FACULTAD DE INGENIARIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIARIA CIVIL

CURSO.

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES.

TRABAJO ACADÉMICO

TEMA.
ENSAYOS EN SUELOS Y PAVIMENTOS

Docente:

Ing. Arturo casas López.

INTEGRANTES.

 Guevara Allauja Gladys.

 Izquierdo Olivos Jhon Robert.
 Pérez Dávila Marco Antonio.
 Ramírez Chancafe Jhon Stuiart.
 Tarrillo Fuentes Ronald Raúl.
 Vásquez Larraín Denis.

CHICLAYO-PERU

2015
 Índice.

1. ENSAYOS PARA PAVIMENTOS.......................................................................................... 1

1.3. TIPOS DE PAVIMENTOS. ................................................................................................ 2
Pavimento Flexible: .................................................................................................. 3
La base: ..................................................................................................... 3
La subbase: ............................................................................................... 3
Pavimento Rígido; .................................................................................................... 4
La subbase: ............................................................................................... 5
Diferencia entre Pavimento Rígido y Pavimento Flexible:.......................................... 5
1.4.1. CARACTERISITCAS DE LOS AGREGADOS. ........................................... 7
HUSOS GRANULOMÉTRICOS. ............................................................................ 8
1.5. ENSAYO LÍMITE LÍQUIDO (ASTM D 4318). ........................................... 11
CUCHARA DE CASAGRANDE PARA DETERMINAR LÍMITE LÍQUIDO............. 16
1.6. LÍMITE PLÁSTICO E INDICE DE PLASTICIDAD .................................... 17
1.7. ÍNDICE DE PLASTICIDAD. ..................................................................... 20
1.8. CONSOLIDACIÓN . ................................................................................. 26
1.9. PROCTOR MODIFICADO. ...................................................................... 30
1.11. ENSAYO PROCTOR MODIFICADO........................................................ 39
1.12. ENSAYO DE ABRASION DE LOS ÁNGELES. ........................................ 41
1.13. INDICE DE ALARGAMIENTOS Y APLANAMIENTO DE AGREGADOS
PARA CARRETERAS. ............................................................................................ 44
ENSAYO DE LAS CARAS FRACTURADAS DE LOS AGREGADOS. .................... 47
1.14. ENSAYO EQUIVALENTE ARENA AGREGADOS FINOS. ...................... 50
1.15. ENSAYO DE DURABILIDAD. .................................................................. 60
1.16. ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS............................................ 67
Ensayo a los agregados. ..................................................................................... 67
REFINAMIENTO DEL ASFALTO. ........................................................................ 77
Variación del crudo del petróleo. ..................................................................................... 77
ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS ARIDOS FINOS
(PROCEDIMIENTO RIEDEL WEBER).(MTC E 220) ........................................... 92
2. Método C.B.R. (California Bearing Ratio). ......................................................................... 26
Método de Relación de Soporte de California. ........................................................................... 26
2.1. Origen y reseña. ...................................................................................... 26
2.2. Definición y Finalidad. .............................................................................. 26
2.3. Número de CBR....................................................................................... 27
2.4. Estándares............................................................................................... 28
2.5. Calculo de CBR. ...................................................................................... 29
Golpes..................................................................................................................... 29
 Capas...................................................................................................................... 29
Peso del martillo N .................................................................................................. 29
2.5.1. Equipos necesarios. ........................................................................... 30
2.6. Procedimiento. ......................................................................................... 30
2.6.1. Obtención de muestras....................................................................... 30
2.6.2. Preparación de probetas. ................................................................... 30
2.6.3. Penetración. ....................................................................................... 32
2.7. Resultados. .............................................................................................. 32
2.7.1. Curvas de Tensión penetración. ......................................................... 32
Ejemplo de Resultados de Ensayo CBR IN SITU. ............................................... 35
EQUIPO DE CBR MECÄNICO. ........................................................................... 36
Valores referenciales de CBR, usos y suelos. .................................................... 37
3. COEFICIENTE DE BALASTO............................................................................................. 37
3.1. RESEÑA HISTORICA. .................................................................................................... 37
3.2. DEFINICION. ................................................................................................................... 38
Ensayo Vertical De Plato De Carga. ........................................................ 39
3.3. DETERMINACION DEL COEFICIENTE DE BALASTO. ................................................ 41
3.3.1. PARA SUELOS COHESIVOS. ........................................................... 42
3.3.2. PARA SUELOS GRANULARES. ........................................................ 43
3.4. CONSIDERACIONES ESPECIALES DEL COEFICIENTE DE BALASTO (SUELOS
COHESIVOS). ............................................................................................................................. 44
3.5. CONSIDERACIONES ESPECIALES DEL COEFICIENTE DE BALASTO (SUELOS
GRANULARES)........................................................................................................................... 44
3.6. COEFICIENTE DE BALASTO HORIZONTAL. ................................................................ 45
BIBLIOGRAFIA. ................................................................................................... 47
 1. ENSAYOS PARA PAVIMENTOS.
1.1. INTRODUCCION.

Un pavimento de una estructura, asentado sobre una fundación apropiada, tiene por
finalidad proporcionar una superficie de rodamiento que permita el tráfico seguro y
confortable de vehículos, a velocidades operacionales deseadas y bajo cualquier
condición climática. Hay una gran diversidad de tipos de pavimento, dependiendo del
tipo de vehículos que transitaran y del volumen de tráfico.

La Ingeniería de Pavimentos tiene por objetivo el proyecto, la construcción, el

mantenimiento y la gerencia de pavimentos, de tal modo que las funciones sean
desempañadas con el menor costo para la sociedad. Tratándose, esencialmente, de
una actividad multidisciplinaria, donde están involucrados conceptos y técnicas de las
Ingenierías: Geotecnia, de Estructuras, de Materiales, de Transportes y de Sistemas,
en vista de la importancia se debe estimar y efectuar el mantenimiento de
pavimentos existentes.

En un camino no pavimentado, las condiciones de funcionamiento son precarias, lo

que genera limitaciones en las velocidades y las cargas de los vehículos, también se
elevan los costos operacionales (mantenimiento y combustible). La utilización de un
camino de tierra depende de las condiciones climáticas y de un drenaje satisfactorio.
En un camino con revestimiento primario (cascajo o un suelo pedregoso arenoso), las
condiciones climáticas pueden ser menos importantes pero si un drenaje eficaz.

Un pavimento difícilmente sufre una ruptura catastrófica, a menos que exista un error
en el proyecto geotécnico en casos como los de pavimentos asentados en terraplenes
sobre suelos expansivos. Esa degradación se da, usualmente, de forma continua a lo
largo del tiempo es desde la abertura al tráfico, por medio de mecanismos complejos y
que no están íntegramente relacionados, donde gradualmente se van acumulando
deformaciones plásticas y siendo formadas a través de las capas (asfálticas o
cementadas), provenientes de una combinación entre la acción de las cargas del
tráfico y los efectos de la intemperie (variaciones de temperatura y humedad a lo largo
del tiempo). Además, la condición de “ruptura” de un pavimento es, hasta cierto punto,
indefinida y subjetiva, existiendo divergencias entre los técnicos y administradores en
cuanto al mejor momento para restaurar un pavimento que presenta un cierto nivel de
deterioro estructural y/o funcional.

El procedimiento de laboratorio tiende a complementar las labores de campo, en ese

sentido las muestras obtenidas del suelo de fundación son clasificadas y

1
seleccionadas siguiendo el procedimiento descrito en ASTM D-2488 “Práctica
Recomendada para la Descripción de Suelos”.

Estas muestras representativas serán sometidas a ensayos que determinen su calidad

constructiva y durabilidad ante las cargas.

1.2. ANTECEDENTES.

Proviene del latín pavimentum que significa “Piso”.El pavimento es la capa o base
que constituye el suelo de una construcción o de una superficie no natural. El
pavimento funciona como sustento de los seres vivos y de las cosas.

Es importante tener en cuenta que el pavimento puede revestirse con diferentes

materiales, como piedras o maderas. El término, sin embargo, suele asociarse en
algunos países al asfalto, el material utilizado para construir calles, rutas y otras vías
de comunicación.
Se cree que uno de los métodos más antiguos de pavimentación fue aquel que se
conoce como calzada romana, creado para facilitar las comunicaciones y traslados
dentro del Imperio. Esta calzada fue desarrollada en diversas etapas y algunos de sus
trechos aún permanecen en buenas condiciones.
Las denominadas mezclas asfálticas y el concreto son los materiales más habituales
para crear el pavimento urbano, ya que tienen un buen rendimiento de soporte y
permiten el paso constante de vehículos sin sufrir grandes daños.
En los últimos años se ha promovido el desarrollo de pavimento que sea sostenible y
que respete el medio ambiente. En este sentido cabe mencionar la creación de
pavimento que combina el asfalto con el polvo de caucho que se obtiene a partir de
neumáticos reciclados y la utilización del producto conocido como noxer, que tiene la
capacidad de absorber la contaminación que producen los tubos de escape de los
vehículos.

1.3. TIPOS DE PAVIMENTOS.

En la actualidad existen diferentes métodos de pavimentación, los cuales gracias al

desarrollo de los materiales de la construcción se han ido perfeccionando, para
obtener un mejor resultando, tanto en la vida útil del mismo, así como también el bajo
costo de mantenimiento. Dependiendo de la utilidad del pavimento, vamos a elegir un
material adecuado que pueda tener la capacidad de soporte de carga, ahí es donde
entran los pavimentos de hormigón y las mezclas asfálticas que hoy vemos en las
diferentes carreteras.

2
 Pavimento Flexible:
Los pavimentos flexibles se caracterizan por estar conformados principalmente de
una capa bituminosa, que se apoya de otras capas inferiores llamadas base y
subbase;sin embargo es posible prescindirse de estas capas dependiendo de la
calidad de la subrasante y de las necesidades de cada obra.

En este tipo de pavimentos se puede hacer una breve descripción de cada una de
sus capas según su funcionalidad

-Carpeta o capa de rodadura:

Es la capa más superficial y tiene como principal función proporcionar una

superficie segura, cómoda y estable en el tránsito vehicular; además de actuar
como capa impermeable para impedir la infiltración de agua en la estructura del
pavimento.

 La base:
Es la encargada de recibir los esfuerzos de la capa de rodadura y transmitirlo de
forma adecuada a la subbase y a la subrasante.

 La subbase:

3
 Se considera una capa netamente económica, debido a que el contenido de sus
materiales son muy accesiquible y económicos. Tiene la función de actuar como
capa de transición entre la base y la subrasante, puesto que impide
la penetración de materiales finos de la subrasante así, como la ascensión capilar.

 Pavimento Rígido;
Los pavimentos rígidos son aquellos que se constituyen principalmente de una capa
de concreto hidráulico y de materiales seleccionados como aglomerantes, arenas y
toda clase de material granular.

El concreto se caracteriza por tener un alto nivel de elasticidad y de resistencia a

elevados esfuerzos mecánicos, catalogándolo como un pavimento duradero y
eficiente. Así como se hizo una breve descripción de cada una de las capas del
pavimento flexible según su funcionalidad así mismo se hará una del pavimento rígido.

Losa de concreto:

La principal función de la losa de concreto es la misma de la carpeta asfáltica es decir,

soportar los esfuerzos producidos por el flujo vehicular y transmitirlos de manera
apreciable a las capas inferiores.

4
  La subbase:
Tiene como objetivo impedir la fluencia de material fino con agua fuera de la estructura
del pavimento, debido a la penetración de agua por medio de las juntas del
pavimento. También actúa como un sistema de drenaje para evacuar gran parte del
agua infiltrada

Ahora vamos a conocer las diferencias que hay entre cada uno de estos pavimentos
que hoy en día son muy utilizados;

Diferencia entre Pavimento Rígido y Pavimento Flexible:

Pavimento Rígido Pavimento Flexible

Máximo 2 capas Está constituida por varias capas

Losa de hormigón armado que absorbe Lleva carpeta asfáltica y cada capa
todo el esfuerzo. absorbe cierta cantidad de F.

Mayor costo inicial Menos costo inicial

Menores de formaciones Mayores de formaciones

Vida útil es mayor Vida útil es menor

Existe menor fricción en la superficie de Existe mayor fricción en la superficie de

rodadura rodadura

Menor costo de mantenimiento Mayor costo de mantenimiento

5
Color gris claro Calor gris oscuro o negro

Se crea discontinuidad en la capa de La capa de rodadura es prácticamente

rodadura, llamadas juntas continua

El tiempo de ejecución es menor El tiempo de ejecución es mayor

Después de conocer las diferencias entre cada uno, podemos ver que el pavimento
flexible tiene un menor costo inicial en comparación con el pavimento rígido que
posee un mayor costo inicial, el cual se puede compensar en que tiene un menor
costo de mantenimiento frente al otro.

Aunque una característica importante que posee el pavimento flexible, es que existe
una mayor fricción en la superficie de rodadura, dándole una mayor seguridad a
los vehículos que circularían por este sistema de pavimento.

1.4. ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTOS.

LOS AGREGADOS

(SUB-BASE, BASE Y AFIRMADO) Los agregados empleados en la construcción de

carreteras, deben cumplir con requisitos de granulometría y especificaciones técnicas,
que garanticen un buen comportamiento durante su periodo de vida. A su llegada al
laboratorio, las muestras

De ben ser preparadas para someterlas a diferentes ensayos de calidad de

agregados. Dependiendo de la función que van a cumplir como parte de la estructura
del pavimento se las prepara para los siguientes ensayos

6
 1.4.1. CARACTERISITCAS DE LOS AGREGADOS.

Para verificar la calidad de un determinado banco de materiales, estos deben ser

sometidos a ensayos de suelos, debiendo cumplir con las especificaciones técnicas
siguientes:

7
HUSOS GRANULOMÉTRICOS.
Además los materiales deberán ajustarse a uno de los husos granulométricos,
dependiendo de la función que cumplan.

HUSO GRANULOMÉTRICO PARA AFIRMADOS

8
9
10
 1.5. ENSAYO LÍMITE LÍQUIDO (ASTM D 4318).

OBJETIVO

Esta norma detalla el procedimiento a seguir para determinar el límite líquido de un

suelo.

Límite Líquido: Es el contenido de humedad, expresado en por ciento del peso del
suelo seco, existente en un suelo en el límite entre el estado plástico y el estado
líquido del mismo. Este límite se define arbitrariamente como el contenido de humedad
necesario para que las dosmitades de una pasta de suelo de 1 cm. De espesor fluya y
se unan en una longitud de 12 mm., aproximadamente, en el fondo de la muesca que
separa las dos mitades, cuando la cápsula que la contiene golpea 25 veces desde una
altura de 1 cm., a la velocidad de 2 golpes por segundo.

APARATOS

a. Mortero de porcelana o madera con pilón revestido con goma, de medidas

corrientes.

b. Tamiz IRAM 425 micrómetros (Nº 40).

c. Cápsula de porcelana o hierro enlozado de 10 a 12 cm., de diámetro.

d. Espátula de acero flexible con hoja de 75 a 80 mm. de largo y 20 mm. de ancho,

con mango de madera.

e. Aparato para la determinación semi-mecánica del límite líquido de las dimensiones

y demás características indicadas en la figura Nº 1.

f. Acanalador de bronce o acero inoxidable de las dimensiones y demás

características indicadas en la figura Nº 2.

g. Pesa filtros de vidrio o aluminio de 40 mm. de diámetro y 30 mm. de altura

aproximadamente.

h. Buretas de vidrio con robinetas.

i. Balanza de precisión con sensibilidad de 1 centigramo.

j. Estufa para secado de muestras regulable, que asegure temperaturas de 105º C. –

110º C.

11
k. Elementos varios de uso corriente: bandejas para mezclas de material, rociadores,
probetas, espátulas, etc.

PREPARACION DE LA MUESTRA

Si se trata de suelo fino se toma por cuarteo una porción de 400 a 500 gr., de suelo
secado al aire y se lo hace pasar por el tamiz IRAM 425 micrómetros (Nº 40). La
porción retenida por este tamiz se coloca en el mortero y se la desmenuza en el
mortero con el pilón revestido en goma. Se tamiza y se repite la operación hasta que
pase en su totalidad o se evidencie que la parte retenida está constituida por
partículas individuales, de tamaño mayor que la abertura del tamiz. Debe tenerse en
cuenta que la operación de desmenuzar con el pilón del mortero tiene por finalidad
deshacer grumos y no romper partículas de arena.Se reúnen todas las porciones
obtenidas y se mezclan cuidadosamente, para obtener un material homogéneo.

CALIBRACIÓN DEL APARATO

Verificar que el aparato de Casagrande para la determinación del límite líquido esté
enbuenas condiciones de funcionamiento, que el eje sobre el que gira la cápsula no
esté desgastado hasta el punto de permitir desplazamientos laterales de la misma;
que los tornillos que conectan la cápsula al brazo estén apretados y que la superficie
de la cápsula no presente excesivo desgaste. La base de 50 mm. de espesor, debe
ser de ebonita o de madera dura con una placa de ebonita, de no menos de 10 mm.
de espesor, firmemente encastrada en la madera. La cápsula debe ser de bronce
pulido, debe tener las dimensiones fijadas en el croquis de la figura Nº 1 y su peso,
incluido el engarce y la pestaña, debe ser de 205 + ó –5 gr. El acanalador que
acompaña al aparato, debe ser de bronce o de acero inoxidable, con las dimensiones
y demás características indicadas en el croquis de la figura Nº 2. La calibración
mecánica del aparato se efectúa en la siguiente forma:

a. Se aflojan los tornillos de regulación, designados T en la figura Nº 1.

b. Se intercala entre la base y la cápsula una chapa de 10 mm. de espesor. Si el

acanalador tiene su mango terminado en forma de cubo de 10 mm. de arista, se
puede usar para este calibrado.

12
c. Mientras se va haciendo girar la manivela que acciona el excéntrico se hace correr
la cápsula en uno u otro sentido, hasta que se observe que el excéntrico la libere
exactamente desde 10 mm. de altura

d. Se ajustan los tornillos de regulación. Se retira el espesor colocado y se verifica si la

altura de caída libre es exactamente 10 mm. se efectúan los retoques necesarios.

PROCEDIMIENTO.

a. Se toman 50 o 60 gr. Del material obtenido de acuerdo al título 2.3 y se coloca en

una cápsula de hierro enlozado o porcelana.

b. Se humedece con agua destilada o potable de buena calidad, dejándose reposar

por lo menos durante 1 hora.

c. Posteriormente se continúa agregando agua en pequeñas cantidades mezclando

cuidadosamente con la espátula después de cada agregado procurando obtener una
distribución homogénea de la humedad y teniendo en especial cuidado de deshacer
todos los grumos que se vayan formando.

d. Cuando la pasta adquiere una consistencia tal que, al ser dividida en dos porciones,
éstas comiencen a fluir cuando se golpea la cápsula contra la palma de la mano, se
transfiere una porción de la misma a la cápsula de bronce del aparato, se la amasa
bien y se la distribuye como lo indica la figura Nº 3, de manera que el espesor en el
centro sea aproximadamente de 1 cm.

e. Con el acanalador se hace una muesca en forma tal que quede limpio el fondo de la
cápsula en un ancho de 2 mm.; la muesca debe seguir una dirección normal al eje de
rotación en su punto medio, figura Nº 3.

f. Se acciona la manivela a razón de dos vueltas por segundo, y se cuenta el número

de golpes necesarios para que, por fluencia se cierren los bordes inferiores de la
muesca, en una longitud de aproximadamente 12 mm.

g. Verificar si la unión es por fluencia y no por corrimiento de toda la masa. Para esto
se procura separar con la espátula los bordes unidos. Si hubo corrimiento de toda la
masa la separación se logra fácilmente, quedando limpio el fondo de la cápsula. En
cambio si ha habido fluencia, la cápsula mueve únicamente la parte que ataca y el
resto queda adherido al fondo de la cápsula. h. Se retira una porción de pasta, de
peso más o menos 10 gr. de la parte en la que se produjo la unión, y se la coloca en el
pesa filtro previamente tarado. Se pesa y se anota en la planilla. También se anotará
el peso del pesa filtro, su número de identificación y el número de golpes requeridos
para lograr la unión de la pasta.

13
i. Se repite estas operaciones dos veces más, con contenidos crecientes de agua,
procurando que los números de golpes requeridos para el cierre de la muesca sean,
uno mayor y otro menor de 25 golpes.

j. La pasta colocada en el pesa filtro para cada operación se seca en la estufa a

temperatura de 105º a 110º C hasta peso constante.

NOTA:

Para los suelos altamente plásticos, arcillas muy pesadas, se deberá preparar la
muestra, de acuerdo a lo indicado en los ap. 2.5 (a) y (b) el día anterior al ensayo.
Efectuado esto, se cotejará al resultado obtenido al hallado siguiendo el procedimiento
normal del ensayo. En caso de obtenerse valores diferentes se adoptará el logrado por
la muestra humedecida el día anterior al de ejecución del ensayo.

CÁLCULOS.

a. La humedad porcentual de cada punto se calcula con la fórmula:

H=P1 - P2 x 100

P2 - Pt

Donde:

P1= Peso del pesa filtro más la porción pasta de suelo húmedo.

P2= Peso del pesa filtro más el suelo seco.

Pt= Peso del pesa filtro vacío.

a. Sobre un sistema de coordenadas rectangulares se toma, en abscisas el logaritmo

del número de golpes, y en ordenadas el porcentaje de humedad. Se ubican los
puntos obtenidos, los que estarán sensiblemente alineados. Se traza la línea recta que
mejor ligue a esos puntos y sobre el eje de las ordenadas, en el punto correspondiente
a aquel en que esta recta corta la perpendicular trazada las abscisas por el punto
correspondiente a 25 golpes, se lee el valor de Límite Líquido. Ver figura Nº 4.

