1.

-CARACTERIATICAS FISICAS DE LOS MINERALES

La identificación mineral es hecha comprobando para

saber si hay ciertas características de minerales.
Porque cada mineral tiene su propio sistema único de
características físicas podemos probar un espécimen y
descubrir cómo exhibe estas características. Esta lista
de características junto con una buena guía del campo
mejorará sus ocasiones de identificar a especímenes
mineral.

Algunas de las pruebas se pueden realizar fácilmente en

el campo, mientras que otras requieren el equipo del
laboratorio. Para el estudiante que comienza de la
geología, hay un número de pruebas simples que se
pueden utilizar con un buen grado de exactitud en los
minerales comunes. Estas pruebas se enumeran abajo.
Una explicación de cada prueba sigue.

Las características físicas siguientes de minerales se

pueden utilizar fácilmente para ayudar a identificar a
un espécimen mineral:

Color

Raya

Dureza

Hendidura o fractura
Estructura Cristalina

Diaphaneity o cantidad de transparencia

Magnetismo

Lustre

Gravedad Específica

Color

La mayoría de los minerales tienen un color distintivo que

se pueda utilizar para la identificación. En minerales
opacos, el color tiende para ser más constante, así que
aprender los colores asociados a estos minerales
puede ser muy provechoso en la identificación.
Translúcido a los minerales transparentes tenga un
grado mucho más variado de color debido a la
presencia de los minerales del rastro. Por lo tanto, el
color solamente no es confiable como sola
característica que identifica.

Raya
La raya es el color del mineral en forma pulverizada. La
raya demuestra el color verdadero del mineral. En
forma sólida grande, los minerales del rastro pueden
cambiar el aspecto del color de un mineral reflejando
la luz de cierta manera. Los minerales del rastro hacen
que poco influencie en la reflexión de las partículas
polvorientas pequeñas de la raya.

Dureza

La dureza es una de las características mejores de los

minerales a utilizar para identificar un espécimen. La
dureza es una medida de la resistencia del mineral al
rasguño. La escala de Mohs es un sistema de 10
minerales que se sepa dureza. El mineral más suave,
talco, tiene un grado de la escala de Mohs de uno. El
diamante es el mineral más duro y tiene un grado de
diez. Minerales más suaves se pueden rasguñar por
minerales más duros porque las fuerzas que sostienen
los cristales juntos son más débiles y se pueden
romper por el mineral más duro.

Hendidura Y Fractura

Los minerales tienden para romperse a lo largo de líneas

o de superficies lisas cuando golpe agudamente.
Diversos minerales adaptan diversas maneras que
demuestran diversos tipos de hendidura.
Se define la hendidura usando dos sistemas de criterios.
El primer sistema de criterios describe cómo la
hendidura se obtiene fácilmente. La hendidura se
considera perfecta si se obtiene fácilmente y los planos
de la hendidura se distinguen fácilmente. Se considera
bueno si la hendidura se produce con una cierta
dificultad pero tiene planos obvios de la hendidura.
Finalmente se considera imperfecto si la hendidura se
obtiene con dificultad y algunos de los planos son
difíciles de distinguir.

La fractura describe la calidad de la superficie de la

hendidura. La mayoría de los minerales exhiben
fractura desigual o granosa, (curvado, ca'scara-como
líneas) fractura conchoidal, o (áspero, dentado)
fractura hackly.

Estructura Cristalina
Los cristales mineral ocurren en varios formas y tamaños.
La forma particular es determinada por el arreglo de
los átomos, de las moléculas o de los iones que hacen
para arriba el cristal y de cómo se ensamblan. Esto se
llama el enrejado cristalino. Hay los grados de la
estructura cristalina, los cuales las fibras del cristal
llegan a ser cada vez más difíciles o imposibles de ver
con el ojo desnudo o el uso de una lente de la mano.
Las estructuras microcristalinas y del
cryptocrystalline se pueden ver solamente usando la
alta ampliación. Si no hay estructura cristalina, se
llama amorfa. Sin embargo, hay muy pocos cristales
amorfos y éstos se observan solamente bajo
ampliación extremadamente alta.

