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CONMINUCIÓN

1. INTRODUCCIÓN

1.1. ¿Qué es la conminución y por qué es tan importante?


La conminución es un proceso en el cual las partículas de un determinado material se reducen mediante
voladura, trituración, y molienda hasta el tamaño de producto que se desea para un procesamiento
posterior o un uso final. En el procesamiento de minerales, las operaciones de conminución se utilizan
para asegurarse que los componentes valiosos se liberen físicamente de los componentes estériles
antes de una separación física o química.

Uno de los más grandes desafíos que enfrentan los profesionales encargados del procesamiento de los
minerales en la actualidad es el diseño y la operación eficiente de los circuitos industriales de
conminución. Esto se debe a que las operaciones de conminución intensivas en energía utilizan el 50%
de los costos operativos de una planta de procesamiento de minerales y a menudo conllevan un
porcentaje aún mayor de los costos capitales de la planta. Estos gastos, combinados con el hecho de
que la eficiencia promedio de la energía de las máquinas actuales de conminución es algo menos del
5%, claramente apuntan al deseo de utilizar estas máquinas tanto sabia como creativamente para
incrementar el beneficio de las operaciones minerales.

En este capítulo, la tecnología de la conminución se describe con respecto a la teoría y la práctica. Los
principios básicos para los procesos de reducción de tamaños comienzan con los fundamentos de la
fragmentación. Una consideración detallada del fenómeno involucrado en la fractura de las partículas
individuales forma una base para la evaluación del consumo de energía en la reducción de tamaños.

2. FUNDAMENTOS DE LA FRAGMENTACIÓN DE LAS PARTÍCULAS

2.1. ¿Cómo se fragmentan las partículas y cómo se ve el resultado?


Las máquinas para la reducción de tamaños que se emplean hoy en día fragmentan a las partículas
mediante la aplicación de varios tipos de fuerzas. Los resultados de cada evento de fragmentación no
puede predecirse como, por ejemplo, una reacción química en la cual los reactantes se convierten en
productos en cantidades estequiométricas exactas. Debido a que ocurren muchos eventos, no resulta
sorprendente que sea dificultoso pronosticar el comportamiento de las máquinas comerciales. En la
actualidad, para efectuar tales predicciones debemos emplear relaciones estrictamente empíricas, tales
como la ecuación de Bond (Bond, 1952), o fenomenológicas, como los modelos multifísico o de balance
poblacional (Herbst, 2000).

2.2. Fragmentación simple de una partícula


Inclusive los resultados de un evento de fragmentación simple de una partícula no son totalmente
predecibles debido al extremadamente gran número de variables que afectan al resultado. Por lo tanto,
aquellos que intentan entender este proceso han direccionado su resultado hacia la fragmentación de
partículas simples bajo conjuntos específicos de condiciones. Estos estudios han hecho foco sobre la
resistencia de la partícula, la energía consumida en un evento de fragmentación, y la distribución
granulométrica de las partículas producidas en tal evento. El comportamiento observado en el
laboratorio a menudo aporta ideas importantes para comprender el comportamiento complejo de las
máquinas comerciales para la reducción de tamaños.

2.2.1. Resistencia de la partícula y requerimiento de energía para la fragmentación


La resistencia de una partícula consiste en la tensión aplicada en el primer punto de fragmentación. En
este caso la resistencia a la fractura es la fuerza por unidad de área de una sección transversal de la
partícula en el punto donde se produce la primera fractura, mientras que la energía de fragmentación
es el trabajo que debe efectuarse sobre la partícula para que se fracture. Es importante resaltar que las
resistencias de los materiales en la práctica son mucho menores que sus resistencias teóricas, las cuales
pueden estimarse a partir de su módulo de elasticidad (Y) mediante la siguiente ecuación:
1 1
𝜎 = ( )Y a ( )Y
20 10

En la resistencia teórica se asume que el material es homogéneo. Sin embargo, siempre hay
imperfecciones presentes en los materiales normales tales como fallas, enlaces entre los granos, y
microfracturas. Estas últimas son particularmente importantes en el material fragmentado mediante
voladura previo a su llegada a una operación de procesamiento de minerales. La concentración de las
tensiones en estas imperfecciones es mucho más grande que en otras partes del cuerpo. Dependiendo
de los elevados niveles de tensión, la fractura puede iniciarse en estos puntos. Por lo tanto, la
resistencia real es menor debido a la presencia de estas imperfecciones. La fractura de los materiales
ocurre con el inicio y la propagación de las resquebrajaduras.