OBSERVACIONES.

a. Los mejores resultados se obtienen cuando el número de golpes de los distintos

puntos está comprendido entre 20 y 30.

14
b. Como variante simplificadora que ahorra mucho tiempo y suministra resultados
satisfactorios, se podrá utilizar el método de un solo punto.

c. Para esto se determina un punto en la forma indicada en ap. 2.5 (a) a (h) y se
calcula la humedad en por ciento, anotando el número de golpes necesarios (N)
para el cierre de la muesca, procurando que este número de golpes esté
comprendido entre 20 y 30 golpes.

d. Siendo H la humedad en por ciento y N el número de golpes necesarios, el

valor del Límite Líquido está dado por la fórmula:

e. Para mayor comodidad se transcriben los valores del denominador de la

expresión anterior, para N comprendido entre 20 y 30.

15
CUCHARA DE CASAGRANDE PARA DETERMINAR LÍMITE LÍQUIDO.

16
 1.6. LÍMITE PLÁSTICO E INDICE DE PLASTICIDAD

OBJETIVO

Esta norma detalla el procedimiento a seguir para determinar el Límite Plástico de un

suelo.

Límite Plástico: Es el contenido de humedad existente en un suelo, expresado en por

ciento del peso de suelo seco, en el límite entre el estado plástico y el estado sólido
del mismo.

Este límite se define arbitrariamente como el más bajo contenido de humedad con el
cual el suelo, al ser moldeado en barritas cilíndricas de menor diámetro cada vez,
comienza a agrietarse cuando las barritas alcanzan a tener 3 mm. de diámetro.

APARATOS

a. Mortero de porcelana o madera con pilón revestido con goma, de medidas

corrientes.

17
b. Tamiz IRAM 425 micrómetros (Nº 40).

c. Cápsula de porcelana o hierro enlozado de 10 a 12 cm., de diámetro.

d. Espátula de acero flexible con hoja de 75 a 80 mm. de largo y 20 mm. de ancho,

con mango de madera.

e. Vidrio plano de 30 x 30 cm., o un trozo de mármol de las mismas dimensiones.

f. Trozos de alambre galvanizado redondos de 3 mm. de diámetro para ser utilizados

como elementos de comparación.

g. Pesa filtros de vidrio o aluminio de 40 mm. de diámetro y 30 mm. de altura

aproximadamente.

h. Buretas de vidrio graduada, con robinete.

i. Balanza de precisión con sensibilidad de 1 centigramo.

j. Estufa para secado de muestras regulable, que asegure temperaturas de 105º C. a

110º C.

k. Elementos varios de uso corriente: bandejas para mezclas de material, rociadores,

probetas, espátulas, etc.

NOTA: Las dimensiones dadas en los aparatos (c), (d), (e) y (g) son aproximadas.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

De suelo fino se toma por cuarteo una porción de 400 a 500 gr., de suelo secado al
aire y se lo hace pasar por el tamiz IRAM 425 micrómetros (Nº 40).

La porción retenida por este tamiz se coloca en el mortero y se la desmenuza conel

pilón revestido en goma. Se tamiza y se repite la operación hasta que pase ensu
totalidad o se evidencie que la parte retenida está constituida por partículas
individuales, de tamaño mayor que la abertura del tamiz.

Debe tenerse en cuenta que la operación de desmenuzar con el pilón del mortero
tiene por finalidad deshacer grumos y no romper partículas de arena.

b. Se reúnen todas las porciones obtenidas y se mezclan cuidadosamente, para

obtener un material homogéneo.

PROCEDIMIENTO

18
a. Se toman 15 a 20 gr. del material obtenido de acuerdo al título 3.3 y se colocan en
una cápsula de porcelana o de hierro enlozado, ap. 3.2 (c).

b. Se humedece con agua destilada o potable de buena calidad, dejándose reposar

por lo menos durante 1 hora.

c. Posteriormente se continúa agregando agua en pequeñas cantidades, mezclando

cuidadosamente con al espátula después de cada agregado; procurando obtener una
distribución homogénea de la humedad y teniendo especial cuidado de deshacer
todos los grumos que se vayan formando.

d. Se continúa el mezclado hasta obtener que la pasta presente una consistencia

plástica que permita moldear pequeñas esferas sin adherirse a las manos del
operador.

e. Una porción de la parte así preparada se hace rodar por la palma de la mano sobre
láminas de vidrio, ap. 3.2 (e), dándole la forma de pequeños cilindros.

f. La presión aplicada para hacer rodar la pasta debe ser suficiente para obtener que
las barritas cilíndricas mantengan un diámetro uniforme en toda su longitud.

g. La velocidad con la que se manipula a la pasta haciéndola rodar debe ser tal de
obtener de 80 a 90 impulsos por minuto, entendiendo como un impulso un movimiento
completo de la mano hacia delante y atrás.

h. Si el diámetro de los cilindros es menor de 3 mm. de diámetro y no presentan

fisuras o signos de desmenuzamiento, se reúnen los trozos y se amasan nuevamente
tantas veces como sea necesario.

La operación también se repite si las barritas cilíndricas se agrietan antes de llegar al

diámetro de 3 mm. En este caso se reúne el material amasándolo con más agua hasta
completa uniformidad.

i. el ensayo se da por finalizado cuando las barritas cilíndricas comienzan a figurarse o

agrietarse al alcanzar los 3 mm. de diámetro, punto que resulta fácil de establecer
comparándolo con los trozos de alambre, ap. 3.2 (f).

j. Obtenido este estado se colocan las barritas cilíndricas en un pesa filtro, tapándolo
de inmediato para evitar evaporación; se pesan y se secan en estufa a 105º C – 110º
C hasta peso constante.

NOTA: Para los suelos altamente plásticos, arcillas muy pesadas, se deberá preparar
una muestra de acuerdo a lo indicado en los ap. 3.4 (a) y (b), en el día anterior al

19
ensayo. Efectuado éste, se cotejará el resultado obtenido con el hallado siguiendo el
procedimiento normal de ensayo.

En caso de obtenerse valores diferentes se adoptará el logrado con la muestra

humedecida el día anterior al de la ejecución del ensayo.

CÁLCULOS

El Límite Plástico del suelo se calcula con la siguiente fórmula:

Donde:

LP= Límite plástico.

P1= Peso del pesa filtro más el suelo húmedo, al centigramo.

P2= Peso del pesa filtro más el suelo seco, al centigramo.

Pt= Peso del pesa filtro vacío, al centigramo.

1.7. ÍNDICE DE PLASTICIDAD.

El índice de plasticidad de un suelo es la diferencia numérica entre los valores del

límite líquido y el límite plástico de un mismo suelo.

Es decir:

20
OBSERVACIONES

a. Si el suelo presenta características de plasticidad bien definidas, se amasa el

suelo con un contenido de humedad que satisfaga las condiciones establecidas
en el ensayo del límite plástico y se ejecuta este. Luego se agrega más agua a
la pasta restante en la cápsula y se realiza el ensayo del límite líquido.

b. Si el suelo tiene poca plasticidad, se realiza primeramente el ensayo de límite

líquido y de inmediato con la parte del material restante se ejecuta el ensayo de
límite plástico.

c. Si el suelo no tiene plasticidad pero si límite líquido. Este caso se presenta

cuando al intentar formar la barrita cilíndrica, ésta se rompe antes de alcanzar
el diámetro de 3 mm. se determina el límite líquido y se indica IP= 0.

d. El suelo no tiene plasticidad ni tampoco puede determinarse el valor del límite

líquido. Pasa esto cuando el suelo por su excesiva aridez no permite conformar
la pastilla en la cápsula del aparato para la determinación semi mecánica del
límite líquido (aparato de Casagrande). Se indica entonces sin límite líquido,
IP= 0.

1.7.1. CLASIFICACIÓN DE SUELOS .

Objetivo:

Trabajar una muestra de suelo por equipo y realizar las pruebas de Granulometría y
Límites de consistencia, para poder clasificar un suelo de acuerdo al Sistema unificado
de clasificación de suelos (S.U.C.S).

21
22
23
24
25
 1.8. CONSOLIDACIÓN .

Objetivo:
Determinar el decremento de volumen que sufre un suelo al tener cargas encima o
con el peso propio y la velocidad con el que este se produce.

Definición:
La Consolidación es un proceso de disminución de volumen que se produce en un
lapso de tiempo y que es debido a un incremento de las cargas sobre el suelo.

Aplicación:
Esta prueba se realiza en arcillas principalmente y se obtienen algunos parámetros,

26
con los que se calculan los asentamientos que puede tener un suelo y el tiempo en
que estos se producirían.

Equipo y material que se utiliza:

o Consolidómetro
o Micrómetro con aproximación de 0.0001”
o Cronómetro
o Torno para el labrado de muestras
o Espátula
o Cuchillo
o Equipo para determinar densidad de suelos
o Equipo para determinar % de humedad
o Arco con alambre acerado
o Termómetro
o Balanza con aproximación de 0.1 gr.

Procedimiento:
1. De una muestra inalterada, córtese porciones de esta y determínese su densidad y
el porcentaje de humedad.
2. Pesar el anillo de consolidación y anotar dicho peso en el registro correspondiente.
3. Córtese un cubo de la muestra, de 10 cms. de lado y se va labrando para darle una
forma cilíndrica, para poder introducirla en el anillo, teniendo cuidado de no rebajarla
demasiado, sino de tal forma que una parte de ella entre en el anillo. Ya que se logró
esto, se va introduciendo más quitándole material de los lados hasta que quedó el
anillo totalmente lleno y saliendo por el lado opuesto a el que se va introduciendo, de
4 mm. a 10mm.; Consiguiendo esto, el anillo se enrasa por ambos lados y se pesa,
anotando dicho peso, como: Tara + suelo húmedo.
4. Colóquese una piedra porosa en la cazuela que mantiene fijo el anillo y sobre esta
el anillo, ajustándose perfectamente los tornillos de esta cazuela y póngase otra
piedra porosa encima de la muestra, acomódese la cazuela en el consolidómetro. Se
aplica agua hasta llenar la cazuela y así se mantiene hasta terminar la prueba.
5. Checar el brazo de palanca que se encuentre nivelado.
6. Se ajusta el micrómetro a cero y enseguida se coloca el primer incremento de
carga.
7. Se van tomando las deformaciones que va sufriendo en suelo en los tiempos
recomendados, estos son: 5 seg. , 10 seg, 15 seg, 30 seg. 1 min. , 2 min., 4 min., 8
min., 15 min. , 30 min. , 60 min., 120 min., 240 min., 480 min., 900 min. y 1440 min.
Estos tiempos son cronometrados al momento de hacer el incremento de carga y se
toman lecturas de deformación hasta que la curva Tiempo-Deformación entre a su
consolidación secundaria (tramo recto de la curva); entonces se podrá hacer el
siguiente incremento de carga.
8. Para saber si la curva tiempo-deformación entró a su consolidación secundaria, se
lleva una gráfica en papel semilogarítmico, en el cual el tiempo ve en la escala
logarítmica y la deformación en la escala aritmética. Cuando la curva empieza a
tomar una forma recta, entonces está entrando a su consolidación secundaria.

27
9. Se hace el 2º. Incremento de carga y se toman las lecturas de las deformaciones
en los intervalos de tiempo ya recomendados, para así poder llevar el control de la
curva tiempo-deformación con el nuevo incremento de carga.
10. Cuando la curva vuelve a entrar en su consolidación secundaria con el nuevo
incremento se vuelve a incrementar la carga hasta reproducir la presión que produce
la estructura o construcción sobre el suelo.
11. Por cada incremento de carga debe de elaborarse una curva Tiempo-
Deformación
12. Terminado el proceso de carga, sigue el de descarga. Este proceso consiste en
retirarle la mitad de la carga que tiene el consolidómetro e ir tomando las lecturas de
recuperación que tiene el suelo, lo cual en la mayoría de los casos, la recuperación
máxima se da a las 12 hrs. de haberse retirado esa carga.
13. Se retira el siguiente incremento que será la mitad de la carga que quede en el
consolidómetro, se toman lecturas de recuperación, en la forma recomendada.
Cuando la carga que quede en el consolidómetro sea muy pequeña se retira
totalmente.
14. Se retira el anillo del consolidómetro, se seca superficialmente y se pesa sin
quitarle el suelo. Se coloca en un horno a una temperatura de 105 grados
Centígrados, para obtener el contenido de agua al final de la prueba, ya que
interviene este dato en los cálculos.
15. Los datos anteriores sirven para calcular los vacíos, con estos y los diferentes
incrementos de carga se grafican en papel semilogaritmico de 4 ciclos; esta gráfica
será de vacíos contra carga, en donde la carga va en escala logarítmica y los vacíos
en la escala aritmética. De esta gráfica se obtiene la carga de preconsolidación y la
gráfica es llamada Curva de Compresibilidad.
16. En la gráfica obtenida se localiza el punto de máxima curvatura, se traza una
tangente a dicho punto. Se hace pasar por este una línea horizontal, el ángulo
formado por las dos líneas se bisecta, enseguida se traza una línea tangente a la
zona virgen hasta que cruce con la bisectriz y en el punto donde se crucen se baja
una perpendicular a el eje de las abscisas y en
donde corte dicho eje se tendrá la carga de preconsolidación.
En esta prueba se obtienen también otros parámetros como son:
Coeficiente de compresibilidad, que es igual a la pendiente de la curva de vacíos
contra presión. Tómese el valor absoluto de v∂.

Donde:

e : Relación de vacíos en la etapa 1

P= Presión en la etapa 1

2e Relación de vacíos en la etapa 2

P= Presión en la etapa 2

28
También de determina el Coeficiente de Consolidación con la fórmula siguiente: =

Se determina el Coeficiente de Permeabilidad con la fórmula siguiente:

Se determina el Coeficiente de compresibilidad volumétrica se obtiene con la fórmula

siguiente:

29
 1.9. PROCTOR MODIFICADO.

NORMA ASTM D 1557

Actualmente existen muchos métodos para reproducir al menos teóricamente, en

laboratorio las condiciones dadas de compactación en terreno. El mas empleado
actualmente es el proctor modificado en e,l que se aplica mayor energía de
compactación que el estándar haciendo a esta mas correcta con las solicitaciones que
las modernas esrructuras imponen al suelo

Los métodos 1 y 3 se emplean con suelos que tienen un alto % de partículas bajo la
malla #4 = 4.76 mm, un buen criterio es considerar 80% en peso como mínimo.

Los métodos 2 y 4 se emplean con suelos que tienen un % importante de partículas

mayores a la malla #4 y menores que ¾.

La energía específica de compactación se obtiene aplicando la siguiente formula:

Ee= N*n*W*h/V

30
Donde:

Ee = energía específica

N = Número de golpes por capa

N = Números de capas de suelo

W = Peso del Pisón

H = altura de caída libre del pisón

V = Volumen del suelo compactado.

Con este procedimiento de compactación, Proctor estudió la influencia que ejercía en

el proceso el contenido inicial de agua de suelo. Observó que a contenidos de
humedad crecientes, a partir de valores bajos, se obtenían mas altos pesos
específicos secos y, por lo tanto, mejores compactaciones de suelo, pero que esa
tendencia no se mantenía indefinidamente, sino que al pasar la humedad de un cierto
valor, los pesos específicos secos obtenidos disminuían, resultando peores
compactaciones en la muestra. Es decir, que existe una humedad inicial denominada
humedad optima, que produce el máximo peso especifico seco que puede lograrse
con este procedimiento de compactación y, por consiguiente, la mejor compactación
del suelo.

Los resultados de las pruebas de compactación se grafican en curvas que relacionan

el peso específico seco versus el contenido de agua, lo que se puede apreciar en la
Figura 5.17, para diferentes suelos.

Equipo necesario

- Molde de 100 cm. De diámetro nominal con una capacidad de 0.944 ± 0.008 lt, con
un diámetro interno de 101.6 ± 0.4mm. y una altura de 116.4 ± 0.1 mm.

- Molde de 150 mm. De diámetro nominal con una capacidad de 2124 ± 0.021 lt, con
un diámetro interno de 152.4 ± 0.1 mm.

- Pisón metálico de 50 ± 0.2 mm. De diámetro, con un peso de 2500 ± 10 g. Se ocupa

en el método Standard.

31
- Pisón metálico de 50 ± 2 mm. De diámetro con un peso de 4.500 ± 10 g. Se ocupa
en el método modificado.

- Probetas graduado con capacidad de 500 cm3 graduada a 2.5 cm3.

- Una balanza con una capacidad de 10 kg y una precisión de 5 g y otra con 1 kg de

capacidad y una precisión de 0.1 g.

- Estufa

- Regla de acero de 300 mm. De largo, tamices de 50; 20 y 5 mm. De abertura,

cápsulas, pailas, poruñas.

Fig. Curvas de control de varios suelos

32
Calibración del molde

- Se pesa, se registra la masa del molde vacío (Mv) y se determina la capacidad

volumétrica como sigue:

- Ajustar el cilindro y la placa base.

- Colocar el molde sobre una superficie firme, plana y horizontal.

- Llenar el molde con agua a temperatura ambiente y determinar la masa de agua que
llena el molde (Mw) aproximadamente a 1 g.

- Medir la temperatura de agua y determinar su peso específico (‫ﻻ‬W), según la tabla.

Temperatura Peso Especifico

ºC G/cm3

4 1.0

6 0.999968

8 0.999876

10 0.999728

12 0.39526

14 0.39273

16 0.99897

18 0.99862

20 0.99823

33
 23 0.99756

26 0.99681

29 0.99597

Tabla Peso específico del agua según su temperatura

- Determinar la capacidad volumétrica aproximando a 1 cm3, según la siguiente

expresión:

V= Mw

‫ﻻ‬W

Donde:

Mw : Masa de agua que llena el molde.

‫ﻻ‬W : Peso específico del agua.

Tamaño de la muestra

El tamaño de la muestra de ensayo se obtiene de acuerdo a la tabla mostrada a

continuación:

Masa aprox. De
Masa mínima
fracción de muestra
Molde Método de la muestra
para cada
(g)
determinación (g).

100 1 15000 3000

150 2 30000 6000

Tabla Tamaño de la muestra de ensayo

34
Se describe solo el método uno, Proctor Standard, ya que los demás siguen el mismo
procedimiento variando solo las características indicadas.

1 Para permitir un mínimo de 5 determinaciones de punto de la curva de

compactación, dos bajo la humedad óptima y dos sobre ellas, se procede a secar al
aire una cantidad suficiente de suelo.

2 Se selecciona el material haciéndolo pasar por la malla Nº4, se pesa el material

retenido por ella y el que pasa. Se utiliza en el ensaye solo el material que pase bajo
esta malla.

3 Se mezcla cada porción de suelo, con agua para llevarla al contenido de humedad
deseado, considerando el agua contenido en la muestra.

4 Para permitir que el contenido de humedad se distribuya uniformemente en toda la

muestra, se guardan las proporciones de suelo en envases cerrados.

5 Se pesa el molde y su base. Se coloca el collar ajustable sobre el molde.

6 Colocar una capa de material aproximadamente 1/3 de la altura del molde más el
collar. Compactar la capa con 25 golpes uniformemente distribuidos en el molde de
100 mm de diámetro con un pisón de 2.5 kg con una altura de caída de 30.5 cm.

7 Repetir 2 veces la operación anterior, escarificando ligeramente la superficie

compactada antes de agregar una nueva capa. Al compactar la ultima capa debe
quedar un pequeño exceso de material por sobre el borde del molde, el que debe
sobresalir de ¼ a ½ pulgada.

8 Retirar cuidadosamente el collar ajustado y enrasar la superficie del molde con una
regla metálica. Pesar el molde (con la placa) y el suelo y restar la masa del primero,
obteniendo así la masa del suelo compactado (M). Registrar aproximado a 1 g.

9 Retirar el material del molde y extraer dos muestras representativas del suelo
compactado. Obtener la humedad de cada uno de ellos y registrar la humedad del
suelo compactado como el promedio de ambas.

Repetir las operaciones anteriores, hasta que haya un decrecimiento en la densidad

húmeda del suelo. El ensaye se debe efectuar desde la condición más seca a la
condición más húmeda.

Expresión de resultados

35
- CURVA DE COMPACTACION

El peso específico húmedo (‫ﻻ‬t) se obtiene dividiendo el peso del material húmedo por
el volumen interior del molde.

‫ﻻ‬t = Peso del material húmedo

Volumen del molde

A partir de los datos del contenido de humedad calculados, de cada muestra

compactada de determina el peso específico seco ‫ﻻ‬d según:

w = Ww

Ws

‫ﻻ‬d = ‫ﻻ‬t .

w+1

Donde : Ww : Peso del agua

Ws : Peso de los sólidos

Con los datos obtenidos de ‫ﻻ‬d y w se construye un gráfico similar a la siguiente figura

Relación Humedad – Densidad

36
La curva de compactación resultante para un suelo es una curva experimental a
diferencia de la curva de saturación.

- CURVA DE SATURACIÓN

La curva de saturación representa la densidad seca de un suelo en estado de

saturación. Esto equivale a que los vacios, Vv, esten totalmente ocupados por agua y
se expresa por la relación

W = [ 1 / ‫ﻻ‬d - 1 / Gs]

Donde :

‫ﻻ‬d = Peso específico seco.

Gs = Peso específico relativo de las partículas.

Este contenido de humedad es por lo tanto la humedad que se necesita para llenar
todos los vacíos de agua de una masa de suelo compactada a una densidad
preestablecida.

