DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN

CONFIABILIDAD PARA LA FLOTA DE TRANSPORTE ESCOLAR DE LA

EMPRESA SERVICIOS QUIJADA, C.A. UBICADA EN EL MUNICIPIO SIMÓN
RODRÍGUEZ EL TIGRE-EDO ANZOÁTEGUI.

CAPITULO I

EL PROBLEMA

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La acción de mantenimiento al inicio del desarrollo de la civilización industrial,

fue muy caótico y totalmente desprovisto de bases técnicas y económicas, falta de
tradición industrial y estructuras industriales inadecuadas; A través de la historia, el
hombre ha venido mejorando sus procesos productivos basándose en sus habilidades
para de esta forma cumplir con los objetivos de su empresa, es decir, satisfacer los
requerimientos de sus clientes en lo que a calidad de productos y servicios se refiere y
de igual manera trabajar en función de los estándares en materia de seguridad e higiene,
bajo los cuales se garantiza que la empresa funcione de acuerdo a los mejores estándares
competitivos mundiales.

Dos premisas son básicas en el mejoramiento continuo de una industria. En primer

lugar los procesos de mantenimiento deben optimizarse; porque en la vida útil de los
activos, el uso, el paso del tiempo, los agentes externos y los accidentes ocasionales,
generan un deterioro no apreciado correctamente por el usuario; por lo cual es
necesario, aumentar la inversión en mantenimiento de los equipos para obtener el
mínimo costo total de producción. En segundo lugar, para el éxito de cualquier
proyecto, este debe suscitar la cooperación y el interés de todos, y ser proyectado para
una planta específica.

No obstante, cualquier actividad de estos procesos esta matizada por un significado

incremento en el número y variedad de los activos que deben ser mantenidos, los cuales
en su mayoría están conformados por sistemas complicados, compuestos de elementos
mecánicos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos que aumentan las posibilidades de
fallas imprevistas durante la operación. Esta diversidad de sistemas hace, en ciertos
casos, difícil su diagnóstico y por ende su reparación.
La tendencia actual en el mantenimiento se orienta a reducir al mínimo el
mantenimiento correctivo, optimizar el sistemático y potenciar el predictivo. Un plan de
mantenimiento adecuado debe posibilitar la consecución de estos objetivos garantizando
la disponibilidad de los activos, disminuyendo las averías imprevistas, aumentando la
fiabilidad, permitiendo la optimización de los recursos y en definitiva reduciendo los
costes y contribuyendo a la eficiencia global de la empresa.
La unidad de Mantenimiento, debe coordinar, organizar y ejecutar todas aquellas tareas
que estén relacionadas para el mejor funcionamiento de las maquinarias, tomando en
cuenta factores de gran importancia tales como recursos, costo y tiempo.

La empresa Servicios Quijada C.A., es una empresa venezolana ubicada en El Tigre,

Estado Anzoátegui y establecida para ofrecer servicios de transporte y suministro de
maquinaria pesada en diferentes tipos de industrias. Tiene como objetivo principal
mantener un alto nivel competitivo en el mercado, proveer a sus clientes de las
maquinarias y servicios que requieran, logrando la mayor satisfacción posible.
Actualmente la empresa tiene ciertas dificultades en el departamento de mantenimiento
ya que la problemática que se presenta, es que las unidades que conforman la flota de
transporte escolar de la empresa han ido disminuyendo su confiabilidad y operatividad
poco a poco, existen muchos motivos por la cual surge este problema.

Uno de los principales inconvenientes es la falta de organización de la información,

relacionada con las tareas de mantenimiento, es decir, no existe un historial de vida de
las unidades, este es de vital importancia debido a que se pueden estudiar las fallas y
analizar de donde se produjo y al mismo tiempo tomar acciones para que no vuelva a
ocurrir. Esto se origina por la resistencia de los trabajadores a plasmar la información de
mantenimiento de las unidades, lo que provoca, que no se pueda detectar las fallas ni
llevar un control adecuado.
La falta de un plan de mantenimiento preventivo es otra de las causa por la cual las
unidades se van deteriorando, no existe un lineamiento que permita la inspección
detallada de las unidades de transporte escolar, o una programación para el reemplazo
de piezas o repuestos que se dañan constantemente; presentándose el caso de que
algunas unidades que requieran servicio de mantenimiento queden fuera de servicio por
fallas menores, trayendo como consecuencia el incumplimiento de la programación de
las rutas.
Esta es una herramienta que permite prolongar la vida de los equipos. Además de eso
asegura que las unidades funcionen correctamente y a su vez disminuyan las fallas.