La energía consumida en la fractura o fragmentación de los materiales se dirige a la extensión de estas


resquebrajaduras. Un poco de la energía consumida por estas grietas es causada por la creación de una
superficie nueva (𝛾), y por la deformación plástica del material cerca de la grieta misma. Estos dos
términos contribuyen con la energía específica de la grieta de la superficie (𝛽), la cual es la energía
requerida por unidad de superficie creada en la grieta.

Típicamente 𝛽 es más de 1000 veces el valor de 𝛾. Esto resulta de la gran cantidad de energía que se
dirige a la deformación plástica del material en el extremo de la grieta a medida que ésta se propaga a
través del sólido.

Una vez que se formó la resquebrajadura, un balance de energía requiere que la propagación de la
energía se encuentre disponible desde el campo de tensión que rodea a la grieta.
El inicio del movimiento de las grietas es el proceso más importante en la física de la fractura; proceso
que fue analizado por Griffith (1920).

Rumpf (1961) proporcionó un balance más completo de energía para una grieta. Las fuentes de energía
son:

1. Fuerzas externas
2. El campo de tensión causadas por las fuerzas externas
3. Tensiones internas residuales causadas por imperfecciones estructurales, tratamiento térmico,
etc.
4. Energía térmica de los componentes
5. Reacciones químicas y adsorción en el extremo de la grieta o en las superficies de la fractura

El consumo de energía es causado por:

1. La creación de una nueva superficie


2. La deformación plástica alrededor de la grieta
3. La alteración de la estructura del material en la vecindad de la grieta
4. El fenómeno eléctrico resultante por la separación de la carga
5. Las reacciones químicas endotérmicas o la adsorción en el extremo de la grieta o en las
superficies de la fractura
6. La energía cinética o las ondas elásticas

Por todas estas razones, la energía total a menudo es 100 veces mayor que la energía requerida para
producir una superficie nueva bajo condiciones ideales. Estas consideraciones promocionan la
fragmentación de todo material bajo cualquier condición de carga. Algunas de las variables de los
eventos de carga que tienen los efectos más grandes son (1) la forma en que se produce la carga, (2) el
tamaño de la partícula, (3) la composición de la partícula, y (4) el medio ambiente.

Aunque la carga puede aplicarse de varias maneras, las más básicas son la carga sobre dos superficies y
sobre una sola.
La resistencia a la fragmentación de una partícula es menor cuando ésta se encuentra sometida a dos o
más fuerzas. En general, la probabilidad de fractura se incrementa a medida que aumenta el número
de fuerzas de contacto, tal como lo demostró Schönert (1980).

El término “carga por compresión” generalmente se usa para la carga sobre dos superficies de las
partículas. En ésta, las tensiones próximas al área de contacto son las más importantes a la hora de
producir grietas. Este tipo de diseño de fractura ocurre cuando el tiempo de contacto de la fuerza es
mayor que el tiempo de tránsito de una onda elástica a través de la partícula. Para la mayoría de las
máquinas comerciales de conminución, el tiempo de contacto es mucho mayor que el tiempo de
tránsito, y esta situación se denomina “carga lenta de compresión”.

El término “carga por impacto” se utiliza cuando las partículas son impactadas contra una superficie.
Cuando la velocidad de impacto es muy elevada, el efecto dinámico se vuelve importante, así como el
tiempo de impacto resulta ser menor que el tiempo de tránsito de las ondas elásticas que atraviesan a
la partícula. Estas altas velocidades rara vez se encuentran en las máquinas de conminución, de modo
que las tensiones cercanas a las superficies de contacto resultan ser las más importantes, y, por eso, las
cargas por impacto corresponden a las “cargas rápidas de compresión” sobre una sola superficie. La
𝑚
velocidad de impacto en las trituradoras de impacto es de 20 a 200 𝑠𝑒𝑔, y en los molinos rotatorios es de
𝑚 𝑚
hasta 20 𝑠𝑒𝑔. Con una velocidad de impacto de 200 𝑠𝑒𝑔, el tiempo de impacto es 10 veces el tiempo de
tránsito.

La probabilidad de fractura cuando una partícula es cargada en una forma particular es muy sensible a
las dimensiones de la partícula. El rango de resistencia a la fractura de las partículas con el mismo
tamaño inicial se incrementa a medida que se reduce el tamaño inicial de las mismas.

Esto se debe a la disminución de las imperfecciones con una reducción del tamaño de la partícula.
Cuando los tamaños son grandes, las partículas al menos tendrán una, y tal vez muchas,
imperfecciones importantes de la misma magnitud, de modo que la resistencia a la fractura de casi
todas las partículas sea la misma. Sin embargo, en las más pequeñas las imperfecciones de gran
importancia no se encontrarán bien distribuidas, de modo que la propagación de los niveles de tensión
necesarios para causar las grietas es mucho mayor, lo cual resulta en una amplia distribución de la
resistencia.