1.10. Ensayo de Densidad Natural.

El ensayo de densidad natural, permite conocer la condición natural del terreno de

fundación.En suelos granulares será importante si el terreno está compacto o suelto.
En terrenos defundación conformados por subrasantes arenosas y limo arcillosas, este
valor permitiráremoldear muestras en el laboratorio a la densidad de campo. Las
muestras así remoldeadas,serán ensayadas en la prensa de CBR para determinar el
CBR de diseño.Otra aplicación de este ensayo es en los controles de compactación de
campo para el casode la conformación de terraplenes, capas de afirmado, base y sub
base. Conociendo lamáxima densidad seca y el óptimo contenido de humedad del
suelo a compactar, se puedeverificar el porcentaje de compactación con este
ensayo.En el mercado hay una diversidad de equipos que permiten medir la densidad

37
natural delsuelo y contenido de humedad. Entre ellos se encuentra el método del Cono
y la Arena,densímetro nuclear, etc.

38
 1.11. ENSAYO PROCTOR MODIFICADO.

ASTM D 1557

La compactación de suelos constituye un capítulo importantísimo y se halla

íntimamente relacionada con la pavimentación de carreteras, vías urbanas y pistas de
aterrizaje. El ensayo de compactación mediante el ensayo de Próctor modificado,
relaciona la humedad del suelo versus su densidad seca, empleando un martillo de
4.54 kg (10 lb) soltado desde una altura de 457 mm (18 pulg), trasmitiendo una
energía de compactación de 56,000 lb-pie/pie3 ó 2,700kN-m/m3.

El suelo extraído de campo es compactado en un molde de dimensiones conocidas,

con diferentes contenidos de humedad. Para contenidos bajos de humedad el suelo
no se compactará adecuadamente, porque no existe la lubricación que permita el
acomodo de las partículas. Para altos contenidos de humedad el suelo pierde
densidad, porque el agua entre las partículas impide que estas se junten. Solo se
tendrá una máxima densidad seca, MDS.

La humedad a la que la muestra alcanza su máxima densidad seca, se denomina

óptimo contenido de humedad. Los resultados de este ensayo son graficados como se
muestra en lafigura 2.2.

39
Los resultados de la figura 2.2 indican que el suelo ensayado alcanza su máxima
densidad seca, MDS, a 2.176 gr/cm3 y el contenido de agua asociado a esta
densidad, OCH, es7.88%.

En suelos granulares densos, la densidad de campo es muy cercana a la MDS del

Próctor modificado; sin embargo, en suelos finos como las arenas y arcillas limosas,
la densidad de campo, generalmente, es mucho menor que la MDS.

La Humedad Natural de Suelos Arenosos y Limo-Arcillosos muchas veces alcanzan

valores muy por encima del O.C.H. y la Densidad Natural presenta valores mucho
menores al Ensayo Próctor Modificado. En Conclusión, el terreno de fundación no
alcanzará y/o estará lejos de la Densidad Equivalente al 95% ó 100% de la MDS,
criterio que se asumecomo regla general. Figura 2.3.

40
 1.12. ENSAYO DE ABRASION DE LOS ÁNGELES.

ASTM C-131 AASHTO T-96 y ASTMC-535

Objetivo
Este método describe el procedimiento para determinar el porcentaje de desgaste
de los agregados de tamaños menores a 37.5 mm (1 ½”) y agregados gruesos de
tamaños mayores de 19 mm(3/4”), por medio de la máquina de losÁngeles.

Equipos deLaboratorio

1. Máquina de desgaste de LosÁngeles

2. Tamices. De los siguientes tamaños: 3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, Nº4,

41
 Nº8. Un tamiz Nº12 para el cálculo del desgaste
3. Esferas de acero. De 46.38 a 47.63 mm de diámetro de peso equivalente entre
390 a 445gr.
4. Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110 5ºC
5. Balanza. Sensibilidad de 1.0gr.

Material y carga abrasiva a utilizar.

La cantidad de material a ensayar y el número de esferas a incluir dependen de la

granulometría del agregado grueso. En las Tablas Nº1 y Nº2, se muestra el método a
emplear; así como la cantidad de material, número de esferas, número de
revoluciones y tiempo de rotación, para cada uno de ellos. La gradación que se use
deberá ser representativa de la gradación original del material suministrado para la
obra.

42
Procedimiento de Ensayo

1. El material deberá ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de

105-110ºC, tamizadas según las mallas que se indican y mezcladas en las
cantidades del método al que correspondan, según la Tabla Nº1 óNº2.
2. Pesar la muestra con precisión de 1 gr., para el caso de agregados gruesos
hasta de 1 ½” y 5 gr. para agregados gruesos de tamaños mayores a3/4”.
3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la máquina de Los Ángeles,
cerrar la abertura del cilindro con su tapa, ésta tapa posee empaquetadura que
impide la salida de polvo fijada por medio de pernos. Accionar la máquina,
regulándose el número de revoluciones adecuado según el método.
4. Finalizado el tiempo de rotación, se saca elagregadoysetamizaporlamallaNº12.
5. El material retenido en el tamiz Nº12 se lava y seca en horno, a una temperatura
constante entre 105º a 110ºC pesar la muestra con precisión de1gr.

Cálculos
El resultado del ensayo se expresa en porcentaje de desgaste, calculándose como la
diferencia entre el peso inicial y final de la muestra de ensayo con respecto al peso
inicial.

43
Observaciones

1. Si el material se encuentra libre de costras o polvo no será necesario lavarlo

antes y/o después del ensayo.
2. Para agregados gruesos de tamaños mayores a ¾” se puede determinar la
pérdida después de 200 revoluciones. Al efectuar ésta determinación no será
necesario lavar el material retenido en el tamiz Nº12. La relación de pérdida
después de 200 revoluciones a pérdida después de 1 000 revoluciones, no
debería exceder en más del 20% para materiales de dureza uniforme. Cuando se
realice éste paso se evitará perder todo tipo de material, incluido el polvo, porque
éste será devuelto a la máquina para concluir con el ensayo.

1.13. INDICE DE ALARGAMIENTOS Y APLANAMIENTO DE AGREGADOS

PARA CARRETERAS.

MTCE221-1999; ASTM D 4791

Objetivo

Las partículas planas y alargadas son definidas respectivamente, como aquellas

partículas cuya dimensión última es menor que 0.6 veces su dimensión promedio y
aquellas que son mayores 1.8 veces la dimensión promedio. Para el propósito de
esta prueba, la dimensión promedio se define como el tamaño medio entre las dos
aberturas 1” a ¾”, ¾” a ½”, ½”a 3/8”, etc. entre las que los agregados son retenidos
al ser tamizados.

Después de haber sido cribados por la malla de abertura cuadrada y de dos mallas
respectivamente, las partículas planas y alargadas se separan usando como patrón
los aparatos que se muestran, las partículas planas pueden ser separadas
rápidamente pasándolas por cribas con ranuras, pero en este caso, se necesita un
tipo de criba para cada tamaño. El porcentaje por peso de las partículas planas y
alargadas se le designa con el nombre de índice de aplanamiento e índice de
alargamiento.

44
Equipos

1. Calibrador de aplanamiento y
alargamiento. 2. Tamices. 2 ½”; 2”, 1 ½”,
1”, ¾”; ½”; 3 8 ”;¼”.

3. Bandejas
4. Cuarteador
5. Balanza.Sensibilidadde0.1%elpesodelamuestraqueseensaya.

Preparación de la muestra

1. Separar por cuarteo una muestra representativa

2. Tamizar por las mallas indicadas y determinar el peso retenido entre dos mallas
consecutivas. W i
3. Separar el material retenido en cada malla para ser ensayado

Nota
Sielporcentajeretenidoentredosmallasconsecutivasesinferioral5%,noseráensayad
o.

Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas está entre el 5% y 15%,

se separarán
unmínimode100partículas.Determinarsupesoconaproximaciónal0.1%.

Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es mayor al 15%, se

separarán un
mínimode200partículas.Determinarsupesoconaproximaciónal0.1%.

Procedimiento de ensayo.

1. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de

espesores en la ranura cuya abertura corresponda ala fracción que se ensaya.

45
2. Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, que pasaron por la ranura
correspondiente, aproximaciónal0.1%delpesototaldelamuestradeensayo.P i
3. Cadaunadelasmuestrasseparadassehacepasarporelcalibradordelongitudporla
separación entre barras correspondiente a la fracción que seensaya.
4. Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, retenida entre las
dos barras
correspondientes,aproximaciónal0.1%delpesototaldelamuestradeensayo.R i

Cálculos

1. Índice de aplanamiento.

2. Índice de Alargamiento.

46
Para ambos índices, se deberá redondear los resultados al entero máspróximo.

Informe

1. Los índices se pueden expresar para cada fracción ensayada, de la manera

que se explica en elcálculo.
2. Además; los índices pueden ser expresados en función del total de la muestra,
se calcula el promedio ponderado de los respectivos índices de todas las
fracciones ensayadas, empleando como factores de ponderación los
porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometría de la muestra.

Aplicar las siguientesexpresiones:

ENSAYO
DE LAS
CARAS

FRACTURADAS DE LOS AGREGADOS.

ASTM D5821-95

Objetivo

Este método describe la determinación del porcentaje, en peso, de una muestra

de agregado grueso que presenta una, dos o más carasfracturadas.

Definiciones
Cara Fracturada
Una cara angular, lisa o superficie fracturada de unapartículade agregado
formada por trituración, otros medios artificiales o por la naturaleza.
Discusión para esta norma
Una cara será considerada “cara fracturada” solamente si esta tiene un área
mínima proyectada tan grande como un cuarto de la máxima área proyectada
(máxima área de la sección transversal) dela partícula y la cara tiene aristas
bien definidas; esto excluye las pequeñasirregularidades
Partícula fracturada
Una partícula de agregado es fracturada si tiene el número mínimode caras
especificadas (usualmente uno odos). fracturadas
47
Equipos de Laboratorio

Área Proyectada
dela
Partícul
cara a
fracturada
(Af) fractura
da
Partículamáxim
a

Área de
lasección
Una cara transversal
seráconsiderada como
(Xmáx)
una cara de
fracturasolamente si
tiene : Af 0.25X
Esquema demax
una partícula fracturada con
una carafracturada

1. Balanza. De 5 Kg. y sensibilidad al gramo

2. Tamices.
3. Partidor de muestras
4. Espátula

Preparación de la muestra.

1. Secar la muestra, cuartearla teniendo cuidado de obtener una masa

representativa.
2. La muestra para el ensayo tendrá una cantidad mayor a los pesos mostrados
en la siguiente tabla:

48
 Tamaño Peso mínimo para el
Máximo ensayo (gr)
3/8”Nominal 200
½” 500
¾” 1500
1” 3000
1½” 7500
2” 15000
2½” 30000
3” 60000
3½” 90000

3. Tamizarelmaterialgruesoyfinocompletamente,porlamallaNº4
4. Para muestras con tamaño máximo nominal mayor o igual a ¾”, donde el
contenido de partículas fracturadas va ser determinado por el material retenido
en la malla Nº4 o mas pequeño, la muestra puede ser separada en la malla de
3/8”, la fracción que pase la malla Nº3/8” puede luego ser reducida, de acuerdo
a ASTM C-702 hasta 200 gr. Esto reducirá el número de partículas que serán
separadas durante el procedimiento. En este caso, el porcentaje de partículas
fracturadas se determina sobre cada porción; y un porcentaje promedio
ponderado de partículas fracturadas se calcula basado en la masa de cada una
de las porciones para reflejar el porcentaje total de partículas fracturadas en
toda la muestra.

Procedimiento.

1. Lavar la muestra sobre la malla designada y remover cualquier fino.Secar

2. Determinarlamasadelamuestraconunaaproximaciónde0.1%.
3. Extender la muestra seca sobre una superficie plana, limpia y lo
suficientemente grande como para permitir una inspección. Para verificar si la
partícula alcanza o cumple el criterio de fractura, sostener el agregado de tal
manera que la cara sea vista directamente. Si la cara constituye al menos ¼
de la máxima sección transversal, considerarla como cara fracturada.
4. Usando la espátula separar en tres categorías. 1.- Partículas fracturadas

49
 dependiendo si la partícula tiene el número requerido de caras fracturadas; 2.-
Partículas que no reúnen el criterio especificado; y 3.- Partículas cuestionables.
Si el número requerido de caras fracturadas no se consigue en las
especificaciones, la determinación será hecha sobre la base de un mínimo de
una cara fracturada. Determinar el porcentaje en peso de cada una de las
categorías. Si sobre cualquiera de los porcentajes más del 15% del total es
cuestionable,
repitalaevaluaciónhastaquenomásdel15%serepitaenestacategoría.

Informe

Reporte el porcentaje en peso del número de partículas con el número especificado

de caras fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente
fórmula:

Donde:

P Porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas

F Peso o cantidad de partículas fracturadas con al menos el número
especificado de caras fracturadas
Q Peso o cantidad de partículas cuestionables
N Peso o cantidad de partículas en la categoría de no fracturadas que no
cumplen el criterio de fractura

1.14. ENSAYO EQUIVALENTE ARENA AGREGADOS FINOS.

ASTMD-2419 -91, MTCE114-1999

50
Objetivo

Este método de ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, finura y

características del material fino presente en una muestra de ensayo formado por
suelo granular que pasa el tamiz Nº4 (4.75 mm). El término “Equivalente de
Arena” transmite el concepto que la mayoría de los suelos granulares y agregados
finos son mezcla de partículas gruesas, arenas y generalmente finos.

Para determinar el porcentaje de finos en una muestra, se incorpora una medida

de suelo y solución en una probeta plástica graduada que luego de ser agitada
separa el recubrimiento de finos de las partículas de arena; después de un
período de tiempo, se pueden leer las alturas de arcilla y arena en la probeta. El
equivalente de arena es la relación de la altura de arena respecto a la altura de
arcilla, expresada en porcentaje.

Este método proporciona un manera rápida de campo para determinar cambios

en la calidad de agregados durante la producción o colocación.

Equipos de Laboratorio

1. Tubo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de diámetro

exterior, 508 mm de longitud, cuyo extremo inferior está cerrado en forma de
cuña. Tiene dos agujeros laterales de 1 mm de diámetro en los dos planos de
la cuña cerca de la punta.
2. Sistema de Sifón. Se compone de un botellón de 1 galón (3.8 lt) de capacidad
con un tapón. El tapón tiene dos orificios que lo atraviesan, uno para el tubo
del sifón y el otro para entrada de aire. El conjunto deberá ubicarse a 90 cm
por encima de la mesa.
3. Probeta graduada. Con diámetro interior de 31.75 0.381 mm y 431.8 mm de
altura graduada hasta una altura de 381 mm, provista de un tapón de caucho o
goma que ajuste en la boca del cilindro.
4. Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de diámetro, tiene una pinza que
permite cortar el paso del líquido a través del mismo. Este tubo permite
conectar el tubo irrigador con el sifón.
5. Pisón de metal. Consistente en una barra metálica de 457 mm de longitud que
tiene enroscado en su extremo inferior un disco metálico de cara inferior plana
51
 perpendicular al eje de la barra y cara superior de forma cónica. El disco lleva
tres tornillos pequeños que sirven para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una
sobrecarga en forma cilíndrica, de tal manera que el conjunto pese 1 kg. (barra
metálica, disco y sobre carga).
6. Recipiente metálico. De estaño aproximadamente de 57 mm de diámetro con
capacidad de 85 5 ml, borde superior uniforme de modo que la muestra que
se coloca en ella se pueda enrasar para conseguir el volumen requerido.
7. Cronómetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos
8. Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo en la probeta
graduada.
9. Tamiz. Tamiz Nº4 según especificacionesE11
10. Recipiente para mezcla
11. Horno. Capaz de mantener temperaturas de110 5ºC.
12. Papel filtro. Watman Nº2V o equivalente.

52
Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente de arena son:

Procedimiento de ensayo

1. Reactivos, materiales y preparación de la Solución Madre

Reactivos ymateriales
Cloruro de calcio anhidro, 454
gr. Glicerina USP, 2050 gr
(1640ml)
Formaldehído, (40% en volumen) 47 gr (45ml)

PREPARACIÓN
Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 lt) de agua destilada. Se
deja enfriar a temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solución
filtrada se le incorpora los 2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehído mezclar
bien.

53
2. Reactivos, materiales y preparación de la Solución deTrabajo
Reactivos y
materiales Solución
madre
Agua destilada

Preparación
Diluir 85+-5 ml al ras de la solución madre en 1 gal (3.8 lt) de aguadestilada.

3. Preparación de la muestra

1. Separaraproximadamente1500grdematerialquepaseeltamizNº4(4.75mm)
Tener el cuidado de desmenuzar todos los terrones de material fino y limpiar
cualquier cubierta de fino que se adhiere al agregado grueso, estos finos
pueden ser removidos por secado superficial del agregado grueso y frotación
entre las manos sobre un recipiente plano. Añádase este material a la porción
fina de la muestra.
2. Para determinarla cantidad del material para el cuarteo
 Si fuera necesario humedecer el material, para evitar segregación o pérdida
de finos durante el cuarteo. Tener cuidado al adicionar agua a la muestra,
para mantener una condición de flujo libre de material.
 Usando el recipiente metálico de 85 5 ml de capacidad, saque cuatro
medidas de muestra. Cada vez que se llene una medida golpear
ligeramente, la parte inferior del recipiente sobre una superficie dura por lo
menos cuatro veces.
 Registre la cantidad de material contenido en las cuatro medidas, ya sea por
peso o volumen, de la probeta de plástico.
 Regrese el material a la muestra y proceda a separarla por cuarteo,
haciendo los ajustes necesarios para obtener el peso o volumen
predeterminado. De este cuarteo se debe obtener, en los siguientes
cuarteos, la cantidad suficiente de muestra para llenar la medida, y por lo
tanto proporcione un espécimen de ensayo
 Secar el espécimen de ensayo a peso constante de 105+-5ºC y dejarlo
enfriar a temperatura ambiente antes del ensayo
3. Manteniendo la condición de flujo libre, humedecer lo suficiente el material para
54
 evitar segregación o pérdida de finos durante el cuarteo.
4. Separar por cuarteo entre 1000 y 1500 gr de material. Colóquelo en un
recipiente y mezcle en forma circular hacia el centro, por un minuto, hasta
obtener una mezcla uniforme.
5. Verificar las condiciones de humedad del material apretando con la mano una
porción de material, si se forma una masilla que permite abrir la mano sin
romperse, la mezcla tiene el rango correcto de humedad.
 Si la muestra está muy seca se desmoronará, debiendo adicionar agua;
volver a mezclar y probar si se formó la masilla plástica.
 Si la muestra está muy húmeda deberá secarse al aire, mezclándola
frecuentemente para asegurar uniformidad y ensayándola nuevamente.
6. Si la humedad inicial se encuentra dentro de los límites arriba descritos, la
muestra se puede ensayar inmediatamente. Si la humedad es diferente a los
límites indicados, la muestra deberá ponerse en una vasija, cubriéndola con una
toalla húmeda que no toque el material, por espacio de 15 min. Como mínimo.
7. Después de transcurrido el tiempo mínimo, remezclar por 1 min. sin agua,
formando un cono con el material, utilizando una paleta.
8. Tome el recipiente metálico en una mano y presiónese contra la base del cono
mientras se sostiene a éste con la mano libre.
9. A medida que el recipiente atraviesa el cono manténgase suficiente presión en
la mano para que el material lo llene por completo. Presiónese firmemente con
la palma de la mano compactando el material hasta que éste se consolide, el
exceso debe ser retirado y desechado, enrasando con la paleta a nivel del
borde del recipiente.

4. Preparación de Aparatos

1. Ajustar el sifón a un botellón de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solución de

trabajo de cloruro de calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 91 3 cm sobre
la mesa detrabajo.
2. Soplar el sifón dentro del botellón con solución, por el tubo de purga y con la
abrazadera abierta.

Procedimiento
55
1. Por el sifón verter 102 3 mm. de solución de trabajo de cloruro de calcio, en la
probeta.
2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 85 5 cm3 del suelo preparado.
3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para
desalojar las posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la
muestra. Dejar reposar durante 10+-1min.

4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapón; suelte el material del
fondo invirtiendo parcialmente el cilindro y agitándolo a la vez. El material
puede ser agitado con cualquiera de los siguientes métodos:
4.1 Método mecánico
Colóquese la probeta tapada en el agitador mecánico, y permitir que lo
sacuda por 45+-1s.
4.2 Método del agitador manual
 Ajustar la probeta tapada con las tres pinzas de resorte, sobre el soporte
del agitador manual y ponga el contador en tiempo cero.
 Párese frente al agitador y fuerce el puntero sobre la marca límite pintada
en el tablero, aplicando la fuerza horizontal sobre la biela resortada del
lado derecho. Luego retirar la mano de la biela y deje que la acción del
resorte mueva el soporte y la probeta en la dirección opuesta sin ayuda e
impedimento alguno.
 Aplique suficiente fuerza a la biela resortada, con la mano derecha,
durante el recorrido con empuje para llevar el índice hasta la marca límite
del émbolo, empujando la biela con la punta de los dedos para mantener
un movimiento oscilatorio suave. El centro del límite de carrera está
colocado para prever la longitud adecuada del movimiento y su ancho se
ajusta al máximo de variación permitida. La cantidad correcta de
agitación se logra solamente cuando el extremo del índice invierte su
dirección dentro de los límites marcados. Una correcta agitación puede
mantenerse usando solamente el antebrazo y la muñeca para mantener
el agitador.
 Continúe la agitación por 100ciclos.
4.3 Método manual
 Sujetar la probeta en posición horizontal y sacudirla vigorosamente de
izquierda a derecha.
56
  Agitar el cilindro 90 ciclos en 30 segundos, usando un recorrido de 23+-3
cm. Un ciclo se define como el movimiento completo a la derecha
seguido por otro a la izquierda. El operador deberá mover solamente los
antebrazos manteniendo el cuerpo y hombros relajados.
 Concluida con la operación de agitación, colocar la probeta verticalmente
sobre la mesa de trabajo y quitar el tapón.
5. Proceso de irrigación.
 El cilindro no deberá moverse de su posición vertical y con la base en
contacto con la superficie de trabajo.
 Introduzca el tubo irrigador en la parte superior de la probeta, suelte la
abrazadera de la
mangueraylimpieelmaterialdelasparedesdelaprobetamientraselirrigadorbaja.
El irrigador debe llegar hasta el fondo, aplicando suavemente una presión y giro
mientras que la solución de trabajo fluye por la boca del irrigador, esto impulsa el
material fino desde el fondo hacia arriba poniéndolo sobre las partículas gruesas
de arena.

