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UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

FACULTAD DE INGENIERÍA
2010-2
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CUESTIONARIO Nº2

Procesos de
Manufactura I
Cuestionario Nº2

ALUMNO:
BENDRELL FACHIN LUIS ALFREDO

NEYRA NAVARRO ALEXIS

RIVERA AQUINO ROMEL

PROFESOR:
Ing. Castro Chonta, Amado

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CUESTIONARIO Nº2

1.- ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de los moldes desechables y


permanentes?

Moldes desechables

Ventajas de los modelos desechables

1. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere


menos tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables

1. El modelo es destruido en el proceso de fundición.


2. Los modelos son más delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.

Moldes permanentes

Ventajas de los moldes permanentes


1.- En la fundición con molde permanente, el molde se reutiliza muchas veces.
2.-Hechos de materiales resistentes a altas temperaturas.
3.- Buen acabado de la superficie.
4. Control dimensional estrecho.
5. La solidificación más rápida causada por el molde metálico genera una
estructura de grano más fino, de esta forma pueden producirse fundiciones
más resistentes.

 Los metales que se funden comúnmente en molde permanente son:


aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido

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Desventajas de los moldes permanentes

1. El proceso está limitado generalmente a metales de bajo punto de fusión.


2. La manufactura de formas geométricas más simples que las fundidas en
molde de arena (debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra
limitación.
3. Alto costo.
4. Requiere más tiempo.
5. Necesita corazones

Moldes permanentes

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2.-Discutir cada uno de los factores para la selección de la arena para


moldes.

Existen dos tipos generales de arena: naturalmente unida (arena de banco) y


sintética (arena de banco). En vista que su composición se puede controlar
con mayor precisión, la mayor parte de las fundidoras prefieren la arena
sintética.

Son importantes varios factores en la selección de la arena para moldes. La


arena con granos finos y redondos se pueden prensar más y forma una
superficie lisa en le molde. Aunque la arena de grano fino aumenta la
resistencia del molde, los granos finos también reducen la permeabilidad del
molde. Moldes y corazones con buena permeabilidad permiten la fácil salida de
gases que se presentan durante la fundición.

Entre otros factores para la selección de la arena para moldes, son:

 Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de los


gases y vapores formados en el molde.
 Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga
suficiente ligazón, tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la
propiedad de la cohesión.
 Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para
mantener la forma de la cavidad del molde cuando este seca.
 Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos
para retener la forma necesaria.
 Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin
fundirse.
 Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se
deteriore ni cambie sus dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y
seca las orillas del molde, la arena se calentará mucho; pero en ese
momento se solidificó el metal y no es crítico el estado de la arena.
 Desprendimiento: Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla
después que solidificó la pieza. Si la arena tiene mucho aglutinante se
endurece mucho al secarlas y se hace difícil separarla de la pieza
fundida.

Tamaño y forma del grano. La arena debe tener un tamaño de grano


dependiente de la superficie que se trate de producir, y los granos deben
ser irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente cohesión

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Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la


obtención de una buena pieza fundida. Las arenas nuevas así como las usadas
preparadas adecuadamente, contienen los siguientes resultados:

Caracteristicas de Arena 100% Bentonita Sodica 100% Bentonita Calcica 50:50 /Na:Ca
Resistencia a la compresion en verde 11.8 psi 14.3 psi 12.6 psi
Deformacion Verde a resistencia Maxima 1.30% 0.95% 1.10%
Resistencia a la Tension en Humedo 0.466 N/cm2 0.071 N/cm2 0.346 M/cm2
Resistencia a la Compresion Caliente 575 psi 110 psi 320 psi

El aglutinante está distribuido más uniformemente en los granos de arena.

El contenido de humedad está controlado y además la superficie particular esta


humedecidas.

Las partículas extrañas están eliminadas de la arena.

La arena se ventila de tal manera que no se compacta y esté en condiciones


propias para el moldeo.