Para las partículas con forma irregular, otros dos modos de fragmentación, tales como el cincelado y la
abrasión, pueden tener un rol importante en la determinación de su comportamiento de conminución.

En un evento de cincelado, se fracturan puntas y cuñas dejando el resto de la partícula intacta. Por otro
lado, la abrasión resulta a partir de la aplicación simultánea de fuerzas normales y de cizalla para
producir detritos muy finos.
2.2.2. Distribución granulométrica de los fragmentos
Cuando se fragmenta una partícula, se crean algunos fragmentos de gran tamaño junto con un cúmulo
de fragmentos finos que son mucho más pequeños que los más importantes.

La distribución granulométrica de las partículas producidas a partir de otras con el mismo tamaño y
composición exhiben una fuerte dependencia en la manera en que se efectúa la carga y su intensidad.
Esto se puede visualizar en la siguiente figura, en donde se puede observar que aunque la energía
aplicada sea constante, los cambios en la forma de la carga (velocidad y geometría) tienen un efecto
importante sobre la eficiencia en el uso de la energía para la fragmentación.

Una compresión lenta flat/flat (entre placas) resulta ser más eficiente, mientras que los casos en donde
se produce la caída de un peso son menos eficientes debido a una tasa elevada de carga:

 Flat/flat (entre placas), la cual confina el movimiento de las partículas más eficientemente.
 Ball/ball (entre bolas), la cual permite movimientos importantes de las partículas.

2.3. Fragmentación de múltiples partículas


Las máquinas comerciales de conminución obviamente no fracturan a las partículas una a la vez. Para
procesar a las menas a una razón de cientos o miles tph, estas máquinas deben operar sobre grandes
montones de partículas. Desafortunadamente, los eventos de fractura de múltiples partículas que
ocurren en estos casos no solo son más complejos sino también más eficientes que en los eventos con
una sola partícula.

2.3.1. Tipo de interacción entre las partículas


La complejidad y la ineficiencia de los eventos con múltiples partículas surgen del hecho de que las
mismas partículas interactúan durante la fragmentación. Por lo general, se cree que la cantidad de
fracturas en un cúmulo de partículas depende de cómo se disipa la energía (útil y desperdiciada) dentro
de dicho cúmulo y en su distribución sobre los varios tipos de partículas. La siguiente figura muestra
que la eficiencia de la fragmentación se ve reducida a medida que se incrementa el número de capas de
partículas de igual tamaño en un lecho que se encuentra bajo el efecto de compresión.
Se debe notar que la caída de la eficiencia cae de un 100% a un 50% o menos a medida que se
incrementa el número de partículas en el evento. También se debe notar que diferentes geometrías de
la carga producen diferentes curvas. La razón principal para la pérdida en la eficiencia en todos los
casos es la fricción que sucede entre las partículas.

Otras formas importantes de interacción son:

1. Partículas pequeñas con partículas grandes


2. Partículas duras con partículas débiles

Cuando las partículas duras rodean a una más débil, los puntos de contacto de las primeras
incrementan la probabilidad de fragmentación de las más débiles. Por otro lado, la efectividad de la
fragmentación de las partículas más duras se ve reducida porque hay pocas partículas “vecinas”
cercanas con la suficiente resistencia para fracturarlas. Desde un punto de vista, la aplicación de las
fuerzas de fractura a una mezcla de partículas débiles y produce una fragmentación mayor que la que
podría ocurrir si estas partículas tuvieran la misma energía por masa aplicada a éstas sin la presencia
de partículas duras. Cuando los fragmentos más pequeños rodean a los más grandes, el número de
puntos de contacto para la carga inicial se incrementa y ese aumento reduce la resistencia a la
fragmentación de las partículas más grandes. Sin embargo, cuando los fragmentos pequeños son
extremadamente finos, se producen pérdidas por fricción entre las partículas, lo cual entorpece a la
fragmentación.

2.3.2. Descripción de la fractura de múltiples partículas


Debido a que la aparición de energía es la fuerza que promueve todos los eventos de fractura, es
natural que los mineralurgistas intentaran escribir relaciones entre el tamaño del producto y la energía
requerida. Previo a 1960, se utilizaban relaciones relativamente simples para relacionar un cambio en
un punto de una distribución granulométrica (por ejemplo, el tamaño del 80% pasante) con un
aumento en el ingreso de energía sobre una masa de partículas (𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠⁄𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 o 𝐾𝑊ℎ⁄𝑡).