 Cuando el nivel del líquido alcance la señal de los 38 cm, levante el tubo
irrigador despacio sin que deje de fluir la solución, de tal manera que el nivel
se mantenga cerca de
38.0 cm mientras se saca el tubo. Regule el flujo justo antes que el
tubo esté completamentefuerayajusteelnivelfinalalos38.0cm.
6. Lectura de arcilla.
 Dejar reposar durante 20 min. ± 15 s. Comience a medir el tiempo luego de
retirar el tubo irrigador.
 Al término de los 20 min., leer el nivel superior de la suspensión de arcilla.
Este valor se denomina lectura de arcilla. Si la línea de marca no es clara
transcurridos los 20 min. del período de sedimentación, permita que la
muestra repose sin ser perturbada hasta que una lectura de arcilla pueda ser
claramente obtenida; inmediatamente, lea y anote el nivel máximo de la
suspensión arcillosa y el tiempo total de sedimentación. Si el período total
de sedimentación excede los 30 min., efectúe nuevamente el ensayo,
usando tres especímenes individuales de la misma muestra. Registre la
lectura de la columna de arcilla para la muestra que requiere el menor
tiempo de sedimentación como lectura de arcilla.
7. Lectura de arena.

57
  Después de la lectura de arcilla, introduzca en la probeta el ensamblaje del
pie (conjunto del disco, varilla y sobrepeso) y baje lentamente hasta que
llegue sobre la arena. No permitir que el indicador golpee la boca de la
probeta mientras se baja el conjunto.
 Cuando el conjunto toque la arena con uno de los tornillos de ensamblaje
hacia la línea de graduación de la probeta, lea y anote. Restar 25.4 cm. del
nivel indicado en el borde superior del indicador y registrar este valor como
la lectura de arena.
8. Después de tomar la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar con el pie
porque podría dar lecturas erróneas.
9. Si las lecturas de arcilla y arena están entre 2.5 mm de graduación (0.1
pulgadas), registrar el nivel de graduación inmediatamente superior como
lectura.

Cálculo e Informe

1. Calcule el equivalente de arena con aproximación a 0.1% como sigue:

Donde:

SE Equivalente de arena expresado en porcentaje.

2. Si el equivalente de arena calculado no es un número entero, considere el

entero inmediato superior. Por ejemplo, si el nivel de arcilla fue 8.0 y el nivel de
arena fue 3.3, el equivalente de arena calculado será:

58
El valor de equivalente de arena calculado no es un número entero y será registrado
como el número entero inmediato superior, que para el ejemplo es42.

3. Si se desea el promedio de series de valores de equivalente de arena,

promediar los valores redondeados determinados como se describe
anteriormente. Si el promedio de estos valores no es un número entero,
redondear al número entero inmediatamente superior como se muestra en el
siguiente ejemplo:

Calcular el valor de equivalente de arena: 41.2;

43.8 y 40.9 Después de redondear se tiene: 42; 44

y41

Determinar el promedio de estos valores de la siguiente manera:

El valor promedio no es un número entero, este se redondea al entero superior

próximo, y el valor de equivalente de arena es43.

Observaciones

1. La temperatura de la solución de trabajo se debe mantener a 22 3ºC durante el

ensayo, si las condiciones de campo impiden tener este rango, las muestras
deben ser ensayadas en el laboratorio donde el control de la temperatura es
posible. También es posible elaborar curvas de corrección por temperatura para
cada material a ser ensayado.
2. Realizar el ensayo en un lugar libre de vibraciones. El exceso de estas puede
causar que la relación entre el material suspendido y el sedimentado sea mayor.
3. No exponer las probetas de plástico a la luz del sol a no ser que sea necesario.
4. Será necesario limpiar el crecimiento de hongos dentro del tubo de jebe y del
59
 tubo irrigador, con un solvente limpio de hipocloruro de sodio (blanqueador
doméstico de cloro) y agua en la misma cantidad.
5. En ocasiones los agujeros de la punta del tubo irrigador se obstruyen con
partículas de arena, estas deben liberarse con ayuda de una aguja u otro objeto
similar que sea posible introducir sin incrementar el tamaño de la abertura.
6. El recipiente de mezcla y almacenamiento para soluciones deberá estar limpio.
No debe incorporarse una solución nueva a una solución antigua.

7. Si las lecturas de arcilla y arena se encuentran entre líneas de graduación, se

anotará la lectura correspondiente a la graduación inmediata superior.
8. Si el valor de equivalente de arena en una muestra está por debajo de las
especificaciones para dicho material, hacer dos ensayos adicionales en la
misma muestra y tomar el promedio de los tres como el equivalente de arena.
9. Para obtener el promedio de una serie de valores de equivalente de arena,
promédiese el número de valores enteros determinados.

1.15. ENSAYO DE DURABILIDAD.

ASTMC-88, .MTCE209-1999

Objetivo

El método describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la

resistencia a la
desintegracióndelosagregadosporlaaccióndesolucionesdesulfatodesodioodemagne
sio.

Equipos de Laboratorio

1. Tamices

Para ensayar agregado grueso 3 /8”, ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2” y2½”

Para ensayar agregado fino Nº 50, Nº 30, Nº 16, Nº 8 y Nº4

2. Recipientes.
60
 Cestasdemallasmetálicasquepermitensumergirlasmuestrasenlasoluciónutilizad
a, facilitando el flujo de la solución e impidiendo la salida de las partículas del
agregado. El volumen de la solución en la cual se sumergen las muestras
será, por lo menos, cinco veces el volumen de la muestra sumergida.
3. Balanzas. Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para el caso del
agregado fino y otro de capacidad no menor a 5000 gr. y sensibilidad de 1 gr.
para el caso del agregado grueso
4. Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110 +-5ºC

Preparación de las Soluciones.

1. Solución de Sulfato de Sodio.

Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra (Na2SO4), disolver 215 gr.; en

caso de utilizar sulfato de sodio hidratado (Na2SO4.10H2O), disolver 700 gr. en un
litro de agua a la temperatura
de 25 a 30ºC. Dejar reposar la preparación por 48 horas a 21 +-1ºC, antes de su
empleo. Al concluir el período de reposo deberá tener un peso específico entre

1.151 y 1.174 gr/cm3. La

soluciónquepresenteimpurezasdebefiltrarseydebevolverseacomprobarsupesoespec
ífico.

Nota1.

Para conseguir la saturación a 22°C de 1 dm 3 de agua, son suficientes 215 gr. de

la sal anhidra ó 700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son
completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales
en la solución, se recomienda como mínimo, el empleo de 350 g de la sal anhidra y
750 g de la sal hidratada.

2. Solución de Sulfato de Magnesio.

Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4 ), disolver 350 gr.;

61
en caso de utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO4.7H2O), disolver 1230
gr. en un litro de agua a la temperatura de 25 a 30ºC. Dejar reposar la preparación
por 48 horas a 21+-1ºC, antes de su empleo. Al concluir el período de reposo
deberá tener un peso específico entre 1.295 y 1.302 gr/cm 3. La solución que
presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso específico.

Nota2

Para conseguir la saturación a 22 °C de 1 dm3 de agua, son suficientes 350 gr. de la

sal anhidra ó 1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son
completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales
en la solución, se recomienda como mínimo, el empleo de 400 gr. de la sal anhidra y
1400 gr. de la sal hidratada.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA FINA.

La muestra deberá pasar el tamiz 3/8” y ser retenido en la malla Nº50. Cada
fracción de la muestra comprendida entre los tamices que se indican a continuación
debe ser por lo menos de 100 gramos. Se consideran solamente las fracciones que
están contenidas en 5% ó más de los tamices indicados:

Tabla Nº1 Agregado fino

Pas Retien
a e
mall malla
Nº4
3/8"
a
Nº4 Nº8
Nº8 Nº1
6
Nº1 Nº3
6 0
Nº3 Nº5
0 0

Lavar la muestra sobre la malla Nº50, secarlas en el horno a una temperatura de

110 +-5ºC, separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente.
Tomar 120 gr. de cada una de las fracciones, para poder obtener 100 gr. después
del tamizado, colocarlas por separado en los recipientes para ensayo.

Agregado grueso.

62
Se ensayará el material retenido en el tamiz Nº4, cada fracción de la muestra
comprendida entre los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla Nº2; y cada
fracción de la muestra debe ser por lo menos 5% del peso total de la misma. En el
caso que alguna de las fracciones contenga menos del 5%, no se ensayará ésta
fracción, pero para el cálculo de los resultados del ensayo se considerará que
tienen la misma pérdida a la acción de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la
media de las fracciones, inferior y superior más próximas, o bien si una de estas
fracciones falta,
seconsideraráquetienelamismapérdidaquelafraccióninferiorosuperiorqueestépresent
e.

Tabla Nº2 Agregado grueso.

Ensayo de Durabilidad ASTMC-88

N Tamañ % Peso retenido

º o (gr.)
1 2 1/2" a 11/2" 5000+-300
2 1/2" a2" 60 3000+-300
2" a 11/2" 40 2000+-200
2 1 1/2" a3/4" 1500+-50
1 1/2" a1" 67 1000+-50
1" a3/4" 33 500+-30
3 3/4" a3/8" 1000+-10
3/4" a1/2" 67 670+-10
1/2" a3/8" 33 330+-5
4 3/8" aNº4 300+-5
Tamices mayores obtenidos en incrementos 7000+-1000
de1”

Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110º +-5ºC. Tamizarlo usando una
de las gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla Nº2 y
colocarlos en recipientes separados. En el caso de las fracciones con tamaño
superior a ¾” se cuenta también el número de partículas. Cuando son rocas
deberán ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de cada una. La
muestra de ensayo pesará 5000 gr. ± 2%. La muestra será bien lavada y secada
63
antes del ensayo.

Procedimiento de Ensayo

1. Sumergir las muestras preparadas en la solución de sulfato de sodio o

magnesio por un período de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la
solución quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra. Tapar el
recipiente para evitar la evaporación y contaminación con sustancias extrañas.
Mantener la temperatura en 21 1ºC durante el período de inmersión.
2. Retirar la muestra de la solución dejándola escurrir durante 15+-5 min., secar en
el horno a 110º+-5ºC hasta obtener peso constante a la temperatura indicada.
Para verificar el peso se sacará la muestra a intervalos no menores de 4 horas
ni mayores de 18 horas. Se considerará que se alcanzó un peso constante
cuando dos pesadas sucesivas de una muestra, no difieren más de 0.1 gr. en el
caso del agregado fino, o no difieren más de 1.0 gr. en el caso del agregado
grueso.
3. Obtenido el peso constante dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a
sumergir en la solución para continuar con los ciclos que se especifiquen.

Evaluación Cuantitativa.

1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de
magnesio, los últimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante
la reacción de cloruro bárico
(BaCl2).
2. Secar a peso constante a una temperatura de 110+-5ºC y se pesa.
3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del
ensayo, y el agregado grueso sobre los tamices indicados a continuación,
según el tamaño de las partículas.

Tamaño Tamiz empleado

del para determinar el
2 agregad
1/2" a desgaste
1¼”
o
11/2"
1 1/2" a3/4" 5/8”
¾" a3/8" 5/16
”
3/8" aNº4 Nº5
64
Evaluación Cualitativa

1. En las partículas de diámetro mayor a ¾” se efectúa un exámen cualitativo

después de cada inmersión y cuantitativa al término del ensayo.
2. La evaluación cualitativa consistirá en inspeccionar partícula por partícula con el
fin de eliminar las partículas afectadas (fracturadas, fisuradas, astilladas,
formación de lajas,etc.).

Resultados

Paraobtenerlosporcentajesdepérdida,seefectuaránlassiguientesanotaciones:

Agregado Fino

1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la TablaNº1

2. Peso de cada fracción antes del ensayo
3. Porcentaje de pérdidas de cada tamaño después del ensayo
4. Porcentaje de pérdidas corregidas que se obtienen multiplicando “1” por “3” y
dividiendo entre 100
5. El total de pérdidas corresponde a la suma de las partículas parciales corregidas.

Agregado Grueso.

1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la TablaNº2

2. Peso de cada fracción antes del ensayo
3. Porcentaje de pérdidas de cada tamaño después del ensayo
4. Porcentaje de pérdidas corregidas que se obtienen multiplicando “1” por “3” y
dividiendo entre 100
5. El total de pérdidas corresponde a la suma de los porcentajes de
pérdidas de las dos fracciones de cada tamaño.
65
Observaciones.

1. Los resultados obtenidos varían según la sal que se emplee; se sugiere tener
cuidado al fijar los límites en las especificaciones en que se incluya este ensayo.
Dado que su precisión es limitada.
2. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes,
debe
confirmarselosresultadosconotrosensayosmás,ligadosalascaracterísticasdelmat
erial.

66
 1.16. ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS.

Ensayo a los agregados.

La mayoría de los agregados están compuestos por varios minerales. El ensayo de

residuo de ácido insoluble (ASTM D-3042) se usa como medida de la cantidad de
materiales duros presentes en los carbonatos de los agregados. Algunos
departamentos de carreteras especifican un mínimo de 10% de ácidos insolubles
que aseguran propiedades aceptables de fricción. Otras agencias usan ensayos de
pulido (ASTM D-3319 ó E660 y E303) o exámenes petrográficos (ASTMC-295).

Los agregados con sustancias deletéreas no son deseables en Mezclas Asfálticas

en Caliente y no deberían usarse a menos que la cantidad de la matriz se reduzca
por lavado u otro medio. Las especificaciones para agregados normalmente
enumeran una lista de materiales deletéreos (terrones de arcilla, lutita, partículas
blandas). Otras agencias especifican un mínimo de Equivalente de Arena (ASTM
D-2419) o Índice Máximo de Plasticidad (ASTM D-4318). AASHTO M-283 sugiere
que la capa en agregados después de humedecidos no deben exceder el 0.5% al
ser ensayados AASHTO T11 (ASTMC-117).

67
Uno de los más importantes efectos de la mineralogía de los agregados, en el
comportamiento de Mezclas Asfálticas en Caliente, es su influencia en la adhesión
y perjuicio por humedad.

Los agregados para Mezclas Asfálticas en Caliente son usualmente clasificados por
tamaños en agregados gruesos, agregados finos, o filler mineral. ASTM define a los
agregados gruesos como las partículas retenidas en la malla Nº4 (4.75 mm); y filler
mineral como el material que pasa la malla Nº200 (75 m) en un porcentaje mínimo
de70%.

Las especificaciones de agregados gruesos, finos, y filler mineral se dan en ASTM

D-692, D-1073 y D-242, respectivamente. Los agregados adecuados para su uso
en Mezclas Asfálticas en Caliente se determina evaluándolos para las siguientes
características mecánicas:

1. Tamaño y gradación
2. Limpieza / materiales deletéreos
3. Tenacidad /dureza
4. Durabilidad /resistencia
5. Textura superficial
6. Forma de partículas
7. Absorción
8. Afinidad por el Asfalto

Limpieza

El ensayo de Equivalente de Arena, desarrollado por la California División of

Highways descrito en ASTM D-2419 es un método para determinar la proporción
relativa de polvo o arcilla en la porción de agregado que pasa la mallaNº4.

Tenacidad y Resistencia a la Abrasión

Los agregados sufren desgaste abrasivo durante su construcción, colocación y

68
compactación de mezclas asfálticas para pavimentos. Los agregados también
están sujetos a abrasión por efecto de la carga de tránsito. Los agregados de la
superficie requieren mayor tenacidad que los agregados de capas menores que
reciben cargas disipadas.

El ensayo de abrasión de Los Ángeles mide el desgaste o resistencia a la abrasión

del agregado mineral.ElequipoyprocedimientosedetallanenAASHTOT-96yASTMC-
131.

El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas ígneas muy duras a 60% para
calizas y areniscas. El máximo desgaste para agregados gruesos usados en
carreteras de primera
categoríaconMezclasAsfálticasenCalienteselimitaelporcentajededesgastea40%yotr
as
agencias en 60%1. ASTM D-1073 no especifica el porcentaje máximo de pérdida
por abrasión.

Durabilidad y Resistencia

Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegración por efectos del
humedecimiento- secado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida
empírica que pretende indicar la durabilidad debido a variaciones del clima, no se
encontraron registros históricos por ser una nueva fuente para evaluar
agregados.

69
 1.16.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS.

El cemento asfáltico y el alquitrán son considerados materiales bituminosos.

Frecuente, estos dos términos son usados intercambiando hábilmente sus
conceptos resultado de su similitud en apariencia y algunas aplicaciones. Sin
embargo, el cemento asfáltico y el alquitrán son dos materiales diferentes; con
diferentes orígenes y características químicas y físicas. El cemento asfáltico es de
color marrón oscuro a negro material cementado que se origina de manera natural
o como producto de la destilación del petróleo. El alquitrán, es primeramente
fabricado por la destilación seca del carbón bituminoso y tiene un olor muy diferente.
El cemento asfáltico es usado principalmente en los Estados Unidos en aplicaciones
de pavimentos. El alquitrán es difícilmente usado en pavimentación porque (a)
algunas de sus características físicas no deseables tal como el ser muy susceptible
a altas temperaturas, y (b) significando un peligro para la salud causando daño a los
ojos e irritando la piel cuando se expone a sus gases.

Los tipos comerciales de asfalto son clasificados en dos categorías:

Asfalto Natural .

Estos estuvieron almacenados bajo estratos geológicos surgiendo materiales

asfálticos blandos y duros, friable, material negro en vetas de formaciones
rocosas, o impregnadas en calizas, formaciones de areniscas y similares. El
material asfáltico relativo blando, casi siempre es semejante al petróleo pesado, y
es típico del Lago Trinidad depositado en la isla Trinidad, el Lago Bermúdez,
Venezuela y en el amplio “ alquitrán de arena ” desde el extremo oeste del
Canadá.

Asfalto de Petróleo.

Estos son coloides dispersos en hidrocarburos en el crudo de petróleo y se

obtienen por su refinación. Con el descubrimiento del proceso de refinación en
1900 y la popularidad de los automóviles, grandes cantidades de petróleo fueron
procesados para obtener asfalto. Gradualmente el proceso de refinamiento de
asfaltos son de mejor calidad.
REFINAMIENTO DEL ASFALTO.

Casi todo el cemento asfáltico empleado en trabajos de pavimento se obtiene por

procesamiento del crudo del petróleo. Una substancial cantidad de suministro de
crudo de petróleo usado en los Estados Unidos es importado de ciudades como
México, Venezuela y Canadá.

Variación del crudo del petróleo.

El crudo de petróleo varia en composición de fuente a fuente, con diferente

rendimiento de cemento asfáltico residual y otras fracciones destilables. La siguiente
figura muestra algunos porcentajes en volumen de las fracciones de tres crudos.

El crudo de petróleo puede ser arbitrariamente clasificado de acuerdo a su

gravedad API (American Petroleum Institute), que puede ser usado para estimar la
producción de asfalto. La
gravedadAPIesunaexpresiónarbitrariadeladensidadopesoporunidaddevolumendel

material a 60ºF y es obtenido como muestra:

La gravedad API para el agua es 10. El asfalto tiene un API de aproximadamente 5
a 10, mientras que la gravedad API de la gasolina está cerca de55.

La baja gravedad API del crudo (API menor de 25) representa una producción
relativamente baja de productos de evaporación y alto porcentaje de cemento
asfáltico. De otra manera, una alta gravedad API del crudo (API más de 25)
representa un rendimiento relativamente alto de productos de evaporación y bajo
porcentaje de cemento asfáltico.

La baja gravedad se conoce en la industria como crudo pesado, que contienen alto
contenido de azufre. El alto grado de gravedad API se refiere a crudos ligeros, que
son los que contienen bajo porcentaje de azufre. Por tanto, un refinador elige el tipo
de crudo dependiendo del tipo y cantidad de producto producido. Los crudos se
identifican por nombre o fuente con su gravedad API, en la tabla de muestra
algunos tipos de crudo con sus fuentes.
DESTILACIÓN

Los procesos de refinación para la obtención de asfaltos dependen de las

características del crudo y el rendimiento del asfalto que representa. Si este
rendimiento es alto y el crudo presenta características asfálticas, basta una etapa de
destilación al vacío. Para los crudos que presentan rendimientos medios de asfalto
son necesarias dos etapas de destilación: una a presión atmosférica y otra a vacío.

Para crudos muy livianos de bajo rendimiento de asfaltos es necesario además de las
etapas mencionadas otra final adición al de extracción.

