UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA CENTROAMERICANA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

SENSORES Y ACTUADORES 720

CONTROL Y SENSADO DE CALDERAS E INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES

ING. DANIEL RAMOS

PRESENTADO POR:

GRUPO #2

ANA CAROLINA CASTILLO 11441173

ANDRY RENÉ PORTILLO 11251087

FERNANDO JOSUÉ ORELLANA 11411082

JOSÉ FERNANDO ORTEZ 11311112

CAMPUS TEGUCIGALPA;

MARZO 22 DEL 2018

RESUMEN EJECUTIVO
 ÍNDICE
GLOSARIO .................................................................................................................................................................. 7
CAPÍTULO I: GENERALIDADES DEL INFORME ......................................................................................................... 9
1.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... 9
CAPÍTULO II: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................................. 10
1.2 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN ......................................................................................................... 10
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................................................. 10
1.3.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................... 10
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................. 10
1.4 JUSTIFICACIÓN ...................................................................................................................................... 11
CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................... 12
1.5 CALDERA................................................................................................................................................ 12
1.5.1 CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS ............................................................................................ 13
1.5.2 EFICIENCIA DE LAS CALDERAS.................................................................................................... 14
1.5.3 ANÁLISIS Y DETECCIÓN DE FALLAS DE LAS CALDERAS ........................................................... 15
1.5.4 VOLTAJES DE TRABAJO DE LA CALDERA Y SUS SENSORES ....................................................... 16
3.1.5 NORMATIVA DE LAS CALDERAS ......................................................................................................... 16
1.6 FUNDAMENTOS DEL USO DEL VAPOR ................................................................................................ 17
1.6.1 ESTADOS Y CONDICIONES DE USO ........................................................................................... 17
1.7 CONTROL Y SENSADO DE LAS CALDERAS ......................................................................................... 18
1.7.1 SENSORES DE TEMPERATURA .................................................................................................... 18
1.7.2 DISPOSITIVOS MECÁNICOS DE TEMPERATURA........................................................................ 18
1.7.3 DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS DE TEMPERATURA ................................................................... 20
1.7.4 SENSORES DE PRESIÓN ............................................................................................................... 21
1.7.5 SENSORES PARA LA MEDICIÓN DE NIVEL DEL AGUA ............................................................... 24
3.3.6 SENSOR PARA EL CONTROL DE LA LLAMA ................................................................................ 27
3.3.7 SENSOR PARA LA PURGA DE LA CALDERA................................................................................. 30
3.3.8 CONTROLES DE UNA CALDERA .................................................................................................. 31
3.3.9 CONTROL DE SECUENCIA DE ENCENDIDO ................................................................................ 33
3.3.10 CONTROL DE PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE ............................................................................... 34
3.3.11 CONTROL DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE ..................................................................... 35
 3.3.12 CONTROL PARA EL NIVEL DE AGUA ........................................................................................... 36
3.3.13 CONTROL DE TEMPERATURA DEL VAPOR ................................................................................. 39
3.3.14 CONTROL DE LA PRESENCIA DE LLAMA..................................................................................... 39
3.3.15 CONTROL DE PURGA .................................................................................................................. 40
3.3.16 CONTROLES DE INTERRUPCIÓN ................................................................................................. 41
3.3.17 CONTROLES DE DESCONEXIÓN.................................................................................................. 42
3.3.18 VÁLVULAS DE UNA CALDERA ..................................................................................................... 42
3.3.19 DESARROLLO DE LA INSTRUMENTACIÓN ....................................................................................... 46
3.3.20 MANTENIMIENTO E INSPECCIONES........................................................................................... 47
3.3.21 ESQUEMAS DE LOS SENSORES Y SISTEMAS DE CONTROL EN LA CALDERA............................ 48
3.4 GASES MEDICINALES ........................................................................................................................... 52
3.4.2 TANQUE CRIOGÉNICO ........................................................................................................................ 56
3.4.3 SISTEMA DE GASES CENTRALIZADOS. .............................................................................................. 57
3.5 CONTROL Y SENSADO DE LA INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES ............................................. 60
3.5.1 CONTROLES EN LA INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES............................................................. 60
3.5.2 SENSORES DE LA INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES ........................................................ 67
3.6 ESQUEMAS DE CONEXIÓN ................................................................................................................... 69
3.7 VISITA A LOS HOSPITALES .......................................................................................................................... 71
3.7.1 HALLAZGOS ................................................................................................................................. 71
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 75
CAPÍTULO V: RECOMENDACIONES ....................................................................................................................... 76
CAPÍTULO VI: REFERENCIAS .................................................................................................................................. 77
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIÓN 1 CALDERA PIROTUBULAR............................................................................................... 13
ILUSTRACIÓN 2 CALDERA ACUOTUBULUAR .......................................................................................... 14
ILUSTRACIÓN 3 TERMÓMETRO BIMETÁLICO .......................................................................................... 19
ILUSTRACIÓN 4 TERMÓMETRO RELLENO DE LÍQUIDO ............................................................................ 19
ILUSTRACIÓN 5 TERMOPAR .................................................................................................................. 20
ILUSTRACIÓN 6 PARTES DEL TERMISTOR ............................................................................................... 21
ILUSTRACIÓN 7 DIAGRAMA DE PRESOSTATO ........................................................................................ 22
ILUSTRACIÓN 8 PRESOSTATO DE MODULACIÓN .................................................................................... 22
ILUSTRACIÓN 9 PARTES DE UN MANÓMETRO DE BOURDON.................................................................. 23
ILUSTRACIÓN 10 MANÓMETRO DE BOURDON ACTUAL ......................................................................... 24
ILUSTRACIÓN 11 SENSOR CAPACITIVO ................................................................................................. 25
ILUSTRACIÓN 12 FUNCIONAMIENTO DEL SENSOR ULTRASÓNICO PARA LA MEDICIÓN DE NIVEL DE AGUA 25
ILUSTRACIÓN 13 SENSOR DE FLOTADOR MCDONNELL ......................................................................... 26
ILUSTRACIÓN 14 ESQUEMA DE CONEXIÓN DE LOS ELECTRODOS PARA LA MEDICIÓN DE NIVEL................ 27
ILUSTRACIÓN 15 SENSOR ÓPTICO ....................................................................................................... 28
ILUSTRACIÓN 16 SENSOR UV/INFRARROJO ......................................................................................... 29
ILUSTRACIÓN 17 DETECTOR DE LLAMA CON RELÉ ................................................................................. 30
ILUSTRACIÓN 18 SENSOR DE CONDUCTIVIDAD ..................................................................................... 30
ILUSTRACIÓN 19 ESQUEMA DE CONTROL BÁSICO ................................................................................. 32
ILUSTRACIÓN 20 PROGRAMADOR ........................................................................................................ 34
ILUSTRACIÓN 21 CONTROL DE PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE .................................................................. 34
ILUSTRACIÓN 22 CONTROL DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE .......................................................... 35
ILUSTRACIÓN 23 NIVEL DE AGUA DE UNA CALDERA .............................................................................. 36
ILUSTRACIÓN 24 INYECTOR ................................................................................................................. 37
ILUSTRACIÓN 25 CONTROLADOR ON/OFF DE UNA CALDERA................................................................ 38
ILUSTRACIÓN 26 CONTROLADOR MODULANTE DE UNA CALDERA ......................................................... 38
ILUSTRACIÓN 27 ENFRIAMIENTO POR MEDIO DE INYECCIÓN DE AGUA................................................... 39
ILUSTRACIÓN 28 MODUTROL .............................................................................................................. 40
ILUSTRACIÓN 29 CONTROL DE PURGA ................................................................................................. 41
ILUSTRACIÓN 30 UBICACIÓN DE LA VÁLVULA DE VAPOR ....................................................................... 43
ILUSTRACIÓN 31 UBICACIÓN DE UNA VÁLVULA DE PURGA PARA UNA CALDERA ..................................... 44
ILUSTRACIÓN 32 VÁLVULA DE SEGURIDAD Y CONEXIONES DE DRENAJE ................................................. 45
ILUSTRACIÓN 33 CIRCUITO ELÉCTRICO DE LA CONDUCTIVIDAD ............................................................. 46
ILUSTRACIÓN 34 MONITOR DE PH....................................................................................................... 47
ILUSTRACIÓN 35 CONEXIONES E INSTRUMENTACION BÁSICA ................................................................ 49
ILUSTRACIÓN 36 CONEXIONES PRINCIPALES DE UNA CALDERA. ............................................................. 49
ILUSTRACIÓN 37 INSTRUMENTACIÓN BÁSICA DE UNA CALDERA ............................................................ 49
ILUSTRACIÓN 38 SISTEMA DE CONTROL DE UNA CALDERA. ................................................................... 50
ILUSTRACIÓN 39 COMPARACIÓN ENTRE LA AUTOMATIZACIÓN DE UNA CALDERA CON EL PROGRAMADOR.
........................................................................................................................................................... 51
ILUSTRACIÓN 40 SISTEMA DE AIRE MEDICINAL...................................................................................... 54
ILUSTRACIÓN 41 SISTEMA DE VACÍO .................................................................................................... 55
ILUSTRACIÓN 42 TANQUE CRIOGÉNICO ............................................................................................... 56
ILUSTRACIÓN 43 BATERÍA DE TUBOS .................................................................................................... 58
ILUSTRACIÓN 44 CONEXIÓN DE VÁLVULAS AL SISTEMA DE BATERÍAS ..................................................... 59
ILUSTRACIÓN 45 COLUMNA DE TECHO ................................................................................................ 61
ILUSTRACIÓN 46 RACORES .................................................................................................................. 62
ILUSTRACIÓN 47 CONTROLES DEL MANIFOLD....................................................................................... 63
ILUSTRACIÓN 48 CAJA DE INDICADORA DE GASES ................................................................................ 64
ILUSTRACIÓN 49 PANEL PARA CONTROL DE GAS .................................................................................. 64
ILUSTRACIÓN 50 VÁLVULA PRINCIPAL .................................................................................................. 65
ILUSTRACIÓN 51 VÁVULAS DE CORTE ................................................................................................... 66
ILUSTRACIÓN 52 VÁLVULA CHEQUE ..................................................................................................... 66
ILUSTRACIÓN 53 MEDIDOR DE FLUJO PARA LA TOMA DE GAS DE LA INSTALACIÓN ................................. 68
ILUSTRACIÓN 54 MANORREDUCTOR .................................................................................................... 68
ILUSTRACIÓN 55 FUENTE DE OXÍGENO................................................................................................. 69
ILUSTRACIÓN 56 RED CENTRAL DE GASES MÉDICOS .............................................................................. 70
ILUSTRACIÓN 57 CONTROL DE GASES .................................................................................................. 72
ILUSTRACIÓN 58 SISTEMA DE ALARMAS ............................................................................................... 72
ILUSTRACIÓN 59 MANIFOLD MANUAL ................................................................................................. 73
ILUSTRACIÓN 60 PROGRAMADOR DE CALDERAS .................................................................................. 73
ILUSTRACIÓN 61 ALGUNOS DE LOS SENSORES DE AMBAS CALDERAS ..................................................... 74
ILUSTRACIÓN 62 CALDERAS ................................................................................................................. 74

ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1 EFICIENCIA TÍPICA DE CALDERAS DE ACUERDO AL TIPO, TAMAÑO Y COMBUSTIBLE. ....................... 15
TABLA 2 TIEMPOS DE RESPUESTA PARA CADA VARIABLE DENTRO DE UNA CALDERA .................................... 33

ÍNDICE DE ECUACIONES
ECUACIÓN 1 EFICIENCIA DE LAS CALDERAS ........................................................................................... 14
 GLOSARIO
Autoclave: Aparato para esterilizar por vapor que consiste en un recipiente cilíndrico, de
paredes resistentes; metálico, y con cierre hermético autoclave, en cuyo interior, que
contiene un líquido, generalmente agua, el objeto se somete a presiones y temperaturas
elevadas sin llegar a hervir.