Por razón de que acondicionar la arena a mano es difícil la mayoría de las


fundiciones tienen equipos apropiados para esta operación.

3.- ¿Cuál es la función de un corazón, como se diseña y que son las


plantillas de corazón?

Los corazones se colocan en la cavidad del molde antes de la colada para formar las
superficies interiores de la misma y son extraídos de la pieza terminada durante la
limpieza y el procesamiento posterior. Igual que los moldes, los corazones deben tener
resistencia, permeabilidad, capacidad de resistir el calor y colapsabilidad; por tanto, los
corazones se fabrican de compuestos de arena.

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Un corazón debe ser:

 Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.


 Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
 Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamaño conforme se enfría el
colado y se contrae.
 Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de
tamaño cuando esté rodeado del metal fundido.
 Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.
 Debe tener una tendencia mínima a generar gas.

El corazón se fija mediante plantillas de corazón. Éstas se generan por recesos que se
agregan al modelo para soportar al corazón y proporcionar ventilaciones para el
escape de los gases.

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4.-Discutir las ventajas y desventajas entre la fundición en molde de arena


y en molde de cáscara o concha.

FUNDICIÓN EN MOLDE DE ARENA


VENTAJAS DESVENTAJAS
 Se puede colar prácticamente cualquier metal,
no hay límite de tamaño, forma o peso; costo de  Tolerancias dimensionales altas
herramienta bajo
 Todas las aleaciones pueden fundirse en
 Aspecto y calidad superficial pobre
arena
 La producción de este método representa la
 Piezas con resistencia mecánica reducida
mayor parte de tonelada total de fundición

 Geometría de complejidad media y alta  Cierta probabilidad de defectos

 Válido para cualquier aleación media  Cadencias de producción baja

 Piezas sin restricciones residuales ( artesanal)

 Económico: Inversión en equipos reducidos


para series cortas o prototipos.
 Rápido y flexible para series cortas o
prototipos.

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FUNDICIÓN EN MOLDE DE CÁSCARA O CONCHA

VENTAJAS DESVENTAJAS

 Buena precisión dimensional y acabado


 Restricciones en el tamaño de la pieza
superficial

 Alta velocidad de producción  Se requieren modelos y equipos costosos

 Las piezas se obtienen con un acabado


superficial muy bueno, elevada precisión geométrica
 Sólo resulta económico en la fabricación de
y dimensional. Las tolerancias son del orden del
grandes series, donde los gastos de
0,5%, mientras que en moldeo ordinario son del
1,5%.

 La mecanización de las piezas, como  amortización se reparten entre un gran


consecuencia de la elevada precisión con que se número de piezas.

 obtienen, es en muchas ocasiones innecesaria y,


 Las piezas no pueden ser muy voluminosas;
cuando se precisa, las creces de mecanizado son
las mayores obtenidas son de unos 100 kg.
muy pequeñas.

 Las placas modelo tienen que ser siempre


 Quedan eliminados casi por completo los
metálicas y con elevada precisión dimensional;
defectos superficiales.
por ello resultan caras.

 Las arenas y las resinas son mucho más


 La limpieza de la superficie de las piezas es
caras que los materiales empleados en el
mínima y en algunos casos innecesaria.
moldeo ordinario.

 Los moldes son muy estables y pueden


almacenarse durante mucho tiempo, lo que permite
fabricarlos en grandes series y usarlos donde y
cuando convenga.

 Permiten una elevada mecanización, tanto en el


manejo de la arena (se elimina la suciedad y el
polvo), como en la rapidez y uniformidad del
producto que se obtiene.

 Puede emplearse mano de obra no especializada,


reduciendo los costos de fabricación.

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5.- ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la fundición a presión y sus


aplicaciones?

VENTAJAS:

 Se pueden obtener piezas en serie, incluso las de forma difícil.


