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FACULTAD DE INGENIERÍA
2010-2
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CUESTIONARIO Nº2
Procesos de
Manufactura I
Cuestionario Nº2
ALUMNO:
BENDRELL FACHIN LUIS ALFREDO
PROFESOR:
Ing. Castro Chonta, Amado
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CUESTIONARIO Nº2
Moldes desechables
Moldes permanentes
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Moldes permanentes
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Caracteristicas de Arena 100% Bentonita Sodica 100% Bentonita Calcica 50:50 /Na:Ca
Resistencia a la compresion en verde 11.8 psi 14.3 psi 12.6 psi
Deformacion Verde a resistencia Maxima 1.30% 0.95% 1.10%
Resistencia a la Tension en Humedo 0.466 N/cm2 0.071 N/cm2 0.346 M/cm2
Resistencia a la Compresion Caliente 575 psi 110 psi 320 psi
Los corazones se colocan en la cavidad del molde antes de la colada para formar las
superficies interiores de la misma y son extraídos de la pieza terminada durante la
limpieza y el procesamiento posterior. Igual que los moldes, los corazones deben tener
resistencia, permeabilidad, capacidad de resistir el calor y colapsabilidad; por tanto, los
corazones se fabrican de compuestos de arena.
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El corazón se fija mediante plantillas de corazón. Éstas se generan por recesos que se
agregan al modelo para soportar al corazón y proporcionar ventilaciones para el
escape de los gases.
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VENTAJAS DESVENTAJAS
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VENTAJAS:
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DESVENTAJAS:
Porosidad intrínseca de las piezas fabricadas, lo que tiene una influencia capital
en la resistencia mecánica de estas piezas.
Elevado costo de los moldes.
Porosidad de las piezas fundidas por inclusiones de aire.
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CARÁCTERÍSTICAS:
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VENTAJAS:
Las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se
refiere a su terminado y a sus dimensiones
Se obtienen secciones delgadas, buen acabado y larga vida útil de los moldes.
En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser más duras por el
enfriamiento provocado por la matriz metálica tendiendo el interior del metal a
ser poroso.
Una de las ventajas sobresalientes es la exactitud dimensional
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LIMITACIONES:
Las matrices son de aleación de acero y costosas (entre los U$$ 3000 a
10000), pero la velocidad de producción, las excelente propiedades
superficiales y la casi eliminación de maquinados y acabados la hacen muy
económica para grandes cantidades.
Las máquinas de cuello de cisne son para bajos puntos de fusión como
aleaciones de zinc, plomo y estaño, y se caracterizan por un tubo en forma de
cuello de cisne que se sumerge en parte en el metal fundido, entrando este por
una lumbrera abierta cuando el pistón se levanta para llenar el cuello de cisne.
Las máquinas de fundición en matriz de cámara fría, el metal para cada cola se
vierte en la cámara fría poniéndose en movimiento el embolo que fuerza al
metal a pasar de la cámara a la matriz, produciendo esto estructuras más
densas.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos
muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una
tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de
transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un
ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques
interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de
componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.
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Otras máquinas:
MOLDE CERÁMICO
VENTAJAS DESVENTAJAS
Formas complejas Tamaño limitado
Piezas de tolerancias estrechas;
Buen acabado superficial
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11. ¿A qué se debe que la fundición por inyección en matriz es la que puede
producir las piezas más pequeñas.
Se debe a que una fundición por inyección tienen el mismo proceso que una
inyectora de plástico , la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico.
El mismo proceso básico, pero a temperaturas más altas, produce las fundiciones a
presión en una máquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio
fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.
Por la presión aplicada por el punzón que mantiene los gases atrapados en solución y
el contacto a alta presión en la interfase dado-metal promueve una rápida
transferencia de calor, resultando una micro estructura
En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser más duras por el
enfriamiento provocado por la matriz metálico tendiendo el interior del metal a ser
poroso.
Una de las características sobresalientes es la exactitud dimensional.
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En los casos en que el número de piezas fundidas va a ser limitado, el modelo suele
ser de madera barnizada, pero cuando el número es elevado, puede ser de plástico,
hierro colado, acero, aluminio u otro metal. El modelo presenta dos diferencias
importantes con respecto al original: sus dimensiones son algo mayores para
compensar la contracción de la pieza fundida al enfriarse, y los modelos de objetos
huecos tienen proyecciones que
Corresponden a los núcleos. Aunque los modelos pueden hacerse de una sola pieza,
cuando su forma es complicada resulta más fácil sacar el objeto fundido del molde si
tiene dos o más partes. Por esa misma razón, los modelos de objetos con lados rectos
se suelen fabricar con un ligero rebaje en su espesor. Las distintas partes de un
modelo tienen salientes y entrantes coincidentes para alinearlas de forma correcta al
montarlas.
MOLDE COMPUESTOS
VENTAJAS DESVENTAJAS
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M etal F undido
1 m in O -2 S e realiza la colada
2 m in O -3 S e realiza el centrifugado
1 m in O -4 S e espera el secado
14. Describa las medidas que tomaría a fin de reducir el corrimiento del
corazón en la fundición en arena.
Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero
para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un corazón se
define algunas veces como cualquier proyección de arena dentro del molde. Esta
proyección puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra
parte e introducido en el molde después de extraer el modelo. El corrimiento del
corazón y del molde es causado por la flotación del metal fundido.