Transparencia o Diaphaneity

Diaphaneity es grado de un mineral de transparencia o de

capacidad de permitir que la luz pase con él. El grado
de la transparencia puede también depender del
grueso del mineral.

Magnetismo
El magnetismo es la característica de minerales que
permite que un mineral atraiga o rechace otros
materiales magnéticos. Puede ser difícil determinar
las diferencias entre los varios tipos de magnetismo,
pero vale el saber de que hay distinciones hechas.

Lustre

El lustre es la característica física de minerales que indica

cuánto refleja la superficie de un mineral la luz. El
lustre de un mineral es afectado por la brillantez de la
luz usada para observar la superficie mineral. El lustre
de un mineral se describe en los términos siguientes:

Gravedad Específica

La gravedad específica de un mineral es una comparación

o un cociente del peso del mineral al peso de una
cantidad igual de agua. El peso de la cantidad igual de
agua es encontrado encontrando la diferencia entre el
peso del mineral en aire y el peso del mineral en agua.
Éstas no son pruebas a toda prueba. Paga realizar estas
pruebas más que una vez mejorar exactitud. Incluso la
identificación tan equivocada es campo común incluso
con el uso de esta lista de características físicas de
minerales. Muchos minerales son solamente
levemente diferentes en características físicas y
pueden ser confundidos fácilmente. El mismo mineral
puede tener varias diversas formas el conducir a más
confusión. Todavía estas características de minerales
nos dan un lugar que comienza para identificar a
especímenes mineral comunes.

Sobre el autor

Minerales principales del Cobre-cojinete[1]

Nombre Fórmula % del cobre cuando es puro

Calcopirita CuFeS2 34.5

Chalcocite Cu2S 79.8

Covellite CuS 66.5

Bornite 2Cu2S•CuS•FeS 63.3

Tetrahedrite Cu3SbS3 + x (FE, Zn)6Sb2S9 32-45

Malaquita CuCO3•Cu (OH)2 57.3

Azurite 2CuCO3•Cu (OH)2 55.1

Cuprite Cu2O 88.8

Chrysocolla CuO•SiO2•2H2O 37.9

Hydrometallurgy
Hydrometallurgy es parte del campo de metalurgia extractiva participación del
uso de acuoso química para la recuperación de metales de los minerales, de
los concentrados, y de los materiales reciclados o residuales. Hydrometallurgy
se divide típicamente en tres áreas generales:
  Lixiviación
 Concentración y purificación de la solución

Recuperación del metal Contenido 1 Lixiviación

1.1Lixiviación “in-situ”
1.2Lixiviación del montón
1.3Lixiviación de la descarga
1.4Lixiviación de la tina
1.5Otras técnicas de lixiviación

2 Concentración y purificación de la solución

2.1Extracción solvente
2.2Intercambio de ion

3 Recuperación del metal

3.1Electrólisis

3.2Precipitación

4 Acoplamientos externos

Lixiviación
La lixiviación implica el uso de las soluciones acuosas que contienen a lixiviant
cuál se trae en contacto con un material que contiene un metal valioso. El
lixiviant en la solución puede ser ácido o básico en naturaleza. El tipo y la
concentración del lixiviant se controla normalmente para permitir un cierto
grado de selectividad para el metal o los metales que deben ser recuperadas.
En el proceso, el potencial, la temperatura de lixiviación de la oxidación, y pH
de la solución están los parámetros importantes, y se manipulan a menudo
para optimizar la disolución del componente deseado del metal en la fase
acuosa.
Las tres técnicas de lixiviación básicas son lixiviación “in-situ”, montón
lixiviando, y lixiviación de la tina.