La relación desarrollada en aquel tiempo generalmente tenía la siguiente forma:


𝑑𝐸
= -C(𝑑 ∗ )−𝛼
𝑑(𝑑 ∗ )

Las más ampliamente utilizadas de todas estas son la de Rittinger (𝛼=2), Kick (𝛼=1), Bond (𝛼=1,5), y
Charles (𝛼>=1).

Des todas éstas, la relación de Bond es la que tiene una forma integrada:

𝑘 1 1
E= x( - )
0,5 √𝑑𝑓 √𝑑𝑝
o equivalentemente, en la forma original presentada por Bond (1952):
1 1
W = 10 x Wi x ( - )
√𝐹80 √𝑃80

Donde 𝐹80 y 𝑃80 son el tamaño de malla por donde pasa el 80% de la alimentación y del producto
respectivamente, y Wi es el Índice de Trabajo de Bond (BWi). La primera de todas las ecuaciones recién
presentadas ha sido utilizada ampliamente para el diseño de los equipos. A continuación se presenta en
una tabla los valores del BWi para varias menas y minerales.

3. EQUIPOS DE CONMINUCIÓN

3.1. ¿Qué máquinas se emplean para qué tareas?


En la práctica, la reducción de tamaños de las partículas minerales se lleva a cabo en etapas en
máquinas comerciales. Las características complejas en la fragmentación de grandes volúmenes de
partículas son los diferentes tamaños y resistencias, y en algunas ocasiones el modo aleatorio en el que
se aplica la tensión en las diversas etapas. En las operaciones de explotación, la presión a alta velocidad
por parte de los gases creados mediante la voladura de grandes bloques de roca, se encarga de proveer
una fragmentación inicial. El siguiente paso en las operaciones de procesamiento de minerales
comúnmente es la trituración, la cual se ejecuta mediante una compresión lenta de las grandes
partículas (mayores a 1 cm) contra superficies rígidas. El mecanismo de fractura en la etapa de
trituración contrasta con la subsecuente reducción de tamaños, la cual se lleva a cabo mediante
molinos rotatorios o de agitación, en los cuales se produce la fragmentación de las partículas más
pequeñas (menores a 1 cm) mediante la combinación de eventos de impacto, cincelado, y abrasión
causados por la energía transferida desde los cuerpos moledores, tales como bolas, barras, o partículas
grandes. Las características del producto requerido en una aplicación determinan que equipo o serie de
equipos se necesita.

La trituración se efectúa en una o más etapas con pequeñas razones de reducción (3 a 6 por etapa).
Prácticamente, la razón de reducción representa la relación entre el tamaño de la abertura para la
alimentación (gape) y el tamaño de la abertura para la descarga (set). La primera etapa, la trituración
primaria, usualmente produce un producto que contiene partículas menores a 10 cm con un consumo
de energía menor a 0,5 𝐾𝑊ℎ⁄𝑡. La eficiencia de la energía se encuentra en el orden del 80%. La
trituración secundaria generalmente puede obtener una reducción de tamaño menor a 1 cm con un
consumo de energía de menos de 1 𝐾𝑊ℎ⁄𝑡. En este caso la eficiencia es cercana al 50%.

La siguiente etapa en la reducción de tamaños para la mayoría de las operaciones de procesamiento de


minerales se desarrolla mediante una molienda en húmedo en recipientes cilíndricos rodantes
denominados “molinos rotatorios” (tumbling mills). En estos equipos, la fragmentación de la partícula
ocurre por la compresión, el cincelado y la abrasión causados por la acción rodante de los cuerpos
moledores. Se puede realizar una molienda preliminar con un molino de barras, en cuyo caso los medios
de molienda consisten en barras; un molino de bolas que utiliza bolas; un molino autógeno que no
emplea medios de molienda; o un molino semiautógeno que usa una pequeña carga de bolas. El
producto de una molienda primaria puede ser tan fina como de hasta 300 𝜇m. La energía requerida
puede ser entre 5 y 25 𝐾𝑊ℎ⁄𝑡 dependiendo de la mena y del tamaño del producto. La eficiencia de la
energía de estas máquinas varía de 15% a 3%. En algunas ocasiones se utiliza en esta etapa una
trituradora especial denominada rolos de molienda a alta presión (HPGR), la cual posee una eficiencia
de hasta un 30%.

Las etapas finales de molienda normalmente se efectúan en molinos de bolas o en molinos de


agitación. Aquí es posible obtener un producto con un tamaño de solo unos pocos micrones pero con
costos de hasta 50 𝐾𝑊ℎ⁄𝑡. En este caso, la eficiencia de la energía puede caer hasta un 1% cuando se
basa en la energía para carga de compresión de una partícula sola.