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Para que no ocurra algún problema como el de corrimiento del corazón , este
debe tener capacidad en la arena para permitir que escapen los vapores. Ser
refractario: capacidad de soportar altas temperaturas. Facilidad de colapso: habilidad
para disminuir el tamaño conforme se enfría el colado y se contrae. Resistencia en
seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño cuando esté
rodeado del metal fundido. Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con
facilidad del colado. Debe tener una tendencia mínima a generar gas. Además se
debe tener en cuenta:
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Los pasos que debemos realizar para la obtención de una réplica metálica de un
modelo son los siguientes:
En primer lugar hay que colocar el modelo en la caja y enterrarlo junto con los canales,
bebedero y mazarota. A continuación se abre la caja y se retiran todas las piezas para
dejar en la arena un espacio que, posteriormente ocupará el metal. Para terminar se
cierra cuidadosamente la caja procurando que ocupe la misma posición que teníamos
al abrirla.
En la colada del metal. Hay que tener en cuenta que la aleación se encuentra en este
momento altas temperaturas en estado líquido.
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El recipiente con metal fundido se extrae del horno y se vierte en el bebedero por el
que desciende hasta llenar el espacio dejado por el modelo en la arena, ocupándolo
en su totalidad y rebosando por la mazarota por la que han ido saliendo el aire y otros
gases.
Una vez que se ha enfriado el metal podemos pasar a extraer la pieza de la caja de
moldeo. Para ello basta con abrirla y retirar la arena. El resultado final incluye, además
de la pieza, los canales por los que ha circulado el metal que pueden ser cortados con
ayuda de unos alicates o una sierra de metal. Para el acabado definitivo de las aristas
y eliminación de rebabas se puede utilizar una esmeriladora.
Las mazarotas se utilizan cuando el material de la pieza tiene contracción. De
esta forma la mazarota continua alimentando con material a la pieza , ya que e
ésta se dispone de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en
ultimo termino. Para este propósito el espesor de la mazarota tiene que ser mayor
que el espesor de la pieza, sobre el que se dispone. Las mazarotas de grandes
medidas no son convenientes desde el punto de vista económico , puesto que
aumentan el gasto de metal y costo de la pieza.
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17. Discutir y explicar las ventajas y desventajas de cada de los tres procesos
de la fundición centrífuga y explique de cada una sus aplicaciones.
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Fundición Semicentrífuga
En este método, el material fundido se hace llegar a los extremos del molde por la
fuerza centrífuga que se genera al hacerlo girar sobre su eje de rotación. Los extremos
se llenan de material fundido con buena densidad y uniformidad. El centro del molde
tiene poco material o de poca densidad, por lo general, el centro en este tipo de
sistemas de fundición es maquinado posteriormente. La velocidad de rotación se
ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se diseñan con
mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro. Se usan frecuentemente
moldes consumibles o desechables en la fundición semicentrífuga.
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Fundición Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar el metal fundido a racimos
de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al hacer girar el sistema, se
genera una fuerza centrífuga que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal
que llena las cavidades de los moldes. Las propiedades de las piezas fundidas varían
en función de la distancia al eje de rotación. El proceso se usa para partes pequeñas,
la simetría radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos métodos de
fundición centrífuga.
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Anillo:
𝑨𝒔𝒖𝒎𝒊𝒎𝒐𝒔:
𝒓𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 = 𝟎, 𝟐𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑹𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 = 𝟎, 𝟑𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 = 𝟎, 𝟏𝟐𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑬𝒏𝒕𝒐𝒏𝒄𝒆𝒔:
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = 𝑻 × (𝑹𝟐 − 𝒓𝟐 ) × 𝟎, 𝟏𝟐𝟓
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝟏 𝒂𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟎
𝟐𝟎 𝒂𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐𝒔 = 𝟐𝟎 × 𝟎, 𝟎𝟐𝟎 = 𝟎, 𝟒𝟎𝟎
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𝑪𝒂𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔:
𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 = 𝟎, 𝟏𝟐𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈.
𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 = 𝟎, 𝟓𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈.
𝐌𝐚𝐳𝐚𝐫𝐨𝐭𝐚
𝐡 = 𝟏 𝐩𝐮𝐥𝐠 𝐑 𝐞𝐱𝐭𝐞𝐫𝐢𝐨𝐫 = 𝟎, 𝟐𝟓 𝐩𝐮𝐥𝐠.
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 = 𝐓 × 𝐑𝟐 × 𝐡
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐝𝐞 𝟏 𝐌𝐚𝐳𝐚𝐫𝐨𝐭𝐚 = 𝐓 × (𝟎, 𝟐𝟓𝟐 ) × 𝟏 = 𝟎, 𝟏𝟗𝟔
𝟒 𝐌𝐚𝐳𝐚𝐫𝐨𝐭𝐚𝐬 = 𝟎, 𝟏𝟗𝟔 × 𝟒 = 𝟎, 𝟕𝟖𝟓
𝐒𝐞 𝐬𝐚𝐛𝐞 𝐪𝐮𝐞:
𝐌𝐚𝐬𝐚
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 =
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝
𝐃𝐞𝐬𝐩𝐞𝐣𝐚𝐧𝐝𝐨:
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Bibliografia:
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_V.html
http://www.nebrija.es/~mecanica/pind1/PROCESODEFUNDICION(desechables).pdf
http://www.raulybarra.com/notijoya/archivosnotijoya9/9fundicion_microfusion_vacio.ht
m
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