 Alta productividad
 Buen acabado superficial y exactitud dimensional
 Gran ahorro de tiempo y de materiales
 Gran precisión de medidas
 Elevada calidad superficial y reproducción de los más finos detalles, tales como
roscas, grabaciones, etc.
 Mediante este procedimiento se mejora notablemente la calidad del material.
 El proceso de fundición a presión ha sido probado y se considera como un
camino ideal para producir componentes con una alta cualidad ingenieril.

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DESVENTAJAS:

 Porosidad intrínseca de las piezas fabricadas, lo que tiene una influencia capital
en la resistencia mecánica de estas piezas.
 Elevado costo de los moldes.
 Porosidad de las piezas fundidas por inclusiones de aire.

6. ¿Cuál es la finalidad de una mazarota y de un respiradero o viento y como se


diseñan?

Mazarotas: Suministran el metal adicional a la fundición conforme ésta se contrae


durante la solidificación. Las mazarotas se eliminaran después del desmolde por
medio de tenazas o limado. Existen dos tipos de mazarota, una mazarota ciega y una
mazarota abierta (rebosadero).

El módulo (Mc) de una sección es la relación entre su volumen (v) y su superficie de


enfriamiento(s): Mc=V/S
Las mazarotas se eliminaran después del desmolde por medio de tenazas o limado.

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Respiraderos: Son conductos de ventilación. Se colocan de forma estratégica de


forma que faciliten la evacuación de los gases Se colocan en los moldes para extraer
los gases producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el
molde y en el corazón. También dejan salir el aire de la cavidad del molde conforme el
metal fundido fluye dentro del mismo.

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7. Describir y discutir las características de la fundición en molde de yeso sus


aplicaciones.

CARÁCTERÍSTICAS:

 El molde se hace de yeso (sulfato de calcio), con la adición de talco y harina de


sílice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado
del yeso.
 El molde se debe secar a temperaturas de 120°C – 260°C, pudiendo utilizar
temperaturas más elevadas dependiendo del yeso, esto se realiza con la
finalidad de eliminar la humedad.
 Los moldes de yeso tienen muy baja permeabilidad y es por eso que los gases
que forman durante la solidificación del metal no pueden escaparse
 Las características del yeso le hacen fluir muy bien alrededor del patrón
capturando del detalles y la calidad superficial
 Un método para incrementar la permeabilidad es utilizando yeso espumoso,
que contenga burbujas de aire atrapadas.
 Los modelos para el colado en yeso se fabrican por lo general de aleaciones
de aluminio, de plásticos, termoestables, de latón o de aleaciones de zinc.
 Los modelos de madera no son adecuados para la elaboración de un gran
número de moldes, porque están en contacto repetido con el barro de yeso.
 La fundición con moldes de yeso se utilizan únicamente para aluminio,
magnesio, zinc y algunas aleaciones en base a cobre.
 Las piezas fundidas tienes detalles finos con un buen acabado superficial,
debido a que tienen una menor conductividad térmica en comparación con
otros.
 La fundición en molde de yeso emplea sulfato de calcio con la adición de talco
y harina de sílice para mejorar la resistencia del molde y controlar el tiempo
requerido para el curado del yeso. Estos componentes se mezclan con agua y
el barro resultante en vaciado sobre el modelo.
 Las ventajas de los moldes de yeso para estas aplicaciones son su buen
acabado superficial, su precisión dimensional y su capacidad para hacer
fundiciones de sección transversal delgada. yeso puede emplearse como
material de revestimiento en el método a la cera perdida o para moldear cajas
completas en dos mitades. El material de moldeo es una lechada o papilla de
yeso calcinado con adiciones de talco para evitar que se agriete el molde,
productos como el óxido de magnesio para acelerar el fraguado u Otros para
retardarlo.

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8. Explique las ventajas y limitaciones de la fundición por inyección o matriz.


¿Qué maquinarias se usan?