Durante los últimos 25 años, las dimensiones de un equipo de conminución y las transmisiones
asociadas requeridas para tareas de conminución a escala comercial han sido seleccionadas sobre la
base de la energía específica (energía por unidad de masa del producto) necesaria para reducir al
material de la alimentación hasta un tamaño de producto deseado. La selección de la energía específica
como un criterio ara el dimensionamiento se basa en dos premisas importantes:

1. Los equipos con diferentes tamaños que entregan la misma energía específica obtendrán
productos idénticos cuando se alimentan con el mismo material.
2. Las relaciones existentes de tamaño/potencia del equipo son lo suficientemente precisas como
para permitir un tamaño de equipo que entregará la energía suficiente a la producción
seleccionada.
Siempre que sea posible, el requerimiento de energía específica para una transformación dada de
alimentación a producto se determina de tal modo que se minimice el riesgo en el diseño. En otras
palabras, el valor se determina desde una operación a escala total ya existente o desde un circuito de
planta piloto que sea operada en una forma similar a la anticipada para una instalación comercial.
Cuando no se encuentren disponibles los datos a escala piloto o comercial, los ingenieros de diseño a
menudo utilizan la ecuación de Bond, o su equivalente, para estimar los requerimientos de energía
específica. Recientemente otras técnicas que involucran parámetros de un modelo de balance
poblacional han demostrado ser capaces de reducir el riesgo en el diseño.
TRITURACIÓN
La trituración es la primera etapa en la operación unitaria de la conminución. Dos métodos muy
diferentes de trituración son los que se utilizan dependiendo del tipo de roca a ser triturada. Como un
principio básico, las rocas duras y abrasivas se trituran mediante su compresión entre superficies
resistentes al desgaste, mientras que los materiales más blandos y menos abrasivos se trituran por
impacto, cizalla, o también por mecanismos de compresión.

El material ROM de roca dura debe ser reducido hasta el tamaño de producto deseado en etapas
progresivas de trituración compresiva debido a que la razón de reducción disponible en cada etapa se
encuentra limitada a alrededor de 6:1. Las trituradoras para roca dura –típicamente, trituradoras de
mandíbulas, giratorias, y de cono- trituran mordiendo a la roca entre dos superficies resistentes al
desgaste, una estática y la otra móvil. La razón de reducción en cada etapa se encuentra controlada
por el ángulo entre las dos superficies requeridas para sujetar a la roca a medida que las superficies se
mueven juntas en el movimiento de trituración. Si el ángulo es demasiado grande, la roca no será
apretada, y si es demasiado pequeña, no se obtendrá la razón de reducción disponible. La roca es
sometida a múltiples impactos a medida que cae por acción de la gravedad a través de la trituradora.

En los procesos que subsecuentemente se efectúa la molienda de la mena hasta tamaños más finos en
molinos de barras y/o molinos de bolas, el producto de la planta de trituración típicamente se
encuentra en el rango de -38 mm (-1 ½ pulgadas) hasta -9,5 mm (-3/8 pulgadas). Esto normalmente se
lleva a cabo en tres o cuatro etapas diseñadas como etapas de trituración, secundaria, terciaria, y
cuaternaria.

A continuación se presenta un ejemplo de este desempeño:

ETAPA DE TÍPICAS TAMAÑO DE LA TAMAÑO DEL


TRITURACIÓN TRITURADORAS ALIMENTACIÓN PRODUCTO
De mandíbulas o Hasta 1524 mm 152 - 305 mm
Primaria giratoria (60 pulgadas) (6 - 12 pulgadas)
152 - 457 mm 37 - 127 mm
Secundaria De cono (6 - 18 pulgadas) (1 1/4 - 5 pulgadas)
19 - 152 mm 5 - 25 mm
Terciaria De cono (3/4 - 6 pulgadas) (3/16 - 1 pulgadas)

En los procesos donde se realizará la molienda de la mena en molinos autógenos o semiautógenos, solo
se requiere una trituración primaria.

Los factores principales que controlan la selección de los equipos de trituración de roca dura y el diseño
de un circuito de trituración son:

1. El tonelaje
2. El tamaño máximo y la distribución granulométrica de la alimentación
3. El tamaño del producto deseado
4. El método de alimentación
5. Características de la mena:
a. Índice de trabajo
b. Densidad real
c. Abrasividad
d. Resistencia a la compresión
e. Contenido de arcilla

También se encuentra disponible una gran selección de métodos de trituración para las menas más
débiles y menos abrasivas. Además de la descripción anterior sobre la trituración a compresión, una
trituración mediante máquinas de impacto y molinos de martillo provee una razón de reducción mucho
más grande debido a que esta técnica no se encuentra restringida por el ángulo de mordida.
Tradicionalmente, las trituradoras de impacto han sido utilizadas sobre menas que contienen menos de
un 5% de sílice. Ejemplos de esto son los fosfatos, la piedra caliza, la barita, y los carbones. Las
trituradoras de impacto también han sido utilizadas sobre menas pegajosas con un alto contenido de
sílice, tales como las areniscas de uranio en Wyoming con un elevado contenido de arcilla, pero el
mantenimiento resultaba ser extremadamente costoso.