Lixiviación “in-situ”
Lixiviación “in-situ” también se llama “solución que mina.” El proceso implica
inicialmente perforar de agujeros en el depósito del mineral. Los explosivos o el
fracturar hidráulico se utilizan para crear caminos abiertos dentro del depósito
para que la solución penetre en. La solución de lixiviación se bombea en el
depósito donde hace el contacto con el Oregón. La solución después se recoge
y se procesa. El depósito de uranio de Beverley es un ejemplo de la lixiviación
“in-situ”.
Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas conduciendo a la
formación de sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal). Estas
reacciones
son exotérmicas y generan mucha calor. Por ejemplo :
CuO + H2SO4 => CuSO4 + H2O
CuSiO3 + H2SO4 => CuSO4 + SiO2 + H2O ........
Después de la aglomeración en el tambor rotatorio, se deja reposar el mineral
durante 24 h en la pila, para que se completen las reacciones químicas y que
se
adhieren entre sí las partículas en la misma pila.
Lixiviación del montón
En el montón que lixivia procesos, (y aglomerado a veces) el mineral
machacado se llena en un montón que se alinee con una capa impermeable.
La solución del Leach se rocía sobre la tapa del montón, y se permite infiltrarse
hacia abajo a través del montón. El diseño del montón incorpora generalmente
los colectores de aceite de la colección que permiten la solución “embarazada”
del leach (es decir. solución con los metales valiosos disueltos) que se
bombearán para la transformación posterior.

Lixiviación de la descarga
Descarga que lixivia las características de las cosechadoras del montón que
lixivian y la lixiviación “in-situ”. En un leach de la descarga, una capa
impermeable se puede o no se puede utilizar dependiendo de la localización de
la descarga. El mineral se descarga para permitir que el proceso similar apile la
lixiviación, pero las características físicas de la localización permiten para que
un valle o un hoyo actúe como el colector de aceite.

Lixiviación de la tina
Lixiviación de la tina implica el entrar en contacto con del material, que ha
experimentado generalmente la reducción y la clasificación de tamaño, con la
solución del leach en tanques o tinas grandes. Las tinas se equipan a menudo
de los mezcladores para mantener los sólidos la suspensión en las tinas y para
mejorar el sólido al contacto líquido. Después de la tina que lixivia, los sólidos y
la solución embarazada lixiviados se separan generalmente antes de la
transformación posterior.

Otras técnicas de lixiviación

En algunos casos, los procesos de lixiviación especiales son requerido debido
a la naturaleza refractaria del material. Estas técnicas incluyen la presión o la
autoclave que lixivia y concentran la lixiviación.

Concentración y purificación de la solución

Después de lixiviar, el licor del leach debe experimentar normalmente la
concentración de los iones del metal que deben ser recuperados. Además,
algunos metales indeseables se pudieron también haber tomado en la solución
durante el proceso del leach. La solución se purifica a menudo para eliminar los
componentes indeseables. Los procesos empleados para la concentración y la
purificación de la solución incluyen:
 Precipitación
 Cementación
 Extracción solvente
 Intercambio de ion
Extracción solvente
Una mezcla del extractant en a diluyente se utiliza extraer un metal a partir de
una fase a otra. En la extracción solvente esta mezcla se refiere a menudo
como el “orgánico” porque el componente principal (diluyente) es un cierto tipo
de aceite.
El PLS (solución embarazada del leach) se mezcla a la emulsificación con el
orgánico pelada y se permite separarse. El metal será intercambiado del PLS al
orgánico. Las corrientes que resultan serán orgánicas y una a cargadas
raffinate. Al ocuparse de electrowinning, el orgánico cargada después se
mezcla a la emulsificación con un electrólito magro y se permite separarse. El
metal será intercambiado del orgánico al electrólito. Las corrientes que resultan
serán un electrólito orgánico y rico pelado. La corriente orgánica se recicla con
el proceso de la extracción solvente mientras que las corrientes acuosas
completan un ciclo con la lixiviación y procesos electrowinning
respectivamente.

Intercambio de ion
El Chelating agentes, naturales zeolita, el carbón activado, las resinas, y los
organics líquidos impregnados con los agentes chelating todos se utilizan para
intercambiar cationes o aniones con la solución. La selectividad y la
recuperación son una función de los reactivo usados y los contaminantes
presentes.