VENTAJAS:

 Las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se
refiere a su terminado y a sus dimensiones

 Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de grandes


cantidades de piezas fundidas

 Existen dos tipos de fundición en matrices: cámara caliente y cámara fría. El


procedimiento de fusión en cámara caliente es un proceso rápido que se puede
fácilmente mecanizar, en cambio en el proceso con cámara fría las piezas
obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es recomendable en
trabajos de poca producción

 Se obtienen secciones delgadas, buen acabado y larga vida útil de los moldes.

 En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser más duras por el
enfriamiento provocado por la matriz metálica tendiendo el interior del metal a
ser poroso.
 Una de las ventajas sobresalientes es la exactitud dimensional

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LIMITACIONES:

 Las matrices son de aleación de acero y costosas (entre los U$$ 3000 a
10000), pero la velocidad de producción, las excelente propiedades
superficiales y la casi eliminación de maquinados y acabados la hacen muy
económica para grandes cantidades.

 Las máquinas de cuello de cisne son para bajos puntos de fusión como
aleaciones de zinc, plomo y estaño, y se caracterizan por un tubo en forma de
cuello de cisne que se sumerge en parte en el metal fundido, entrando este por
una lumbrera abierta cuando el pistón se levanta para llenar el cuello de cisne.

 Estas máquinas operan velozmente, pero solo pueden utilizarse para


fundiciones de materiales de bajo punto de fusión (aleaciones a base de zinc y
estaño)

 Las máquinas de fundición en matriz de cámara fría, el metal para cada cola se
vierte en la cámara fría poniéndose en movimiento el embolo que fuerza al
metal a pasar de la cámara a la matriz, produciendo esto estructuras más
densas.

 Cada carga de metal se hace manualmente, siendo considerablemente baja su


productividad.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos
muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una
tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de
transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un
ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques
interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de
componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.

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Otras máquinas:

La primera máquina a nombrar es la “Compactadora” esta máquina es importante ya


que permite aplastar y como su mismo nombre lo dice, compactar la arena que se
encuentra en el molde para que no se vaya a filtrar la colada durante el proceso de
fundición, sobre todo cuando se realiza dicho proceso para piezas de grandes
dimensiones.

La segunda máquina a nombrar es el “Horno de Crisol Inclinable”, que si bien


sabemos, su uso es para el licuado de los metales que conformara la pieza a obtener.
Pues el horno Siemens-Martin, pertenece al tipo de hornos de reverbero y se
caracteriza por tener un sistema recuperador de calor que permite que el aire y los
gases empleados por la combustión sean precalentados. Esto permite que en que los
metales a fundirse logren la temperatura desea con mayor rapidez y pueda fabricarse
una producción en serie.

9. Discutir las ventajas y desventajas, y aplicaciones de la fundición en molde


cerámico

MOLDE CERÁMICO
VENTAJAS DESVENTAJAS
Formas complejas Tamaño limitado
Piezas de tolerancias estrechas;
Buen acabado superficial

10. Discutir las ventajas y limitaciones del proceso de manufactura por


inyección de cámara caliente y de cámara fría.

Proceso por inyección cámara caliente: ventajas y limitaciones:

 El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es


sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una
salida la que descarga a la matriz.
 El proceso en cámara caliente se utiliza solamente para el zinc y otras
aleaciones de bajo punto de fusión que no atacan fácilmente ni erosionan los
crisoles, cilindros ni pistones de metal

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 El desarrollo de esta tecnología, mediante el uso de materiales avanzados,


hace posible que este proceso sea utilizado para algunas aleaciones de
magnesio
 Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones
superiores a los 35 MPa. Es un proceso rápido que se puede fácilmente
mecanizar.
 Se pueden alcanzar presiones de inyección y velocidades más bajas, por lo
que las piezas fundidas pueden ser menos compactas.
 Mayores costos de mantenimiento.