El propósito de este segmento es el de describir la aplicación general de las técnicas de trituración.

1. DEFINICIÓN DE LOS TÉRMINOS


Los siguientes son los términos comúnmente utilizados para definir algunas propiedades del material
de la alimentación, las dimensiones de la trituradora, y los criterios operativos.

1.1. Características de la mena


ÍNDICE DE TRABAJO DE BOND: este índice se emplea comúnmente para calcular la potencia (medida en
KW o Hp) requerida para triturar una roca desde un tamaño dado en la alimentación hasta un tamaño
dado en el producto.

ÍNDICE DE ABRASIÓN: este índice es una medida de la abrasividad de la roca durante la trituración. Este
índice (Ai) se emplea para predecir empíricamente la tasa de desgaste de los revestimientos de una
trituradora.

1.2. Set de la trituradora


Las trituradoras se ajustan para producir un tamaño de producto seleccionado. Existen 3 parámetros
principales, los cuales se encuentran interrelacionados.

SET DE LADO CERRADO: es la distancia mínima entre las superficies en la posición cerrada.
SET DE LADO ABIERTO: es la distancia máxima entre las superficies en la posición abierta.

EXCENTRICIDAD: esta es la distancia en la dirección de compresión en la cual tiene movimiento la


superficie móvil de desgaste entre la posición abierta y la posición cerrada.

2. TRITURADORAS PRIMARIAS
Las trituradoras giratorias se utilizan como una trituradora primaria en las operaciones en open pit con
un tonelaje elevado, en donde la producción se encuentra por encima de las 450 tph (500 stph), debido
a que las trituradoras de mandíbula no poseen la capacidad suficiente. Por debajo de este tonelaje, por
lo general, se emplean las trituradoras de mandíbulas debido a su bajo costo. A su vez, estos equipos
son seleccionados para las plantas de trituración subterránea si el diámetro del pique limita el tamaño
del equipo de transporte. En el caso de las instalaciones con más de 450 tph deben considerarse ambos
equipos de trituración. Algunas de las diferencias entre las trituradoras de mandíbulas y giratoria son
las siguientes:

1. La capacidad de la trituradora giratoria es mucho mayor que la de una trituradora de


mandíbulas que trata el mismo tamaño de alimentación.
2. Las trituradoras giratorias pueden ser alimentadas directamente desde un camión, mientras
que las trituradoras de mandíbulas requieren una parrilla y un alimentador.
3. Las trituradoras de mandíbulas típicamente requieren menos mantenimiento.
4. La relación entre la carga total y la energía desperdiciada es de alrededor de 2,2 para las
trituradoras de mandíbulas y 3,3 para las giratorias. En términos de las toneladas reducidas, la
giratoria realiza dos veces el trabajo para la misma cantidad de energía utilizada.
5. Una instalación para una trituración primaria con una giratoria normalmente cuesta más que
una instalación con una trituradora de mandíbulas.

3. TRITURADORAS DE MANDÍBULAS
Ha habido muchos tipos de trituradoras de mandíbulas diseñados y construidos desde la primera
patente US en 1830. Éstas se dividen en 3 grupos:

 De tipo Blake (doble toggle)


 De tipo Dodge
 De simple toggle (excentricidad superior)

Las trituradoras de tipo Blake de doble toggle y la de simple toggle son las que dominan el mercado. La
trituradora de doble toggle es la preferida para tareas pesadas de trituración sobre material duro. Es
más pesada y más costosa que la trituradora de simple toggle para la misma tarea. Por lo tanto, a la
hora de seleccionar una máquina de doble toggle, se necesita de alguna justificación para cada
aplicación. Algunos de los factores en este análisis son:
1. La resistencia a la compresión por parte de la roca.
2. El índice de trabajo.
3. El tamaño de la alimentación y la razón de reducción.
4. El índice de abrasión.
5. La vida operativa de la mina.
6. Costo capital.

El tamaño de una trituradora de mandíbulas se mide por su abertura para la alimentación (gape) y
longitud. Por ejemplo, 610 x 914 mm (24 x 36 pulgadas), o 2436, indica una distancia de 610 mm (24
pulgadas) desde la mandíbula fija hasta la mandíbula móvil cuando entra la alimentación, y 914 mm
(36 pulgadas) es la dimensión a través de las dos mandíbulas.

