ENTREGA FINAL : PROPUESTA DE MEJORA

SEMANA 3
ORGANIZACION Y METODOS

PROYECTO

REALIZADO POR:
Freddy Giovanny Camacho CODIGO: 1511981512

DIRIGIDO A:
Pachon Mateo
Tutor del módulo organización y métodos

Proyecto Grupal
Politécnico Gran Colombiano
Faculta de Ingeniería y ciencias básicas
Ingeniería Industrial
2017
NOMBRE DE LA EMPRESA: TEAM FOODS COLOMBIA

ACTIVIDAD ECONOMICA:

La actividad a la que se dedica la empresa TEAM FOODS COLOMBIA (COMPAÑÍA

MANUFACTURERA DE ACEITE) principalmente es la elaboración de productos
alimenticios a base de ACEITE como lo son:

ACEITES:

Estos aceites son reconocidos en el mercado con las siguientes marcas:

 Oliosoya
 Oliuveto
 Gourmet
 La garza

MARGARINAS:

De igual forma las margarinas se reconocen en el mercado con las siguientes marcas:

 Campi
 Dagusto
 La buena
 Hojalorina

UBICACIÓN DE LA EMPRESA – BOGOTÁ D.C

 Oficina Principal Bogotá

Teléfono: +57(1) 651-5700
Carrera 11 # 84-09 Bogotá, Colombia.
Edificio Torre Amadeus, Piso 4
 Distrito de ventas Bogotá
Teléfono: +57(1) 375-9090
Carrera 34 # 16-38 Bogotá, Colombia.
  Planta Bogotá
Teléfono: +57(1) 770-9000
Calle 45A Sur # 56-21 Bogotá, Colombia.

MISIÓN

Somos una empresa que fabrica y comercializa a nivel local e internacional, alimentos
vegetales base de grasa y aceites vegetales, entregando a nuestros clientes la mejor
calidad y servicio. Nuestro trabajo se fundamenta en la meta de mejora constante y al
mismo tiempo promovemos el desarrollo permanente de los recursos humanos
asegurando una retribución justa a nuestros accionistas y buscando el respeto en todo el
entorno de nuestras actividades.

VISIÓN

Ser la compañía preferida por clientes, consumidores, colaboradores y accionistas por ser
el aliado más innovador, confiable y especializado en ingredientes lípidos.

Se reunieron fotografías de algunos de los equipos de fabricación de los productos y que

a continuación adjuntamos:

REGISTRO FOTOGRAFICO

CALDERAS
EQUIPO PLANTA PILOTO
PROCESO DE PRODUCCION DEL PRODUCTO
Las semillas que más se utilizan en la extracción de aceite son, en orden de importancia:
la soja, el cacahuete, el algodón, lino, girasol y colza. Un detalle a tener en cuenta es que
en nuestro país, el aceite de semilla más consumido, con diferencia, es el de girasol. Una
vez que los aceites son extraídos de las semillas, necesitan un proceso de refinamiento
para mejorar las condiciones de conservación y nutricionales, ya que algunas semillas
contienen una serie de sustancias denominadas antinutrientes que pueden llegar a ser
tóxicas (de las que hablaremos más adelante). También veremos que gran parte de la
industria alimentaria transforma estos aceites mediante procesos específicos
(hidrogenación) para obtener grasas semisólidas de mayor estabilidad.

El proceso de obtención de los aceites de semilla se divide en una serie de pasos, que
serán comunes en todos los casos:

Extracción. Para obtener los aceites de semillas oleaginosas se parte de las semillas
preferentemente maduras, que suelen contener hasta un 30% más de aceite que las
mismas semillas verdes. La extracción de la fase grasa puede realizarse mediante medios
mecánicos (presión) o mediante disolventes (hexano). Ambos tipos han alcanzado una
gran perfección y se usan en todo el mundo.

En el caso de las semillas oleaginosas se recurre a la extracción por presión cuando el

contenido en aceite es mayor del 20%. Para extraer el aceite del material que lo contiene
por presión, las paredes de las células que lo contienen tienen que romperse. Esto se
puede conseguir molturando la semilla o fruto, haciéndolos copos (“flaking”), pasándolos
por rodillos o sometiéndolos a grandes presiones.

En operaciones a gran escala, la extracción con disolventes es un medio más económico

de obtención de aceite que la extracción por presión, y su aplicación va aumentando
rápidamente, especialmente para la obtención de aceite de soja.

Refinado. Tras la extracción del aceite se realiza un proceso de refinado, también

conocido como “purificación” donde eliminaremos todos los elementos groseros. A veces
la refinación sólo exige una clarificación del aceite pero para conseguir aceites con una
calidad organoléptica óptima, es necesario someterlo a una serie de operaciones que
eliminen el olor y sabor indeseables.