Biela: Pieza de una máquina que sirve para transformar el movimiento rectilíneo en
movimiento de rotación, o viceversa.

Boya: Señal flotante que se coloca sobre el agua.

Bulbo: Ampolla de vidrio de forma redondeada.

Caldera: Recipiente metálico cerrado que se emplea para calentar o evaporar líquidos.

Cebar: Poner una máquina o un utensilio en condiciones de empezar a funcionar,

especialmente echándole el líquido o combustible necesario.

Centrífugo: Que tiende a alejar del eje alrededor del cual gira.

Conmutación: Cambio de circuito de una corriente eléctrica; en general, acción de abrir,

cerrar o dirigir un circuito eléctrico.

Criogénico: Que produce bajas temperaturas.

Dieléctrico: Que es aislante o mal conductor del calor o la electricidad.

Electrodo: Extremo de un conductor en contacto con un medio, al que lleva o del que recibe
una corriente eléctrica.

Entalpía: Magnitud termodinámica de un cuerpo, igual a la suma de su energía interna más

el producto de su volumen por la presión exterior.

Esponjamiento: Ahuecar o hacer más poroso un cuerpo.

Gases medicinales: Los gases medicinales son aquellos gases que por sus características
específicas son utilizados para consumo humano y aplicaciones medicinales en instituciones
de salud y en forma particular.
Histéresis: Fenómeno por el que el estado de un material depende de su historia previa y
que se manifiesta por el retraso del efecto sobre la causa que lo produce.

Manifold: Un manifold es un colector de gases, en este caso medicinales, que controla el

flujo, ya sea de un solo gas o de varios, cuando se requiere el uso de gases combinados.

Manómetro: Instrumento que mide la presión.

Marmita: Olla de metal, con tapa herméticamente ajustada.

Modutrol: son motores de muelle de recuperación y sin muelle de recuperación utilizados

para controlar reguladores y válvulas.

Piñón: Rueda pequeña y dentada que engrana con otra mayor en una máquina.

Presostato: Dispositivo que permite mantener constante la presión de un fluido en un

circuito.

Purga: Restos que se eliminan en determinadas operaciones industriales.

RTD:

Sensor: Dispositivo capaz de convertir el valor de una magnitud física en una señal eléctrica
codificada ya sea en forma analógica o digital.

Sistema de control: Sistema o subsistema que está constituido por un conjunto de

componentes que regulan el comportamiento de un sistema para lograr un objetivo.

Sonda: Instrumento mecánico o eléctrico que se usa para explorar zonas inaccesibles o de
acceso difícil.

Ultravioleta: Que pertenece a esta parte del espectro electromagnético.

Válvulas flapper: Válvula de metal delgada, usada en los compresores de refrigeración, la

cual permite el flujo del gas refrigerante en un solo sentido.

Venteo: Poner, sacar o arrojar algo al viento para enjugarlo o limpiarlo.

 CAPÍTULO I: GENERALIDADES DEL INFORME

La presente investigación es el producto de la recopilación de información proveniente

de diferentes fuentes bibliográficas y de entrevistas realizadas en hospitales ubicados en
Tegucigalpa sobre el control y el sensado de las calderas que estos utilizan, así como en la
parte de instalación de los gases médicos.

1.1 INTRODUCCIÓN

Las calderas y la instalación de los gases médicos conforman una parte esencial en la
red de servicio clínico de los hospitales, ya que estos elementos brindan apoyo asistencial a
los equipos y los pacientes. La utilidad de las calderas recae en la producción de vapor usada
en las autoclaves para el proceso de esterilización de los diversos instrumentos quirúrgicos
que entran en contacto tanto con el paciente, como con el personal médico y de enfermería;
los gases médicos ayudan a al mantenimiento de la vida del paciente usados ya sea en las
máquinas de anestesia, terapias de oxígeno y en los procedimientos quirúrgicos.

Por lo mencionado anteriormente es importante mantener un control tanto en las calderas

como en los gases con el objetivo de monitorizar los diferentes parámetros asociados a cada
servicio para asegurar el correcto funcionamiento de estos o de igual manera, actuar
apropiadamente ante una situación no ideal que pueda afectar los equipos, sus instalaciones
y las personas que se encuentren dentro del hospital, este control se mantiene a base de
sensores especializados para cada necesidad requerida.
 CAPÍTULO II: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN

 ¿Cuáles son las causas más comunes de fallas de calderas?

 ¿Qué tipo de manómetro utilizan las calderas?

 ¿Cómo se calcula la eficiencia de una caldera?

 ¿Qué diseño se debe considerar en la válvula de purga de una caldera?

 ¿Qué son los gases medicinales?

 ¿Qué consideraciones deben tomarse en cuenta al instalar un tanque criogénico?

 ¿Cómo debe cargarse un tanque criogénico?

 ¿Qué requisitos básicos deben cumplir los sistemas de gases en los hospitales?

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

 Presentar un proyecto de investigación en el que se presente los diferentes sensores

utilizados en un sistema de control para monitorizar el correcto funcionamiento de
las calderas y de la red de gases medicinales.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Definir los diferentes componentes de un sistema de control para el sensado de las

calderas e instalación de gases.
  Explicar el funcionamiento de cada dispositivo de sensado dentro del circuito de
control del sistema de caldera y de la red de gases medicinales.

 Visitar los hospitales HMC, IHSS y el María para observar el sistema de control y
producción de vapor y monitorización de los gases

1.4 JUSTIFICACIÓN

La presente investigación tiene como propósito proveer información a los estudiantes

acerca del alcance y la aplicabilidad de los sensores, ya que estos no solo se utilizan en
ámbitos industriales, también en el área de la salud con el fin de poder prever cualquier
inconveniente que pueda surgir debido al uso de maquinaria y sistemas de tuberías para la
distribución de gases medicinales; además se busca que el estudiante pueda, en el futuro,
usar estos conocimientos en caso de le sean requeridos en un espacio laboral.
 CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO

El hospital como ente prestador de servicios de salud posee la responsabilidad de

velar por el correcto funcionamiento y desarrollo de cada uno de los procesos que
intervienen directa o indirectamente con cada persona que necesita apoyo sanitario. Este
cuenta con áreas críticas como la central de gases, quirófanos, cuidados intensivos,
emergencia y recuperación; en los cuales se espera que presenten un margen de peligro
bajo con el fin de cuidar la vida de los pacientes con respecto a factores ajenos o externos
al padecimiento que estén presentando.

Las áreas antes mencionadas tienen en común la red de gases medicinales, tales que son
imprescindibles para poder brindar un buen servicio de salud y así salvaguardar la vida de
las personas que se encuentran o no en intervención. También se cuenta con una central de
calderas la cual está diseñada para poder brindar vapor de agua usada en las autoclaves del
hospital.

3.1 CALDERA

En el sector hospitalario la utilidad de las calderas recae en la generación de vapor

para su uso en las autoclaves y la disponibilidad de agua caliente para los pacientes o
procesos dentro del hospital que lo requieran, por lo cual, es importante monitorizar la
calidad del vapor que es entregado, la temperatura, así como la presión a la que está
trabajando y el nivel de agua que tiene de manera constante. Una caldera es “una máquina
térmica que produce vapor a una presión mayor que la atmosférica” (Mejía & Orozco, 2010).

Las calderas de vapor constan básicamente de 2 partes principales:

1. Cámara de Agua: espacio que ocupa el agua en el interior de la caldera, con un nivel
que se fija desde fábrica.

2. Cámara de Vapor: espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera.

Basado en estas partes y la razón que existe entre la capacidad de la cámara de agua y la
superficie de calefacción, se distinguen calderas de gran volumen, mediano y pequeño
volumen según sea la necesidad que se presente.

3.1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

Por la disposición de fluidos, las calderas se clasifican generalmente, en calderas de

pirotubulares o acuotubulares.

3.1.1.1 Calderas Pirotubulares

En esta caldera la llama y los productos de la combustión pasan a través de los tubos
y el agua caliente rodea el hogar interno y los bancos de tubos (Mejía & Orozco, 2010).
Este tipo de calderas manejan presiones de operación de 0-20 bares (0-300 PSIG).
(Robert, 2002). Un ejemplo de este tipo de calderas se presenta en la figura 1.

Ilustración 1 Caldera Pirotubular

3.1.1.2 Calderas Acuotubulares

En este tipo de unidad, los productos de la combustión rodean a los bancos de tubos
y el agua circula por el interior de dichos tubos (Mejía & Orozco, 2010). Estas calderas
manejan presiones de operación de 0-150 bares (0-2200 PSIG). (Robert, 2002). Un ejemplo
de estas calderas se encuentra en la ilustración 2.

Ilustración 2 Caldera Acuotubuluar

3.1.2 EFICIENCIA DE LAS CALDERAS

La eficiencia de una caldera “corresponde a la razón entre el calor absorbido (por

agua, fluido) y el calor liberado en el equipo” (Engineering). Este parámetro de medición se
determina a través de la siguiente formula:

Calor que sale con el vapor producido

Eficiencia = x 100
Calor suministrado por el combustible

Ecuación 1 Eficiencia de las calderas

La eficiencia de estas máquinas va a variar de acuerdo al tipo de caldera que se esté

utilizando, la capacidad o el tamaño y el combustible que esta use para funcionar, en la tabla
1 se muestra un comparativo entre algunas calderas y su eficiencia.
 Tabla 1 Eficiencia típica de calderas de acuerdo al tipo, tamaño y combustible.