Estos procesos de obtención por destilación y extracción, consisten básicamente en

la separación física de los hidrocarburos componentes constituidos como mezcla en
el crudo, por diferencia en sus puntos de ebullición y decondensación

TIPOS DE ASFALTOS Y USOS

Los asfaltos comúnmente usados para la construcción de pavimentos flexibles se

dividen en tres tipos:

1. Cemento de asfaltos;
2. Emulsiones asfálticas; y
3. Asfaltos Diluidos o CutBack.

CEMENTOSASFÁLTICOS

Como ya se mencionó el cemento asfáltico se obtiene, por destilación del crudo del
petróleo mediante diferentes técnicas de refinación. El producto obtenido en los
fondos de la torre de vacío luego de procesos de destilación por unidades primarias
y de vacío, es el cemento asfáltico de petróleo, de consistencia semi sólida a
temperatura ambiente.

A temperatura ambiente el cemento asfáltico es negro, pegajoso, semi-sólido y

altamente viscoso. Este es resistente y durable con excelente adhesividad y
características a prueba de agua, altamente resistente a la acción de ácidos, álcalis
y sales. El cemento asfáltico se usa en grandes cantidades, para la producción de
Mezclas Asfálticas en Caliente (HMA), primordialmente usado en la construcción de
pavimentos flexibles en todo el mundo. El cemento asfáltico puede ser mezclado con
agregados para la producción del HMA, su propiedad de adhesividad facilita la
unión con el agregado que después de poner a temperatura ambiente, el HMA es un
muy fuerte material de pavimento que puede soportar el tráfico pesado.

Tres métodos basados en su penetración, viscosidad o comportamiento se usan

para clasificar el cemento asfáltico en diferentes grados. El grado de
penetración del cemento asfáltico se especifica en ASTM D-946, con cinco
penetraciones estándares, 40-50, 60-70, 85-100, 120-150, 200-300; el Perú produce
cemento asfáltico de petróleo PEN 40/50, 60/70, 85/100, 120/150. El ensayo de
penetración mide la penetración de una aguja estándar dentro de un cemento para
pavimentación bajo cierta temperatura, tiempo y carga. Obviamente un alto valor de
penetración representauncementoasfálticoblando.Porejemplo,40-
50esungradoalto,y200-300esun grado blando.

El segundo método para clasificación el cemento asfáltico es por el grado de

viscosidad, especificado en ASTM D-3381. Este se basa en la viscosidad del
cemento asfáltico original o por la viscosidad del cemento asfáltico después de
curado en el horno de película delgada (RTFO),. Ambas viscosidades se miden en
140 °F (60 °C) y reportado en poises. El grado de viscosidad basado sobre el
cemento asfáltico original incluye AC-2.5, AC-5, AC-10, AC-20, AC-30y AC-40. El
grado de viscosidad del Residuo Asfáltico (AR) por el ensayo RTFO incluye AR-
1000, AR-2000, AR-4000, AR-8000, y AR-16000. El valor numérico indica
viscosidades a 140 °F (60 °C) enpoises.

El tercer método de clasificación asfáltica involucra el comportamiento que se

fundamenta en el Programa Estratégico de Investigación de Carreteras(SHRP).

La mayoría de las Mezclas Asfálticas en Caliente, entre los años 1940 a 1990,
fueron diseñados usando los métodos Marshall o Hveem. De acuerdo con la
bibliografía consultada, aproximadamente el 75% de los departamentos de
carreteras en Estados Unidos emplean el método Marshall, mientras que el 25% el
método Hveem. Algunos estados de los Estados Unidos usan ambos métodos para
materiales similares consiguiendo un mejor entendimiento de las características
demezcla.
En 1995, algunos estados comienzan a usar el método de diseño Superpave3 en un
número pequeño de proyectos, se espera que en los próximos años los proyectos
de Mezclas Asfálticas en Caliente sean diseñados con este método. Es importante
reconocer que los tres métodos de diseño ayudan en la tecnología del asfalto a
elegir un apropiado contenido de asfalto.

Las especificaciones para Cemento Asfáltico son aquellas que cumplen con
propiedades normadas por la ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt
Cements, tabla Nº1.1. Las Especificaciones de Calidad Peruana, tabla Nº1.2,
presenta ciertas diferencias entre las normadas por la ASTM.

EMULSIONESASFÁLTICAS

La emulsión asfáltica (también llamada emulsión) es una mezcla de cemento

asfáltico, agua y agente emulsificante.

Las emulsiones se preparan para reducir la viscosidad del asfalto pudiendo

aplicarse en zonas con bajas temperaturas. Los dos tipos comúnmente usados de
emulsiones asfálticas se especifican en ASTM D977 y ASTMD2397:

1. Aniónicas.
2. Catiónicas.

Los agregados minerales pueden estar cargados positiva o negativamente en su

superficie. Los agregados silicios, como las areniscas, cuarzo y gravas silíceas,
están cargadas negativamente siendo generalmente compatibles con las cargas
positivas catiónicas de la emulsión asfáltica. Algunos agregados como las calizas
tienen en su superficie carga positiva, de esta manera generalmente son
compatibles con la carga negativa aniónica de la emulsión asfáltica. Esto sucede
porque las cargas opuestas se atraen entre si.

La emulsión asfáltica aniónica es de Rotura Rápida (rapid setting, RS), Rotura

Medio (medium setting, MS), y Rotura Lenta (slow setting, SS) como se especifica
en ASTM D977 y se muestra en la Tabla Nº1.3. La relación de rotura se controla
por el tipo y cantidad del agente emulsificante. Los grados aniónicos son: RS-1,
HFRS-2, RS-2, MS-1, HFMS-2, MS-2, MS-2h, SS-1, y SS-1h. La designación “h”,
significa la utilización de cemento asfáltico duro usado en la emulsión. El “HF” se
refiere a un alto residuo flotante, el cual es indicador del proceso químico del
residuo emulsificante.

La emulsión asfáltica catiónica especificada en ASTM D2397, que se muestra en la

Tabla 1.4, también incluye Rotura Rápido (rapid setting, CRS), Rotura Medio
(medium setting, CMS), y Rotura Lenta (slow setting, CSS). Los grados catiónico
son CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-2h, CSS- 1, yCSS-1h.

La elección y usos de las emulsiones asfálticas se dan en ASTM D3628.

Generalmente, se emplean comosigue:

1. EmulsióndeRoturaRápida:tratamientosuperficialymacadamsdepenetración;
2. Emulsión de Rotura Media: mezcla asfálticas en frío de gradacióna bierta;
3. Emulsión de Rotura Lenta: riego de liga, fog seal, mezclas asfálticas en frío de
 gradación densa, y slurryseal.

ASFALTOS DILUIDOS O CUTBACK

Los Asfaltos diluidos son producto de la adición de algún destilado del petróleo al
cemento asfáltico, resultando menos viscoso y por ello aplicable en zonas de baja
temperatura. El solvente se pierde por evaporación quedando el cemento asfáltico
sobre la superficie luego de su aplicación. Se dividen en tres tipos:

1. Curado Rápido (RC) – producto de la adición de un diluyente ligero de alta

volatilidad (generalmente gasolina o nafta) en el cemento asfáltico. Se usa
principalmente como capa ligante y tratamiento superficial.
2. Curado Medio (MC) – producto de la adición de un diluyente medio de
volatilidad intermedia (generalmente kerosene) al cemento asfáltico.
3. Curado Lento (SC) – producto de la adición de aceites de baja volatilidad
(generalmente diesel u otros gases aceitosos) en el cemento asfáltico.

Las especificaciones para SC, MC y RC, se dan en ASTM D2026, ASTM D2027 y
ASTM D2028, respectivamente, se muestran en las Tablas Nº1.5 y 1.6. Así mismo
los Cutbacks de curado medio y rápido producidos por Petroperú están
especificados en la tablaNº1.7

En el cuadro Nº1.1 se muestran los ensayos de calidad que se realizan al cemento

asfáltico, asfalto líquido y asfalto emulsionado.
 1.17. ENSAYO DE ADHERENCIA DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS
AGREGADOS GRUESOS.

ASTM D-1664

Objetivo

Este método describe los procedimientos de revestimiento e inmersión estática

para determinar la capacidad de retención de una película bituminosa sobre una
superficie de agregado en presencia de lagua.

Esto es aplicable para ambos Bitumenes: RC y Cemento Asfáltico. Donde se

desee evitar el desprendimiento, se puede agregar algún aditivo.
Equipos de laboratorio.

1. Tamices. De 3/8”, 1/4” y bandeja

2. Recipiente. De porcelana
3. Recipiente. De vidrio de 500 ml de capacidad
4. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 60º-149º 1.1ºC
5. Baño maría para asfalto. con controlador automático
6. Balanza. De 200 0.1 gr de precisión
7. Espátula acerada. De 1” de ancho y 4” de longitud
8. Bitúmen. Que debe ser del mismo tipo de que se va usar en obra. Si se
propone algún aditivo químico, éste debe adicionarse al Bitúmen en la
cantidad especificada, y antes de mezclar enteramente el espécimen.
9. Agua destilada. Con pH entre 6 y7

Preparación de la muestra

1. Tamizar el agregado grueso por las mallas 3/8” y1/4”.

2. Se lava la muestra retenida en la malla ¼” con agua destilada para eliminar
los finos y se lleva a secar en horno a la temperatura 110ºC hasta que
mantenga un pesoconstante.

Procedimiento deensayo

1. Calentarelagregadoybitúmenalatemperaturademezcla,TablaNº1
2. Pesar 100 +-1gr. del agregado y verterlo en un recipiente de porcelana. Para
el Caso 3 (ver Tabla Nº2) incorporar a los agregados 2 ml de agua destilada,
mezclar hasta que las partículas estén completamente humedecidas. Pesar
el recipiente con el agregado.
3. Incorporar en el recipiente de porcelana, que aún se encuentra en la
balanza, la cantidad de material bituminoso, especificado
enlaTablaNº1óenlanota.
4. Con una espátula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado
quede totalmente revestido con el material bituminoso.
5. La mezcla se vierte en un recipiente de vidrio de 500 ml de capacidad y se
 lleva al horno por espacio de 2 hr. a la temperatura indicada en la Tabla Nº1,
para ser curado.
6. Transcurrido el tiempo se retira el recipiente del horno, se remezcla con la
espátula mientras la mezcla enfría a temperatura ambiente.
7. Incorporar aproximadamente 400 ml de agua destilada a25ºC.
8. El frasco se lleva al baño maría que contiene agua a 25º C, hasta una altura
que alcance las ¾ partes de la altura del vaso de vidrio. Es importante indicar
que la temperatura debe mantenerse constante.
9. El frasco se tendrá en el baño maría por un período de 16 a 18horas.
10. Retirar la muestra y sin agitar o alterar el agregado revestido, quitar alguna
película que flota en la superficie del agua. Determinar por observación el
porcentaje del área total visible del agregado que queda revestido sobre o
debajo del 95%, algunas áreas o aristas traslúcidas o parduzcas se
consideran como total mente revestidas.
11. En el informe se mencionará si el porcentaje de área revestida es mayor o
menor a 95%, consignándose como (+ 95) ó (– 95),respectivamente.

Nota del procedimiento de ensayo

Para el caso de agregados secos revestidos con asfalto semisólidos: 40-50 PEN,
60-70 PEN y 85-100 PEN y alquitranes: RT-10, RT-11 y RT-12. El procedimiento
es similar salvo en los siguientes ítems:

1. En el ítem1:
Si la mezcla es agregado seco y asfalto:

Calentar por separado el agregado y asfalto en horno a temperatura

constante de 135-149ºC por espacio de una hora.
Si la mezcla es agregado seco y alquitrán:

Calentar por separado el agregado en horno a temperatura constante de 79-

107ºC y el alquitrán a temperatura constante de93-121ºC.
2. En el ítem3:
Colocar el recipiente de mezcla sobre una malla de asbesto o material
aislante para retardar el enfriamiento, incorporar al agregado 5.5 0.2 gr. de
bitumen calentado. Mezclar por 2.0 min. Y dejar que la mezcla se enfríe a
temperatura ambiente.
3. En el ítem5:
No requiere de curado
4. Todos los demás pasos son similares.

Observaciones al ensayo.

1. Los resultados de los ensayos son subjetivos, esto limita el alcance que tiene
a porcentajes mayores al 95%. No se intentará conocer, por éste método, el
porcentaje de asfalto retenido por el agregado por debajo del95%.

ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS ARIDOS FINOS

(PROCEDIMIENTO RIEDEL WEBER).(MTC E 220)

Objetivo

El ensayo de Riedel Weber tiene por finalidad determinar el grado de

adhesividad del agregado fino con el asfalto. Se describirán los métodos de
ensayo en el siguiente orden: Norma Francesa
D.E.E. MA8-1938, Norma Española NLT-355/74, Norma Chilena No. LNV10-86 y
Norma MTC 220-1999 en forma paralela y se hará hincapié en caso los
procedimientos sean diferente.
El ensayo emplea material que pasa las siguientes mallas:

Norma Pasa eltamiz Retiene en

eltamiz
Francesa D.E.E.MA8- Nº30 Nº80
1938
EspañolaNLT-355/74 Nº30 Nº70

Chilena No.LNV10-86 Nº30 Nº100

MTC220-1999 Nº30 Nº70

Este material se mezcla con asfalto y se ensaya con carbonato de sodio a

diferentes concentraciones molares. Todas las normas pueden aplicarse a todos
los ligantes bituminosos, betunes de penetración, betunes fluidificados,
alquitranes y emulsiones bituminosas.

Equipos de Laboratorio.

1. Tamices. De abertura cuadrada correspondiente a la norma de ensayo y

bandeja. La norma española emplea dos tamices de abertura cuadrada que
estén de acuerdo con las normas UNE 7.050 (ASTM D:E11-70) de los
siguientes tamaños: Tamiz 0.63 UNE (ASTM Nº30) y Tamiz 0.20 UNE
(ASTMNº70)

2. Estufa. Que alcance y mantenga temperaturas de 145 5ºC

3. Cápsula. De porcelana de 300 ml de capacidad
4. Balanza. De 1 kg de capacidad, sensibilidad de 0.1gr.
5. Balanza. De 200 gr. de capacidad, sensibilidad de 0.01gr.
6. Tubos de ensayo. De 1.3 cm de diámetro y 15 cm de altura1, resistentes al
calor(pirex)
7. Soporte para tubos de ensayo
8. Fiola. de 500 ml de capacidad resistente al calor(pirex)
9. Vaso de pirex. De 400 ml de capacidad
10. Espátula
11. Mechero
12. Cronómetro. De 10minutos

13. Chisguete de

agua

PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN
El carbonato sódico puro (Na2CO3) anhidro y agua, H2O, destilada forman la
solución de carbonato de sodio. Para preparar la disolución a diferentes
concentraciones, se debe disolver el peso de Carbonato de Sodio indicado en la
Tabla Nº1, según la concentración que se desee obtener, hasta completar un
litro de agua destilada.

Procedimiento de ensayo.
1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.

2. En el caso de la Norma Española y del MTC, si la muestra de árido recibido

en el laboratorio proceda de piedra de cantera o de gravera, se procede a su
cuarteo y posterior machaqueo hasta obtener una arena; si la muestra de
árido recibida es una arena natural o arena de machaqueo se separa por
sucesivos cuarteos el material necesario para el ensayo.
3. Tamizar aproximadamente 200 gr de agregado fino por las requeridas según
norma de ensayo.
Norma Francesa, se tamiza el material por la mallas Nº30 y Nº80, usando la
porción retenida en el tamiz inferior.
Norma Española y MTC, la fracción del material obtenida por cuarteo se
lava para eliminar totalmente el polvo que pueda contener, seguidamente se
seca en estufa a la temperatura de 145+-5ºC durante 1hora.
Norma Chilena, la muestra se tamiza por vía húmeda por la malla Nº200, se
secar a 110 5ºC y se deja enfriar a temperatura ambiente, luego se procede
a tamizar por las mallas Nº30 yNº100.
4. Si el ligante a emplear es: betún asfáltico de penetración, fluidificado o
fluxado, o alquitrán, la proporción de mezcla árido-ligante es de 71
volúmenes del árido seco con 29 volúmenes de ligante (la relación
correspondiente de masas se calcula a partir de las densidades respectivas).
Además las normas Española, MTC y Chilena incorporan como ligante a la
emulsión bituminosa de la siguiente manera:
Norma Española y MTC, la proporción de mezcla árido-ligante es de 71
volúmenes del árido seco con 95 volúmenes de ligante al50%.
La norma Chilena, la proporción de mezcla árido-ligante es de 71 volúmenes
del árido seco con 29 volúmenes de emulsión.
5. En la cápsula de porcelana precalentada a la temperatura de mezcla, se
incorpora con una espátula caliente el árido con el ligante, debiendo lograr
una mezcla homogénea y revestimiento total de las partículas. La
temperatura de mezcla será de acuerdo a la Tabla Nº2.
6. Dejar enfriar a temperatura ambiente aproximadamente por 1 hora. Para el
caso de mezcla con emulsión las normas consideran:
Norma Española y MTC, luego del período de enfriamiento, se decanta el
líquido en exceso que acompaña la muestra y se deja reposar durante
 24horas.
Norma Chilena, Una hora después de efectuada la mezcla se cura en horno
durante 24 horas a la temperatura de35+-3ºC.
7. Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla, pesadas en una balanza con
precisión de 0.01gr.
8. En 10 tubos de ensayo se introducen las esferas preparadas con la mezcla,
enumerándolas de 0 a 9. En el tubo marcado con “0”, se incorpora 2.0 ml de
agua destilada para la norma Francesa, y 6 ml en el caso de las normas
Española y MTC, marcar en el tubo la superficie libre que alcanza el agua.
Colocarlo sobre el mechero con ayuda de unapinza.

9. En el momento en que entra en ebullición se controla 1 minuto con el

cronómetro, retirar el tubo de ensayo y añadir agua destilada con chisguete
hasta el nivel inicial. Agitar vigorosamente por 10 segundos y observar si
existe desprendimiento del asfalto en el agregadofino.
10. Si no se observa desprendimiento alguno, se repiten los pasos 9 y 10 con el
tubo 1, incorporando el volumen (según punto 9) de carbonato de sodio a la
concentración m/256; así sucesivamente hasta que se observe algún
desprendimiento entre el ligante y la arena, para el caso de la norma
Francesa. En las normas Española, MTC y Chilena se continúa con el ensayo
hasta que se produzca el desplazamiento total, si el desprendimiento es
parcial continuar con mayores concentracionesmolares.
11. Se asignará el índice de adhesividad correspondiente a la concentración
empleada, según la TablaNº1.Sinohaydesprendimientoseasignaráelgrado10.
Evaluación

1. Norma Francesa: Como Índice de Adhesividad se le asignará al número

correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que
se produce algún desprendimiento.
2. Norma Española y MTC definen los siguientes términos:
Desplazamiento total, cuando prácticamente todos los granos de la arena
aparecen limpios, pudiendo comprobarse porque los granos están sueltos o
porque al hacer rodar entre los dedos el tubo de ensayo, los granos de
arena siguen libremente la rotación imprimida al tubo ( para ello se puede
utilizar como referencia a un tubo de ensayo sin ligante, conteniendo de 5 a
6 ml de agua para comparar su aspecto o movimiento al rodar el tubo de
ensayo entre los dedos.
Desplazamiento parcial, cuando los granos de la arena aparecen semi-
limpios manteniendo una liga o cohesión entre ellos, en este caso los
granos de arena envueltos por el ligante permanecen aglomerados en el
fondo del tubo de ensayo.

Para apreciar la adherencia entre el árido-ligante después del ensayo, no se

considera el ligante que aparezca en la superficie del tubo de ensayo, solo
debe tenerse en cuenta el aspecto que ofrezca la masa de mezcla que
queda en el fondo del tubo.

Informe

Norma Francesa.

En el informe se menciona el tipo de asfalto y como índice de adhesividad el

número correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la
que se produce algún desplazamiento del ligante bituminoso en la superficie del
árido, de acuerdo con la TablaNº1.
Normas Española, MTC y Chilena
 En el informe se menciona el tipo de asfalto y como índice de adhesividad el
número correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la
que se produce un desplazamiento total del ligante bituminoso de la
superficie del árido, de acuerdo con la TablaNº1.
 Si con alguna concentración inferior a la que produjo el desplazamiento total,
se observó desplazamiento parcial, se expresará la adhesividad con dos
números: el correspondiente a la concentración menor con la que se produce
algún desplazamiento y el que produce el desplazamiento total.
 Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua
destilada, se asignará el Índice 0 de Adhesividad.
 Si la solución molar de carbonato de sodio M/1 no produce desplazamiento
del ligante bituminoso, el índice de adhesividad de lamezcla es10.

Observaciones

1.- La evaluación se hará observando el desprendimiento que se produce por

efecto de la ebullición de la solución. El grado de adhesividad se determina en
función de la concentración de la solución para la cual se produce el
desprendimiento.
2.- La arena que será usada como agregado para mezclas asfálticas deberá
tener un Índice de Adhesividad mayor de 4. Para el caso que tenga índice de
adhesividad menor, se podrá ensayar con aditivos mejoradores de adherencia.

DESTILACIÓN DE ASFALTOS LIQUIDOS

ASTM D-402

Objetivo.

El proceso de ensayo consiste en la destilación de una muestra de 200 cm 3 de

asfalto líquido en un matraz de 500 cm3, elevando la temperatura y midiendo los
volúmenes de disolvente que se recepciona en una probeta, a temperaturas
especificadas. El material que queda en el matraz será el residuo de destilación.
Equipos de Laboratorio.

