suma de los pesos de las bolas y la pulpa, será:
Dónde:
𝑊𝑡 : Peso total interior de molino (𝑀𝑁)
Este peso se aplica sobre el molino en el centro geométrico del riñón formado (se
considera a la pulpa y las bolas distribuidas uniformemente), tal como se indica en la
siguiente figura:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Τ ∗ 𝑁𝑐
Ecuación 34
Dónde:
Τ : Torque necesario (MJ)
Dónde:
𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Potencia necesaria para mover la carga
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 : Potencia necesaria para mover el molino
Τ = 𝑊𝑡 ∗ sin(𝛼 ) ∗ 𝐶 = 2,463(𝑀𝐽)
Ecuación 36
𝐶
≅ 0,447 − 0,476𝐽
𝐷
Ecuación 37
Dónde:
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Y en consecuencia la potencia:
𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = Τ ∗ 𝑁𝑐 = 2,781(𝑀𝑊)
Ecuación 38
Luego el torque necesario para mover el molino se calcula como la fuerza de roce
originada en los apoyos del molino y el radio de los apoyos. Así se considera dos radios
de apoyo distintos (uno para la entrada y el otro para la salida de la pulpa), el peso y el
coeficiente de roce entre los apoyos y el eje. De esta manera:
𝑇𝑚1 = 𝐹𝑟 ∗ 𝑟1 𝑇𝑚2 = 𝐹𝑟 ∗ 𝑟2
Ecuación 39
𝐹𝑟 = 𝜇 ∗ 𝑁
Ecuación 40
Dónde:
𝑇𝑚1 y 𝑇𝑚2 : Corresponden respectivamente al torque generado en los apoyos a la entrada
y salida del molino.
El tiempo de residencia del fluido en el cajón según las especificaciones técnicas será:
El caudal que ingresa al cajón de traspaso será como se mencionó anteriormente la suma
entre el caudal del molino de bolas y el material que pasa el filtro del harnero.
𝑚3
𝐹𝑠_𝑐𝑡 = 𝐹𝑐𝑡ℎ + 𝐹𝑚𝑏𝑇 = 0,204 + 0,404 = 0,608 ( )
𝑠𝑒𝑔
Para calcular la potencia del motor, una vez determinado el índice de chancado,𝑊𝑖 ,
característico de muestras representativas del mineral a tratar, se utilizala ecuación de
Bond:
1 1
𝑃𝑐 = 𝑊𝐺𝑠 = 10𝐺𝑠 𝑊𝑖 ( − ) = 2,69 ∗ 103 (𝑘𝑊 ) = 2,69 (𝑀𝑊)
√𝑃80 √𝐹80
Ecuación 45
Dónde:
𝑃𝑐 : Potencia de chancador pebbles(𝑘𝑊)
𝐾𝑊ℎ 𝐾𝑊ℎ
𝑊𝑖 : Índice de molienda promedia de mineral ( 𝑚3
). Se considera 13,13( 𝑚3
).
𝑇𝑜𝑛
𝐺𝑠 : Flujo másico de mineral que ingresa a chancador ( )
𝑚3
2.7 Hidrociclones
El primer factor corrector se relaciona con la densidad real del sólido alimentando al
ciclón:
1,65 0,485
𝑓1 = ( ) = 0,834
𝜌𝑠 − 1
Ecuación 46
Dónde:
𝑔𝑟
𝜌𝑠 = 3.4(𝑐𝑚3). Obtenido experimentalmente.
40 1,791
𝑓2 = ( ) = 1,046
74 − 𝜙
Ecuación 47
𝐹𝑚𝑏
Dónde 𝜙 = 𝐹 ≈ 35%; corresponde al porcentaje de sólidos en volumen que ingresa
𝑠_𝑐𝑡 +𝐹𝑎ℎ
a hidrociclón.
∆𝑃 =10,15 psi
10 0.252
𝑓3 = ( ) = 0,996
∆𝑃
Ecuación 48
∆𝑃 0.475
𝑓4 = ( ) = 1,007
10
Ecuación 49
Con todos los factores de corrección ya determinados es posible determinar el valor del
diámetro del hidrociclón, para esto es necesario saber el valor del tamaño de corte para el
95% del material, el valor utilizado según criterios de diseño es de:
𝑑95 = 51 (𝜇𝑚)
1
𝑑95 0.467
𝐷𝑐 = ( ) = 15.94 (𝑖𝑛)
16.098 ∗ 𝑓5 ∗ 𝑓5 ∗ 𝑓5
Ecuación 51
A partir del diámetro interno del hidrociclón se puede determinar el caudal de pulpa de la
alimentación del hidrociclón, dicho caudal se determina:
𝑚3
𝑄 = 0.408 ∗ 𝑓4 ∗ 𝑓5 ∗ 𝐷𝑐2,047 = 4,07 ∗ 10−2 ( )
𝑠
Ecuación 52
Al relacionar el caudal que entra al hidrociclón, desde el cajón de traspaso con el caudal
de pulpa que puede admitir el hidrociclón se podrá determinar el número de hidrociclones
para la batería.