Actualmente El área de mantenimiento de la empresa Servicios Quijada C.A., no cuenta

con las mejores estrategias para mantener la flota de transporte escolar con una
operatividad optima, ya que su método utilizando es el mantenimiento correctivo,
atacan las fallas al momento de presentarse, este no es el más apropiado debido a que se
pierde tiempo por paradas no programadas afectando generalmente otras piezas o
repuestos, lo que se traduce en perdida para la empresa.
En pocas palabras el método o forma de gestionar las actividades o tareas que tengan
relación con los mantenimientos de las unidades, no son los más eficientes o tal vez no
son los más adecuados, esto lleva a pensar que es una manera equivocada o errada de
ejecutar las actividades necesarias para aumentar la cantidad de unidades operativas de
la empresa.

Siendo esta la situación que se presenta, es necesario diseñar un sistema de

mantenimiento preventivo a las unidades de transporte escolar que permita mejorar la
gestión del departamento de Mantenimiento, sustentada en base a estudios y en tal
sentido aumentar la operatividad y disponibilidad de la flota, este sistema está
relacionado con lo que son los lineamientos adecuados para ejecutar correctamente las
acciones de mantenimiento y la elaboración de una programación de actividades
preventivas.
A su vez diseñar un método eficiente y adecuado de como atacar aquellas fallas que
aparecen de manera imprevista, para reducir los tiempos por paradas y costos asociados.
De igual forma es importante mantener el control del sistema, por lo que se diseñaran
indicadores que permitan el monitoreo de la eficiencia del mismo.
De no mejorar la problemática en el sistema de mantenimiento que actualmente se lleva
a cabo en la Unidad de Mantenimiento, se podría ver afectada la flota de transporte, es
decir se reduciría de forma significativa la vida útil y operativa de las unidades, y
los ingresos generados por estas no cubrirían los costos mínimos, ya que se estarían
incumpliendo las actividades de rutas programadas.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Diseñar un sistema de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad para la flota

de transporte escolar de la empresa SERVICIOS QUIJADA, C.A. ubicada en el
Municipio Simón Rodríguez El Tigre-Edo Anzoátegui.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Diagnosticar la situación actual del departamento de mantenimiento de la

empresa SERVICIOS QUIJADA C.A.
2. Identificar y catalogar las especificaciones técnicas de las unidades de
transporte escolar.
3. Identificar los sistemas y subsistemas que componen a las unidades de
transporte escolar.
4. Elaborar un análisis de modo y efectos de fallas (AMEF) y de criticidad para los
sistemas que componen las unidades.
5. Diseñar un sistema de indicadores de mantenimiento.
6. Diseñar formatos de rutas y control del mantenimiento de las unidades.
7. Evaluar la factibilidad económica del sistema de mantenimiento.

JUSTIFICACIÓN

El diseño de un sistema de mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad

para la flota de unidades de transporte escolar se desarrolla con el fin de prolongar la
vida útil de las unidades, prevenir la suspensión de operaciones y evitar o mitigar los
fallos antes de que estos ocurran.

La empresa cuenta con el área de mantenimiento pero que no tiene la información

necesaria ni un plan estructurado de mantenimiento para las unidades, se podría decir
que estos se “planifican” al momento, teniendo como consecuencia que se originen en
mayor número los mantenimientos correctivos. Se identificó también que se contempla
como “guía” el mantenimiento básico que mandan los fabricantes, pero aun así, esos no
se cumplen según lo indicado, esto debido quizás a la antigüedad de las unidades de
transporte.
La organización de la información ayudara con la mejora continua de la unidad, a su vez
se podrá facilitar la distribución de actividades y permitirá estudiar el comportamiento
de los buses a lo largo de su período de vida. Con el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo es de gran ayuda, ya que con la programación de las
actividades preventivas se puede llevar un historial de vida de las unidades, además de
eso ayuda a que los buses funcionen correctamente.

Se espera que el resultado de este proyecto sea un aporte significativo para la empresa
ya que el diseño e implementación de dicho plan de mantenimiento incidirá
directamente en beneficios económicos y fortalecerá a la empresa servicios quijada c.a
posicionándola entre las mejores en cuanto a confiabilidad y prestación de un servicio
de calidad.