Proceso por inyección cámara fría: ventajas y limitaciones:

 Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de


terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad.
 No está sujeto a restricciones de calidad debido a que la única fuente de
energía que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la
gravedad.
 Un ejemplo de la utilización de este método es la fabricación de lingotes de
metal
 Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y permite
que las presiones de inyección sean menores, lo que somete a los equipos a
menores esfuerzos. Una mejor fluidez proporciona un mejor llenado de la
cavidad, produce piezas más compactas, y permite paredes de menor espesor.

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 No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede ocurrir


cuando se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una máquina de
cámara fría.

11. ¿A qué se debe que la fundición por inyección en matriz es la que puede
producir las piezas más pequeñas.

Se debe a que una fundición por inyección tienen el mismo proceso que una
inyectora de plástico , la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico.
El mismo proceso básico, pero a temperaturas más altas, produce las fundiciones a
presión en una máquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio
fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.

Por la presión aplicada por el punzón que mantiene los gases atrapados en solución y
el contacto a alta presión en la interfase dado-metal promueve una rápida
transferencia de calor, resultando una micro estructura

En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser más duras por el
enfriamiento provocado por la matriz metálico tendiendo el interior del metal a ser
poroso.
Una de las características sobresalientes es la exactitud dimensional.

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12. Discutir las ventajas y limitaciones de los moldes compuestos y sus


aplicaciones.

En los casos en que el número de piezas fundidas va a ser limitado, el modelo suele
ser de madera barnizada, pero cuando el número es elevado, puede ser de plástico,
hierro colado, acero, aluminio u otro metal. El modelo presenta dos diferencias
importantes con respecto al original: sus dimensiones son algo mayores para
compensar la contracción de la pieza fundida al enfriarse, y los modelos de objetos
huecos tienen proyecciones que

Corresponden a los núcleos. Aunque los modelos pueden hacerse de una sola pieza,
cuando su forma es complicada resulta más fácil sacar el objeto fundido del molde si
tiene dos o más partes. Por esa misma razón, los modelos de objetos con lados rectos
se suelen fabricar con un ligero rebaje en su espesor. Las distintas partes de un
modelo tienen salientes y entrantes coincidentes para alinearlas de forma correcta al
montarlas.

MOLDE COMPUESTOS
VENTAJAS DESVENTAJAS

se usan para formas complejas serian que son complicados de


como para impulsores de turbina y hacer y de encajar sus partes de
piezas muy grandes. manera exacta

13. Con un DOP Describir y explicar el proceso de manufactura paso a paso


para cada fundición: a) a la cera perdida, b) inyección, c) y yeso.

FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la


creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener
exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es
cubierto con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido. Para que
seque ese material cerámico se introduce a un horno, con ello el material cerámico se
endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vacía el metal
fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la
fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy pocas copias.

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FUNDICIÓN POR INYECCIÓN

La fundición en esta forma y tratándose de gran cantidad de piezas, exige


naturalmente un número considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada
pieza aumenta con el precio del molde.
En las técnicas modernas para la fundición de pequeñas piezas, se aplican maquinas
con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de
piezas, el metal se inyecta en el molde a presión, por cuya razón este sistema se
denomina por inyección. El peso de las piezas que se pueden fundir por inyección en
moldes mecánicos, varía entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo general se funden por
inyección piezas de Zinc, Estaño, Aluminio, y Plomo con sus respectivas aleaciones.
La parte más delicada de la máquina para fundir por inyección es el molde. Este molde
tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los
coeficientes de contracción y las tolerancias para la construcción de las piezas, de
acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy
grande, además, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas según su
tamaño y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la máquina, así como
también los gastos de mano de obra para la manutención del equipo y teniendo en
cuenta la gran producción, ha de verse que las piezas fundidas en serie por inyección
resultan de bajo costos.