3.1. Descripción
TRITURADORA DE MANDÍBULAS DE DOBLE TOGGLE: esta máquina mueve a la mandíbula móvil a
través de un eje excéntrico, el cual mueve a los dos toggles (el frontal y el posterior) en cada revolución
del eje, cerrando las mandíbulas en la carrera descendente y abriéndolas en la carrera ascendente. Los
toggles se encuentran sostenidos por barras tensoras con resortes. Se pueden producir unos cambios
menores en el set de la trituradora cambiando el calce ente la estructura principal y el bloque del toggle
posterior. Los ajustes mayores se efectúan cambiando la longitud del toggle frontal.

TRITURADORA DE SIMPLE TOGGLE: este tipo de trituradora también se denomina de excentricidad


superior. Este tipo de excentricidad es una parte integral de la placa móvil, que se mueve hacia arriba y
hacia abajo con la rotación del excéntrico. El toggle pivotea en la base de la placa móvil y genera el
movimiento de la mandíbula en forma de arco. Esto resulta en un movimiento de pellizco entre la placa
móvil y la placa estática. El toggle se encuentra sostenido por un resorte de compresión. Los ajustes
menores se hacen cambiando el calce entre el bloque del toggle y la estructura principal. El toggle está
diseñado para romperse en la presencia de metales extraños en la alimentación a la trituradora.

Una trituradora de simple toggle tiene una construcción más ligera que la de doble toggle tipo Blake.
Por ejemplo, una trituradora de simple toggle de 610 x 914 mm (24 x 36 pulgadas) pesa alrededor de
14.512 kg (32.000 Lb), mientras que una de doble toggle del mismo tamaño pesa unos 25.678 kg
(65.000 Lb).
DIMENSIONAMIENTO DE LA TRITURADORA: las trituradoras de mandíbulas se dimensionan en función
del tamaño máximo de la partícula a ser triturada y/o el tonelaje a ser triturado. El tamaño máximo no
debe exceder al 80% del gape.

4. TRITURADORAS GIRATORIAS
Una trituradora giratoria es una máquina que emplea la acción de la gravedad. Los materiales fluyen
desde la parte superior hasta la parte inferior. Este equipo usualmente recibe una alimentación gruesa
y voluminosa (ROM), y su producto comúnmente requiere una trituración adicional. Las trituradoras
giratorias pueden utilizarse para una trituración primaria y secundaria.

4.1. Descripción
A continuación se ilustra una trituradora giratoria primaria:

La acción de trituración es generada por la reducción


de la cavidad entre el manto (móvil) montado sobre
un eje vertical central y los revestimientos del
cóncavo (fijos) montados sobre la estructura de la
trituradora. La cavidad (gape) se abre y se cierra por
la acción de un excéntrico en el fondo del eje que ocasiona el giro del eje vertical central, el cual a su vez
rota con libertad sobre su mismo eje.

Las trituradoras giratorias han sido construidas en tres tipos diferentes: (1) con el eje suspendido, (2)
con el eje soportado, y (3) con el eje fijo. Los tipos más comunes son los dos primeros.

Existen dos diseños de trituradoras giratorias con el eje suspendido: (1) con eje corto, y (2) con eje
largo. El primero de estos diseños es uno más moderno, en el cual el excéntrico se localiza por encima
del nivel del engranaje. La estructura principal tiene dos secciones, el casco superior sostiene a los
cóncavos mientras que el casco inferior contiene al excéntrico y al eje del piñón. El engranaje cónico y el
piñón proveen la rotación del excéntrico. La trituradora puede ser accionada con una correa o
directamente.
4.2. Definición de los términos de una trituradora giratoria
La trituradora se selecciona en función del tamaño de la alimentación o el tonelaje o ambos. Una regla
básica es que el 80% de la alimentación a la trituradora debe tener una dimensión máxima en una sola
dirección menor a 2/3 de la abertura nominal para la alimentación. Una forma más útil de obtener esta
dimensión es relacionando el tamaño de la trituradora con el tamaño de la pala cargadora empleada
en el pit.

5. Cálculo de la potencia
El tamaño del motor para una trituradora se determina usando el índice de trabajo de Bond para
trituradoras. La relación empleada para el cálculo aproximado del consumo de unidad de energía es:

W = Wi x 11,0 x (√𝐹80 - √𝑃80 )/(√𝐹80 x √𝑃80 )

Donde W es la energía específica requerida en KWh/t, 𝑃80 es el tamaño del 80% pasante del producto
en micrones, y 𝐹80 es el tamaño del 80% pasante de la alimentación en micrones o 2/3 de la abertura
para alimentar a la trituradora.