Neutralización. Mediante este proceso eliminamos los ácidos grasos libres que se han
formado durante la extracción y que pueden enranciar el producto final. Esta
desadificación se realiza por adición, al aceite, de hidróxido sódico, al 12- 15%. Esta
operación se realiza en calderas provistas de agitador y un sistema de calefacción con
vapor a alta temperatura. Mediante este sistema se forman unos gránulos de jabón en
pasta (unión de los ácidos con el hidróxido) que crecerán y podrán ser eliminados
mediante decantadores o centrífugas.
Decoloración. Una vez tenemos el aceite neutralizado, eliminamos los restos de
pigmentos naturales (carotenos, clorofilas) mediante el uso de filtros especiales como el
carbón activo o la tierra adsorbente. Este tipo de tierras suelen ser arcillas trituradas y
tamizadas o arcillas activadas por un tratamiento con ácido sulfúrico, seguido de un
lavado de agua para eliminar el ácido. La más utilizada es la bentonita (silicatos de
aluminio hidratado).

El aceite y la tierra se agitan conjuntamente durante 15 minutos con temperaturas de 80-

90oC. La cantidad de tierra que se añade, depende de la cantidad de pigmentos que
tengamos que eliminar, lo normal es utilizar un 5%.

Desgomado. En este proceso se eliminan los fosfolípidos y glucolípidos que se

encuentran disueltos en el aceite y que se alteran con mayor facilidad que los triglicéridos.
En este caso, el desgomado consiste en tratar el aceite con agua o vapor, con lo que se
hidratan estos compuestos haciéndose insolubles en el medio graso. El proceso se realiza
en unos tanques provistos de agitadores mecánicos que incorporan agua en proporción
de un 2% con temperaturas de 70oC o en forma de vapor lo que facilita la rápida
hidratación de los fosfátidos. Desde el tanque de mezcla, el aceite pasa a una centrífuga
de gran velocidad que separa las dos fases de forma selectiva.

Desodorización. Durante este tratamiento, se eliminan las sustancias hidrosolubles

responsables del olor, mediante un chorro de vapor de agua. En el proceso, el aceite se
calienta hasta temperaturas de 150-160oC, mientras que paralelamente se le pasa una
corriente de vapor directo, que arrastra todas las sustancias volátiles, dejando el aceite
prácticamente inodoro y con un sabor suave. Su duración es de 3-4 horas y es el más
largo de todo el proceso de refinación.

Tras estos pasos tecnológicos conseguiremos un producto final homogéneo y limpio,

pero, el problema viene cuando valoramos este aceite a nivel nutricional, ya que tras su
refinado, el aceite ha perdido casi el 100 % de sus vitaminas y sustancias antioxidantes
(esteroles, tocoferol).

Este detalle hace que, además, los aceites de semilla tengan una menor estabilidad y
resistencia a las altas temperaturas de los tratamientos culinarios, por lo que su
reutilización debe controlarse de forma mucho más estricta que en el caso del aceite de
oliva. Para compensar estas pérdidas, la legislación actual permite la adición de
antioxidantes (aditivos).
PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PRODUCTO

POCOS VITALES EVIDENCIADOS Y LAS PRINCIPALES PROBLEMATICAS

IDENTIFICADAS
Almacenamiento de los aceites

1. Problema que genera impacto: El aceite que se produce durante 3 ó 4 meses se consume
a lo largo del año, es, por tanto, necesario su almacenamiento. Durante este periodo, el
aceite debe conservar sus características favorables (evitar oxidaciones, fermentaciones y
pérdidas de aromas) y debe madurar (suavizar las características de amargor, astringencia,
etc.). El principal impacto consistirá en la incorporación al aceite de grasas minerales
provenientes de las bombas, durante el trasiego interno, o de partículas extrañas y restos
de suciedad acumulados en los depósitos, por una deficiente limpieza de éstos o por no
estar cubiertos. También se considerará como impacto que el aceite no cumpla con las
normas establecidas.

Recepción y almacenamiento de materias auxiliares para el envasado

2. Problema que genera impacto: En esta etapa se recepcionan, descargan y almacenan una
serie de materias auxiliares que utilizaremos en el proceso de envasado del aceite; se trata
de botellas, tapones, etiquetas, cajas, palets y tierras filtrantes. El principal impacto
consistirá en aceptar materias auxiliares que no cumplan con las exigencias requeridas
para el uso alimentario o con las normas sanitarias o que se encuentren deterioradas o
 con presencia de cristales, trozos de plástico u otros cuerpos extraños. Una vez se han
almacenado las materias auxiliares recepcionadas puede aparecer otro impacto que será
el deterioro de éstas por una mala estiba o por un almacenamiento inadecuado.