1. Matraz. De 500 cm3 mostrado en la Fig.Nº1

2. Condensador recto de vidrio. De 200 a 300 mm delargo
3. Alargadera. De 1 mm de espesor de pared y borde reforzado, con ángulo de
105º y 18 mm de diámetro en su extremo superior y 5 mm en elinferior
4. Pantalla metálica. De hierro galvanizado forrado interiormente con amianto de
3 mm de grosor y provisto de ventanas rectangulares cubiertas de mica
transparente.
5. Mechero de gas graduable
6. Chimenea de hierro
7. Probetas. De 100 cm3 de capacidad.
8. Termómetro de destilación. ASTM E-1, de -2ºC a 400º C de 1ºC de error
máximo
9. Balanza. De 5 kg. de capacidad y 1.0 gramo de aproximación
10.Sujetadores

En la Figura Nº2 se muestra el Equipo deDestilación

Procedimientos de Ensayo
1. Armar el equipo de destilación según la Figura Nº2, teniendo el cuidado de
que todas las conexiones del equipo de destilación queden herméticamente
cerradas para evitar fuga de vapores, que el termómetro quede fijado en
posición vertical y alineado con el eje del matraz.
2. Agitar la muestra que será ensayada para conseguir homogeneidad,
calentarla si fuera necesario. Si la muestra contiene más del 2% de agua,
deshidrátese el material antes de la destilación para que no produzca

espuma1.
3. Pesar el matraz lavado, secado al horno y frío con el protector.
3
4. Incorporar al matraz el peso equivalente a 200 cm de la muestra, con
aproximación a 0.5 gr., calculado según su Peso Específico.
5. Montar el matraz, colocar el termómetro y hacer circular el agua para que
condense el vapor.
6. Prender el mechero y regularlo de tal manera que, luego de iniciado el
proceso de ebullición, la primera gota caiga en la probeta entre los 5 y
15minutos,
7. La velocidad de destilación debe ser controlada durante todo el ensayo,
debiendo cumplir las siguientes especificaciones2:

Temperatura
(ºC) Velocidad de
Desde Hasta Destilación
(gotas/min)
0 225 50 a70
226 260 50 a70
261 315 20 a70
316 360 10minutos

8. Si la muestra produce espuma se reduce la velocidad de destilación,

normalizándola tan pronto como sea posible. Si el exceso de espuma
persiste, se puede controlar la destilación aplicando la llama cerca del borde
del matraz, en vez de hacerlo hacia el centro.
9. Cuando la lectura en el termómetro sea de 360ºC se saca y apaga el
mechero, al terminar el goteo se hace la lectura.
10. Las lecturas de volumen en la probeta son a las siguientes temperaturas:
 225ºC, 260ºC, 315ºC y 360ºC, con aproximación de 0.5 cm 3. Anotar, si lo
hubiera, el volumen de agua destilada.
11. El residuo se deja enfriar en un lugar sin corrientes de aire, luego se agita y
se vierte en los moldes apropiados para los ensayos que requiera.
Observaciones

1. Mediante éste proceso de destilación se obtiene el disolvente y asfalto que el

refinador empleó en la fabricación del cutback.

2. Los ensayos sobre el residuo asfáltico no son necesariamente

características del asfalto básico empleado originalmente para la obtención
del producto, ni del residuo que pueda quedar al cabo de un tiempo dado
después de la aplicación
3. Se deben corregir las temperaturas de destilación si la altura del laboratorio
se encuentra a partir de 150 m.s.n.m., según la siguiente tabla:

Tabla Nº1
Corrección de temperatura por
altitud Destilación de Asfalto
Líquido ASTMD-402

Altitud Temperaturas de lectura a diferentes

m.s.n.m. altitudes (ºC)

-305 192 227 263 318 362

-152 191 226 261 317 361
0 190 225 260 316 360
152 189 224 259 315 359
305 189 224 258 314 358
457 188 223 258 313 357
610 187 222 257 312 356
762 186 221 256 312 355
914 186 220 255 311 354
1067 185 220 254 310 353
1219 184 219 254 309 352
 1372 184 218 253 309 351
1524 183 218 252 307 350
1676 182 217 251 306 349
1829 182 216 250 305 349
1981 181 215 250 305 348
2134 180 215 249 304 347
2286 180 214 248 303 346
2438 179 213 248 302 345

LAVADO ASFALTICO

MTC E 502; ASTM D 2172

OBJETIVOS

- Determinar el porcentaje de asfalto presentes en un pavimento.

- Determinar si los agregados utilizados en dicho pavimentos cumplen o están dentro

del rango establecido en las especificaciones, verificando así la calidad del
pavimento.

DISCUSION DEL TRABAJO:

En esta práctica de lavado de asfalto se observa como es la calidad de los pavimentos

flexibles que hay en las ciudades, controlando la granulometría y la cantidad de líquido
asfáltico, con lo cual se maneja la vida útil del pavimento, así como su resistencia.

Los posibles errores que pudieran cometerse se deben principalmente a la precisión de la

balanza, así como la cantidad de la muestra que es muy poca.

Equipos y materiales utilizados

- Muestra asfáltica.

- Gasolina 1 galón.

- Máquina para lavado asfaltico.

103
- Bandeja

- espátula.

- Balde.

- Brocha.

- Pocillos.

-Balanza con precisión al décimo de gramo

Procedimiento

1) Pesar la muestra de asfalto.

2) Se puso la mezcla asfáltica con un poco de gasolina que en este caso nos sirve como
disolvente dejando remojar por un día. Luego se armó el equipo. (1 galón de gasolina de
85 octanos).

3) Llevar la muestra de asfalto hacia la máquina y depositarla.

4) Colocar el filtro y tapar la máquina.

5) Hacer funcionar la máquina mediante revoluciones producidas por el movimiento del

brazo echando por la parte superior gasolina hasta que por buen criterio que se encuentra
bien lavada.

6) Después de lavar la muestra se colocara el agregado lavado a secar en el horno.

7) Para proceder a realizar su respectiva granulometría.

La fórmula para determinar la cantidad de asfalto es la siguiente:

%C.A = P. Asfalto – P. Lavado/ P. asfalto

104
MARSHALL PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

ASTM D-1559

Una mezcla asfáltica en caliente consiste en la combinación uniforme de agregados

con cemento asfáltico.

El Concreto Asfáltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos

requisitos de control de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con buena
calidad de agregados y bien compactada.

Características de Mezcla

Al realizar el diseño de mezclas asfálticas en caliente, se deben obtener las

siguientes características

Resistencia a la Deformación Permanente

La resistencia a la deformación permanente es crítica al elevarse la temperatura

durante los meses de verano cuando la viscosidad del cemento asfáltico baja y la
carga del tráfico es
soportadaporlaestructuradelagregadoenmayorproporción.Laresistenciaaladeformaci
ón permanente se controla seleccionando la calidad de agregados con gradación
apropiada y seleccionando el contenido asfáltico y vacíos adecuados para la
mezcla.

Resistencia a la Fatiga

La mezcla no se agrietará por causa de la repetición de las cargas en un período de

tiempo (período de diseño)

Resistencia al agrietamiento por bajas temperaturas

Esta propiedad es importante en regiones frías que experimentan bajas

temperaturas. Sin embargo, para ello se utilizan aditivos diversos.
105
Durabilidad

La mezcla contiene suficiente cemento asfáltico asegurando un adecuada espesor

de película rodeando las partículas de agregados, así se minimiza el
endurecimiento del cemento asfáltico. El curando durante la producción y la puesta
en servicio también contribuye a esta característica. Por otro lado, la mezcla
compactada no debería tener altos porcentajes de vacíos que aceleren el proceso
de curado.

Resistencia a la Humedad

Algunas mezclas expuestas a humedad pierden adhesión entre el agregado y el

cemento asfáltico. Las propiedades de los agregados son los primeros
responsables de este fenómeno, aunque algunos cementos asfálticos son más
propensos a separarse que otros.

Resistencia al Patinaje

Este requisito es solamente aplicable a mezclas superficiales que sean diseñados

para proporcionar la suficiente resistencia al patinaje.

Trabajabilidad.

La mezcla debe ser capaz de ser colocada y compactada con razonable esfuerzo.
Los problemas de trabajabilidad se presentan frecuentemente durante los trabajos
de pavimentación.

Objetivo
Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla específica de
agregados; así como también proporcionar información sobre las características
físicas y mecánicas de mezcla asfáltica en caliente, de tal manera que sea posible
establecer si cumple en lo referente al establecimiento de densidades y contenidos
óptimos de vacío durante la construcción de la capa del pavimento.

El método consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada con la
misma granulometría y con diferentes contenidos de asfalto. El tamaño de las
probetas es de 2.5 pulgadas de espesor y 4 pulgadas de diámetro. Dichas
106
probetas se preparan siguiendo un procedimiento específico para calentar el
asfalto y los agregados, mezclar y compactar.

Las probetas preparadas con el método se rompen en la prensa Marshall,

determinado su estabilidad (resistencia) y deformación. Si se desean conocer los
porcentajes de vacíos de las mezclas así fabricadas, se determinarán
previamente los pesos específicos de los materiales empleados y de las probetas
compactadas, antes del ensayo de rotura.

Definiciones

Vacíos en el Agregado Mineral(VMA)

Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo y los vacíos atrapados entre los
agregados recubiertos, se expresa como un porcentaje del volumen total de
lamuestra.Verfigura2.

Asfalto efectivo(Pbe)

Es el contenido de asfalto total de la mezcla menos la porción de asfalto que se

pierde por absorción dentro de la partícula de agregado. Ver figura2.

Aire Va

Vma
Vfa
Vb
Vba
Asfalto
Vmb

Vsb Vse Vm

107
 Agregado

Vma = Volumen de vacios en el agregado mineral Vmb =

Volumen bulk de la mezcla compactada Vmm = Volumen
de la mezcla suelta
Vfa = Volumen de vacíos llenos con asfalto Va
= Volumen de vacíos de aire
Vb = Volumen de asfalto
Vba = Volumen de asfalto absorbido
Vsb = Volumen de agregado mineral (para gravedad específica bulk) V se
= Volumen de agregado mineral (para gravedad específica efectiva)

Figura 2: Representación de volúmenes en especímenes de

mezclas compactadas

Vacíos de aire(Va)

Es el volumen de aire atrapado, entre las partículas de agregado recubierto por

asfalto, luego de la compactación. Ver figura2.

Vacíos llenos con asfalto(VFA)

Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo ó el porcentaje de vacíos en el

agregado mineral, VMA, ocupado por asfalto. Ver figura2.

Gravedad Específica Bulk de Mezclas Asfálticas Compactadas, ASTMD1188

Parte importante del diseño de mezclas es la determinación de la gravedad

específica bulk de la mezcla asfáltica compactada. Este método es útil para
calcular el porcentaje de vacíos de aire en el diseño Marshall.

Los especímenes utilizados en este ensayo pueden ser mezclas asfálticas

108
compactadas en el laboratorio o extraídos decampo.

El ensayo consiste en pesar el espécimen seco después que haya permanecido

al aire por lo menos durante una hora, a la temperatura ambiente. El espécimen
se lleva a su condición saturada superficialmente seca y se sumerge en agua y
pesa.

Gravedad Específica Teórica Máxima, ASTM D2041

La gravedad especifica Teórica Máxima es también llamada Gravedad Especifica

109
Rice debido a que James Rice desarrolló el procedimiento deensayo.

Este método de laboratorio determina la Gravedad Especifica Teórica Máxima de

mezclas asfálticas en su estado suelto. Para el ensayo las partículas de la
muestra se separan teniendo cuidado de no fracturarlas. La muestra suelta se
coloca en un recipiente y pesa, se le añade agua hasta cubrir la muestra y
remover el aire atrapado con la bomba de vacíos. Se vierte con cuidado el agua y
se seca la muestra ensayada.

Por definición la gravedad específica Teórica Máxima es:

110
Procedimiento de Análisis de Mezclas Compactadas

Se listan todas las mediciones y cálculos necesarios para el análisis de vacíos:

(a) Medir la gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ó ASTM
C127) y del agregado fino (AASHTO T84 ó ASTMC128).
(b) Medir la gravedad específica del cemento asfáltico (AASHTO T228 ó ASTM
111
 D70) y del filler mineral (AASHTO T100 ó ASTMD854).
(c) Calcular la gravedad específica bulk de la combinación de agregados en
lamezcla.
(d) Medir la Gravedad Específica Teórica Máxima de la mezcla suelta (ASTM
D2041), también es conocida como RICE.
(e) Medir la Gravedad Específica Bulk de la mezcla
compactada(ASTMD1188óASTMD2726)
(f) Calcular la Gravedad Específica Efectiva del Agregado.
(g) CalcularlaGravedadEspecíficaTeóricaMáximadelamezclaparaotroscontenidosde
asfalto
(h) Calcular el porcentaje de asfalto absorbido por el agregado, Pba.

(i) Calcular el contenido de asfalto efectivo de la mezcla, Pbe.

(j) Calcular el porcentaje de vacíos de la mezcla compactada, VMA.
(k) Calcular el porcentaje de vacíos de aire en la mezcla compactada, V a
(l) Calcular el porcentaje de vacíos llenos con asfalto.

Las ecuaciones y métodos necesarios para determinar los parámetros se

detallan a continuación. La siguiente tabla ilustra los datos básicos para una
muestra de mezcla asfáltica. Estos datos de diseño se usarán como ejemplo para
un mejor entendimiento del lector.

Datos Básicos para Muestras de Mezclas Asfálticas.

112
1. Gravedad específica bulk de la combinación de agregados.

Cuando la muestra se ensaya en fracciones separadas (por ejemplo, grueso y

fino), el valor dela gravedad específica promedio se calcula con la siguiente
ecuación:

113
La gravedad específica bulk del filler mineral es difícil de determinar. Sin embargo,
si se sustituye por la gravedad específica aparente del filler, el error es
despreciable. Esta ecuación se puede aplicar para determinar la gravedad
específica bulk y aparente de la combinación de agregados.

2. Gravedad Específica Efectiva del Agregado, Gse.

El procedimiento para determinar la gravedad específica efectiva no está normado

por AASHTO o ASTM. Los valores se obtienen a partir del cálculo de la gravedad
específica teórica máxima de mezclas asfálticas (Gmm) ASTM D-2041, éste
ensayo se realiza sobre mezclas sueltas, de esa manera se eliminan los vacíos de
aire.

El volumen efectivo es el volumen del agregado mas los vacíos permeables al

agua que no se llenaron de asfalto. En el ensayo de gravedad específica teórica
máxima (Gmm), se mide el volumen de la mezcla suelta y el volumen del
cemento asfáltico se calcula con su peso y su gravedad específica. El volumen
efectivo del agregado se determina sustrayendo el volumen del cemento asfáltico
del volumen total.

114
115
Usando la ecuación en elejemplo:

3. Gravedad Específica Teórica Máxima de la mezcla para otros

contenidos de asfalto.

En el diseño de mezclas con un agregado dado, se requiere conocer la

gravedad específica teórica máxima, para cada contenido de asfalto, y de
esta manera calcular el porcentaje de vacíos de aire para cada contenido de
asfalto. Aunque la gravedad específica teórica máxima se puede determinar
para cada contenido de asfalto empleando la norma, la precisión del ensayo
es mejor cuando la mezcla es cerrada. Además, es más conveniente realizar
el ensayo por duplicado o triplicado.

La gravedad específica teórica máxima para otros contenidos de asfalto

puede determinarse con la siguiente ecuación. Para efectos prácticos la
gravedad específica efectiva del agregado es constante porque el asfalto
absorbido no varía apreciablemente con las variaciones del contenido de
asfalto.
Por definición:

1
2
 Requisitos de Calidad de Agregadospara
MezclasAsfálticas

ENSAYO CAPA DE CAPA DE

SUPERFICI BASE
E
Durabilidad 12% 15%
Abrasión máx40% máx50%
Partículas Chatas y Alargadas máx15% máx15%
Porcentaje de absorción de máx1% máx1%
agua
Equivalente de arena mín50% mín40%
Adherencia (%ret) +95 +95
Riedel Weber grado4 grado4

PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS Y COMPACTACION

DEMUESTRAS

Aplicación

El siguiente procedimiento es aplicable solamente a mezclas asfálticas en

caliente, usando cemento asfáltico con agregados no mayores de 2.54 cm (1
pulg.), el tamaño del molde Marshall no debe exceder el diámetro de 101.6
mm (4 pulg.). Cuando el tamaño de la partícula excede los
2.5 cm (1 pulg.) se emplean moldes de 152.4 mm (6pulg.) realizándose
modificaciones al procedimiento que aquí se describe.

Este método es usado tanto en el diseño de mezclas en laboratorio y en el

control de producción de mezclas asfálticas.

3
Equipos de Laboratorio

El conjunto básico está formado por:

1. Molde de Compactación. Consiste de una placa de base plana, molde y

collar de extensión cilíndricos. El molde tiene un diámetro interior de
101.6 mm (4”) y altura aproximada de 76.2mm (3”); la placa de base
plana y el collar son ser intercambiables. Es conveniente que el molde
esté provisto de agarraderas. Ver FiguraNº01
2. Martillo de compactación con base plana circular de apisonado de 98.4
mm (3 7/8”) de diámetro, equipado con un pisón de 4.54 kg (10 lb.) de
peso total, cuya altura es de caída de 457.2 mm (18“). Ver FiguraNº02
3. Pedestal de compactación. Pieza de madera de base cuadrada de 200.3
mm de lado y 457.2 mm de altura (8”x8”x18”),provista en su cara
superior de una platina cuadrada de acero de304.8 mm de lado por 25.4
mm de espesor (12”x12”x1”), firmemente sujeta en la misma. El conjunto
se deberá fijar firmemente a una superficie de concreto, de tal manera
que la platina de acero quede horizontal.
4. Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer la probeta compactada
del molde, es de
acero,enformadediscocondiámetrode100mm(3.95”)y12.7mm(1/2”)de
espesor.
5. Soporte para molde o porta molde. Dispositivo con resorte de tensión
diseñado para sostener rígidamente el molde de compactación sobre el
pedestal.
6. Mordaza. Consiste en dos segmentos cilíndricos, con un radio de
curvatura interior de 50.8 mm (2”) de acero enchapado para facilitar su
fácil limpieza. El segmento inferior que terminará en una base plana, ira
provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que sirven de guía al
segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuará sin
rozamiento apreciable. Ver Figura Nº03 y04

4
7. Medidor de deformación. Consiste en un deformímetro de lectura final fija
y dividido en centésimas de milímetro, firmemente sujeto al segmento
superior y cuyo vástago se apoyará, cuando se realiza el ensayo, en una
palanca ajustable acoplada al segmento inferior. Ver FiguraNº04
8. Prensa. Para la rotura de las probetas será mecánica con una velocidad
uniforme de desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor
eléctrico unido al mecanismo del pistón de carga.
9. Medidor de Estabilidad. La resistencia de la probeta en el ensayo se
medirá con un anillo dinamométrico acoplado a la prensa, de 20 kN
(2039 kgf) de capacidad, con una sensibilidad de 50 N (5 kgf) hasta 5 kN
(510 kgf) y 100 N (10 kgf) hasta 20 kN (2 039 kgf). Las deformaciones del
anillo se medirán con un deformímetro graduado en 0.001mm
10. Discos de Papel Filtrante de 4pulg.
11. Horno. El horno deberá estar provisto de control termostático, capaz de
mantener la temperatura requerida con un error menor de 3 ºC (5 ºF) se
emplea para calentar los agregados, material asfáltico, conjunto de
compactación y muestra.
12. Baño. El baño para agua, de 150 mm (6”) de profundidad mínima y
controlado termostáticamente para mantener la temperatura a 60º 1 ºC
(140º 1.8 ºF), deberá tener un falso fondo perforado o estar equipado
con un estante para mantener las probetas por lo menos a 50.8 mm (2”)
sobre el fondo deltanque.

5
6
7
8
9
10
11
13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y
para mezclar el asfalto y agregado.
14. Tamices. Conformado por: 50 mm (2”), 37.5 mm (1 1/2”), 25 mm (1”),
19.0 mm (3/4”), 12.5
mm(1/2”),9.5mm(3/8”),4.75mm(Nº4),2.36mm(Nº8),300 m(Nº50),75 m(Nº
200).
15. Termómetros blindados. De 10ºC a 232ºC (50ºF a 450ºF) para
determinar las temperaturas del asfalto, agregados y mezcla, con
sensibilidad de 3ºC. Para la temperatura del baño de agua se utilizará
termómetro con escala de 20ºC a 70ºC y sensibilidad de 0.2ºC (68ºF a
158ºF +0.4ºF).
16. Balanza.
Para pesar agregado y asfalto de 5 kg. de capacidad, y sensibilidad de
un1gr.Para pesar probetas compactadas de 2 kg. de capacidad y
sensibilidad de 0.1gr.
17. Parafina
18. Pírex de 500cm3
19. Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente
20. Crayolas para identificar las probetas
21. Bandejas taradas
22. Espátulas
Lasfotosdela1ala5muestranelequipobásicoquesenecesitaparaelensayoMarshal
l.

Procedimientos previos.

12
Se deben realizar los siguientes pasos antes de iniciar la mezcla:

Paso A: Evaluación de agregados.

A.1 Realice los ensayos de abrasión en la Máquina de Los Ángeles,

resistencia a los sulfatos, equivalente de arena, presencia de sustancias
deletéreas, caras de fractura y partículas alargadas.

A.2 Si el agregado pasó los controles de calidad del paso A.1, se debe
realizar la combinación de agregados, gravedad específica y absorción. El
diseño de mezcla debe proporcionar la granulometría que se encuentra
dentro de los rangos de diseño.