CAPACIDAD EFICIENCIA (%) COMBUSTIBLE

CALDERA PIROTUBULAR 100-200 78 GAS NATURAL
100-200 80 COMBUSTIBLE
200-8000 76 GAS NATURAL
200-8000 80 COMBUSTIBLE
CALDERA ACUOTUBULAR 100-200 74 GAS NATURAL
100-200 78 COMBUSTIBLE
200-8000 76 GAS NATURAL
200-8000 80 COMBUSTIBLE

3.1.3 ANÁLISIS Y DETECCIÓN DE FALLAS DE LAS CALDERAS

La detección de fallas en una caldera es muy importante ya que, permite al personal

actuar con el tiempo suficiente para corregir cualquier falla que se pueda presentar
previniendo accidentes causados por la misma. Para la detección de fallas se implementa lo
que es un análisis de fallas el cual permite detectar defectos de diseño, fabricación,
ensamblaje, errores en los procedimientos, malas rutinas de mantenimientos y ayuda la
selección y establecimiento de métodos de inspección con el fin de poder asegurar el
correcto funcionamiento, instalación y puesta en marcha de la caldera.

A continuación se presentan algunas causas de fallas en las calderas, las cuales se

deben tomar en cuenta para este análisis con el fin de poder ir eliminado causas y saber
qué y dónde buscar si se llegase a presentar una situación en la que se tenga que realizar
ya sea un mantenimiento preventivo o correctivo a la caldera y de igual manera revisar que
estos se estén realizando en tiempo y forma (Acercar, 2007):

 Corrosión interna y externa en los  Materiales defectuosos

tubos.  Expansiones y contracciones
 Mal tratamiento de agua y nivel de  Fabricación defectuosa
agua
 Limpieza Inadecuada.
3.1.4 VOLTAJES DE TRABAJO DE LA CALDERA Y SUS SENSORES
El voltaje de las calderas dependerá del uso para el que estén diseñadas, aquellas
que son para uso industrial son de 24V al igual que sus sensores, cabe mencionar que solo
aquellos sensores que entren en contacto directo con la caldera ya que los sensores usados
en el quemador deben ser de 110V debido a que el quemador utiliza voltajes más grandes
para la creación de la llama.

3.1.5 NORMATIVA DE LAS CALDERAS

Debido a que la tecnología es cada vez más habitual en la vida cotidiana y en la
implementación para diferentes procesos, hace que sea necesario establecer, dentro de los
sistemas, requerimientos mínimos con el fin de brindar seguridad para la protección de la
vida, equipos y el medio ambiente. De igual manera, se deben hacer procesos de verificación
objetivos, de acuerdo a las bases generales aceptadas, comprensible e independiente del
fabricante.
Para las normativas de las calderas se aplican las normas NFPA las cuales son:
 NFPA 8501- Operación del quemador
 NFPA 8504- Operación del quemador de niveles de presión atmosféricos
 NFPA 8506- Generadores de vapor

3.1.5.1 Seguridad
Para el control de seguridad, se aplica la normativa IEC de la Comisión Electrotécnica
Internacional, el cual cubre el uso de los relés y los sistemas programables. El estándar IEC-
61511 trata sobre la seguridad teniendo como objetivo facilitar la elaboración de estándares
específicos a la aplicación, además describe los sistemas de control relativos a la seguridad,
incluyendo sistemas o dispositivos eléctricos o electrónicos.
Dentro de este estándar se tratan los temas de seguridad funcional de sistemas eléctricos o
electrónicos en donde se establecen los requerimientos de la instalación, métodos de
seguridad y ejemplos de estos.
Otra normativa utilizada es la ISA SP-84.01 la cual regula la aplicación de instrumental de
seguridad para los procesos industriales.
3.2 FUNDAMENTOS DEL USO DEL VAPOR

Debido a que una de las aplicaciones que se suplen con las calderas es la producción
de vapor para el funcionamiento de los equipos de autoclaves y el suministro de agua
caliente para El área de lavandería y duchas, es necesario establecer los fundamentos básicos
del uso del vapor los cuales deben ser tomados en cuenta al momento de la instalación y
diseño de una red de vapor debido a que este produce cambios energéticos con sus
características correspondientes que pueden afectar o no el propósito establecido de este
tipo de energía.

3.2.1 ESTADOS Y CONDICIONES DE USO

Inicialmente, es necesario saber que se pueden definir dos estados básicos:

 Líquido

 Vapor

Estos estados constituyen un sistema de agua-vapor en el cual aparecen diferentes estados

en los puntos que constituyen los elementos de la red de generación y distribución. La
segunda y última consideración que se debe de tomar en cuenta es el hecho de que el vapor
es un tipo de energía, el cual está caracterizado por sus correspondientes ganancias y
pérdidas entálpicas desde el agua líquida hasta la temperatura de vapor sobrecalentado
(Villanueva, 2010).
3.3 CONTROL Y SENSADO DE LAS CALDERAS

Las calderas pueden varias desde las máquinas antiguas que usan dispositivos de
sensado y control mecánico hasta las más modernas que utilizan señales digitales para
mostrar en una pantalla digital, a través de microprocesadores los cuales realizan cálculos
para ajustar el control y sensado de la máquina con el fin de mejorar resultados económicos
y operativos. Para cualquiera que sea el caso de la máquina, es necesario que los operadores
y personal de mantenimiento comprendan el sistema con el fin de poder determinar si esta
se encuentra en óptimas condiciones o actuar ante una condición desfavorable.

En este y los apartados siguientes, se define los diferentes tipos de sensores y controles que
implica el uso de una caldera (empezando por los sensores) así como su mantenimiento,
accesorios (válvulas) y sistema de alarmas.

3.3.1 SENSORES DE TEMPERATURA

Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios de

temperatura en cambios de señales eléctricas que son procesados por algún equipo como
lo hacen las calderas. Una caldera puede presentar alguno de los sensores que se verán a
continuación como también pueden estar presentes como combinación de ellos
dependiendo de la necesidad de la caldera.

3.3.2 DISPOSITIVOS MECÁNICOS DE TEMPERATURA

3.3.2.1 Termómetros bimetálicos

“Si se calienta una tira de metal compuesto por dos metales distintos soldados o
remachados conjuntamente, se dobla en la dirección del metal con menor coeficiente de
dilatación.” (Anthony, 2000). Como se puede observar en la ilustración 3, el termómetro
bimetálico se compone de una caja donde se encuentra la aguja que cambia respecto a la
temperatura.

El bulbo estaría dentro de la caldera ya que es el que contiene al elemento bimetálico para
sensar la temperatura.

Ilustración 3 Termómetro bimetálico

3.3.2.2 Termómetro relleno de líquido

Los dispositivos de este tipo se hacen con un gas o líquido dilatable encerrado en
un recinto herméticamente cerrado, Cuando se aplica calor, la presión del fluido
expansionado induce al tubo en espiral a enderezarse, moviendo una aguja indicadora sobre
una escala fija. Un ejemplo de esto se presenta en la ilustración 4.

Ilustración 4 Termómetro relleno de líquido

3.3.3 DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS DE TEMPERATURA

3.3.3.1 Detectores de temperatura o resistencia:

También conocidos por sus siglas en inglés como RTD (resistor temperatura detector)
y operan bajo el principio de que la resistencia de un conductor eléctrico cambia o varía con
la temperatura.

3.3.3.2 Termopares

Los termopares dependen del principio de que cuando se unen dos metales distintos,
se genera una tensión eléctrica que varía con la temperatura y se utilizan mucho en calderas
para controlar las temperaturas de los fluidos circulantes. Estos sensores tienen una
soldadura o punto caliente que es el punto de medida y la soldadura fría que actúa como el
punto de referencia, un ejemplo de este sensor se presenta en la ilustración 5.

Ilustración 5 Termopar
3.3.3.3 Termistores

Los termistores tienen una similitud con los RTD, pero con la diferencia que son
instrumentos que cambian su resistencia de acuerdo al cambio de temperatura que se
genere en la caldera, además que los termopares tienen un campo operativo más reducido
y este cambio no se da de manera lineal. En la ilustración 6 se presenta un termistor con sus
respectivas partes.

Ilustración 6 Partes del termistor

3.3.4 SENSORES DE PRESIÓN

Los sensores de presión forman gran importancia en el control de una caldera.

Existen muchos tipos de sensores de presión que puede ayudar a mantener el sistema de la
caldera estable. Las calderas manejan tanto presión baja como presión alta y es por esto que
el elemento más importante de este tipo son los presostatos.

3.3.4.1 Presostatos

Los presostatos son sensores que cierran y abren un circuito de acuerdo a las
necesidades que la caldera necesite. “El principio de funcionamiento del presostato se basa
en el balance de fuerzas entre la ocasionada por la presión de un fluido y la fuerza ejercida
por un fuelle y un sistema de resortes” (Mejía & Orozco, 2010)
 Se toma en cuenta el valor ajustado de presión del vapor, cuando se alcanza este
nivel, la válvula del presostato se cierra, es decir, la presión hace que el contacto cierre el
paso del gas. Cuando la presión del vapor cae, el contacto activa la válvula para dejar fluir el
gas para subir el volumen del vapor, esto se ve ilustrado en la ilustración 7.

Ilustración 7 Diagrama de Presostato

Para las calderas se utilizan dos diferentes tipos de presostatos:

1. Presostato de ajuste fijo

Estos sensores son de contactos de platas con un punto de conmutación superior y una
diferencia de conmutación fija, lo cual indica que no necesita ajuste de histéresis.

2. Presostato de modulación

La salida continua de este presostato es conectada al

modulador, el cual se encarga de establecer la correcta
relación entre aire-combustible con el fin de mantener la
presión en los valores prefijados. Un ejemplo de estos
presostatos se muestra en la ilustración 8.

Ilustración 8 Presostato de
modulación
3.3.4.2 Manómetro

El manómetro es un dispositivo que sirve para señalar cuál es la presión que hay en
el sistema. En el caso de las calderas, es importante saber cuál es la presión que hay tanto
en la entrada de la caldera como en la salida, y es por eso que un sistema de calderas que
presente la mayor eficiencia posible cuenta con manómetros en todo lugar.

Las calderas tienen una peculiaridad, utilizan un manómetro de Bourdon que entra
en la rama de los transductores. Lo interesante del caso es que es una tecnología de 1849
pero en la actualidad se puede encontrar en varias aplicaciones industriales. En la ilustración
9 se muestra un manómetro de Bourdon con sus respectivas partes.

Ilustración 9 Partes de un manómetro de Bourdon

Su principio de funcionamiento “consiste en un tubo de bronce o acero, doblada en

circunferencia. La presión interior del tubo tiende a enderezarlo. Como un extremo del tubo
está fijo a la entrada de la presión, el otro extremo se mueve proporcionalmente a la
diferencia de presiones que hay entre el interior y el exterior del tubo. Este movimiento hace
girar la aguja indicadora por medio de un mecanismo de sector y piñón; para amplificar el
movimiento.” (Bentley, 2000).
 En la actualidad los manómetros de Bourdon no se miran como en sus primeros años;
esto debido a la necesidad de adaptarlo en la industria de forma más eficiente. En la
ilustración 10 se puede apreciar cómo ha cambiado estéticamente, pero manteniendo
siempre el mismo principio.