Lavado de los envases

3. Problema que genera impacto: En esta operación las botellas son lavadas con agua
caliente y detergentes apropiados; el enjuagado posterior también se realiza con agua
caliente, secándose posteriormente. El principal impacto consistirá en el lavado
inadecuado de las botellas. Otro impacto será la utilización de agua contaminada en el
proceso de lavado. También debemos prestar atención a la rotura de envases, total o
parcial, y la posibilidad de que caiga algún trocito de vidrio o plástico en otros envases

Filtrado de los aceites a envasar

4. Problema que genera impacto: El objetivo principal de esta fase consistirá en eliminar las
pequeñas impurezas que hayan podido quedar en el aceite; para ello, se utilizarán tierras
filtrantes y filtros prensa o cualquier otro tipo de filtro. El principal impacto consistirá en la
contaminación físico-química del aceite al contactar con el aire ambiente, incumpliendo
las especificaciones de consumo y sanitarias. Otro impacto consistirá en la incorporación al
aceite de partículas de material filtrante.

Llenado de los aceites

5. Problema que genera impacto: En esta fase se introduce el aceite en la botella, pudiendo
realizarse de forma manual o automática. El principal impacto consistirá en la
contaminación del aceite a partir de contaminantes ambientales (polvo, microorganismos,
etc.) o los propios de una mala estiba (trozos de vidrio por rotura de botellas, etc.). Otro
impacto consistirá en la incorporación al aceite de productos tóxicos procedentes de una
incorrecta limpieza y desinfección de la má- quina de llenado.

Cerrado de las botellas

6. Problema que genera impacto: En esta fase se coloca el tapón sobre el envase, dejándolo
perfectamente cerrado, realizándose la operación de forma manual o automática. El
principal impacto consistirá en la incorporación al aceite de cuerpos extraños fijados en el
interior del tapón o que se encuentren en el ambiente. Otro impacto a considerar será el
mal funcionamiento de la cerradora o taponadora y el error de los operarios en el manejo
de la misma.

ESTRATEGIAS PARA DISMINUIR LAS PROBLEMATICAS

Almacenamiento de los aceites

 Mantenimiento preventivo de bombas y depósitos, y la existencia de un programa de

limpieza y desinfección adecuado de los mismos. Se utilizarán materiales adecuados, para
las mangueras de uso alimentario, y para los depósitos con superficies inalterables que no
transfieran partículas al producto, caso del acero inoxidable. La contaminación con grasas
minerales se puede evitar utilizando grasas de uso alimentario para el engrase de las
bombas. Los depósitos dispondrán de cierres o tapaderas que impidan la caída de
 suciedad o la entrada de insectos o partículas extrañas. En el caso de ser necesarios los
trasiegos, los operarios deberán conocer las características físico - químicas y
organolépticas de los aceites de los distintos depósitos para no mezclar distintas calidades.

 Comprobar, previamente, que los aceites cumplan con las normas de calidad establecidas.

Recepción y almacenamiento de materias auxiliares para el envasado

 Una vez comprobado, de forma visual, el buen estado físico de las materias auxiliares y la
ausencia de cuerpos extraños, se almacenarán en condiciones adecuadas (temperatura,
separación de lotes, limpieza y desinfección, ausencia de insectos y roedores, etc.),
garantizando la rotación de stocks. Para garantizar la calidad de estos materiales se
aconseja homologar a los proveedores, definir las especificaciones de compra y exigir las
fichas técnicas y el registro sanitario de los mismos; previo a la homologación, sería
obligatorio visitar al proveedor y comprobar que cumplen las normas higiénicas y de
calidad exigidas.

 Formar adecuadamente a los operarios para garantizar las buenas prácticas de

manipulación.

Lavado de los envases

 Mantener en condiciones óptimas de trabajo la lavadora mediante el mantenimiento

preventivo de equipos.

 Asegurar la potabilidad del agua a utilizar para evitar alteraciones posteriores. Por regla
general, el agua utilizada procederá de la red urbana; cuando proceda de un pozo, se
procederá a su potabilización y exhaustivo control.

Filtrado de los aceites a envasar

 Ejecutar los programas de limpieza y desinfección y de mantenimiento preventivo de

equipos y utensilios, para controlar el estado de los filtros, y así mejorar el rendimiento del
proceso. También se asegurará una adecuada higiene ambiental del área de filtrado y una
correcta manipulación e higiene por parte de los operarios en las tareas de sustitución o
limpieza de filtros.

Llenado de los aceites

 Ejecutar los programas de limpieza y desinfección y de mantenimiento preventivo de

equipos y utensilios , También se asegurará una adecuada higiene ambiental del área de
llenado y una correcta manipulación e higiene por parte de los operarios sobre todo
cuando el llenado sea manual.