La relevancia para la universidad está enfocada a la consolidación de su liderazgo en el

área académica como alma mater con sensibilidad social pero siempre proyectada a la
construcción de nuevos conocimientos de rigor científico, técnicos y tecnológicos, en la
cual sus egresados son reconocidos como profesionales de jerarquía con profundos
conocimientos en el área de mantenimiento industrial como gerente de alto calibre a la
hora de dirigir organización de cualquier ámbito.

ALCANCE.

La investigación está enfocada exclusivamente en el departamento de

mantenimiento; no obstante tiene impacto en la empresa de forma general porque logra
enmarcar a la misma en estándares de calidad y eficiencia que permite el incremento de
su competitividad.

La finalidad de este proyecto es definir las actividades de mantenimiento dirigidas a las

unidades de transporte escolar pertenecientes a la empresa servicios quijada c.a. Se
pretende estudiar las unidades antes mencionadas, planificar y programar sus
actividades de mantenimiento y determinar las piezas o partes con las que se requiere
contar como repuestos. Todo esto con el fin de minimizar las paradas no planificadas de
las unidades y maximizar la operatividad de la empresa. Para ello el estudio se
fundamentara en la aplicación de la metodología del mantenimiento basado en la
confiabilidad.
 MARCO TEORICO

El marco teórico o referencial es el producto de la revisión documental o bibliográfica,

y consiste en uno recopilación de ideas, posturas de autores, conceptos y definiciones,
que sirven de base o la investigación por realizar.

ANTECEDENTES.

Benedetti S., Ian M. (2016) “ELABORACION DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CONFIABILIDAD PARA
LOS EQUIPOS PRODUCTIVOS DE LA EMPRESA MACK DE VENEZUELA”
la finalidad de esta pasantía fue definir los programas de mantenimiento preventivo de
los equipos del sistema productivo de la empresa mack de Venezuela, para desarrollar
los planes de mantenimiento se implementó una metodología moderna de
mantenimiento centrado en la confiabilidad utilizando una herramienta poderosa como
lo es el análisis de modo y efecto de falla, basada en la experiencia del personal que
opera y repara los equipos diariamente. Se creo una programación de mantenimiento
preventivo, un listado de repuestos necesarios para la ejecución d las actividades y se
planteo una metodología que contribuyo a mejorar las actividades del departamento de
la empresa, con la finalidad de minimizar la probabilidad de fallas en los equipos.
Trabajo de pasantía, Universidad Simón Bolívar, Sartenejas, Caracas.

Canchica C., Verónica C. (2014) “DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

BASADO EN LA METODOLOGIA DEL “MANTENIMIENTO CENTRADO EN
LA CONFIABILIDAD” PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA “PALAS
HIDRAULICAS O&K” DE LA MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL
GUASARE, S.A”. Tuvo como objetivo diseñar un plan de mantenimiento centrado en
la confiabilidad para la flota de equipos de carga, con el propósito de aumentar la
disponibilidad de estos equipos y mejorar con ello el proceso de extracción d material
estéril, la rentabilidad de sus procesos, reducción de costos operativos para proporcionar
continuamente un producto de alta calidad a sus clientes. Para lograr lo planteado se
realizó un diagnóstico de situación actual de la empresa, se identificaron los valores de
indisponibilidad durante el último año de trabajo de la flota objeto de estudio,
seguidamente se recolecto información referente a la cantidad de fallas por sistema que
se presentaron. Posteriormente se elaboraron los análisis funcionales de los equipos
como un todo y sus subsistemas que los conforman basados en diagramas de entrada-
función-salida, se realizaron análisis de criticidad para determinar los sistemas más
críticos y tomar las fallas más repetitivas y hacerles a cada una las espinas de pescado a
través de los cuales se obtuvieron las causas de las fallas, estos datos sirvieron para
realizar los formatos del análisis de modo y efecto de falla (AMEF); y una vez se
completaron se establecieron las estrategias de mantenimiento a implementar a los
equipos objetos de estudio. Trabajo de Grado, Universidad Rafael Urdaneta,
Maracaibo Edo. Zulia.