A.3 Gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ó ASTM
C127) y del agregado fino (AASHTO T84 ó ASTM C128). Calcule la gravedad
especifica de la combinación de agregados.

Paso B: Evaluación del cemento asfáltico

B.1 Determine el grado apropiado de cemento asfáltico a emplear, según el

tipo y ubicación geográfica del proyecto, verificar que las propiedades
especificadas sean aceptables.

B.2 Calcular la gravedad especifica del cemento asfáltico (AASHTO T228 ó

ASTM D70) y del filler (AASHTOT100óASTMD854)y grafique la viscosidad
versus temperatura(Carta de Viscosidad)

B.3 DeterminarlatemperaturademezclaycompactacióndelaCartadeViscosidad.

1. La temperatura a la cual se calentará el cemento asfáltico para la

mezcla, se selecciona en el rango del viscosidad de 170 20

centistokes (1 centistoke =1mm2/s).

13
 2. La temperatura de compactación se encuentra en el rango del
viscosidad de 280 30 centi stokes

Paso C: Preparación de los Especímenes Marshall

C.1 Secar los agregados los agregados hasta obtener peso constante entre
105ºC y 110ºC, separarlos por tamizado en las mallas sugeridas:
1” a¾”
¾”
a
3/8”
3/8”
a
Nº4
Nº4
a
Nº8
Pas
aNº
8
Fijada la composición en tanto por ciento de cada árido para obtener la
granulometría total de la mezcla que se desea, se calcula el peso necesario
de cada uno de ellos para realizar el amasado de 18 especímenes,
aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un total de 22 kg y un galón de
cemento asfáltico.

C.2 Pese los agregados para cada espécimen por separado y caliéntelos a la
temperatura de mezcla, según pasoB.4.El peso total de agregado se
determinará en el paso C.3.

C.3 Generalmente se prepara un espécimen de prueba, mida la altura del

mismo (h1) y verifique la altura requerida del espécimen Marshall: 63.5 5.1
mm (2.5 0.20 pulg.). Si el espécimen está fuera del rango, ajuste la cantidad

14
de agregados con la siguiente fórmula:

C.4 Calentar a la temperatura de mezcla la suficiente cantidad de asfalto para

preparar 18 especímenes; tres especímenes compactados por cada
porcentaje de contenido de asfalto, los incrementos porcentuales de asfalto
son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes y después del Optimo
Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al óptimo contenido de humedad
se les mide la gravedad específica Rice o Máxima Densidad Teórica (TMD).
(Nota.- algunas agencias en los Estados Unidos solicitan gravedades
específicas Rice para todos los contenidos de asfalto. A pesar de todo, la
precisión del ensayo es mejor cuando la mezcla está cerca de l óptimo
contenido de asfalto. Es preferible medir la gravedad específica Rice por
triplicado. Luego de promediar los resultados de los tres ensayos, y calcular
la gravedad específica efectiva de los agregados, la máxima gravedad
específica para todos los contenidos de asfalto se calculan usando las
fórmulas sencillas ya explicadas).
Nota.- No mantener el ligante por más de una hora a la temperatura de
mezcla ni emplear ligante bituminoso recalentado. Durante el período de
calentamiento del ligante se debe agitar
frecuentementedentrodelrecipienteparaevitarlossobrecalentamientos.

C.5 De acuerdo a las especificaciones se determina el número de golpes por

cara para la compactación Marshall

15
C.6 El recipiente en el que se realizará la mezcla será manchado con una
mezcla de prueba para evitar la pérdida de ligante y finos adheridos al
recipiente, se limpiará solamente arrastrando con una espátula todo el
material posible. Colocar la cantidad de agregado requerido en esa vasija y
añada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el porcentaje
de cemento asfáltico de la mezcla deseada.

C.7 Mezclar el cemento asfáltico y agregados hasta que éstos estén

totalmente cubiertos. La mezcla puede hacerse manual o mecánicamente.
Cuando la mezcla requiera filler, éste se agregará luego que los agregados
estén cubiertos por el ligante.

C.8 Verificar la temperatura de los materiales recién mezclados, si está sobre

la temperatura de compactación, deje enfriar; si está por debajo, elimine el
material y prepare una nueva muestra.

C.9 Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo
compactador limpios, un disco de papel filtrante de 10 cm de diámetro. Se
calientan en el horno o en un baño de agua a una temperatura comprendida
entre los 93º a 149ºC. Verter la mezcla y emparejarla con una espátula
caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Limpiar el
material del collar y montura dentro del molde de tal manera que el medio sea
ligeramente mas alto que los bordes. Fijar el molde y base en el pedestal.
Coloque el martillo precalentado dentro del molde, y aplique el número de
golpes según las especificaciones, la altura de caída del martillo es
de18”(457mm).

Mantener el eje del martillo de compactación perpendicular a la base del

16
molde durante la compactación.

C.1 Retire el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e

inviértalo de tal manera que la cara superficial se encuentre abajo.
Reemplace el collar del molde y fíjelo junto con la base en el pedestal. Aplicar
el número de golpesespecificados.

C.2 Después de la compactación remover la base y colocar el molde y collar

sobre el extractor de muestras. Con el molde y el collar de extensión hacia
arriba en la máquina de ensayo, aplicar presión y forzar el espécimen dentro
del collar de extensión, levantar el collar del espécimen. Cuidadosamente
transferir el espécimen a una superficie plana, dejarlo de pie para que repose
de 12ª 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con códigos
alfanuméricos usando Crayolas.

C.3 Determine la gravedad específica bulk de cada espécimen tan pronto

como las probetas compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente,
según AASHTO T166. Se determina calculando la relación entre su peso al
aire y su volumen.
Pesar el espécimen al aire; y Sumerja la muestra en agua, dejar saturar por
unos minutos, pesar la muestra en su condición saturada superficialmente
seca(SSD)en el agua.
Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condición
SSD en el aire

Calcular el volumen restando el peso del espécimen SSD en el aire y el peso

del espécimen SSD sumergida. La fórmula empleada será:

17
Se determina el peso específico bulk promedio de todas las probetas hechas
con el mismo contenido asfáltico. Los valores dispares no se incluyen en el
cálculo para lo cual se tendrá en cuenta el siguiente rango de variación con
respecto al valor medio.

Los valores calculados del peso específico bulk, así ensayados, dan
resultados mas reales, pero existe otro procedimiento de laboratorio que
cabe destacar, es el que podemos encontrar en las nuevas normas emitidas
por el ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción.

El primer método se emplea cuando la textura superficial de las probetas es

cerrada e impermeable. El volumen de la probeta se obtiene restando el peso
de la probeta en el aire y el peso de la probeta sumergida en agua sin haber
recubierto su superficie para finada. La fórmula empleada será:

El segundo método se aplica a mezclas cuya superficie es abierta y

permeable. El volumen aparente se determina restando el peso de la probeta
en el aire y el peso de la probeta en el agua pero habiéndola recubierto
previamente de una capa de parafina. El peso específico bulk viene dado por
la fórmula:

18
Los especímenes deben pesarse antes de ser parafinados, a continuación se
sumergen en un recipiente con parafina caliente. Si es necesario, se da
pinceladas de parafina en los puntos mal cubiertos. Dejar enfriar la parafina
durante media hora y determinar el peso en el aire a la temperatura ambiente
e inmediatamente se pesa enagua
C.10 Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asfálticas en caliente
(Gmm) de acuerdo a
C.11 lanormaAASHTOT209,su valor se emplea en el cálculo de los vacíos. Si
la mezcla con tiene agregados absorbentes se recomienda colocarla en el
horno (manteniéndola a la temperatura de mezcla) por cuatro horas de tal
manera que el cemento asfáltico sea absorbido completamente por el
agregado entes del ensayo. Mantener la mezcla en un recipiente tapado
mientras se encuentra en el horno. Si el ensayo se hace por triplicado en la
mezcla que contiene un porcentaje cerca al óptimo contenido de asfalto,
promediar los tres resultados; calcule la gravedad específica efectiva de los
agregados.
C.12
C.13 Si se realiza el cálculo de la gravedad específica Rice en cada una de las
muestras a diferentes contenidos de asfalto, calcular la gravedad específica efectiva
de agregados en cada caso. Calcule el promedio de las gravedades específicas
efectivas y el promedio de las gravedades específicas Rice.
En ausencia de datos proporcionados por el Método Rice, la gravedad
específica puede calcularse con una relación matemática que considera las
gravedades específicas bulk y aparente de los componentes de la mezcla:

19
Paso D: Densidad y vacíos de los especímenes .

Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los cálculos con los

siguientespasos:

D.1 Para cada espécimen, use la gravedad específica bulk (Gmb) del paso
C.12 y gravedad específica Rice de la mezcla (Gmm) para C.13. Calcular el
porcentaje de vacíos en el total de la mezcla, VTM.

20
 D.2 Calcularla densidad de cada espécimen Marshall como sigue:
D.3 Calcule el porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA, para cada
espécimen Marshall usando la gravedad específica bulk en los agregados
(Gsb) para los pasos A.2, la gravedad específica bulk de la mezcla
compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido de asfalto por peso
de mezcla total(Pb)

D.1 Calcule el porcentaje de vacíos llenos de asfalto para cada espécimen

Marshall usando el VTM y VMA como sigue:

Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo.

E.1 Calentar el agua del baño a 140ºF (60ºC) y colocar los especímenes a ser
ensayados por un período de 30 a 40 minutos. Los especímenes se ubicarán
de manera escalonada para que todos los especímenes sean calentados el
tiempo especificado antes de ser ensayados.

E.2 Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas de

rotura y se engrasan las barras guía con una película de aceite de manera

21
que las mordaza superior se deslice libremente. Luego de calentarlos el
tiempo necesario, se irán sacando uno a la vez, quitarles el
excesodeaguaconunatoallaycolocarlorápidamenteenlamordazaMarshall.

E.3 Colocar el medidor de flujo sobre la barra guía marcada y compruebe la

lectura inicial. Aplicar la carga a una velocidad de deformación de 2 pulg/min
(50.8 mm/minuto) hasta que ocurra la falla, es decir cuando se alcanza la
máxima carga y luego disminuye según se lea en el dial respectivo. El punto
de rotura se define como la carga máxima obtenida y se registra como el
valor de estabilidad Marshall, expresado en Newtons (lbf). Mientras se está
determinando la estabilidad se mantiene firmemente el medidor de
deformación en su posición sobre la barra guía; libérese cuando comience a
decrecer la carga y anote la lectura. Este será el valor del “flujo” para la
muestra expresado en centésimas de pulgada. Por ejemplo si la muestra se
deformó 3.8 mm(0.15”) el valor de flujo será de 15. Este valor expresa la
disminución de diámetro que sufre la probeta entre la carga cero y el instante
de la rotura. flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). El ensayo se realiza en un
minuto contados desde que se saca el espécimen del baño.

E.4 RepitalospasosE.2yE.3hastaquetodoslosespecimenesseanensayados.

1. El tiempo total transcurrido entre sacar el espécimen del baño y

aplicar la carga es de 60 segundos como máximo.
2. El tiempo total en el agua de baño para cada juego de tres
especímenes es entre 30 a 40minutos.

PasoF: Tabulación y Gráfico de los Resultados de Ensayo

F.1 Tabule los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para
cada espécimen (ASTMD1559),y calcule el promedio de cada tres juegos de
especímenes.

22
F.2 Grafique:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad depeso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos del agregado mineral,
VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto,
VFA

F.3 Revise la tendencia de cada gráfico:

1. La estabilidad versus el contenido de asfalto puede tener dos
tendencias:
1.1 La estabilidad crece a medida que el contenido de asfalto se
aumenta, alcanza un pico y luego decrecer.
1.2 La estabilidad decrece a medida que el contenido de asfalto
se aumenta y no presenta un pico. Esta curva es común en
mezclas asfálticas en caliente recicladas.
2. El flujo crece con el incremento del contenido de asfalto.
3. La densidad crece con el incremento de asfalto, alcanzo un pico, y
luego decrece. La densidad pico usualmente ocurre a un contenido
de asfalto mayor que la estabilidad pico.
4. Elporcentajedevaciosdeairedecreceráconelcrecimientodelcontenidod
easfalto.
5. El porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA, decrece con el
crecimiento del contenido de cemento asfáltico, alcanza un mínimo,
y luego crece.
6. El porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA, crece con el
incremento de asfalto.

Paso G: Determinación del Óptimo Contenido de Asfalto.

23
G.1 Los siguientes dos métodos son comúnmente empleados para determinar
el óptimo contenido de asfalto de los gráficos:

Método 1.- El procedimiento NAPA, en TAS14

1. Determine el contenido de asfalto correspondiente a la medida
especificada del contenido de vacíos (4%típicamente).Este es el
óptimo contenido de asfalto.
2. Determine las siguientes propiedades en el óptimo contenido de
asfalto de los gráficos:
2.1 Estabilidad Marshall
2.2 Flujo
2.3 Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA
2.4 Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA
3. Compare cada uno de estos valores de especímenes y si todos
tiene el rango especificado, entonces el óptimo contenido de
asfalto determinado es satisfactorio. Si algunas de estas
propiedades está fuera del rango de especificaciones, la mezcla
debe ser rediseñada.
Método 2.- Método del Instituto del Asfalto enMS-2
1. Determine:(a) contenido de asfalto en la estabilidad máxima
(b) contenido de asfalto en la densidad máxima
(c) contenido de asfalto en el punto medio del rango de
volúmenes de aire especificado (4%típicamente)
2. Promediar los tres contenidos de asfaltos seleccionados
3. Para el promedio del contenido de asfalto, vea la curva ploteada y
determine las siguientes propiedades:
Estabilidad
Marshall Flujo

Porcentaje de vacíos del agregado

mineral, VMA 3.4.Porcentaje de
vacíos llenos de asfalto, VFA
4. Comparar los valores del paso 3con criterio para ser aceptado
según el siguiente cuadro:

24
G.2 Encontrar el criterio de falla para alguna propiedad requerida es un trabajo
especial para determinar la mezcla que será empleada en la construcción. Si el
criterio VMA no puede hallarse, la gradación del agregados debe modificarse y
volver a diseñar la mezcla.

25
Observaciones
1. Este método está limitado al proyecto y control de mezclas asfálticas
elaboradas en planta estacionaria, en caliente, empleando cemento asfáltico.
2. Con la prueba Marshall se determinan valores de estabilidad y de flujo en
especimenes cilíndricos, compactados axialmente con un sistema determinado
y probados a sesenta grados centígrados (60º C).

3. El valor de estabilidad se determina midiendo la carga necesaria para

producir la falla del espécimen, aplicada en sentido normal al eje.

4. La deformación vertical producida en el espécimen por dicha carga será el

valor del flujo. El valor de estabilidad expresa la resistencia estructural de la
mezcla compactada, y está afectado principalmente por el contenido de asfalto,
la composición granulométrica y el tipo de agregado.

5. El valor de flujo representa la deformación requerida, en el sentido del

diámetro del espécimen, para producir la fractura. Este valor es una indicación
de la tendencia de la mezcla para alcanzar una condición plástica, y
consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la carpeta asfáltica a
deformarse bajo la acción de las cargas impuestas por los vehículos.

2. Método C.B.R. (California Bearing Ratio).

Método de Relación de Soporte de California.

2.1. Origen y reseña.

Este método Empírico, fue propuesto en 1929 por los ingenieros T. E.Stanton y O. J.
Porter del departamento de carreteras de California. Desde esa fecha tanto en Europa
como en América, el método CBR se ha generalizado y es una forma de clasificación
de un suelo para ser utilizado como sub rasante o material de base en la construcción
de carreteras.

Durante la segunda guerra mundial, el cuerpo de ingenieros de los Estados Unidos

adoptó este ensayo para utilizarlo en la construcción de aeropuertos.

2.2. Definición y Finalidad.

El CBR de un suelo es la carga unitaria correspondiente a 0.1” ó 0.2” de penetración,

expresada en por ciento en su respectivo valor estándar.

26
La finalidad de este ensayo, es determinar la capacidad de soporte (CBR) de suelos y
agregados compactados en laboratorio, con una humedad óptima y niveles de
compactación variables. Sirve para evaluar la calidad relativa del suelo para sub-
rasante, sub-base y base de pavimentos.

El informe final de la prueba deberá incluir, además del CBR determinado, la curva
presión-penetración, la humead, peso específico y densidad natural del suelo
ensayado, antecedentes que pueden obtenerse del suelo inmediatamente vecino al
que afectó el ensayo CBR.

2.3. Número de CBR.

Mide la carga necesaria para penetrar un pistón, de 19,35 cm2 a una velocidad
previamente fijada (1,27 mm/min), en una muestra compactada de suelo a un
contenido de humedad y densidad dadas con respecto a la carga unitaria patrón
requerida para obtener la misma profundidad de penetración en una muestra estándar
de material triturada, Se mide la carga necesaria para que penetre el pistón hasta 2.54
mm y hasta 5,08 mm. En ecuación, esto se expresa:

CBR = Carga unitaria de ensayo * 100

Carga unitaria patrón

27
 Los ensayos de CBR se hacen usualmente sobre muestras compactadas al
contenido de humedad óptimo para un suelo específico, determinado utilizando
el ensayo de compactación estándar, o modificado del experimento.

El método CBR comprende los 3 ensayos siguientes:

- Determinación de la densidad y humedad.

- Determinación de las propiedades expansivas del material.
- Determinación de la resistencia a la penetración.

El comportamiento de los suelos varía de acuerdo a su grado de alteración

(inalterado y alterado) y a su granulometría y características físicas (granulares,
finos, poco plásticos). El método a seguir para determinar el CBR será diferente en
cada caso.

El número CBR usualmente se basa en la relación de carga para una penetración

de 2.54 mm (0,1”), sin embargo, si el valor del CBR para una penetración de 5.08
mm (0,2”) es mayor, dicho valor debe aceptarse como valor final de CBR.

2.4. Estándares.

Próctor Estándar ASTM D 698, Próctor Modificado ASTM D 1557, CBR - ASTM D
4429- 93. AASHTO T-193. CBR ASTM D 1883.

La ASTM denomina a este ensayo, simplemente como “Relación de soporte” y

esta normado con el número ASTM D 1883-73.

NTP 339.175: 2002; SUELOS. Método de ensayo normalizado in-situ para CBR
(California Bearing Ratio-Relación del Valor Soporte) de suelos

28
 NTP 339.145:1999; SUELOS. Método de ensayo de CBR (Relación de soporte de
California) de suelos compactados en el laboratorio.

2.5. Calculo de CBR.

El valor del CBR es la relación expresada en porcentaje entre la carga real, que
produce deformación establecida y la que se requiere para producir igual
deformación establecida y la que se requiere para producir igual deformación en
un material chancado y normalizado, se expresa por la relación:

CBR = Carga unitaria de ensayo * 100

Carga unitaria patrón

Los valores de carga unitaria que deben utilizarse en la ecuación son:

Cuadro. Valores de carga Unitaria

Penetración Carga unitaria patrón

mm Pulgada Mpa Kg/cm2 psi
2,54 0,1 6,90 70,00 1000
5,08 0,2 10,30 105,00 1500
7,62 0,3 13,10 133,00 1900
10,16 0,4 15,80 162,00 2300
12,7 0,5 17,90 183,00 2600

FUENTE: ASTM D 1883-73.

Los ensayos de CBR se hacen usualmente sobre muestras compactadas al

contenido de humedad óptimo para el suelo específico, determinado utilizando
el ensayo de compactación estándar. A continuación, utilizando los métodos 2
o 4 de las normas ASTM D698-70 ó D1557-70 (para el molde de 15.5 cm de
diámetro), se debe compactar muestras utilizando las siguientes energías de
compactación:

Cuadro .Energía de Compactación.

Método Golpes Capas Peso del martillo N

D698 2 (suelos de grano fino) 56 3 24,5
4 ( suelos gruesos) 56 3 24,5
D1557 2 (suelos de grano fino) 56 5 44,5
4 (suelos gruesos) 56 5 44,5

El ensayo de CBR se utiliza para establecer una relación entre el comportamiento

de los suelos principalmente utilizados como bases y sub rasantes bajo el
pavimento de carreteras y aeropistas, la siguiente tabla da una clasificación típica:

Tabla. Clasificación de Suelos para Infraestructura de Pavimentos

29
 Sistema de Clasificación
CBR Clasificación general usos Unificado AASHTO
0-3 muy pobre subrasante OH,CH,MH,OL A5,A6,A7
3-7 pobre a regular subrasante OH,CH,MH,OL A4,A5,A6,A7
7 - 20 regular sub-base OL,CL,ML,SC A2,A4,A6,A7
SM,SP
20 - 50 bueno base,subbase GM,GC,W,SM A1b,A2-5,A3
SP,GP A2-6
> 50 excelente base GW,GM A1-a,A2-4,A3

2.5.1. Equipos necesarios1.

 Prensa de Ensaye.
 Molde.
 Disco espaciador.
 Pisón.
 Cargas.
 Pistón de penetración
 Aparato para medir expansión

2.6. Procedimiento.

2.6.1. Obtención de muestras.

- Las muestras deben prepararse de acuerdo con la NTP 339.145:1999 ó

NTP 339.175: 2002. Se debe indicar en el informe el método empleado.
- Obtener dos o mas muestras de ensayo representativas con un tamaño
de aproximadamente 4.5 kg. En el caso de suelo fino y de 5.5 kg en el caso
de suelos granulares, y mezclar homogéneamente con agua.