Recuperación del metal

La recuperación del metal es el paso final en un proceso hydrometallurgical.
Los metales convenientes para la venta como materias primas a menudo se
producen directamente en el paso de la recuperación del metal. , Sin embargo,
la refinación adicional se requiere a veces si se van los metales ultraaltos de la
pureza a ser producidos. Los tipos primarios de procesos de la recuperación
del metal son electrólisis, reducción gaseosa, y precipitación.
Electrólisis
Electrowinning y electrorefinando respectivamente implique la recuperación y la
purificación de usar de los metales electrodeposition de metales en el cátodo, y
de cualquier metal disolución o una competición reacción de la oxidación en el
ánodo.
Electrorefinación
El cobre se refina cerca electrólisis. El molde de los ánodos del cobre de
ampolla procesado se coloca en acuoso solución de 3-4% sulfato de cobre y
10-16% ácido sulfúrico. Los cátodos son hojas delgadamente rodadas del
cobre altamente puro. Un potencial de solamente 0.2-0.4 voltios se requiere
para el proceso para comenzar. En el ánodo, el cobre y los metales menos
nobles disuelven. Metales más nobles tales como plata y oro así como selenio
y telurio coloque al fondo de la célula como fango del ánodo, que forma un
subproducto vendible. Los iones del cobre (II) emigran a través del electrólito al
cátodo. En el cátodo, el metal de cobre platea componentes hacia fuera pero
menos nobles por ejemplo arsénico y cinc permanezca en la solución.[1] Las
reacciones son:
En ánodo: Cu(s) Cu del →2+(aq) + 2e–
En cátodo: Cu2+(aq) + 2e– Cu del →(s)
Cátodo de cobre es el cobre 99.99% en hojas de dimensiones: 96 centímetros
x 95 centímetros x 1 centímetro, con una masa de cerca de 100 kilogramos. Es
un verdad materia, entregable a los intercambios del metal adentro Nueva York,
Londres y Shangai. La especificación química para electrolítico el cobre del
grado es ASTM B 115-00 (un estándar que especifica la pureza y la resistencia
eléctrica máxima del producto).

Precipitación
La precipitación en hydrometallurgy implica la precipitación química de metales
y de sus compuestos o de los contaminantes de soluciones acuosas.
Precipitación procederá cuando, a través reactivo adición, evaporación, el
cambio de pH o la manipulación de la temperatura, cualquier especie dada
excede su límite de la solubilidad. Para mejorar eficacia en procesos enes
sentido descendiente, sembradura para iniciar cristalización es de uso
frecuente.

3.3.6. Variables del proceso de lixiviacion

Se pueden estudiar el efecto de varias variables operacionales sobre la
recuperación del metal valioso y la cinética realizando pruebas de laboratorio
en
columnas.
Las principales variables son :
♦ La granulometría
♦ La altura de la pila
♦ La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]
♦ La concentración en ácido de la solución de riego
♦ El tiempo de lixiviación
� Depende de la cinética (lix. química : 1 a 2 meses; lix. bacterial : 3 a 12
meses)
Universidad de Atacama
56

Todos estos factores están relacionados entre si.

Por ejemplo, si se aumenta la altura de la pila, la concentración en ácido del
primer metro es buena, pero baja a medida que la solución percola en la pila y
el
cobre de los estratos inferiores no se lixivia bien. Se puede aumentar la
concentración en ácido de la solución de lixiviación, para salir de la pila con +/-
3
g/l [H+], pero más ácido se da a la ganga y más se come, así que se va a
incrementar el consumo de ácido. Otra posibilidad es aumentar la tasa de
riego,pero existe un riesgo de inundar la pila.
Fabricación de Sulfato de cobre pentahidratado Introducción:
Como sucede cada año empleamos las vacaciones de verano que nos otorga
la fundación para poder realizar un trabajo de investigación que encare algún
aspecto social, cultural, económico o político de nuestro país. Este año traté de
abordar un tema que este relacionado de manera mas estrecha con mi futura
profesión. Me pareció una buena opción este pequeño proyecto de micro
empresa, lo elegí por dos razones: la primera porque se trata de una empresa
química y la segunda el hecho de poder apreciar los conocimientos que me
faltan o que ya poseo para poder realizar una actividad de este tipo en mi país.
El proyecto trata sobre la fabricación del sulfato cúprico pentahidratado. Este
producto químico es necesario en una amplia cantidad de industrias como son
la minera, la agrícola, la textil, la de curtido de cuero, la de conservación de la
madera, la de tratamiento de asfaltos naturales, la de la manufactura del acero,
etc. Crear una empresa de este tipo es una interesante opción económica,
puesto que actualmente este producto es importado al país a razón de una
media de 1100 dólares americanos la tonelada. Este hecho es lamentable,
puesto que nosotros siendo los dueños de los recursos naturales vendamos
estos a un precio que se podría catalogar de regalado y compramos esta
misma materia prima ya procesada en el extranjero a precios elevados. El
proceso de producción esta explicado paso a paso en la siguiente sección. He
tratado de exponer las etapas mas importantes de la producción, esperando
poder ser lo suficientemente claro.