Muñoz G., Edelmira E. (2013) “DISEÑO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA LA FLOTA DE UNIDADES YUTONG DE LA EMPRESA
TRANSPORTE PÚBLICO DEL ESTADO BOLÍVAR C.A” El trabajo se presentó
con el objeto de diseñar un sistema de mantenimiento preventivo para la flota de
unidades Yutong de la empresa de Transporte Público del Estado Bolívar, con el
objetivo de prolongar la vida útil de las unidades, prevenir la suspensión de sus
actividades y evitar o mitigar los fallos antes de que estos ocurran. Metodológicamente
el estudio realizado es una investigación no experimental descriptiva, de carácter de
campo, es decir se logró observar directamente el comportamiento del fenómeno en su
entorno natural, describiendo las características relevantes de las unidades y la gestión
como tal. Trabajo de grado, universidad nacional experimental politécnica
“Antonio José de Sucre” UNEXPO, Puerto Ordaz, Edo. Bolívar.
 Bases teóricas

Mantenimiento1
“Es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un Sistema
Productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio
determinado”.(COVENIN 3049-93)
Se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el fin de asegurar que
cualquier activo continúe desempeñando las funciones deseadas o de diseño.

Objetivo del Mantenimiento

El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento
además a todos los requisitos del sistema de gestión de calidad, así como con las normas
de seguridad y medio ambiente, buscado el máximo beneficio global.

Filosofía del Mantenimiento

Duffaa, Raouf y Dixon (2005) plantean que la filosofía del mantenimiento de
una planta es básicamente la de tener un nivel mínimo de personal de mantenimiento
que sea consistente con la optimización de la producción y disponibilidad de la planta
sin que se comprometa la seguridad.

Plan de mantenimiento2

El plan de mantenimiento nos dará el cómo lograr un proceso eficiente para que
la empresa tenga una flota vehicular idónea y rentable para el trabajo diario, el cual
estará incluido en la organización, estrategias, planificación y la manera de ejecutar.

Cuando el plan de mantenimiento este en uso se deberá tener un seguimiento y rastreo

de las posibles fallas y trabas del normal desarrollo del programa y nos permitirá
implantar mejoras continuas.

1
Internet: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/mantenimiento/
2
Internet: http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/elaboracion+de+planes+de+mantenimiento
El plan de mantenimiento contiene una serie de actividades que deben
aplicarse siguiendo una metodología establecida con la finalidad de garantizar
la vida útil de los equipos.

Según Jiménez (2006) “El plan de mantenimiento es el elemento de referencia

básico que dé forma sistemática y ordenada, establece las bases sobre las
cuales se ejecutaran las actividades de mantenimiento establecidas en su
programación sobre una base generalmente de un año.”

Tipos de Mantenimiento3

Mantenimiento Correctivo
Es aquel encaminado a reparar una falla que se presente en un momento
determinado. Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o su versión más básica, en
él, es el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de poner en
marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la situación.

Mantenimiento Preventivo
Consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o los equipos del
proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de
actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías.
En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el
constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus
actividades.

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:

Mantenimiento periódico Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de

tiempo que ronda los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se
realizan reparaciones totales.

3
Internet: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/mantenimiento/
Mantenimiento programado (intervalos fijos) Este mantenimiento consiste en
operaciones programadas con determinada frecuencia para efectuar cambios en los
equipos o máquinas.

Mantenimiento de mejora Es el mantenimiento que se hace con el propósito de

implementar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia
establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso.

Mantenimiento Autónomo Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el

operador del proceso, este consiste en actividades sencillas que no son especializadas.

Mantenimiento Rutinario Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente

sugeridas por los manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de
mantenimiento. Además es un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto
operacional del equipo.

 Rutas de inspección
 Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas

Mantenimiento Predictivo
Es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las dos anteriores,
supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado de
funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no
destructivas.

Indicadores de Mantenimiento
Disponibilidad
Amendola (2004) señala que la Disponibilidad “es una función que permite
estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un
equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. A través del
estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es
posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de acción para lograr los aumentos
necesarios de disponibilidad.”
Confiabilidad4
En el Manual de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad del CIED
Universidad Corporativa PDVSA, (1999), la confiabilidad se define como “La
probabilidad de que un elemento del equipo o sistema operare sin falla por un
determinado período de tiempo bajo ciertas condiciones de operación establecidas”. La
confiabilidad es una característica inherente al número de fallas, y los datos de falla
comúnmente se expresan ya sea como tasa de fallas o tasa de riesgo.