Cerrado de las botellas

 Comprobar el buen estado físico y sanitario de los tapones antes de taponar o cerrar las
botellas, garantizando una adecuada higiene ambiental. También se realizará el
mantenimiento preventivo de la taponadora y el adecuado adiestramiento e higiene
personal de los operarios.
DISEÑO DE TRES HERRAMIENTAS DE CALIDAD PARA EL PROCESO DE
PRODUCCIÓN

Entre las herramientas de calidad que se pueden aplicar al proceso de producción,

se escogieron: diagrama Causa – Efecto (espina de pescado), Seis Sigma, y
Haccap los cuales pueden ser aplicados directamente al proceso demostrado
anteriormente , a continuación se explicara brevemente cada uno de ellos y su
forma de aplicación al proceso del producto escogido.

 Diagrama Causa – Efecto (Espina de pescado):

Este diagrama permite definir la característica de calidad hacia la cual se va a

enfocar el análisis, aplicado a nuestro proyecto puede ser la calidad en relación al
producto terminado, luego se incluyen los factores principales que pueden alterar
la calidad del mismo producto, con el cual se puede evaluar que parte del proceso
y cuáles son sus factores que afectan más la calidad del producto.

 Seis Sigma:

Este sistema de control de calidad fue diseñado con el fin de disminuir los defectos
de un producto mediante un seguimiento diario a dicha actividad, en nuestro caso
el seguimiento diario al proceso de elaboración de aceites y margarinas, por lo
cual su implementación puede reducir los desperdicios ocasionados en el proceso
de producción y por su mismo fin ayudar a mejorar la calidad del producto por
ende la percepción de producto a los ojos del cliente. Todo esto mediante
preguntas cuyas respuestas que giran en torno a cinco etapas las cuales son:
Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar, las cuales al ser formuladas y
respondidas en relación al proceso se pueden definir políticas y cambios que
mejoren la calidad ya sea del producto o del proceso, lo cual para nuestro caso es
el proceso ejecutado ya que al tener variables se pueden alternar algunos pasos
obteniendo el mismo fin.
 Haccap (Análisis de peligros y puntos críticos de control):

Es un sistema que como sus siglas lo indican se centra en riesgos y en puntos

críticos de control, para lo cual se aplica un árbol de decisión al proceso en donde
su aplicación a los aceites y margarinas, los pcc (Puntos críticos de control) en su
proceso de producción son aquellos donde intervenga cambios de temperatura y
cantidades ya que un pequeño error en estos puede ocasionar hasta la pérdida
total del producto, por ende de acuerdo al árbol de decisión se establecen
sistemas de control en dichos pcc mencionado anteriormente para garantizar la
calidad en la ejecución del proceso y por ende del producto.
ANALISIS DE INGENERIA
EVALUACION TECNCIA VALOR
PONDERADO
Importancia técnica
Evaluación de la
competencia
Interacción de los cómos
OBSERVACION
Concentrar esfuerzos en el análisis
175
de conservantes y márquetin
La evaluación ponderada de la
competencia indica que la textura y
81 la vida útil del producto de la
competencia son mejores que las del
producto generada por la empresa
El promedio ponderado de la
interacción de los cómo, indica que
enfocado los esfuerzos en el análisis
3.16
de embotellado, márquetin y
conservantes nos ubica en la
preferencia del consumidor
CONCLUSIONES
 En la implementación de este proyecto se podrá evidenciar un gran impacto en el proceso de
almacenamiento y distribución de la bodega, ya que permitirá la optimización de espacios y
reducción en los tiempos de picking y despachos
 El sistema de clasificación A, B, C hará posible el cumplimiento de los objetivos trazados, tales
como el mejoramiento en el almacenamiento y la distribución de la bodega
 La implementación y la optimización de las estanterías con la clasificación A, B, C es una
ventaja que se puede tener en cuanto al manejo de la mercancía y por lo tanto sería
importante darle un enfoque prioritario
 Un sistema de información WMS, sería la solución perfecta para darle continuidad y poder
culminar de forma exitosa esta implementación en el proceso de almacenamiento.

RECOMENDACIONES

 Sería muy importante seguir por la línea de la mejora continua en los procesos en los cuales se
tienen deficiencias e implementar acciones de mejora.
 Implementar capacitaciones teórico-prácticas para el personal, evitando así errores en el
procedimiento a la hora de realizar el proceso de almacenamiento y distribución de la
mercancía.
 Sería importante a largo plazo implementar un sistema de información como un WMS para
tener una mejor información, ubicación y marcación de las estanterías y evitar la marcación
manual de las mismas.
 Se sugiere realizar todo el plan de trabajo para tener como resultado una excelente
implementación del proceso almacenamiento A, B, C de estanterías y tener una mejora
diferencial en el área de servicio al cliente
 La implementación de las etiquetas para los productos podrían ser adhesivas para una mejor
organización e impacto visual y no quedarse solamente en el trabajo manual de realizar por
medio de sistema Microsoft Word las etiquetas.