Proceso de Producción:
Antes de explicar el proceso de producción mismo, creo
conveniente dar las características químicas del producto. Estas
son presentadas en el cuadro siguiente:
Formula química OH5.CuSO24
Densidad 2.284 g/ml
Pureza 98-99%
Cobre mínimo 25%
Insolubles en Agua 0.1% max.
Hierro máximo 0.2%

La producción total que tiene el proyecto como objetivo, es de 660 ton/año a un

precio de 900 dólares americanos, con un costo de producción de 500. El
proceso de fabricación es denominado “Lixiviación químico-bacteriana”, la
materia prima a utilizarse es mineral pallado de cobre, proveniente de la mina
Veta Verde situada en la parte meridional del altiplano cuprífero. Este mineral
posee un 10 % de cobre soluble y 5% de cobre insoluble, de los cuales se
espera recuperar un 99%.
La composición del mineral es presentada de manera mas detallada en el
cuadro siguiente:
Cu2O 4.42%
CuO 3.00%
CO3(OH)2Cu 2.4%

Cu nativo 2.38%

SCu2 3.88%
CuS 1.96%

Ag 40 g/ton
 Au Indicios
Si O2 75.40%
O 3Al2 2.00%

CoO 1.00%
FeO 1.95%
CaO 1.25%
As 0.16

COBRE SOLUBLE COBRE INSOLUBLE

Como podemos ver 12.2% de la composición del mineral presenta compuestos de cobre soluble, y
5.84% de cobre insoluble. Es importante definir bien estos dos grupos puesto que las soluciones
lixiviantes son diferentes para ambos casos.
Explicaré el proceso de producción paso a paso, en cada etapa también trataré de describir la
estructura de las instalaciones.

Como hemos indicado los principales compuestos de cobre encontrados en el mineral pallado, son
los carbonatos, los óxidos y los sulfuros siendo estos últimos sales insolubles en ácido sulfúrico. El
proceso de lixiviación a realizarse en los tanques, deberá hacerse con ácido sulfúrico para el primer
grupo y con sulfato ferroso para el segundo. Cada proceso es explicado con las ecuaciones
estequiométricas siguientes:
Carbonatos:

AZURITA: 2CuCO3Cu(OH)2 + 3H2 SO4 3CuSO4 + 4H2 O + 2CO2

MALAQUITA: 2CuCO3Cu(OH)2 + 2H2SO4 2CuSO4 + 3H2O +CO2

OXIDOS

CUPRITA : Cu2O + H2SO4 Cu2(SO)4 + H2O + Cuo

Cuo +H2SO4 +1/2 O2 Cu SO4 + H2O

TENORITA: CuO + H2 SO4 CuSO4 + H2O

SULFUROS

CALCOSINA: Cu2S +Fe2(SO4)3 CuS+ Cu SO4 + 2 FeSO4

COVELINA CuS +Fe(SO4)3 Cu SO4 + 2Fe SO4 + So

UNICADA PRODUCTOTRA CHAPI MILPO

Ubicada en las partes altas de la quebrada de Campayoc entre los 2300 y 2750 msnm.
Pertenece al distrito de La Capilla, provincia de Sánchez Cerro y región de Moquegua.
Esta Unidad es propiedad de Minera Pampa de Cobre S.A., una subsidiaria 100%
propiedad de MILPO.
Chapi se convirtió en la tercera Unidad del GRUPO MILPO, luego de haber iniciado sus
operaciones en enero de 2006. Actualmente se produce Cátodos de cobre. La planta de
electro deposición (EW) entró en operaciones en marzo del año 2008, con una capacidad
máxima de 27 toneladas de Cátodos de Cobre tipo AA. El mineral que se utiliza para el
proceso se obtiene de la explotación superficial de óxidos. Actualmente se está
desbrozando el tajo Cuprita para la explotación de sulfuros secundarios, también por el
mismo método, proyecto que reemplazará a la actual explotación de óxidos.