Ilustración 10 Manómetro de Bourdon actual

3.3.5 SENSORES PARA LA MEDICIÓN DE NIVEL DEL AGUA

3.3.5.1 Sensor Capacitivo

Este tipo de sensor es utilizado para la medición de nivel de agua dentro de la

caldera, para estos la parte electrónica se separa completamente del elemento de detección,
el cual es resistente a temperaturas de -200 a +250 grados Celsius. Su principio de medición
se basa en la capacidad del capacitor de ir aumentando constantemente de acuerdo al nivel
de llenado, a través de un valor constante (Pepperl+fuchs, 2018). La presencia de líquido
entre el electrodo y la superficie de metal del tanque ceba el funcionamiento del circuito
electrónico presente en la unidad y la conmutación del relé de salida.

Su modo de funcionamiento es entre la pared metálica del depósito y el sensor de medición

formando los dos electrodos de un condensador cuya capacidad cambia proporcionalmente
al aumento del nivel gracias a la constante dieléctrica del medio, la cual se define como “una
propiedad de tipo macroscópica, haciendo referencia a que el medio no posee
conductividad eléctrica, por lo que se tratan como aislante de la electricidad” (La guia
quimica, 2011). Un ejemplo de estos sensores se muestra en la ilustración 11.

Ilustración 11 Sensor Capacitivo

3.3.5.2 Sensor Ultrasónico

La medición de nivel por ultrasonidos proporciona una medición de nivel de forma

continua y esta no se ve afectada por la densidad, humedad, ni la constante dieléctrica del
medio. Su principio se basa por una emisión de pulsos ultrasónicos los cuales son reflejados
por la superficie del medio y captados en forma de señal por el mismo sensor como se
observa en la ilustración 12.

Ilustración 12 Funcionamiento del sensor ultrasónico para la medición de nivel de agua

3.3.5.3 Sensor de flotador

Es un instrumento que permite medir el nivel del agua que trabajan mediante un
flotador y un microswitch para alto y bajo nivel, es usado como el instrumento principal o
secundario para la activación de la bomba de alimentación de agua si el nivel se alcanza o
excede un nivel, tanto superior como inferior, ya predeterminado (Gesa, 2017).

Este sensor se instala en la parte exterior de la caldera proporcionando un control sencillo

del nivel del agua dentro de la caldera, de igual manera hay modelos de este sensor que
traen el acople para la instalación del visor del agua y la adherencia de una llave mecánica
con la cual se realizan pruebas manuales, ya que esta abre el conducto del agua bajando su
nivel, y una vez que llega a cierto nivel este interruptor manda la señal a la bomba para que
se active a la vez que manda la señal al programador para que este apague el quemador
hasta que el nivel del agua no sea el adecuado. En la ilustración 13 se muestra un sensor de
flotador.

Ilustración 13 Sensor de flotador McDonnell

3.3.5.4 Electrodos de Nivel

Dentro de los sensores de medición para el nivel de agua se encuentran los

electrodos de nivel, los cuales están constituidos por una columna de cuatro electrodos:
inferior, superior, extremo y masa, conectado en paralelo a la bomba de alimentación de
agua apagando y encendiéndola según sea el caso, además permite o habilita el circuito
para el encendido o apagado del quemador (Controles S.A).

Su modo de operación se basa en la transmisión de señal por medio de los electrodos

superior e inferior, los cuales comandan la salida de tensión, para habilitar el contactor de la
bomba de agua. Si ambos electrodos se encuentran mojados, el circuito de la bomba se
encuentra apagado. El electrodo extremo controla las salidas de tensión que dan paso a los
demás circuitos, como ser los de la alarma, las cuales se activaran en caso de que este
electrodo se encuentre seco deshabilitando las salidas (Controles S.A); este funcionamiento
se puede observar en la ilustración 14 mostrada a continuación.

Ilustración 14 Esquema de conexión de los electrodos para la medición de nivel

3.3.6 SENSOR PARA EL CONTROL DE LA LLAMA

Este sensor forma parte importante del circuito de seguridad debido a que, si la llama
se apaga y la caldera continúa alimentado la unidad con combustible, puede resultar en una
explosión. Este sensor envía una señal eléctrica a un controlador central el cual opera
válvulas de gas o combustible (ahora conocido como modutrol) para la liberación de estos
materiales combustibles.

3.3.6.1 Sensor Óptico

Este sensor emite como señal de salida un voltaje en presencia de llama y son usados
en calderas de alto rendimiento debido a que puede detectar la llama y generar voltajes
altos, debido a la fotocelda que contienen que al ser expuesta luz ultravioleta genera esto
voltajes entre un rango de 2 a 5 voltios el cual envía al controlador. El elemento de sensado
debe tener una exposición total de la llama ya que, de otra manera, no puede detectar la
intensidad de esta y el controlador no recibirá ninguna señal (Geniolandia, 2018).

En la ilustración 15 se presenta un sensor óptico para el control de la llama.

Ilustración 15 Sensor Óptico

3.3.6.2 Sensor Ultravioleta/Infrarrojo

Sensor que detecta la fuente de llama debido a la onda espectral que esta produce
(la cual anda en un rango de 760-1100nm), se encuentran especialmente ajustados para
reconocer y confirmar dos espectros precisos de radiación. Debido a estas características
más la combinación de inmunidad de radiación de cuerpos calientes externos, como la luz
solar, se reduce en gran cantidad las falsas alarmas y proporciona un desempeño de
seguridad crítico para la caldera y el personal.

Dentro de las características de este sensor encontramos que tiene (EMERSON, 2017):

 Campo de visualización más amplio del detector.

 Opciones de salida múltiples, las cuales pueden ser analógicos o por medio de relé.
 Sensibilidad y configuración de retardo de tiempo programable por el usuario.
 Permite realizar pruebas manuales y automáticas a través de la programación de
mantenimiento mediante la evaluación de la limpieza.
 Temporizador para la monitorización de los componentes electrónicos internos.
 En la ilustración 16 se presenta un ejemplo de este sensor.

Ilustración 16 Sensor UV/Infrarrojo

3.3.6.3 Electrodo de detección

De acuerdo a su aplicación, este sensor usa diferente principio:

1. Como electrodo sensor de llama: su principio es a base de conductividad cuando se

utiliza gas como combustible.
2. Como electrodo de ignición para la formación de la llama: por chispa eléctrica de
alta tensión para la estructura metálica del quemador, conectada a tierra o
eventualmente entre dos electrodos.

El detector de llama es un detector con un microprocesador que utiliza como

elemento sensor una lámpara UV y un mecanismo de “self-checking” electromecánico,
además incorpora un relé de llama con un umbral de ON/OFF fijo, eliminando la
necesidad de instalar un amplificador de llama externo.

Su principio de operación se basa en “una lámpara sellada, rellena de gas y dotada de

dos electrodos conectados a una fuente continua. Cuando la radiación de rayos
ultravioleta alcanza la suficiente energía, estos electrodos liberan una serie de electrones
provocando que el gas se vuelva un conductor teniendo como resultado un flujo de
corriente eléctrica entre ambos electrodos; este flujo será iniciado e interrumpido de
forma brusca y a esto se le conoce como “avalancha”” (fireye, 2013).
 Este sensor opera en base a esa interrupción de flujo, ya que al haber una presencia
intensa de radiación UV estas avalanchas se producirán de manera aumentada en pulsos
por segundo, al tener menos radiación, estos pulsos se irán disminuyendo. Por tanto, la
presencia o no de pulsos es una indicación se la presencia o no de llama; la cual es
detectada por la activación del relé el cual al obtener
suficiente energía debido a estos pulsos manda una señal
de activación al quemador.

En la ilustración 14 se muestra un detector de llama.

Ilustración 17 Detector de llama con relé

3.3.7 SENSOR PARA LA PURGA DE LA CALDERA

Debido a las impurezas contenidas en el agua en forma de gases, solidos disueltos y

en suspensión es recomendado por el fabricante de la caldera y como práctica común purgar
periódicamente el agua de la caldera y permitir que sea reemplazada por agua con relativa
concentración de sólidos disueltos baja. Esta práctica puede ser realizada de manera
mecánica, a través de la válvula de purga la cual debe ser accionada por el operario de la
caldera; o de manera automática por medio de un sensor de conductividad el cual manda
señales a un sistema de control de purga.

3.3.7.1 Sensor de Conductividad

Los sensores de conductividad miden la conductividad del agua de la caldera a través

de electrodos pueden soportar presiones hasta 250 PSI y son de acero inoxidable. Por medio
de esta medición, este sensor determina cuando debe actuar la válvula de purga a la que se
encuentra conectada en la tubería de extracción. Este sensor se encuentra en forma de sonda
como se presenta en la ilustración 18.

Ilustración 18 Sensor de conductividad

3.3.8 CONTROLES DE UNA CALDERA

El control de una caldera incluye tanto los procedimientos de arranque y parada

como los enclavamientos de seguridad y la operación de forma continua de la caldera. De
manera tradicional, el control de una caldera, las acciones de modulación de esta se
desarrollaban con equipos analógicos. Las secuencias de arranque y arada, así como
enclavamientos son acciones digitales de resultados todo/nada las cuales implican el uso de
equipos digitales.

Actualmente, gracias a los avances tecnológicos en los sistemas basados en el uso de

microprocesadores, es posible hacer una combinación e integrar los sistemas analógicos con
los digitales en unos solo. Con el fin de poder desarrollar una aplicación de control de
manera adecuada es necesario entender correctamente los objetivos que conlleva un
sistema control, los cuales, para las calderas de vapor, son los siguientes (Marcos, de la Sen
Sanz, & Lino, 2000):

a. Hacer que la caldera proporcione un suministro continuo de vapor en condiciones

adecuadas.
b. Operar de manera continua la caldera con el menor costo de combustible y un alto
nivel de seguridad.
c. Arrancar y parar, de manera segura, la caldera. Así como monitorizar y detectar
condiciones inseguras para tomar las acciones necesarias.

3.3.8.1 Sistema de control de las calderas

El sistema de control de una caldera permite obtener los equilibrios necesarios que
debe haber entre masa y energía regulando la cantidad introducida de las mismas con el fin
de obtener las condiciones de salida ideales para el consumidor. El insumo principal de estos
sistemas son las señales obtenidas por los instrumentos o sensores de medida que se
mencionaron anteriormente. Debido a que el control de una caldera depende totalmente
de las medidas captadas por los sensores, estos deben ser confiables y exactos.
En la ilustración 19 se presenta un esquema de control aplicado a las calderas.