Mantenibilidad
Knezevic (1996) define este indicador como “la característica inherente de un
elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza
la tarea de mantenimiento necesaria según se especifica”. Para poder usarla en la
práctica de ingeniería, la definición anterior de Mantenibilidad debe ser expresada
numéricamente. De esta forma, las características cualitativas deben ser traducidas en
medidas cuantitativas.

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC)5

Duffaa, Raouf y Dixon (2005) definen el mantenimiento centrado en la
confiabilidad como una metodología lógica derivada de esta investigación en el sector
de la aviación, y hace uso de la herramienta del análisis de modo de falla, efecto y grado
crítico. El mantenimiento Centrado en la Confiabilidad asegura que se emprendan las
acciones correctas de mantenimiento preventivo o predictivo y elimina aquellas tareas
que no producen ningún impacto en la frecuencia de fallas.
Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la sistematización y el
ordenamiento de los elementos que constituyen la administración del mantenimiento
industrial. Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de
las nuevas tecnologías para el campo de mantenimiento. La aplicación de
nuevas técnicas bajo el enfoque del MCC optimiza de forma eficiente,
los procesos de producción y disminuye al máximo los posibles riesgos al personal.

4
Manual de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad del CIED Universidad Corporativa PDVSA
5
Internet: http://www.monografias.com/trabajos97/mantenimiento-centrado-
confiabilidad/mantenimiento-centrado-confiabilidad.shtml
Breve Reseña Histórica:
Surge a principios de los 50 y el desarrollo inicial de esta filosofía fue hecha por
la aviación comercial norteamericana. En la década de los 70, la aviación naval de
EEUU, recopilo la filosofía utilizada por la aviación comercial, como guía para
implementar este tipo de mantenimiento a todo tipo de aeronave.
En 1978 el Departamento de Defensa de EEUU le solicito un informe a la línea de
asociación civil United Airlines, este informe fue preparado por Stanley Nowlan y luego
por Howard Heap, este es uno de los principales acontecimientos históricos en su
desarrollo. El informe solicitado a la aerolínea United Airlines por el departamento de
defensa, es conocido en la industria aeronáutica como MSG3 y MCC en
otras industrias. En 1990 esta metodología evoluciono conocida con el mantenimiento
centrado en confiabilidad y dedicado a industrias diferentes a la aviación civil.
En Venezuela, Maraven comenzó a implementar el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad en el año 1994 (Refinería Cardón) y en el año 1996 en Producción-
Lagunillas.

Definición de Confiabilidad en Mantenimiento:

Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas, equipos
y dispositivos), de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la
confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que
un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período
de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.
Definición:
El MCC esta metodología surgió de la aviación comercial norteamericana, es
un proceso sistemático y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse
para asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido de forma
eficiente por los usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISED´s deben de
funcionar en sus niveles estándares de funcionamiento.
Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:
La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto
de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el
medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen
en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que
la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficios se va a obtener.

Características:
 Los ISED´s son analizados detalladamente.
 Se gerencia el trabajo en equipo.
 Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y su
frecuencia).
 Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y
correctivo.
 Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y
medio ambiente.
 Relevancia al contexto operativo de los equipos.
 Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Beneficios:
 Efectividad y eficiencia del mantenimiento.
 Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED´s.
 Optimización de los costos de mantenimiento.
 Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
 Identificación y eliminación de fallas crónicas.
 Calidad del producto.
 Motivación individual.
 Trabajo en equipo.
 Huella auditable.

Objetivos:
El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la
disponibilidad de los ISED´s, a bajos costos, permitiendo que los ISED´s funcionen de
forma eficiente y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que cumplan
con todas sus funciones para las cuales fueron diseñadas, para esto se debe de tomar en
cuenta las consecuencias de las fallas de los ISESD´s, la seguridad, el ambiente
y operaciones.
Con la metodología que ofrece el MCC se permite:
 Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.
 Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.
 Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de
producción.
 Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus
entradas y salidas.
 Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las
funciones que conforman un proceso determinado.
 Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.

Ventajas del MCC:

 Si MCC se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en
las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario
habitualmente hasta un 40% a 70%.
 Si MCC se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento
Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada
sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado
por métodos convencionales.
 Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los
empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en
las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien
debe hacer qué, para conseguirlo.