El proyecto -propiedad de Pampa de Cobre, filial de Milpo- producirá 80t/d de cristales

de sulfato de cobre, equivalentes a 20t/d de cobre fino, según el comunicado.

Esta tasa de producción corresponde a cerca de 7.300t/a del metal rojo.

Todas las fases del proceso de producción comenzaron a operar en el proyecto de

lixiviación de sulfuros secundarios y óxidos, en tanto que se espera para dentro de poco
la venta del primer sulfuro de cobre, manifestó Milpo.

La empresa espera poner en marcha una planta de electroobtención en el segundo año

de operaciones para producir su propio cobre fino. Chapi contiene 14Mt con una ley
promedio de 1,7% en los sulfuros, que corresponden a la mayor parte del recurso. Chapi
tiene una vida útil estimada de 14 años.

Cómo se produce el
Cobre
Perforación
Quebrada Blanca es una zona enriquecida
relativamente plana con dimensiones de 1 por 2
km., variando su espesor de 10 a 200 m. con un
promedio de 80 m. Una vez definida el área de
explotación a rajo abierto, de acuerdo a los estudios
realizados por los geólogos, se realizan
varias perforaciones con una máquina
Bucyrus Erie 47, especialmente diseñada
para la faena.
Compañia Minera Quebrada Blanca
Tronadura
En las perforaciones se introducen explosivos de
tipo químico, que corresponden a una mezcla de
materiales combustibles y oxidantes, que en una
proporción adecuada y con una iniciación
determinada, generan gases a alta temperatura y
presión a objeto de dar inicio a la tronadura, la que
permite la fragmentación de la roca, para
luego extraer el material y ser procesado
en la planta para la extracción del cobre.

Carga y Transporte
El material es cargado por las palas Bucyrus Erie
295 II de una capacidad de 40 tn. en los camiones
marca Komatsu 730 E, que transportan hasta 185
tn. en cada viaje a la planta.
Los camiones descargan el
material en una tolva de 340 tn.
de capacidad, que alimenta al
Chancador Primario que se
encarga de triturarlo. El material
que no entra por el Chancador
Primario, es triturado por una
máquina Pica Roca de la marca
Teledyne, que reduce el tamaño
del mineral.

Chancador Primario
El Chancador Primario marca Allis
Chalmer reduce el tamaño del
material procedente de la mina.
Luego éste es transportado por
una correa al stock pile grueso,
que tiene una capacidad total de
80.000 tn.
Cuatro alimentadores ubicados en
la base del stock pile grueso,
descargan el material en una
correa transportadora que
alimenta a los Chancadores
Secundario y Terciarios.
Chancador Secundario y
Terciarios
El mineral es descargado en una tolva que
alimenta al Chancador Secundario, luego
pasa a los Chancadores Terciarios, que
operan en circuito cerrado, triturando el
material para que alcance una granulometría
de un 100% bajo las 0,5 pulgadas.
El mineral chancado es transportado por
una correa de 1.600 m. de largo al sector
de aglomeración, y por otra correa, parte
de este material es desviado a un acopio de
emergencia que almacena hasta 20.000 tn.

Transporte hacia Area de Lixiviación

Las correas transportadoras en cascada llevan el
material hacia las pilas.
Este material será depositado sobre un
piso preparado e impermeabilizado, donde
se han instalado ductos Drenaflex, de 4
pulgadas para canalizar la solución drenada
y de 2 pulgadas para inyectar aire a las
pilas.
En este proceso se forman 2 pilas de
alrededor de 6 m. de altura.

Lixiviación Bacteriana en Pilas

Sobre el mineral apilado se esparce una solución
ácida diluida o solución lixiviante, mediante un
sistema de irrigación que está compuesta por las
líneas de goteros. La solución lixiviante escurre a
través de la pila, disolviendo el cobre diseminado.
El proceso de lixiviación dura aproximadamente
360 días, en dicho período se alcanza una
recuperación metalúrgica del 85% de
Cobre. La utilización de pilas dinámicas,
permite que al termino del ciclo de
lixiviación el material sea retirado y
cargado nuevamente, formando una nueva
pila.
La solución obtenida de las pilas de 2,7
a 3,0 gr./lt. de Cu+2 (cation), es contenida
por canaletas de recolección, las que
alimentan a la Piscina PLS que tiene una
capacidad de 40.000 m3, donde por
gravedad se entrega a la planta de
Extracción por Solvente.