𝑚3
𝐹𝑠_𝑐𝑡 = 0.608 ( )
𝑠
𝐹𝑠_𝑐𝑡
𝑁°𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 = = 12,927 ≈ 13 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑄
Ecuación 53
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 46,575 (𝑚 3 )
𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 38,813(𝑚 3 )
Por lo tanto el volumen que debe tener el molino de bolas de acuerdo a ecuación (24):
𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 258,75(𝑚 3 )
Para establecer las longitudes características del molino, se considera el criterio de diseño
que indica que el diámetro del tambor debe ser aproximadamente la mitad de la longitud
de éste. Luego el diámetro y largo del molino de acuerdo a la ecuación (25):
𝐷 = 3,35(𝑚)
𝐿 = 6,7(𝑚)
Para estimar la velocidad de giro del molino, primero se debe determinar la velocidad
crítica de acuerdo a la ecuación (26):
𝑁𝑐 = 16,17(𝑟𝑝𝑚)
La masa y densidad de las de las bolas de acuerdo a las ecuaciones (29) y (30)
respectivamente:
𝑚𝑏 = 8.409(𝑘𝑔)
𝑘𝑔
𝜌𝑏 = 4.105( 3 )
𝑚
𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0,932(𝑀𝑁)
El peso total, es decir, la suma de los pesos de las bolas y la pulpa de acuerdo a ecuación
(33):
𝑊𝑡 = 2,494(𝑀𝑁)
Τ = 1,389(𝑀𝐽)
𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 2,353(𝑀𝑊)
La potencia necesaria para mover el molino (sin carga), de acuerdo a la ecuación (41):
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 0,712(𝑀𝑊)
Luego la potencia necesaria para mover el molino con carga de acuerdo a la ecuación
(42):
𝑃𝑜𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3,064(𝑀𝑊)
𝑚3 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎.𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0.466 ( ) = 1677.6 ( )
𝑠 ℎ𝑟
Este caudal es el que ingresa al circuito Rougher en primera instancia y es utilizado para
realizar los balances de masas en cada etapa posterior.
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜1 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 ∗ 0.35 = 332.724 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎1 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 950.64 − 332.724 = 617.916 ( )
𝑠
Luego de finalizar el proceso de circuito Rougher, parte del flujo se dirige al tranque de
relave (cola Rougher) el cual se especifica con el numero 2. El resto de pulpa se dirige a
la zona de descarga (3) como concentrado Rougher.
Como criterio se realizan las siguientes consideraciones:
𝑅 = 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.85
𝑋𝑐𝑢1 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 1 = 0.7% = 0.007
𝑋𝑐𝑢3 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 3 = 11% = 0.11
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.1 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.3 = 332.724 − 17.99 = 314.72 ( )
𝑠
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.2 314.72 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 = = = 899.21 ( )
0.35 0.35 𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 = 950.64 − 899.21 = 51.43 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎3 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.3 = 51.43 − 17.99 = 33.445 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.2 = 899.21 − 314.72 = 584.49 ( )
𝑠
Conociendo los valores de flujo de sólido y pulpa a la salida del circuito Rougher (3), se
obtiene el nuevo porciento de sólido.
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜3 17.99
𝑥3 = = = 0.3497
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 51.43
Finalmente los caudales de la pulpa a la salida del circuito Rougher (3) y al relave (2) son:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 = = 0.72 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑠
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 = = 0.041 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 = 2 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 = 2 ∗ 51.43 = 102.86 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜4 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 ∗ 0.35 = 36 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎4 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜4 = 102.86 − 36 = 66.86 ( )
𝑠
1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 = = = 1247 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.35 0.35 − 1 𝑚
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 − 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 2300 − 1000
Como criterio se asume que del total de pulpa que ingresa al hidrociclón (4), un 37% es
descargado (5) y un 63% se va por rebalse (6). El porcentaje de solido en esta etapa
equivale a 65% y 25% respectivamente.
Para la sección de descarga que pasa por el proceso de remolienda, se tiene que:
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 = 0.37 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 = 0.37 ∗ 102.86 = 38.05 ( )
𝑠
1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 = = = 1581 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.65 0.65 − 1 𝑚
−𝜌
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 2300 − 1000
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 38.05 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 = = = 0.024 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 1581 𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜5 = 0.65 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 = 0.65 ∗ 38.05 = 24.73 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎5 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜5 = 38.05 − 24.73 = 13.32 ( )
𝑠
1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 = = = 1165 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.25 0.25 − 1 𝑚
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 −𝜌 −
𝑎𝑔𝑢𝑎 2300 1000
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 64.80 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 = = = 0.055( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 1165 𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜6 = 0.25 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 = 0.25 ∗ 64.80 = 16.2 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎6 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜6 = 64.80 − 16.2 = 48.6 ( )
𝑠
El flujo que pasa por las columnas de flotación (7) tiene un 21% de sólido. Por otro lado, la
alimentación al circuito Scavenger tiene un 17% de sólido.