Las 7 Preguntas Básicas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad6

Pasos para aplicar el MCC:

¿Cuál es la función del activo? (Funciones)

6
DURAN José B., PERDOMO José y SOJO Luis. “¿Qué valor agregado otorga la versión más nueva del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: El (RCM)?
 Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto quiere
decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro de los
estándares operacionales.
Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones principales, las funciones
secundarias y los estándares de desempeño.
Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por el cual el
activo existe.
Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo de una
función secundaria puede traer consigo grandes consecuencias para el activo. Están
relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural, contención, soporte,
confort, control, apariencia, protección, economía, eficiencia y superfluos.

¿De qué manera puede fallar? (Fallas Funcionales)

En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un activo
en realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas que ocasionan que el
activo pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.

¿Qué origina la falla? (Modos de Falla)

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso
permite comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase y asegura que no
se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez de las causas. Las fallas que se deben
de identificar son aquellas causadas por el deterioro, desgaste, rotura, y también se
incluyen las fallas causadas por error humano y diseño.

¿Qué pasa cuando falla? (Efecto de Fallas)

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla, y
permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento preventivo
debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.
¿Importa si falla? (Consecuencia de Falla)
Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se desea
tratar de prevenirlas o no.
El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:
 Consecuencia de fallas ocultas.
 Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
  Consecuencias operacionales.
 Consecuencias que no son operacionales.
Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías anteriores es
necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo se le
debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas básicas (lubricación y servicio).

¿Se puede hacer algo para prevenir la falla? (Tareas Preventivas y Frecuencias)
En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para prevenir o
reducir las fallas que traen consigo grandes consecuencias.

¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas / predictivas

aplicables? (Tareas por Omisión)”

Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categorías:

 Tareas cíclicas "a condición".
 Tareas de reacondicionamiento cíclico.
 Tareas de sustitución cíclicas

Beneficios a conseguir por el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Moubray (2007) comenta que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años.
Cuando es aplicado correctamente produce los siguientes beneficios:

Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:

 Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.
 La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
 La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la
cuestión operacional.
 Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la
seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si no se pueden
encontrar tareas sistemáticas apropiadas.
 Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
Mejores rendimientos operativos, debido a:
  Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes críticos.
 Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de
falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
 Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca importancia (como
resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas).
 Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación
completa de ellas.
 Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas,
más fácil de solucionar y menos costosas
 Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las interrupciones debido a
que se eliminan las revisiones innecesarias.
 La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallas
inherentes a ellos.
 Un conocimiento sistemático acerca de la operación.

Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:

 Menor mantenimiento rutinario innecesario.
 Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre
las consecuencias de las fallas).
 La prevención o eliminación de las fallas costos.
 Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los
equipos de reserva.
 Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal tiene
mejor conocimiento de la operación.
 Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal
como equipos de monitorización de la condición (“condition monitoring”)
 Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las técnicas de
mantenimiento “a condición”.

Una amplia base de datos de mantenimiento, que:

 Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su
experiencia y competencia.
  Provee un conocimiento de las instalaciones más profundo en su contexto
operacional.
 Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas expertos.
 Conduce a la realización de planos y manuales más exactos.
 Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como nuevos
horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que volver a considerar
desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento.
 Mayor motivación de las personas, especialmente el personal que está
interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un conocimiento general de
la instalación en su contexto operacional mucho mejor, junto con un “compartir”
más amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También
significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.
 Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado
del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de
decisiones.
Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento, y
muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del MCC es que
provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y hace
participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.

La metodología de Análisis de Criticidad7

Permite jerarquizar los elementos de un sistema productivo, utilizando como
base un indicador llamado “Criticidad” que es proporcional al “Riesgo”. El análisis de
criticidad genera una estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento
del esfuerzo, los recursos en las áreas y situaciones que tienen mayor impacto en el
negocio. Este análisis es considerado como la técnica semi-cuantitativa por excelencia
de cuantificación del riesgo; y se sustenta primordialmente en la “opinión de expertos”.
“La CRITICIDAD es un INDICADOR del nivel de RIESGO”.

Análisis de Criticidad

Para (Duran 2005) “El análisis de criticidad es una metodología que permite
establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una

7
Internet: http://reliarisk.com/post/fundamentos-de-an%C3%A1lisis-de-criticidad
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el
esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la
confiabilidad operacional, basado en la realidad actual”.

Los productos del Análisis de Criticidad son:

 Lista jerarquizada por “criticidad” de las instalaciones, sistemas, equipos o

dispositivos del proceso productivo bajo análisis.
 Matriz de criticidad con la calificación del riesgo asociado a cada componente
analizado.