2.6.2. Preparación de probetas.

- Si las muestras de ensayo van a ser sometidas a inmersión, sacar una

muestra representativa del material para determinar su humedad (igual o
mayor a 100 g para suelos finos y de 500 g para suelos granulares) al
indicar la compactación y otra muestra de material restante, después de
efectuarse la compactación.
- Si las muestras no se van a someter a inmersión, obtener la muestra para
la determinación de humedad de una de las caras cortadas después de
efectuar la penetración, y para ello sacar la humedad de la capa superior
en un espesor de 25 mm.
- Si se desea determinar la humedad promedio sacar una muestra que
comprenda toda la altura del molde.

1
Ver Anexos.

30
- Colocar el disco espaciador sobre la placa base. Fijar el molde, con su
collar de extensión, sobre dicha placa y colocar un disco de papel filtro
grueso sobre el espaciador. Compactar el suelo húmedo en el molde de
acuerdo al proctor con el fin de obtener la humedad optima (Wop) y la
densidad máxima (‫ﻻ‬dmax). Generalmente se utilizan como mínimo 3
muestras con 56, 25 y 10 golpes.
- Retirar el collar de extensión y enrasar cuidadosamente el suelo
compactado con la regla al nivel del borde del molde. Rellenar con material
de tamaño menor cualquier hueco que pueda haber quedado en la
superficie por la eliminación de material grueso.

- Sacar la placa base perforada y el disco espaciador y pesar el molde con

el suelo compactado. Restar el peso del molde determinando la masa del
suelo compactado (M).
- Determinar la densidad de la muestra antes de la inmersión, dividiendo la
masa de suelo compactado por la capacidad volumétrica del molde (v).

‫ ﻻ‬muestra = M (g/cm3)
V

- Colocar un disco de papel filtro grueso sobre la base perforada, invertir el

molde y fijarlo a la placa base, con el suelo compactado en contacto con el
papel filtro.
- Colocar el vástago ajustable y la placa perforada sobre la probeta de
suelo compactado y aplicar las cargas hasta producir una sobrecarga,
redondeada en múltiplos de 2.27 kg y mayor o igual a 4.54 kg.
- Si la muestra va a ser sometida a inmersión, colocar el molde con las
cargas en agua, permitiendo el libre acceso del agua a la parte superior e
inferior de la probeta. Tomar mediciones iniciales para la expansión o
asentamiento y dejar la probeta en remojo durante 96 hrs. Mantener la
muestra sumergida a un nivel de agua constante durante este periodo.
- Al término del periodo de inmersión tomar las mediciones finales de la
expansión y calcularla como un porcentaje de la altura inicial de la probeta.

% expansión = expansión (mm)

116.4

- Sacar el agua libre dejando drenar la probeta a través de las

perforaciones de la placa base durante 15 min. Cuidar de no alterar la
superficie de la probeta mientras se saca el agua superficial.
- Retira las cargas y la placa base perforada, pesar el molde con el suelo.
Restar la masa del molde determinando la masa del suelo compactado
después de la inmersión (Mi).
- Obtener la densidad correspondiente, dividiendo la masa de suelo
compactado por la capacidad volumétrica del molde (v):

‫ ﻻ‬i = Mi

31
 V

2.6.3. Penetración.
- Aplicar la carga del pistón de penetración de manera que la velocidad de
penetración sea 1.25 (mm/min) en aquellos suelos donde se demuestre a
través de ensayos comparativos que el cambio de velocidad no altera los
resultados del ensayo.

- Anotar las cargas para las penetraciones mostradas en la tabla:

Penetraciones
Velocidad de penetración
Cargas
1,25 (mm/min) 1 (mm/min) 1 (mm/min)
(mm) (pulg) (mm)
0,63 0,025 0,5 P1
1,25 0,05 1 P2
1,9 0,075 1,5 P3
2,5 0,1 2 P4
3,1 0,125 2,5 P5
3,75 0,15 3 P6
4,4 0,175 3,5 P7
5 0,2 4 P8
7,5 0,3 4,5 P9
10 0,4 5 P10
12,5 0,5 7,5 P11
- - 10 P12
- - 12 P13

2.7. Resultados.
2.7.1. Curvas de Tensión penetración.
a) Calcular las tensiones de penetración en Mega Pascales (MPA) o en
(Kg/cm2).
b) Para ello se traza la curva en un gráfico tensión – penetración.
c) La curva puede tomar, ocasionalmente, la forma cóncava hacia arriba
debido a irregularidades de superficie u otras causas. En dichos casos el
punto cero debe corregirse trazando una recta tangente a la mayor
pendiente de la curva y trasladando el origen al punto en que la tangente
corta la abcisa.
d) Obtener De la curva los valores de las tensiones necesarias para lograr una
penetración de 0.1” y 0.2”.
e) Las curvas de tensión – penetración se dibujan en un mismo grafico para
los distintos números de golpes

Gráfico. Corrección de curvas de Tensión –Penetración.

32
Para los suelos del tipo A – 1; A – 2 – 4 y A – 2 – 6, la razón de soporte se calcula solo
para 5 mm de penetración (0.2 pulgadas).

Para suelos del tipo A – 4; A – 5; A – 6 Y A – 7, cuando la razón correspondiente a 5

mm es mayor que a 2,5 mm, confirmar el resultado, en caso de persistencia, la razón
de soporte corresponderá a 5 mm de penetración.

Para suelos del tipo A – 3; A – 2 – 5 Y A – 2 – 7, el procedimiento a aplicar queda al

criterio del ingeniero.

Con el resultado del CBR se puede clasificar el suelo usando la tabla V.20.

CBR CLASIFICACION
0-5 Subrasante muy mala
5 – 10 Subrasante mala

33
 10 – 20 Subrasante regular a buena
20 – 30 Subrasante muy buena
30 – 50 Subbase buena
50 – 80 Base buena
80 - 100 Base muy buena
Tabla V.20 Clasificación del suelo de acuerdo al CBR

Cuando se requiere conocer los efectos de pre consolidación natural, estructura de

suelo, cementación natural, estratificación, que son aspectos que no pueden
producirse con muestras remoldeadas de suelo ni con muestras supuestamente
inalteradas que se ensayen en laboratorio, se recomienda efectuar el ensaye CBR in
situ, siempre que el terreno natural esté en las condiciones más críticas en el momento
de efectuar la prueba. El procedimiento que se sigue en esta prueba es similar al
establecido en los items anteriores, con la diferencia que en este caso, la muestra no
está confinada en un molde.

Es condición que en el lugar que se realice el ensaye no existan partículas superiores

al tamiz 20 mm (3/4”). La preparación del terreno requiere enrasar y nivelar un área de
30 cm de diámetro, para posteriormente colocar las sobrecargas estipuladas.

El informe final del ensayo deberá incluir, además del CBR determinado, la curva de
presión – penetración, la humedad, peso específico y densidad natural del suelo
ensayado, antecedentes que pueden obtenerse del suelo inmediatamente vecino al
que afectó el ensaye del CBR

34
Ejemplo de Resultados de Ensayo CBR IN SITU.

35
EQUIPO DE CBR MECÄNICO.

36
Valores referenciales de CBR, usos y suelos.
SISTEMA DE CLASIFICACIÓN

Nº. CBR Clasificación USOS Unificado AASHTO

General

0–3 Muy pobre Sub OH,CH,MH,OL A5, A6,A7

rasante

3-7 Muy pobre a Sub OH,CH,MH,OL A4,A5,A6,A7

regular rasante

7-20 Regular Sub base OL,CL,ML,SC,SM,SP A2,A4,A6,A7

20-50 Bueno Sub base y GM,GC,SW,SM, A-1b, A2-5,

base SP,GP A-3,A2-6

>50 Excelente Base GW, GM A1a,A2-4,A-3

3. COEFICIENTE DE BALASTO.
3.1. RESEÑA HISTORICA.

Uno de los métodos de cálculo más utilizados para modelizar la interacción entre
estructuras de cimentación y terreno es el modelo de winkler, llamado así porque
fue el su introductor en 1867. Conocido también como el método del coeficiente de
balasto, ya que se aplicó por primera vez para estudiar el comportamiento de las
traviesas del ferrocarril, las cuales se consideraron como vigas elásticas apoyadas
sobre el balasto de la vía y sometidas a las cargas del tren, que les trasmiten los
carriles.

Montaje de un desvió secundario sobre traviesas de eucaliptos, Uruguay

37
Este estudio sirvió para el conocimiento hoy ya clásico de zimmermann sobre el
análisis de rieles de ferrocarril sobre traviesas en 1888.

Recibió un impulso fundamental con los trabajos de terzaghi en 1955 en la revista

geotechnique, en el trabajo titulado “Evaluation of coefficients of subgrade
reaction”, en este artículo utilizando unidades anglosajonas, terzaghi dio no solo
coeficientes de reacción vertical, a utilizar en el estudio de las vigas horizontales,
sino también los coeficientes de reacción horizontal para el análisis de estructuras
verticales, como pilotes, pantallas o tablestacas.

En 1964, el profesor J. verdeyen, de la universidad de Bruselas, dio una

conferencia en Friburgo (suiza) bajo el título “L application a la practique des
coefficients de raideur du sol”, que luego público en el bulletin technique de la
suisse romande (Lausana 9 de enero de 1965), en el que se expone la teoría de la
viga flotante y se recogen las propuestas de terzaghi sobre coeficientes de balasto,
traducidas a unidades métricas.

Posteriormente, en 1972, en el V congreso europeo de mecánica de suelo y

cimentaciones, celebrado en Madrid, el profesor B.B. Broms hizo una nueva
recapitulación del tema en su informe general de la sesión III b, “Stability of flexible
structures (piles and piles groups).

3.2. DEFINICION.

Este parámetro que generalmente se lo identifica con la letra “k”, asocia la tensión
transmitida por una placa rígida al terreno “q”, con la deformación experimentada
por la masa de suelo “y”.

𝑞
𝑘=
𝑦

Donde:

q: es la carga aplicada
y: es el asentamiento
k: coeficiente de balasto

El conocimiento de este parámetro permite resolver muchos problemas de

fundaciones reemplazando la interface suelo estructura por resortes cuya
constante elástica toma el valor de “k”.

38
 Ensayo Vertical De Plato De Carga.

39
  Curva Tensión Deformación.

σ1
k1=0,127 cm

Como hemos visto en el cálculo de los asentamientos instantáneos, de la teoría de la

elasticidad aplicada a los suelos podemos calcular que los asentamientos elásticos en
los suelos se pueden aproximar con la siguiente expresión.

𝑞.𝐵
𝑦= . (1-V2)I (1)
𝐸

Donde:

B= diámetro o lado menor de la base

q= tensión de contacto de la base y el suelo

E= módulo de elástico del suelo

V= coeficiente de poisson

I= coeficiente de influencia que depende de la rigidez de la base y la forma del área

cargada.

De la ecuación podemos despejar y obtener:

𝑞 𝐸 1 𝐵
𝑦
= 𝑘 = 𝐵 . ((1−𝑉 2 ).𝐼) = 𝑐𝑡𝑒. 𝐸 (2)

40
Si tenemos una base de sección cuadrada de lado “B” apoyada en la superficie (D=0)
sobre un suelo arcilloso con una humedad elevada nos permite considerarlo
incomprensible (v=0.5) frente a una solicitación instantánea, la ecuación (1) se
transforma en:

𝑞.𝐵 𝑞 𝐸 𝐸
𝑦= 𝐸
. 0.75𝑥 0.885 Con lo cual k= = 𝑐𝑡𝑒. = 1.5
𝑦 𝐵 𝐵

Por lo tanto para una base cuadrada o circular, apoyada en la superficie (D=0) sobre
un suelo arcilloso saturado, donde no se producirán cambios de volumen con
aplicación de una energía instantánea podemos decir que se cumple la relación:

𝐸
𝑘 = 1.5 (𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠)
𝐵

Para suelos granulares donde el valor de “v” es sensiblemente menor, del orden 0.25 a
0.35 y donde por lo tanto existe deformación volumétrica del material, los valores de la
constante se reducen con relación al valor estimado para las arcillas saturadas, sin
embargo las experiencias medidas y observadas, indican que este valor podría
tomarse igual a 1.50 al igual que las arcillas.

𝐸
𝑘 = 1.5 (𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎𝑠)
𝐵

3.3. DETERMINACION DEL COEFICIENTE DE BALASTO.

Para determinar el valor del “coeficiente de balasto” se utiliza un ensayo normalizado

que se denomina “Ensayo de Plato de Carga”. El mismo consiste en cargar un plato
metálico rígido, de sección cuadrada o circular de 1 pie de lado o de diámetro “B1”,
que se apoya firmemente sobre el suelo y se registran los valores de carga y de
deformación del suelo a medida que se incrementa la carga “Q”, de manera de poder
obtener un gráfico de tensión “σ” – deformación “δ”. A partir de éste gráfico queda
definido el valor del Coeficiente de Balasto “k1 ” para un plato de carga normalizado,
como el cociente entre la tensión aplicada σ1 para alcanzar una deformación del suelo
δ1 y la deformación δ1 , que se tomará igual a 0,05 pulgada o a 0,127 cm. En todos
los casos “k1” se refiere al valor del “Coeficiente de Balasto” que se obtiene de un
ensayo da carga con un plato de carga normalizado de 1 pie de diámetro o lado.

Los valores del coeficiente de balasto unitarios “k1” es decir para una placa
normalizada, pueden ser estimados en forma aproximada a partir de la extensa

41
bibliografía existente. En el libro “Geotecnia y Cimientos III Primera Parte” de Jiménez
Salas y otros, se dan por ejemplo los siguientes valores orientativos:

Arcillas blandas 0,60 a 1,30 kg/cm³

Arcillas medianamente compactas 1,30 a 4,00 kg/cm³

Arcillas compactas: 4,00 a 8,00 kg/cm³

Arcillas duras: 8,00 a 21,00 kg/cm³

Arcillas arenosa dura: 21,00 a 44,00 kg/cm³

Arenas seca o húmeda suelta: 1,20 a 3,60 kg/cm³

Arena seca húmeda medianamente densa: 3,60 a 12,00 kg/cm³

Arena seca o húmeda densa: 12,00 a 24,00 kg/cm³

Grava fina con arena fina: 8,00 a 10,00 kg/cm³

Grava media con arena fina: 10,00 a 12,00 kg/cm³

Grava media con arena gruesa: 12,00 a 15,00 kg/cm³

Grava gruesa con arena gruesa: 15,00 a 20,00 kg/cm³

Grava gruesa firmemente estratificada: 20,00 a 40,00 kg/cm³

3.3.1. PARA SUELOS COHESIVOS.

Teniendo el valor del coeficiente de balasto k1, estimado o medido por un ensayo de
carga de placa normalizada de B1 = 0,30 m podemos obtener el valor de “k” para una
base de dimensiones reales y de distinta configuración, teniendo en cuenta los
siguientes:

𝐸
K1= 1.5 𝐵1B1= 0.30 m

𝐸
K=1.5 𝐵 B= ancho de la base en metros.

Despejando “E” e igualando.

K1B1= K.B

𝐵1
KCuadrada= k1 𝐵

42
Teniendo el valor de Kcuadrada podemos calcular el valor correspondiente para una
base rectangular mediante la siguiente ecuación:

𝐿+0.5 𝐵
krectangular = kcuadrada ParaL>B
1.5 𝐿

Cuando ésta base rectangular de dimensiones finitas L y B, se alarga lo suficiente

como para considerar que el valor de L >> B y que se transforma en una zapata
continua, donde el término B/2 se puede despreciar, tendremos:

𝒌𝒄𝒖𝒂𝒅𝒓𝒂𝒅𝒂 𝑬 𝑬
krectangular =( 𝟏.𝟓
)=1.5𝟏.𝟓 𝑩 =𝑩

𝐸
Kcontinua= 𝐵

3.3.2. PARA SUELOS GRANULARES.

Teniendo el valor del Coeficiente de balasto k1, estimado o medido por un ensayo de
carga con una placa normalizada de B1 = 0,30 m podemos obtener el valor de “k” para
una base cuadrada o rectangular en suelos granulares teniendo en cuenta las
siguientes expresiones:

𝐸
K1=1.5 B1=0.30 m k1=(Nc. 0.04)4.3 + Nc. 0.25
𝐵1

k1=(Nc. 0.04)3.7 + Nc. 0.12

Nc= SPT corregido por profundidad.

𝐵+30
Kcuadrada=k1( 2.𝐵
)n n= 3.exp(-0.08)

Base cuadrada apoyada en la superficie “B” se expresa en cm.

𝐵+30 𝐷
Kcuadrada=k1( 2.𝐵
)n (1+2 𝐵 )

Base cuadrada apoyada a una profundidad “D” a partir del terreno.

𝐷
El termino (1+2 ) se debe limitar a un valor máximo de 2.
𝐵

Con la misma fórmula que aplicamos para los suelos cohesivos, teniendo el valor de
kcuadrada podemos calcular el valor correspondiente para una base rectangular:

𝐿+0.5 𝐵
krectangular = kcuadrada 1.5 𝐿
Para L>B

43
 3.4. CONSIDERACIONES ESPECIALES DEL COEFICIENTE DE BALASTO
(SUELOS COHESIVOS).

Si observamos la ecuación que nos permite calcular el valor de k para unas bases
cuadrada de lado “B” a partir del valor de “k1”, vemos que el cociente de B1 /B al ser
B1 = 0,30 m, rápidamente tiende a un valor muy pequeño, con lo cuál el valor que
buscamos calcular toma valores muy pequeños aún para dimensiones muy racionales
de B.
𝐵1
K cuadrada = k1 𝐵
B1= 0,30 m

Supongamos B = 3 m tendremos que B1 /B = 0,1 o sea que el valor que buscamos de

“k” para la base cuadrada será 10 veces inferior al valor de “k1 ”. Esto es muy
importante y hay que tenerlo presente a la hora de dimensionar las estructuras. Para
ciertas situaciones especiales en los que el valor de “k1 ” toma valores pequeños,
(Suelos “medianamente compactos” o “blandos”) donde además es necesaria
aumentar las dimensiones de las bases porque la tensión admisible también
disminuye, el valor de “k” toma valores irracionalmente pequeños. En estos casos
aconsejamos tomar un valor límite inferior del orden de 0,350 kg/cm³ C.

3.5. CONSIDERACIONES ESPECIALES DEL COEFICIENTE DE BALASTO

(SUELOS GRANULARES).

Supongamos que tenemos una base cuadrada de lado “B” apoyada en la superficie de
un suelo granular
𝐵+𝐵𝑃
KB=KP[ ]2 Dónde:
2.𝐵

Bp = 0,30 m y B = Lado de la base

Kp= k1 plato de carga normalizado.

𝐾𝑝 𝐵+𝐵𝑝 2 𝐾𝑝 𝐵𝑝 𝑞 𝑞
KB= [ ] = [1+ ]2 reemplazando por: kP = y kB=
4 𝐵 4 𝐵 δp δB

𝑞 𝑞 𝐵𝑝
KB=δB = 4δp[1+ 𝐵 ]2Por lo tanto igualando los valores de tensión “q”, la deformación δB

de la base será:

4δp
δB =
𝐵𝑝
[1 + ]2
𝐵

Que para valores de B>Bp se transforma en: δB = 4δp

Reemplazando este valor de δ B= 4δp en las ecuaciones siguientes e igualando

tendremos:

𝑞 𝑞
KP= δp, donde: δp= Kp

44
 𝑞 𝑞
KB= , donde: δp=
δB 4KB

Por lo tanto

𝐾𝑝
KB= 4
= 0.25 kp

3.6. COEFICIENTE DE BALASTO HORIZONTAL.

En infinidad de problemas de ingeniería, interesa conocer el valor del coeficiente de

balasto horizontal “kh”, siendo los más conocidos el cálculo de pantallas y las cargas
horizontales sobre pilotes.

Menard (1964) propuso una formulación basada en los resultados del ensayo
presiométrico

1 1 𝑎𝛼
𝐾ℎ
=𝐸 [ 2
+ 0.1399(9𝑎)𝛼 ].
𝑀

Donde:

α=coeficiente: 0.5 (suelos cohesivos); 0.35 (suelos granulares)

EM=módulo presiometrico del terreno.

𝐸 4 − 7 𝐿𝑖𝑚𝑜 − 𝑁𝐶
= { 6 − 10 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 − 𝑁𝐶
𝐸𝑀
8 − 14 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 − 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 − 𝑁𝐶

E= Modulo de deformación

2
a= coeficiente dado como a=3 ℎ

h= longitud enterrada pantalla.

Terzaghi (1955) propuso las siguientes correlaciones para pantallas o tablestacas:

 En suelos cohesivos

100 𝑡𝑛
Kh= (t/m3)= 9𝐷(𝑚) . 𝑞𝑢 (𝑚2 )

D= longitud de empotramiento de la pantalla

45
𝑞𝑢 =Resistencia a la comprensión simple.

 En suelos granulares
𝑍
 Kh= Ih.𝐷.

Z= Profundidad donde se evalúa Kh

D= longitud de empotramiento de la pantalla.

Tipo de arena Ih (kg/cm3)

Arena floja 0.08
Arena media 0.26
Arena densa 0.64

En arenas sumergidas se tomara Ih iguales al 60%.

Valores del módulo de balasto (CTE)

TIPO DE SUELO K30 (MN/m3)

Arcilla blanda 15-30
Arcilla media 30-60
Arcilla dura 60-200
Limo 15-45
Arena floja 10-30
Arena media 30-90
Arena compactada 900-200
Grava arenosa floja 70-120
Grava arenosa compacta 120-300
Margas arcillosas 200-400
Rocas algo alteradas 300-5000
Rocas sanas >5000

46
BIBLIOGRAFIA.

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