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DOP PARA LA FUNDICION CENTRIFUGA

M ateriales del P roceso

5 m in O -1 S e calienta la M aquina C entrifuga

M etal F undido

1 m in O -2 S e realiza la colada

2 m in O -3 S e realiza el centrifugado

1 m in O -4 S e espera el secado

1 m in O -5 S e rem ueve la pieza del m olde

14. Describa las medidas que tomaría a fin de reducir el corrimiento del
corazón en la fundición en arena.

Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero
para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un corazón se
define algunas veces como cualquier proyección de arena dentro del molde. Esta
proyección puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra
parte e introducido en el molde después de extraer el modelo. El corrimiento del
corazón y del molde es causado por la flotación del metal fundido.

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Para que no ocurra algún problema como el de corrimiento del corazón , este
debe tener capacidad en la arena para permitir que escapen los vapores. Ser
refractario: capacidad de soportar altas temperaturas. Facilidad de colapso: habilidad
para disminuir el tamaño conforme se enfría el colado y se contrae. Resistencia en
seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño cuando esté
rodeado del metal fundido. Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con
facilidad del colado. Debe tener una tendencia mínima a generar gas. Además se
debe tener en cuenta:

 Debe tener un curado suficiente, aumento de tiempo de curado


 Los corazones no deben ser muy delgados
 Evitar el manejo rudo.
 Resina insuficiente, cajas mal alineadas etc.…
 Puede reducirse la necesidad de usar corazones con cambios menores en el
diseño de la pieza, como se muestra en la figura ,así también evitaríamos el
corrimiento

(a) Diseño original (b) rediseño.

CAMBIO DE DISEÑO PARA ELIMINAR LA


NECESIDAD DE USAR UN CORAZÓN

15. ¿Cómo se colocan las mazarotas y el bebedero en los moldes de arena?


Explique con esquemas apropiados

Para la obtención de una pieza debemos de tener presente el molde de arena, la


mazarota , los canales y los bebederos

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Los pasos que debemos realizar para la obtención de una réplica metálica de un
modelo son los siguientes:

 Elaboración del modelo


 Obtención del molde en arena. Se trata de construir, en una caja de moldeo, un
bloque de arena compacta que contenga en su interior el espacio necesario
para la pieza, junto con los canales de colada, bebedero y mazarota.

En primer lugar hay que colocar el modelo en la caja y enterrarlo junto con los canales,
bebedero y mazarota. A continuación se abre la caja y se retiran todas las piezas para
dejar en la arena un espacio que, posteriormente ocupará el metal. Para terminar se
cierra cuidadosamente la caja procurando que ocupe la misma posición que teníamos
al abrirla.

En la colada del metal. Hay que tener en cuenta que la aleación se encuentra en este
momento altas temperaturas en estado líquido.

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El recipiente con metal fundido se extrae del horno y se vierte en el bebedero por el
que desciende hasta llenar el espacio dejado por el modelo en la arena, ocupándolo
en su totalidad y rebosando por la mazarota por la que han ido saliendo el aire y otros
gases.

Una vez que se ha enfriado el metal podemos pasar a extraer la pieza de la caja de
moldeo. Para ello basta con abrirla y retirar la arena. El resultado final incluye, además
de la pieza, los canales por los que ha circulado el metal que pueden ser cortados con
ayuda de unos alicates o una sierra de metal. Para el acabado definitivo de las aristas
y eliminación de rebabas se puede utilizar una esmeriladora.
Las mazarotas se utilizan cuando el material de la pieza tiene contracción. De
esta forma la mazarota continua alimentando con material a la pieza , ya que e
ésta se dispone de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en
ultimo termino. Para este propósito el espesor de la mazarota tiene que ser mayor
que el espesor de la pieza, sobre el que se dispone. Las mazarotas de grandes
medidas no son convenientes desde el punto de vista económico , puesto que
aumentan el gasto de metal y costo de la pieza.