El análisis de criticidad puede ser utilizado para optimizar los planes de cuidado de
activos. Como también para optimizar los planes de mantenimiento.

Análisis de criticidad en el ámbito de mantenimiento8

Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá
establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas y planes de
mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo e inclusive posibles rediseños
al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la
prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.

Análisis de criticidad en el ámbito de inspección9

El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de
inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y tipo de inspección
requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad,
espesores, flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.

¿Cuándo Hacer un Análisis de Criticidad?

 Cuando se requiere fijar prioridades en sistemas complejos.

 Al presentarse cambios en el contexto operacional.
 Al existir necesidad de crear valor al negocio.
 Cuando se tiene que administrar recursos y estos son escasos.

8
Internet: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5311/fichero/5-+Analisis+de+criticidad.pdf
9
Internet: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5311/fichero/5-+Analisis+de+criticidad.pdf
  Si se busca determinar el impacto en el negocio, mediante la detección de
oportunidades perdidas.
 Cada vez que se ejecute un nuevo proyecto que afecte la confiabilidad y
Mantenibilidad actual.
 Para establecer alguna ruta de aplicación de metodologías de mejoramiento de la
confiabilidad operacional.

Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF)10

Es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y
sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.

Según Duran (2007), el Análisis de Modos, Efectos de Fallas “Es una herramienta de
análisis sistemático que permite describir el comportamiento de un sistema de manera
inductiva, yendo de lo particular a lo general. En el análisis AMEF se listan, para cada
equipo, los posibles modos de fallas, sus efectos y nivel crítico que estas fallas tendrán
en el sistema en su conjunto. Las causas de fallas pueden incluirse también”.

Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso

En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de
un trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar con
documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El AMEF es
un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).

2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el
producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.

10
Internet: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/
 6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.

Transporte11
Puede ser proporcionado por una o varias empresas privadas o por consorcios de
transporte público. Los servicios se mantienen mediante cobro directo a los pasajeros.
Normalmente son servicios regulados y subvencionados por autoridades locales o
nacionales. Existen en algunas ciudades servicios completamente subvencionados, cuyo
coste para el viajero es gratuito.

Flota de Transporte12
Conjunto de vehículos destinados a transportar mercancías o personas y que
dependen económicamente de la misma empresa. El transporte profesional por
carretera, tanto de pasajeros como de mercancías, es esencial para garantizar un
adecuado desarrollo social y económico en nuestro país, así como para el logro de una
mayor cohesión del territorio.
Se pueden distinguir tres tipos de flotas de transporte según su tamaño:

• Flotas pequeñas: normalmente de carácter familiar con un propietario autónomo y

algunos conductores familiares o asalariados. Suelen tener hasta 5 ó 6 vehículos y la
mayor parte de su trabajo lo hacen para un cliente o una gran empresa. El departamento
de tráfico es poco importante y suele ser el propietario de la empresa el responsable de
su actividad.
• Flotas medianas: con un número de 6 a 30 vehículos. Suele tratarse de pequeñas
empresas familiares que han crecido aprovechando una buena gestión y
especializándose en nichos de mercado o mercados emergentes. Estas empresas suelen
tener ya una amplia cartera de clientes en los ámbitos nacional e internacional.
• Flotas grandes: son empresas que cuentan con un elevado número de vehículos. Los
vehículos pueden ser propios o subcontratados a autónomos. Pueden llegar a tener
delegaciones en diferentes lugares del país y actúan en muchas ocasiones como
operadores logísticos y de distribución de grandes marcas.
11
Internet: http://www.artinaid.com/2013/04/que-es-el-transporte/
12
Artículo sobre gestión eficiente de flotas.
Autobús13
El autobús o bus es un vehículo diseñado para el transporte de personas.
Generalmente es usado en los servicios de transporte público urbano e interurbano, y
con trayecto fijo. Su capacidad puede variar entre 35 y 65 pasajeros. En sistemas
de autobús de tránsito rápido, la capacidad de los buses puede variar entre 65 y 120
pasajeros.

Minibús14

Contribuye el traslado de un lugar a otro de algún elemento, en general personas

o bienes. El transporte es una actividad fundamental dentro de la sociedad. Su capacidad
esta entre 10 y 35 pasajeros.

13
Internet: https://www.definicionabc.com/general/bus.php
14
Internet: https://es.wikipedia.org/wiki/Minibús