Ilustración 19 Esquema de control básico

Desde el punto de vista energético se debe tener una proporción entre la masa y la
energía, lo cual permite un equilibrio en la presión de la caldera (Jimenez & Martinez, 2015).
Para obtener este equilibrio de presión es necesario el control del nivel de agua. El objetivo
de esto es asegurar que la producción de vapor se realice con las condiciones de operación
necesarias, evitando perdidas y accidentes.

Dentro de un sistema de control para calderas de vapor, las diferentes variables

interaccionan sobre los diferentes subsistemas haciendo que la demanda de la caldera se
vea influida por la temperatura del vapor, presión del vapor y nivel de agua por lo que este
sistema debe ser coordinado e implementado de tal forma que asegure un correcto
funcionamiento y eficiencia.

Con esta premisa, se han establecido constantes de tiempo o medidas de tiempo

para las distintas variables que entran en juego dentro de un sistema de control las cuales
son presentadas en la tabla 2 a continuación (Marcos, de la Sen Sanz, & Lino, 2000).
 Tabla 2 Tiempos de respuesta para cada variable dentro de una caldera

Variable de Medición Tiempo

Caudal Segundos

Caída de presión Segundos

Nivel De segundos a minutos

Aumento de presión Minutos

Temperatura Minutos

Presión en líquidos Milisegundos a segundos

3.3.9 CONTROL DE SECUENCIA DE ENCENDIDO

Este control es manejado por un programador digital en el cual se programa la secuencia

de encendido que debe seguir el quemador la cual se divide de la siguiente manera:

1. Secuencia automática: etapa en la que se realiza el barrido del cañón y tiene una
duración de 300 seg.
2. Rearme: El operario debe pulsar el pulsador para realizar el rearme del relé y la lógica
de disparo de la caldera.
3. Disparo de la caldera: sistema de seguridad que provoca un cierre en todas las
válvulas de la caldera.
4. Ignitor: Purga del combustible líquido.
5. Quemador de mezcla gas-combustible.

Este programador se instala en la parte frontal de la caldera junto con un cajón de luces
piloto y alarmas accionadas por el mismo en caso de presentar algún problema o que la
caldera entre en funcionamiento, el mismo se presenta en la ilustración 20.
 Ilustración 20 Programador

3.3.10 CONTROL DE PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE

El objetivo fundamental de este control es mantener la presión

del combustible de suministro en su valor adecuado, lo cual es un factor
importante para el control de caudal el cual depende del consumo.
(Marcos, de la Sen Sanz, & Lino, 2000). Para conseguir que esta presión
se mantenga constante y que no sea un variable dependiente del
caudal, se regula el entorno de combustible al tanque de
almacenamiento de manera que el caudal variable sea compensando
con los quemadores.

Para lograr lo descrito anteriormente, se utiliza un control PI, que es

“un controlador de acción proporcional e integral” (educativa), el cual
actúa de manera proporcional o instantánea mientras que el integral
actúa durante un intervalo de tiempo como lo que se presenta en la
ilustración 21.

Ilustración 21 Control de
Presión del combustible
3.3.11 CONTROL DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE

Como su nombre lo menciona, este control tiene la funcionalidad de mantener el

combustible en una temperatura optima con el fin de mantener la viscosidad de este dentro
de un rango aceptable para realizar el trabajo y que proporcione una combustión óptima.
Para este control, se colocan a la salida de las bombas unos calentadores de vapor a través
de los cuales se consigue una mayor o menor transferencia de calor, ayudando a controlar
la temperatura. Al igual que el control de presión, este está controlado por un sistema PI
como se ilustra en la ilustración 22.

Ilustración 22 Control de temperatura del combustible

3.3.12 CONTROL PARA EL NIVEL DE AGUA

El nivel de agua que hay en una caldera se controla poniendo en marcha o parando
la bomba de alimentación de agua y este nivel es determinado por una sonda y controlador
el cual abre o cierra progresivamente una válvula de alimentación según sea la demanda de
vapor la cual hace que el nivel de agua cambie.

Este nivel de agua puede ser observado a través de un visor de agua para el cual se debe
considerar utilizar una columna de agua la cual se instala entre el nivel y la caldera con el fin
de eliminar fluctuaciones excesivas en la indicación de nivel de agua en el vidrio debido a la
rápida circulación en la caldera o a la ebullición actuando como un medio de relajación, esta
columna de agua es normalmente fundición hasta 250 psi. En la ilustración 23 se muestra el
visor del nivel de agua junto con su columna.

Ilustración 23 Nivel de agua de una caldera

El control de nivel de una caldera tiene varias particularidades debido a su especial

comportamiento como ser el esponjamiento y la contracción que se producen en el nivel
ante los cambios de carga de vapor resultando en una modificación de nivel provocando
que, ante un incremento en la demanda de vapor, el nivel de agua incrementa debido a la
disminución de la presión provocada por el aumento en el consumo.
3.3.12.1 Inyector

Este dispositivo forma parte del sistema para poder medir el nivel del agua, el cual
se encarga de alimentar el agua hacia la caldera por medio de una succión que se crea
cuando el vapor pasa a través de una boquilla. “El sistema se pone en operación abriendo la
válvula cheque de alimentación, la válvula de succión y luego la válvula del inyector de vapor
en forma rápida y completa” (Mejía & Orozco, 2010). Es importante mencionar que luego
que el inyector se ponga en funcionamiento este puede ser controlado solamente por la
válvula de vapor. Un ejemplo de este dispositivo se muestra en la ilustración 24.

Ilustración 24 Inyector

3.3.12.2 Control on/off

Los sistemas de control on/off son más adecuados en instalaciones donde se pueda
tolerar una cierta variación en la presión de la caldera y el caudal de vapor. Por ejemplo,
podrían ser las calderas pequeñas con condiciones de cargas estables (Sarco, 2004). En la
ilustración 25 se presenta un sistema de caldera en cual tiene un controlador de este tipo.

Ilustración 25 Controlador On/Off de una caldera

3.3.12.3 Control Modulante

Este tipo de control proporciona una presión y un caudal de vapor constante en las
calderas. El caudal de agua de alimentación varia en respuesta a los cambios en el nivel de
agua. Con un control modulante, la bomba de alimentación de agua de la caldera está en
marcha todo el tiempo, y se usa una línea de retorno para devolver el agua sin usar el tanque.
En la ilustración 26 se muestra un sistema con este tipo de control.

Ilustración 26 Controlador modulante de una caldera

3.3.13 CONTROL DE TEMPERATURA DEL VAPOR

Debido a que la producción de vapor de ciertas calderas es saturada la temperatura

del vapor viene directamente relacionada por la presión de operación. Así como hay calderas
que el vapor depende directamente a cierta temperatura ya establecida para que esta logre
funcionar de manera adecuada. De modo para que para controlar este parámetro se realizan
inyecciones de agua de manera directa durante unos segundos a través de intercambiadores
de calor de agua-vapor como se muestra en la ilustración 27.

Ilustración 27 Enfriamiento por medio de inyección de

agua

3.3.14 CONTROL DE LA PRESENCIA DE LLAMA

Este control consiste en un switch termoeléctrico de falla de llama el cual puede ser
accionado manualmente por medio de un pulsador de reset. Este control consta de una
termocupla que cuando es calentada, debido a la llama, energiza un electroimán el cual
mantiene cerrado el switch. Este dispositivo se encuentra en serie con una válvula solenoide,
la cual impide el paso de gas.

3.3.14.1 Modutrol

Sistema de control por medio de varillas que regula la correcta relación que debe
haber entre el aire y el combustible para la generación de una llama de calidad con el fin de
asegurar el buen funcionamiento y accionamiento del quemador. Este control es
básicamente un motor integrado con un mecanismo de giro en su eje para la apertura lateral.
Se utiliza para abrir o cerrar las compuertas de entrada de aire del ventilador del quemador
y abrir o cerrar una válvula de combustible. Cuando una caldera de arranca se requiere que
el quemador no encienda solo el ventilador para hacer un barrido de gases remanente en el
hogar o cañón. Este sistema de control es controlado por el programador central de la
caldera. Su aspecto es el que se presenta en la ilustración 28.

Ilustración 28 Modutrol

3.3.15 CONTROL DE PURGA

Debido a que el proceso de purgar una caldera se realiza diariamente con el fin de
controlar el nivel de TDS que se encuentran en el fondo de la caldera, es importante contar
con un controlador que realice esta maniobra además de contar con la válvula manual la
cual debe y es operada por un operario con el fin de poder asegurar y reducir los errores
humanos o la falta de control que un operario puede presentar.

Para esto se cuenta con el controlador en serie SPS se basa en el control de la conductividad
eléctrica del agua en la caldera, controlado por el sensor de conductividad. Una vez que este
controlador es configurado de acuerdo a parámetros deseados, la válvula de control se
encarga de mantener un régimen de purgas que permita la renovación de agua necesaria.
Este sistema se presenta en la ilustración 29.

Ilustración 29 Control de Purga

3.3.16 CONTROLES DE INTERRUPCIÓN

La tarea principal de este tipo de control es cortar de manera inmediata la caldera si el

agua desciende a un nivel peligrosamente bajo y se dividen en tres tipos:

1. Flotador magnético: compuesto por una boya de hierro en un extremo de una varilla.
Esta boya se desliza por el interior de una cubierta ferrosa. En condiciones ideales
esta boya está por encima del alcance de un campo magnético, si el nivel de agua
llegase a bajar el flotador bajaría con él, teniendo como consecuencia que la boya
entre en el campo magnético abriendo el circuito del quemador (Conexiones,
accesorios y controles de las calderas).
2. Embielaje y flotador: Flotador conectado a una unión mecánica que soporta una
ampolla de mercurio basculante.
3. Electrodo Sumergido: Este tipo de control utiliza el agua de la caldera para cerrar el
circuito del quemador, asegurando que, si el nivel de agua cae por debajo del
electrodo, el flujo de corriente se interrumpe.
 El corte por combustible debido a un nivel bajo de agua es la última defensa contra un
posible daño a la caldera consecuencia de un sobrecalentamiento. Es importante que estos
controles se mantengan en condiciones adecuadas con el fin de garantizar que entren en
funcionamiento cuando lo requiera una emergencia.

3.3.17 CONTROLES DE DESCONEXIÓN

Estos controles se accionan de manera automática basados en la temperatura y

presión con un comportamiento de todo o nada. Debido a esto, para estos controles es
necesario establecer límites inferiores y superiores los cuales van a depender
completamente de la caldera.

3.3.17.1 Modo de funcionamiento

Una caída de presión actúa sobre un presostato o ampolla de mercurio para arrancar
el alimentador o quemador y abrir la compuesta del aire o viceversa, cerrar y cortar cuando
la presión suba de nuevo.