Por criterio, la cantidad de flujo que no necesita realizar el proceso Scavenger
corresponde al 24%; el 76% restante se dirige al proceso de flotación Scavenger.
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜7 = 0.24 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜6 = 0.24 ∗ 16.2 = 3.888 ( )
𝑠
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜7 3.888 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 18.51( )
0.21 0.21 𝑠
1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 1135 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.21 0.21 − 1 𝑚
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 −𝜌 2300 − 1000
𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 18.51 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 0.016 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 1135 𝑠
Para la alimentación del circuito Scavenger se debe considerar que el 76% de flujo que
sale de las columnas de flotación se dirige hacia allá.
El flujo de sólido es entonces:
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 = 0.76 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜6 = 0.76 ∗ 16.2 = 12.312 ( )
𝑠
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 12.312 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎8 = = = 72.42( )
0.17 0.17 𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎8 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎8 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 = 72.42 − 12.312 = 60.11 ( )
𝑠
1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 1106 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.17 0.17 − 1 𝑚
− −
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 2300 1000
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 72.42 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 0.065 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 1106 𝑠
El flujo proveniente del circuito Scavenger a la zona de descarga (10) posee un 28% de
concentración de sólido. El flujo de pulpa se obtiene de:
El flujo proveniente del circuito Scavenger al relave (9) posee un 47% de concentración de
sólido. El flujo de sólido se obtiene de:
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜9 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜10 = 12.312 − 3.746 = 8.566 ( )
𝑠
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜9 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎9 = = 18.225 ( )
0.47 𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜11 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜9 + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜2 = 8.566 + 314.72 = 323.286 ( )
𝑠
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜11 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎11 = = 1010.26 ( )
0.32 𝑠
Dimensionamiento:
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 ∗ 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 0.466 ∗ 5
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = = 174.75 (𝑚 3 )
0.8 0.8
Dimensionamiento:
El número de celdas puede ser dividido en bancos para no tener circuitos excesivamente
largos los cuales pueden tener un muy bajo o nulo aporte de concentrado en las últimas
celdas.
2.10.3 Hidrociclón
𝑔𝑟
𝜌𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 3.4 ( 3 )
𝑐𝑚
Este dato es obtenido de la minera San Gerónimo.
0.485
1.65 1.65 0.485
𝑓1 = ( ) =( ) = 0.8338
𝜌𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 − 1 3.4 − 1
40 1.791
𝑓2 = ( )
50 − ∅
Donde:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜4 36
∅= 2300 ∗ 100 = 2300 ∗ 100 = 18.976
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 102.86
1247 1247
Luego:
1.791
40
𝑓2 = ( ) = 1.576
50 − 18.976
𝑃 0.475 20 0.475
𝑓4 = ( ) =( ) = 1.39
10 10
1
𝑑95 0.467
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 =( )
16.098 ∗ 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3
Donde:
𝑑95 : Tamaño de separación del ciclón. Este valor considera un 95% de probabilidades que
las partículas de menor tamaño que 𝑑95 (𝜇𝑚) se irán por rebalse y el resto por descarga.
Se establece:
𝑑95 = 51
Luego:
1
51 0.467
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 =( ) = 9.586 (𝑝𝑖𝑒𝑠) = 2.92 (𝑚)
16.098 ∗ 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3
2.047
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0.408 ∗ 𝑓4 ∗ 𝑓5 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 0.408 ∗ 1.39 ∗ 1.36 ∗ 9.5862.047
𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
𝑚3 𝑚3
= 78.818 ( ) = 0.02189 ( )
ℎ𝑟 𝑠
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 0.082
𝑁= = = 3.746 ≈ 4 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 0.02189
Dimensionamiento:
𝑘𝑔
𝑀𝐹8 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 ∗ 0.043 = 12.312 ∗ 0.043 = 0.5294 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝑀𝐹10 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜10 ∗ 0.2 = 3.746 ∗ 0.2 = 1.7132 ( )
𝑠
La recuperación es:
𝑀𝐹10 − 𝑀𝐹8
𝑅= = 0.69
𝑀𝐹10
Despejando K se obtiene:
𝑅 0.69 1
𝐾= = = 0.074 ( )
𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 − 𝑅 ∗ 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 30 − 0.69 ∗ 30 min
𝑅 0.69
𝑅𝑖𝑛𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑜 = = = 0.774
1 − 𝑒 −(𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗𝐾) 1 − 𝑒 −(30∗0.074)
𝑅 0.69
−log (1 − 𝑅 ) −log(1 −
)
𝑁=
𝑖𝑛𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑜
= 0.774 = 1.899 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
log(1 + 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐾) log(1 + 30 ∗ 0.074)
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