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16.-Discutir y explicar porque en la fundición semicentrífuga, comúnmente se


hace girar los metales como el aluminio en un plano horizontal, en tanto que el
platino es girado en un plano vertical.

La mayor parte de las instalaciones de fundición en uso hoy operan en el modo


horizontal. La razón para esto es principalmente logística, basada en la comodidad de
manejo del producto y hasta cierto punto la seguridad en dicha operación. Hay, por
supuesto, problemas inherentes en la aplicación horizontal en lugar de la fundición
vertical, principalmente relacionados al enfriamiento direccional inducido por gravedad;
sin embargo, en la mayoría de los casos estas dificultades pueden ser superadas. El
platino por ser un metal noble y escaso se prefiere el plano vertical.

La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el


metal, utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde. Se
obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se
prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros
muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros métodos.
Los corazones en formas cilíndricas y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una
estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al
centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razón de la presión
extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas
también como en la fundición estática.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundición centrifuga de
magnesio. Desde entonces las piezas de fundición de magnesio son forzadas
nuevamente al molde, las piezas se enfrían más rápidamente y el aire o gas atrapados
se eliminan entre el molde y el material.
Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de piezas
fundida, se pueden hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de peso y rodillo
para papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de máquinas en aluminio.
Es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede generar al hacer
girar el metal en tordo de un eje.
Tipos:

Colada centrífuga propiamente dicha (tubos).

Colada semicentrífuga (anillos).


Con eje horizontal: eje coincide con el de simetría (rodillos, cercos de arena)

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17. Discutir y explicar las ventajas y desventajas de cada de los tres procesos
de la fundición centrífuga y explique de cada una sus aplicaciones.

Fundición Centrifuga Real

Este procedimiento es utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y


objetos simétricos. Los moldes son llenados de material fundido de manera uniforme,
para luego girar el molde sobre su eje de rotación. La forma exterior de la fundición
puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma
interior de la fundición es perfectamente redonda (al menos teóricamente), debido a la
simetría radial de las fuerzas en juego.

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El eje de rotación por lo general es horizontal, pero también se utilizan ejes


rotacionales verticales principalmente para piezas cortas.

Fundición Semicentrífuga

En este método, el material fundido se hace llegar a los extremos del molde por la
fuerza centrífuga que se genera al hacerlo girar sobre su eje de rotación. Los extremos
se llenan de material fundido con buena densidad y uniformidad. El centro del molde
tiene poco material o de poca densidad, por lo general, el centro en este tipo de
sistemas de fundición es maquinado posteriormente. La velocidad de rotación se
ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se diseñan con
mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro. Se usan frecuentemente
moldes consumibles o desechables en la fundición semicentrífuga.

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Fundición Centrifugado

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar el metal fundido a racimos
de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al hacer girar el sistema, se
genera una fuerza centrífuga que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal
que llena las cavidades de los moldes. Las propiedades de las piezas fundidas varían
en función de la distancia al eje de rotación. El proceso se usa para partes pequeñas,
la simetría radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos métodos de
fundición centrífuga.

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18. Un joyero desea producir veinte anillos de oro en una operación de


fundición a la cera perdida. Las piezas de cera se sujetan a un bebedero
central de cera de 0,5 pulg. de diámetro. Los anillos están colocados en cuatro
hileras, cada uno de ellos a 0,5 pulg. del otro en la mazarota. Los anillos
requieren de un canal de alimentación de 0,125 pulg. de diámetro y de 0,5
pulg. de largo hacia el bebedero. Estimar la masa de oro necesario para llenar
completamente los anillos, canales de alimentación y bebedero. La densidad
relativa del oro es 19,3.