3.3.18 VÁLVULAS DE UNA CALDERA

Las válvulas conforman una parte esencial del funcionamiento y eficacia de una
caldera, ya que estas ayudan a la regulación y control de fluidos y/o gases. Una válvula es
“un dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso)
de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial
uno o más orificios o conductos” (Válvulas Internacionales, 2010).

Las calderas cuentan con:

3. Válvulas de vapor en los colectores principales.

4. Válvulas de alimentación en la alimentación de agua de la caldera.
5. Válvulas de drenaje en las columnas de agua, niveles de vidrio y conexiones de
drenaje.
6. Válvulas de antirretorno en los colectores y líneas de vapor
 7. Válvulas de purga para las purgas superficiales y de fondo (sedimentos).
8. Válvula de comprobación usada en la entrada de la caldera.
9. Válvula de seguridad.

3.3.18.1 Válvulas de Vapor

Debido a que en una caldera el vapor se genera a presiones elevadas, se opta por
utilizar las válvulas de vapor con el fin de poder proveer vapor a cada usuario o para la
aplicación que así lo requiera (Válvulas Internacionales, 2010); el uso de esta válvula minimiza
el diámetro de la tubería de distribución de vapor y permite un suministro más eficiente. En
la ilustración 30 se muestra la localización de esta válvula.

Ilustración 30 Ubicación de la válvula de vapor

3.3.18.2 Válvula de Alimentación

Como su nombre lo menciona, esta válvula se encarga del suministro de agua a la

caldera, accionada debido a parámetros establecidos por fabrica o de acuerdo al uso para
el que este indicada la caldera.

3.3.18.3 Válvula de Drenaje

Esta debe estar bien a la vista del operario cuando abre o cierra las válvulas. La válvula
de drenaje se abre ya sea de manera automática o al añadir otra pieza con la finalidad de
drenar el agua que se encuentre en la caldera ya sea porque se le realizara un mantenimiento
o porque el agua ya no se encuentre en condiciones de funcionamiento.
3.3.18.4 Válvula de antirretorno

Usada como una válvula de corte, ubicada en la línea principal de vapor más próxima
a la caldera. La función de este tipo de válvula es evitar, de manera automática, el retroceso
del vapor desde el colector provocando un fallo en la caldera (Conexiones, accesorios y
controles de las calderas).

3.3.18.5 Válvula de purga

Esta válvula se conecta en la parte inferior de las calderas para poder cumplir con los
siguientes tres propósitos:

4 Eliminar y evacuar los lodos precipitados.

5 Permitir que el agua baje rápidamente su nivel en caso de que se hay elevado con
exceso accidentalmente.
6 Eliminación de agua del sistema de calderas con el fin de poder añadir más agua.

Debido a que el uso de esta válvula puede presentarse en situaciones de emergencia, es

necesario que estén conformadas con especificaciones rígidas con al menos un diseño de
una presión 25% mayor que la presión que es admisible en la caldera.

En la ilustración 31 se presenta la ubicación de la válvula de purga de una caldera.

Ilustración 31 Ubicación de una válvula de purga para una caldera

3.3.18.6 Válvula de Seguridad

Esta válvula es el dispositivo de seguridad más importante en el sistema de una

caldera ya que es una defensa imprescindible contra una explosión, daño o accidente que
se pueda causar por una sobrepresión. Una válvula de seguridad es “un dispositivo de alivio
de presión actuado por la presión ajustada pero caracterizado por una acción de apertura
rápida, para trabajar y rebajar presión inmediatamente” (Conexiones, accesorios y controles
de las calderas).

Es de importancia que una válvula de seguridad este correctamente calibrada tanto en

posición como en el caudal o capacidad de evacuación, además debe contar con una palanca
de prueba. El ajuste de presión debe corresponder a la presión máxima admisible para la
que está diseñada la caldera.

Conexiones. Esta válvula deberá conectarse de manera directa a la caldera sin

válvulas intermediarias o tuberías de ningún tipo y su descarga deberá ser en la parte más
alejada del personal para evitar accidentes y estar fijado y anclado a la estructura del edificio.
En la figura 32 se muestra una válvula de seguridad (a) y una conexión de esta con su sistema
de drenaje (b).

Ilustración 32 Válvula de seguridad y conexiones de drenaje

3.3.19 DESARROLLO DE LA INSTRUMENTACIÓN

El gran avance para el control de caldera depende mucho de los sensores y la

instrumentación que requiere con el fin de mejorar el control y funcionamiento automático
y eficiente de estas. Las calderas tienen por consiguiente varios parámetros a medir tales
como: pH, oxígeno disuelto en agua, sílice, conductividad, hidracina, etc. Entre las mayores
variables a medir se encuentra el pH y la conductividad del agua. En el caso de la
conductividad se usa para detectar el contenido de sólidos o sales en disolución o agua de
caldera. El instrumento se basa en determinar la corriente eléctrica a través de los puntos o
zonas de ajuste y relacionarla con el contenido de sólidos o sales de la solución.

En la ilustración 33 se muestra un circuito que ayuda a medir la conductividad presente en

el agua.

Ilustración 33 Circuito eléctrico de la conductividad

Como se muestra en la ilustración 33, el componente de medición es el electrodo

que, mediante un diferencial de voltaje, genera una señal que pasa por el indicador del
puente de Wheatstone que se conforma de tres resistencias fijas y una variable que, al sentir
un cambio muy brusco, puede activar una alarma que indique que los niveles de sales y
minerales no sean los adecuados.
 El pH que es una medida cuantitativa de la acidez o basicidad de una disolución y
mide la concentración de iones de hidrógeno, está incorporado en una caldera basando el
potencial electromecánico en la superficie de electrodos de vidrio, este instrumento se
presenta en la ilustración 34.

Ilustración 34 Monitor de pH

3.3.20 MANTENIMIENTO E INSPECCIONES

Independientemente del tamaño o la antigüedad de una caldera, debido a que estas

usan dispositivos de instrumentación es necesario realizar de manera periódica
mantenimiento e inspecciones con el objetivo de mantener estos instrumentos y la caldera
misma en un correcto funcionamiento. Para la realización de mantenimiento es necesario
que los operarios y el personal de mantenimiento conozcan y comprenda los sistemas de
control y determinar si se deben realizar ajustes debido a la capacidad requerida de la
caldera.

El mantenimiento que se le brinde a los dispositivos dependerá de cada uno de ellos,

por ejemplo, si son analógicos se limita a realizar ajustes menores periódicos, aquellos que
se encuentran sellados deben sustituirse completamente si llegasen a fallar y los digitales
deben incluir una limpieza periódica del sensor. Los ajustes que se realicen a los equipos
deberán ser de acuerdo a las instrucciones brindadas por el fabricante y deberán confirmarse
con un test de prueba. De ser necesario, estos ajustes, como se menciona anteriormente,
deberán ser realizado por un técnico cualificado o de igual manera, se manda a fabrica por
ajuste o reemplazo.
3.3.20.1 Inspecciones

Al igual que los mantenimientos, a este equipo se debe realizar inspecciones

periódicas al suministro de gas, de drenaje, la presión del quemador y la ubicación de la
llama, pérdidas de corriente, así como la operación del control de llama y de los demás
controles de corte por un bajo nivel de agua esto con el fin de garantizar el buen
funcionamiento y evitar explosiones y daños por falta de agua o sobrepresiones del sistema.
Dentro de estas inspecciones es importante mencionar que la válvula de seguridad debe ser
frecuentemente chequeada con el fin de asegurar que esta pueda operar libremente, ya que
esta válvula es primordial para la seguridad de la caldera.

3.3.21 ESQUEMAS DE LOS SENSORES Y SISTEMAS DE CONTROL EN LA CALDERA

En el siguiente apartado se presentan los esquemas o conexiones de los sensores

que han sido mencionados anteriormente, así como sus instrumentos y sistemas de control
que, de manera conjunta, permiten la producción de vapor de manera segura y eficaz
protegiendo tanto el equipo como el personal.

En la ilustración 35 se presenta una caldera con las conexiones e instrumentación

básica para su funcionamiento los cuales cumplen con una parte esencial para su puesta en
marcha y poder conectarla a un colector principal de vapor. Todas las tuberías y válvulas
sirven para un propósito en la operación y mantenimiento.
 Ilustración 35 Conexiones e instrumentacion básica

En la ilustración 36 se muestran los principales lazos de conexión de una caldera, en

la que se pueden observar las diferentes válvulas, sensores y visores para el nivel del agua,
así como las alarmas audibles que se encuentran presente en una caldera.

Ilustración 37 Instrumentación básica de una Caldera

Ilustración 36 Conexiones principales de una caldera.

 En la ilustración 38 se presenta la conexión y ubicación de los
componentes que constituyen el sistema de control de una caldera, el cual incluye luces
piloto, pulsadores de reinicio (en caso de falla en el sistema eléctrico), alarmas, y bomba de
alimentación.

Ilustración 38 Sistema de control de una caldera.

En la ilustración 39 se presenta una comparación de una caldera con el programador

instalado (b) y sin el programador (a) cabe mencionar que la instalación de este programador
presenta la ventaja de no tener que estar realizando la secuencia de encendido
manualmente ya que, si en el proceso se presenta un problema, el programador lo detecta
y manda una señal la cual es transmitida a través de una alarma o el encendido de alguna
luz piloto.
Ilustración 39 Comparación entre la automatización de una caldera con el programador.
3.4 GASES MEDICINALES

Los gases medicinales son aquellos que debido a las características específicas que
poseen pueden ser utilizado para el consumo humano, así como para aplicaciones
medicinales para el tratamiento de enfermedades y terapias (Instalaciones y Equipos de
Gases Medicinales). Estos gases se utilizan en el área médica desde la antigüedad, lo que ha
provocado que, en la actualidad, la aplicación de estos se haya vuelto indispensable como
medio respiratorio o como agente estimulador de funciones fisiológicas.

Las aplicaciones de los gases medicinales han crecido lo que representa que los
puntos de consumo sean más amplios. Debido al carácter de soporte de vida que estos
gases presentan, en muchas ocasiones, han convertido su suministro en un aspecto critica
en toda instalación hospitalaria y se debe tener en consideración tener un plan de
tratamiento en instalación, manejo y mantenimiento de esta instalación.

3.4.1 GASES DE USO MÉDICO

Los gases de uso médico tienen como propósito brindar soporte de vida al paciente, los
más utilizados en el equipo y ámbito médico son:

 Oxígeno
 Óxido nitroso
 Aire Medicinal
 Vacío

3.4.1.1 Oxígeno

El oxígeno es el gas más utilizado para pacientes que presentan un cuadro de

dificultad respiratoria y durante un procedimiento quirúrgico en la máquina de anestesia.
Este gas tiene la cualidad de que es inodoro, incoloro y más pesado que el aire (Instalaciones
y Equipos de Gases Medicinales).
Los modos de distribución de este gas pueden ser en forma líquida o gaseosa y se presenta
en forma de tubo, termos o tanques dentro de los cuales se encuentra grabada la presión
de llenado y la última fecha de prueba hidráulica al tubo.