Extracción por Solventes

La solución proveniente de la piscina PLS se mezcla
con una solución orgánica, compuesta por diluyente
Orfon SX-12 y extractante LIX 984. La solución
captura los iones de cobre (Cu+2) en forma
selectiva. De esta reacción se obtiene, por un lado
una solución empobrecida en cobre que se
denomina refino, la que se reutilizará nuevamente
en el proceso de lixiviación y por otro lado, el
orgánico cargado.
Este orgánico cargado es tratado con el Spent
proveniente de la nave de electroobtención, para
mejorar la concentración de cobre, produciendo el
electrolito rico que avanza hacia el Tank Farm para
continuar con el proceso de Electroobtención.

Extracción por Solventes

La solución proveniente de la piscina PLS se mezcla
con una solución orgánica, compuesta por diluyente
Orfon SX-12 y extractante LIX 984. La solución
captura los iones de cobre (Cu+2) en forma
selectiva. De esta reacción se obtiene, por un lado
una solución empobrecida en cobre que se
denomina refino, la que se reutilizará nuevamente
en el proceso de lixiviación y por otro lado, el
orgánico cargado.
Este orgánico cargado es tratado con el Spent
proveniente de la nave de electroobtención, para
mejorar la concentración de cobre, produciendo el
electrolito rico que avanza hacia el Tank Farm para
continuar con el proceso de Electroobtención.
Electroobtención
El electrolito rico que contiene el cobre en forma
de sulfato de cobre (Cu SO4) es llevado a la nave
de electroobtención (EW), que
contiene 264 celdas de
electroobtención que
corresponden a estanques
rectangulares de concreto
polímero donde está la
solución.
Cada celda contiene en su
interior 60 cátodos de acero
inoxidable, de
aproximadamente 1 m2 cada
una y 61 ánodos compuestos
de una mezcla de plomo,
calcio y estaño.

Electroobtención
Estas celdas alternan un ánodo y un cátodo, y están
conectadas conformando un circuito por el que se
hace transitar una corriente eléctrica continua de
muy baja intensidad, la que entra por los ánodos y
sale por los cátodos. De esta forma, en el circuito los
ánodos hacen las veces de polo positivo y los cátodos
actúan como polo negativo.
El cobre en solución (catión, de carga positiva +2:
Cu+2) es atraída por el polo negativo, pegándose
partícula por partícula en la superficie del cátodo en
forma metálica (carga cero).
Este proceso dura de 6 a 7 días, plazo en
el que se ha depositado cobre de alta pureza
en ambas caras del cátodo con un espesor
de 3 a 4 cm., lo que proporciona un peso
total de 40 kg. por cátodo.
Finalizado este período, una grúa retira de
a 20 cátodos por maniobra.
Esta lingada es lavada con agua caliente para
remover las impurezas de su superficie y
luego es transportada a la máquina Stripping
Machine automática (despegadora de
cátodos).

Cátodos Electroobtenidos
Las láminas de cobre son embaladas en lotes de
60, enzunchadas y pesadas.
En cada paquete de cátodos de cobre, el primer
cátodo identifica el número de lote, el total de
kilos del paquete y la fecha. En el segundo cátado
se realiza el muestreo, que permite determinar
el contenido de cobre del paquete, éste debe
ser de un 99,99% de pureza y las impurezas
deben ser de menos de 0,01% (principalmente
azufre).
Los paquetes son despachados en camiones,
que transportan una carga de hasta 11 paquetes,
hacia el puerto de Iquique, desde donde serán
enviados a los clientes de Quebrada Blanca.
Problemática Medioambiental

 Los procedimientos en la producción del cobre generan:

 Desechos:

 Sólidos (escorias y material estéril)

 Líquidos (agua de relave)

 Gaseosos (CO2 , SO2 , CO, SO, etc)

 Los gases son evacuados a través de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para

producir ácido sulfúrico (H2SO4) y áciso sulfhidrico(H2S).