CALCULO DEL VOLUMEN

Anillo:
𝑨𝒔𝒖𝒎𝒊𝒎𝒐𝒔:
𝒓𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 = 𝟎, 𝟐𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑹𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 = 𝟎, 𝟑𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 = 𝟎, 𝟏𝟐𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔

𝑬𝒏𝒕𝒐𝒏𝒄𝒆𝒔:
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = 𝑻 × (𝑹𝟐 − 𝒓𝟐 ) × 𝟎, 𝟏𝟐𝟓
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝟏 𝒂𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟎
𝟐𝟎 𝒂𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐𝒔 = 𝟐𝟎 × 𝟎, 𝟎𝟐𝟎 = 𝟎, 𝟒𝟎𝟎

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𝑪𝒂𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔:
𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 = 𝟎, 𝟏𝟐𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈.
𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 = 𝟎, 𝟓𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈.

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = 𝑳 × 𝑻 × 𝑹𝟐 = 𝟎, 𝟓𝟎 × 𝑻 × (𝟎, 𝟏𝟐𝟓 ÷ 𝟐 )𝟐


𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝟏 𝒄𝒂𝒏𝒂𝒍 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟔𝟏

𝟐𝟒 𝐜𝐚𝐧𝐚𝐥𝐞𝐬 = 𝟐𝟒 × 𝟎, 𝟎𝟎𝟔𝟏 = 𝟎, 𝟏𝟒𝟕

𝐌𝐚𝐳𝐚𝐫𝐨𝐭𝐚
𝐡 = 𝟏 𝐩𝐮𝐥𝐠 𝐑 𝐞𝐱𝐭𝐞𝐫𝐢𝐨𝐫 = 𝟎, 𝟐𝟓 𝐩𝐮𝐥𝐠.

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝐓 × 𝐑𝟐 × 𝐡
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐝𝐞 𝟏 𝐌𝐚𝐳𝐚𝐫𝐨𝐭𝐚 = 𝐓 × (𝟎, 𝟐𝟓𝟐 ) × 𝟏 = 𝟎, 𝟏𝟗𝟔
𝟒 𝐌𝐚𝐳𝐚𝐫𝐨𝐭𝐚𝐬 = 𝟎, 𝟏𝟗𝟔 × 𝟒 = 𝟎, 𝟕𝟖𝟓

𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟎, 𝟒𝟎𝟎 + 𝟎, 𝟏𝟒𝟕 + 𝟎, 𝟕𝟖𝟓 = 𝟏, 𝟑𝟑𝟐

𝐒𝐞 𝐬𝐚𝐛𝐞 𝐪𝐮𝐞:
𝐌𝐚𝐬𝐚
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 =
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝

𝐃𝐞𝐬𝐩𝐞𝐣𝐚𝐧𝐝𝐨:

𝐌𝐚𝐬𝐚 = 𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 × 𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝

𝑴𝒂𝒔𝒂 = 𝟏, 𝟑𝟑𝟐 × 𝟏𝟗, 𝟑 = 𝟐𝟓, 𝟕𝟎𝟕𝟔

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Bibliografia:

http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_V.html

http://www.nebrija.es/~mecanica/pind1/PROCESODEFUNDICION(desechables).pdf

http://www.raulybarra.com/notijoya/archivosnotijoya9/9fundicion_microfusion_vacio.ht
m

http://books.google.com.pe/books?id=gilYI9_KKAoC&pg=PA281&lpg=PA281&dq=fund
icion+al+vacio+proceso&source=bl&ots=mmaOsYmvIz&sig=BUvvFalPQSarXwo6ZeJR
EGR8TPc&hl=es&ei=ccbwS-j_OsX_lgeJ--
GzCA&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=5&ved=0CCkQ6AEwBA#v=onepage
&q&f=false

http://img10.xooimage.com/files/5/8/c/fundicion-o-confo...e-metales-acf9c3.pdf

http://www.google.com.pe/search?hl=es&ei=Ms3wS9nZE8SqlAf1qam3CA&sa=X&oi=s
pell&resnum=1&ct=result&cd=1&ved=0CCIQBSgA&q=fundicion+al+vacio+ppt&spell=1

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