3.4.1.2 Óxido Nitroso

Este tipo de gas es obtenido debido a la descomposición térmica del nitrato de

amonio, conocido como hidroxilamina. Igual que el oxígeno, el óxido nitroso es incoloro,
pero con un color y sabor levemente dulce; este gas tiene propiedades anestésicas y
analgésicas cuando es usado en proporciones elevadas.

Su modo de distribución es en forma líquida y presentado en cilindros de diferentes tamaños

y volúmenes con información técnica grabada igual en su exterior.

3.4.1.3 Aire Medicinal

Como su nombre lo menciona, este gas es obtenido a través de la compresión del aire
atmosférico y debe cumplir con ciertas condiciones (Instalaciones y Equipos de Gases
Medicinales):

1. Debe estar libre de partículas.

2. Bacteriológicamente apto
3. Sin presencia de aceites o agua.

Para el cumplimiento de esto, la distribución del aire medicinal se da mediante una

instalación aparte, la cual consta de una serie de filtros y tanque de almacenamiento, este
sistema se presenta en la ilustración 40.
 Ilustración 40 Sistema de aire medicinal

Este sistema presenta varias ventajas, ya que los compresores son de dos etapas,
permitiéndoles trabajar a menor temperatura, así como el enfriamiento del aire comprimido
y la reducción del volumen del equipo. Es importante mencionar que el compresor debe ser
exento de aceite, lo cual presenta ciertos requisitos para que este pueda funcionar:

 Baja velocidad de los pistones

 Rodamientos sellados y engrasados
 Pistones de duro aluminio especial
 Aros de pistón especiales
 Válvulas tipo flapper

Además del compresor, es importante que los filtros de partículas funcionen

adecuadamente, ya que deben poseer una eficiencia del 99% para gotas de agua y 40% para
aerosoles de aceite; para los filtros de aerosoles, la eficiencia es de 99.999% y eliminan
aerosol de aceite y partículas desde 0.01 micrones; el último filtro, es de bacterias y la
eficiencia de este es de 99.97%.
3.4.1.4 Vacío

El vacío no es considerado como un gas, sin embargo, es importante en la instalación,

ya que cumple con funciones vitales dentro de un hospital. Este es generado por una bomba
centrifuga que trabaja a presiones de -400 a -600mmHg el cual se almacena en tanques que
deben ser purgados diariamente (Instalaciones y Equipos de Gases Medicinales).

La aplicación del vacío radica en la limpieza mediante succión de las vías respiratorias, así
como en cirugías y para el drenaje de sangre y secreciones lo cual ayuda en la limpieza del
campo de trabajo en el quirófano, beneficiando al cirujano que esté realizando el
procedimiento. Al igual que para el aire medicinal, el vacío cuenta con un sistema compuesto
por una bomba, un depósito y un filtro de aceite el cual asegura que el movimiento de este
no va a ir acompañado de partículas no deseadas que pueda afectar al paciente, así como
se presenta en la ilustración 41.

Ilustración 41 Sistema de Vacío

3.4.2 TANQUE CRIOGÉNICO
El tanque criogénico es el medio de almacenamiento de oxígeno líquido por
excelencia cuando tenemos grandes consumos en la institución. Por lo general estos tanques
de almacenaje son los principales en los hospitales por su capacidad. Una de sus
características principales es que contiene el oxígeno a temperaturas extremadamente bajas,
aproximadamente a -183 °C. Asimismo puede contener otros gases como ser nitrógeno
líquido e hidrógeno. Para poder mantener las temperaturas tan bajas, el tanque tiene que
estar aislado térmicamente del exterior y es mucho mejor tenerlo en lugares con
temperaturas no muy calientes. Es necesario que este tanque esté a una altura no menos de
10 cm del suelo. Para esto se puede levantar en una plancha de cemento. El tanque consta
de un tanque interior que es donde se almacena el gas líquido y está hecho de acero
inoxidable. La ilustración 42 muestra cómo está hecho un tanque criogénico y a su vez los
componentes obligatorios que debe de tener con su leyenda en la tabla 3.

Ilustración 42 Tanque Criogénico

 Tabla 3 Leyenda de los instrumentos requeridos en un tanque criogénico

1. Val. Aumento de presión. 13. Manómetro

2. Val. Llenado de fondo
3. Val. Llenado superior
4. Val. Líquido cliente
5. Val. Venteo
6. Val. Economizador
7. Val. Seguridad Tanque
8. Val. Seguridad Líquido
9. Val. No retorno líquido
10. Economizador
11. Regulador Presión
12. Filtro líquido
14. Indicador Nivel
15. Val. Manómetro
16. Val. Indicador
17. Val. Máximo nivel
18. Val. Vacío
19. Val. Medición Vacío
20. Val. Seguridad Vacío
21. Evaporador tanque
22. Conexión Llenado
23. Val. No retorno economizador
24. Disco de rotura

Al cargar el tanque se deben evitar turbulencias que hagan fluctuar la presión de

servicio, para ello se realiza la carga alternada entre la parte superior y la parte inferior del
tanque. Dato importante es que el tanque se debe llenar hasta un 85% de su capacidad y
esto es debido a que debe de existir un diferencial de presiones dentro para que el gas
pueda salir sin problemas.

“El oxígeno sale del tanque a una temperatura de -183 °C, este pasa por un serpentín el cual
está a temperatura ambiente con una diferencia de temperatura de 200°C lo que logra que
el líquido se vaporice y eleve su presión” (Instalaciones y Equipos de Gases Medicinales). La
presión con la que sale expulsado del tanque es de 10kg/cm sin causar muchas pérdidas.
Las pérdidas de gas que se pueden presentar oscilan entre 0.00001% hasta 0.00004%.

3.4.3 SISTEMA DE GASES CENTRALIZADOS.

Los sistemas de gases en hospitales generalmente deben de contar como mínimo con
los siguientes componentes:

 Una fuente central de suministro con el equipo de operación y control necesario

 Red de distribución por tuberías que se extienda por los lugares necesarios del
hospital
 Alarmas
  Puesto de tomas individuales con la señalización respectiva para cada área donde
sea necesario.

La ventaja de este tipo de sistemas es que siempre se contará con los gases, con gran
disposición y que al mismo tiempo se evita que haya riesgo de incendio y explosiones. Los
cilindros de oxígeno no estarían a la vista en lugares esterilizados como los quirófanos y se
evita que haya contaminación por los mismos. El objetivo principal de estos sistemas radica
en la permisión que la instalación tenga la capacidad de proveer gases en condiciones de
seguridad.

La estructura básica de una central de gases debe de constar de varios cilindros de

gas a los cuáles se les denomina como batería de tubos. Se le llama batería porque se hace
la analogía a conexiones de baterías. En el caso de los tubos si se conectan en paralelo, la
presión que hay en el sistema es la misma. De acuerdo al tamaño del hospital y a la demanda
que esté presente, se mantienen dos circuitos de baterías para que cuando se esté
terminando el contenido de un circuito, el segundo entre en acción mientras llega la reserva
del otro circuito. En hospitales grandes se cuenta tanto con un tanque criogénico como
circuitos de batería de gases. El ejemplo más claro de circuitos de batería se muestra en la
ilustración 43:

Ilustración 43 Batería de tubos

Estos circuitos se pueden controlar de tres maneras diferentes:

1. Baterías Manuales
 Permiten un alto consumo
 No aseguran un suministro continuo de gas ya que hay que hacer la
conmutación manualmente.
2. Baterías Semiautomáticas
 Permiten un alto consumo de gas.
 Aseguran un suministro continuo de gas.
3. Baterías automáticas
 Permiten un alto consumo de gas.
 Aseguran un suministro continuo de gas.

Siempre hay que tomar en cuenta que, para todos los sistemas en un hospital, debe
de contar con alarmas para que indique cuando haya alguna falla ya sea en la red de gases
como también en los demás sistemas electromecánicos. Es por esta razón que la red de
gases cuenta con medidores de flujo y otros sensores o accesorios que permitan medir
visualmente el flujo que se inyecta al paciente; en la ilustración 44 se muestra la conexión de
esta batería con sus respectivas válvulas y sistema de alarma.

Ilustración 44 Conexión de válvulas al sistema de baterías

3.5 CONTROL Y SENSADO DE LA INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES

Debido a que los gases medicinales son distribuidos por todo el hospital, teniendo
como punto de inicio la central de gases y punto final cada toma dentro de las habitaciones,
quirófanos y salas de tratamiento es importante controlar y sensar los parámetros de estos
gases con el fin de asegurar que su distribución sea de la manera mas eficiente y segura
para los pacientes y el personal, evitando accidentes y situaciones no deseadas.

3.5.1 CONTROLES EN LA INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES

3.5.1.1 Columna de techo

Este es un módulo creado para facilitar el movimiento del cirujano al momento de

una intervención ya que se han dado casos en los que tanto el especialista como las
enfermeras se resbalan con los cables y circuitos que van hacia el paciente. La gran parte del
equipamiento que se usa en los quirófanos requiere de gases, vacío y energía eléctrica y es
por esto que se creó la columna de techo. Como se observa en la ilustración 45, el módulo
cuenta con los siguientes complementos:

o Salida de gases medicinales

o Salida de vacío
o Respectivos Manómetros
o Soporte para sueros
o Tablero eléctrico con tomas de 220V
o Llave interruptora general
o Tomacorrientes de 6,12 y 24VCA
 o Reloj digital con cuenta de horas y minutos

Ilustración 45 Columna de Techo

3.5.1.2 Racores

Estos son elementos mecánicos bastante sencillos cuya única función es permitir un
conexionado rápido y sencillo del equipamiento, impidiendo errores de conexión y que
además esto favorece las operaciones de limpieza y mantenimiento. El racor se encuentra
íntegramente realizado de bronce y acero para mayor durabilidad. Estos soportan presiones
elevadas y tienen un código de colores presente para cada gas:

-Frente verde para el oxígeno

-Frente rojo para aspiración
-Frente azul para óxido nitroso
-Frente amarillo para aire comprimido.
Un ejemplo de este tipo de control mecánico se presenta en la ilustración 46.

Ilustración 46 Racores

3.5.1.3 MANIFOLDS

Este sistema control es una de las partes más importantes en un sistema de

distribución de gases medicinales, debe estar presente sin importar las dimensiones de las
instalaciones ya que independiente de eso la eficiencia de esta distribución es un factor clave
en la red para reducir el riesgo de accidentes.

El manifold es “un colector de gases, en este caso medicinales, que controla el flujo, ya sea
de un solo gas o de varios, cuando se requiere el uso de gases combinados” (seisamed,
2015). En base a esta definición, se puede decir entonces que la funcionalidad del manifold
es controlar flujos y presiones a base de medidores, válvulas y alarmas. Dentro de la
clasificación de los manifolds se encuentran los automáticos, semiautomáticos y manuales,
los cuales deben estar fabricados de acuerdo a normativas y especificaciones.

El manifold automático se mantiene en funcionamiento por si solo y el sistema tiene

el control absoluto a diferencia del semiautomático, el cual requiere de ciertas operaciones
manuales como ser el cambio al sistema de reserva del banco de baterías.
En la ilustración 47 se muestran los controles de presión con los que se compone un
manifold automático.

Ilustración 47 Controles del manifold

3.5.1.4 Caja Indicadora de gas

Toda la red de gases medicinales se debe de regir bajo cierto controlador para poder
operar de la manera más eficiente y de esta forma tener un mejor control de las presiones
con la que los gases pueden contar, es por esto que se mantienen cajas con un tablero
indicar que indique todos los parámetros ya discutidos. Como se puede apreciar en la
ilustración 48, se tiene el tablero que indica la presión tanto del oxígeno, vacío y aire
medicinal.

Los tableros son necesarios tenerlos en cuenta para cada piso de hospital para
asegurarse que las presiones estén bien reguladas. En caso de que haya una presión fuera
del rango programado, el tablero hace sonar una alarma para avisar del problema y a su vez
enciende una luz para indicar la falla en caso de que el personal esté lejos, esta alarma visual
es la indicadora para alertar el error.
 Ilustración 48 Caja de indicadora de gases

3.5.1.5 Panel de control de gas

Este tipo de control es utilizado para la conexión de instrumentos quirúrgicos en la

sala de operación y se encuentran equipados con medidores de suministro de entrada y
salida como se muestra en la ilustración 49, además de un soporte ajustable que puede
adaptarse a diferentes grosores de pared durante la instalación (Amico, s.f.).

Ilustración 49 Panel para control de gas

3.5.1.6 Sistema de control de alarmas

La inclusión de este sistema se ha vuelto el monitoreo más eficiente y confiable de la

industria médica, debido a que estas alarmas son tanto sonoras como visibles lo cual
representa una ventaja ya que la central de gases no se encuentra dentro del hospital, si no
que se establece en un recinto alejado de la construcción principal y pueden ser
personalizadas de acuerdo a cada institución.

Para este tipo de sistema existen diferentes variaciones en las alarmas, algunas son:

 Sistemas capaces de monitorizar hasta 8 gases diferentes utilizando sensores

digitales.
 Sistemas que por medio de una conexión vía bluetooth envía un informe de datos
en tiempo real.
 Sistemas netamente analógicos que activen luces piloto indicando una sobre presión
o un bajo nivel de flujo.

3.5.1.7 Válvulas

Como parte del control, la instalación de los gases médicos tiene ciertas válvulas que
ayudan al manejo y dirección de estos. Las válvulas utilizadas en este tipo de instalación son
las siguientes:

 Válvula principal: controla la línea principal de suministro y debe estar localizada de

tal manera que sea accesible al personal autorizado. Normalmente se encuentra
debajo de la válvula de fuente y fuera del cuarto de suministro. En la ilustración 50
se muestra una válvula principal.

Ilustración 50 Válvula principal

 Válvula de fuente: Colocadas en la salida inmediata de la fuente de suministro.
 Válvula de corte: deben ser accesibles y solamente para el personal autorizados, estas
válvulas se encuentran instaladas en paneles en cada piso del hospital, como se
muestra en la ilustración 51.

Ilustración 51 Vávulas de corte

 Válvula Cheque: Esta válvula se va a encargar de asegurar que el paso del gas solo
sea para una dirección, hacía la toma. Se muestra en la ilustración 52.

Ilustración 52 Válvula Cheque

3.5.2 SENSORES DE LA INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES

3.5.2.1 Medidor de flujo

Los medidores de flujo son dispositivos capaces de detectar la presión a través de un

balón flotante que en algunas literaturas se le conoce como rotámetro y se le llama así por
la acción que hace al pasar un gas por el flujómetro. El medidor tiene un cuerpo que consiste
en una escala de acrílico graduado entre los 0 y 15 litros/min (caudal), posee una llave
micrométrica de cierre y regulación y el balón flotante mencionado anteriormente. La
manera correcta de leer cuánto es el flujo mediante el balón es por arriba del mismo, es
decir, la parte superior del rotámetro me indica el flujo.

Muy importante saber que cada flujómetro es vendido de acuerdo al gas con el que
se va a utilizar; en el caso del oxígeno se va a tener en cuenta que debe de ser color ver. En
caso de que vendan un flujómetro sin color, la entrada de este deja saber si es para cierto
gas ya que las tomas de aire, gas, etc., tienen su propia forma de conexión. En otras palabras,
están hechos para que el personal no cometa la equivocación de conectar al paciente a la
toma de vacío en vez del oxígeno. Los colores son: verde para oxígeno y amarillo para aire.
Los mismos se pueden notar en las máquinas de anestesia ya que se rigen por la misma
norma.

Algo que hay que tener muy presentes con estos aparatos es que se puede alargar
su vida útil dependiendo del cuidado que se le dé; claro está. Empero, se puede tener en
cuenta que, al conectar el medidor de flujo a la red, debe de estar cerrado la regulación para
que no entre con mucha velocidad el gas. Los medidores de flujo han sido diseñados para
manejar presiones de hasta 6 kg/cm. En la ilustración 53 se presentan los medidores usados
en las tomas de las instalaciones.
 Ilustración 53 Medidor de flujo para la toma de gas de la instalación

3.5.2.2 Reductor de Baja Presión

Mejor conocido como manorreductor mostrado en la ilustración 54, es de los

elementos más fundamentales para una red de distribución de gases ya que estos son los
que controlan la presión la que van a salir los gases desde el cilindro hasta el paciente. En
algunas máquinas como la máquina de anestesia, el gas tiene que entrar a 50psi por lo que
es necesario que se reduzca la presión del cilindro. En caso de que el manorreductor esté
malo, la presión con la que entre será demasiado alta y al llegar al paciente con tanta presión,
podría causar un daño en las vías respiratorias.

Ilustración 54 Manorreductor
3.6 ESQUEMAS DE CONEXIÓN

En el siguiente apartado se presentan los esquemas de conexión para la instalación

de red de gases medicinales.

En la ilustración 55 se presenta el esquema de conexión de tanques de oxígeno para la red

de distribución de este gas, el cual contiene todas las válvulas y los diferentes sensores y
controles.

Ilustración 55 Fuente de Oxígeno

En la ilustración 56 se presenta una red de distribución de gases por todo el hospital junto
con sus respectivos equipos y las tomas de gas. Se puede observar los diferentes colores de
tubería los cuales son correspondientes al tipo de gas que se esta distribuyendo en esa
tubería.
Ilustración 56 Red central de gases médicos
3.7 VISITA A LOS HOSPITALES
Como parte de la investigación, se realizaron visitas a tres hospitales dentro de la
ciudad de Tegucigalpa, Francisco Morazán, con el objetivo de poder observar la aplicación
de todos los sensores y controles mencionados anteriormente respecto a las calderas y los
gases y afianzar el conocimiento adquirido aprovechándolo durante las visitas y
complementar lo que se aprendió a lo largo de la investigación.

Los hospitales que se visitaron fueron:

1. Hospital de Especialidades Pediátricas María

2. Instituto Hondureño de Seguridad Social
3. Honduras Medical Center

3.7.1 HALLAZGOS

Durante la visita, se descubrió lo siguiente:

1. En los tres hospitales, el sistema de sensado y control de la red de gases es la misma.

Se usan tanto manorreductores como medidores de flujo, para la parte de control,
cuentan con columnas de techo solamente el HMC y el María. El IHSS tiene las tomas
de gases con sus sensores en la pared.
2. El HMC no usa calderas, actualmente todos los equipos que requieren generación
de vapor poseen su propio generador, debido a que esto reduce el impacto
ambiental por la quema de combustible, así como un ahorro en la compra de todo
el sistema de control y sensado que conlleva el uso de la caldera, además de la
reducción de personal debido a que no se requieren operarios para estos
generadores.
3. El María y el IHSS poseen los mismos controles y sensores para las calderas, ambos
hospitales cuentan con dos calderas las cuales están controladas por un
programador y modutrol y sensadas por sensores de presión mecánicos de mercurio,
nivel de agua mecánicos y como sistema de emergencia por electrodos y
temperatura mecánica.
A continuación, se muestra una serie de ilustraciones con las cuales se documentaron las
visitas y las cuales tienen fines y propósitos académicos

Ilustración 58 Sistema de Alarmas

Ilustración 57 Control de Gases

 Ilustración 59 Manifold Manual

Ilustración 60 Programador de Calderas

 Ilustración 62 Calderas

Ilustración 61 Algunos de los sensores de ambas calderas

 CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES

 Se presentó un proyecto de investigación en el que muestran los diferentes sensores

utilizados en un sistema de control para monitorizar el correcto funcionamiento de
las calderas y de la red de gases medicinales, en base a referencias recopiladas de
diferentes fuentes y visitas realizadas para poder ver el campo aplicado.

 Se definieron los diferentes componentes de un sistema de control para el sensado

de las calderas e instalación de gases con lo cual se pudo apreciar la importancia de
la aplicación de estos dispositivos.

 Dentro del apartado de cada sensor se explicó, de manera breve el funcionamiento

de cada dispositivo de sensado dentro del circuito de control del sistema de caldera
y de la red de gases medicinales.

 Como parte integral de la investigación se realizaron visitas los hospitales HMC, IHSS
y el María para observar el sistema de control y producción de vapor y monitorización
de los gases y poder comparar el método de cada hospital en caso de que aplicará.
 CAPÍTULO V: RECOMENDACIONES

 Es necesario tener a alguien encargado para el mantenimiento de las redes de gases

medicinales como de calderas para evitar problemas y algún tipo de incidente con
el equipo.
 En caso de alguna falla en las calderas, revisar el presostato como primera instancia.
 Se recomienda limpiar el lugar de instalación de la maquinaria para no acumular
polvo y que este no dañe el equipo.
 Al sistema de aire médico no se le permitirá compartir recintos con equipos que
generen calor.
 Se requiere que el sistema esté ubicado en lugar limpio, bien iluminado y ventilado
adecuadamente con las facilidades requeridas como, electricidad, drenaje, puertas
de seguridad, etc.
 Fijarse en el color de la llama de las calderas; si la llama es color azul significa que
está estable y si la llama es roja o amarilla quiere decir que hay mala combustión.
 Garantizar siempre la seguridad de la instalación de las calderas
 Asegurar la eficiencia energética, reduciendo el consumo de energía e
incrementando su vida útil.
 CAPÍTULO VI: REFERENCIAS
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