Para encontrar la potencia total en KW, la energía específica calculada se multiplica por un factor de
0,75 para las trituradoras primarias y 1,00 para las trituradoras secundarias:

POTENCIA TOTAL [kw] = capacidad de la trituradora x W x factor

Este método de cálculo de potencia puede emplearse para el cálculo aproximado de las trituradoras
primarias de mandíbulas y giratoria, las trituradoras giratorias secundarias, y las trituradoras de cono.
6. TRITURADORAS DE CONO
Las trituradoras de cono se utilizan
exclusivamente para tanto una trituración
secundaria como una terciaria. La
trituradora de cono opera del mismo
modo que una trituradora giratoria, pero
con una velocidad más elevada. Posee
una cámara de trituración con una
inclinación más pequeña para de este
modo entregar una capacidad más
elevada y una mayor razón de reducción.
El objetivo es el de incrementar el tiempo
de retención del material a través de la
cámara de trituración o reducir la
velocidad de caída del material a través
de la misma, permitiendo de este modo
múltiples impactos sobre la alimentación
(razón de reducción más elevada).

Los dos tipos más comunes de trituradoras de cono utilizadas en la minería metálica de Norteamérica
son la trituradora de cono Symons, fabricada por Nordberg, y las trituradoras Hidrocono, fabricadas por
Boliden – Allis (originalmente Allis – Chalmers).

6.1. Descripciones
TRITURADORAS DE CONO SYMONS: Nordberg posee dos tipos principales de trituradoras de cono, una
de tipo estándar, la cual es ampliamente utilizada para las aplicaciones de trituración secundaria, y
otra de cabeza corta, generalmente empleada para una trituración terciaria. Ambos tipos se fabrican
con tamaños que varían de 0,6 a 3 m (2 a 10 pies).

La diferencia más importante entre la trituradora de cono estándar y la de cabeza corta es la forma de
la cavidad de trituración.

Las trituradoras de cono estándar están diseñadas para hacer un producto que varíe de 12,5 mm ( 1/2
pulgada) a más de 63,5 mm (2 ½ pulgadas) tanto en circuito abierto como cerrado. Éstas pueden estar
equipadas con cavidades finas, medias, gruesas, y extra gruesas para obtener variaciones en la
alimentación y el producto final.

Las trituradoras de cono de cabeza corta tienen un ángulo que permite una cavidad más paralela de
trituración que la máquina estándar. Están diseñadas para producir un producto triturado que varíe de
3,2 mm (1/8 pulgada) a 19,0 mm (3/4 pulgada) en circuito cerrado con las zarandas apropiadas.
También pueden estar equipadas con cavidades finas, medias, gruesas, o extra gruesas de trituración
para obtener variaciones en el tamaño de la alimentación y del producto deseado.

Nordberg también produce otras series de trituradoras de cono: Omnicone, Gyradisc, y Waterflush.

La Omnicone requiere menos espacio y se encuentra disponible en tamaños de 940 a 1524 mm (37 a 60
pulgadas). Las trituradoras de cono Omnicones deben ser consideradas como una alternativa para las
plantas móviles y las de bajo tonelaje.

La Gyradisc es una máquina de trituración de producto fino y es capaz de triturar material limpio y duro
hasta menos de 4,76 mm (malla 4). Por lo tanto, puede ser un reemplazo potencial para los molinos de
barras en un flowsheet convencional de trituración y molienda. En la trituradora Gyradisc, la trituración
se produce por una combinación de impacto y desgaste. No sirve para tratar materiales pegajosos,
húmedos, ni con una cantidad excesiva de finos. Estos equipos se encuentran disponibles desde 914 a
2134 mm (36 a 84 pulgadas).

Las trituradoras de cono en húmedo (Serie WF) utilizan la tecnología WaterFlush en la cual se adiciona
agua a la máquina para que fluyan los finos a través de la cavidad de trituración. Dicho flujo produce
una cantidad importante de partículas escamosas bien formadas que se fragmentan fácilmente
durante una molienda con barras. Esto resulta en la eliminación del molino de barras y en una
reducción importante en los requerimientos
totales de energía en la conminución.

Todas las trituradoras de cono Nrodberg son


accionadas mediante un piñón montado
sobre un contra-eje. El piñón activa al
engranaje, el cual rota al excéntrico. Éste
hace girar tanto a la cabeza del eje principal
como a los revestimientos del manto,
abriendo y cerrando el gape con el
revestimiento del cóncavo. El eje principal y
el cabezal se encuentran sostenidos sobre un
revestimiento esférico hueco.

TRITURADORAS HIDROCONO DE ALLIS –


CHALMERS: Esta empresa no distingue entre
un diseño estándar y uno de cabeza corta,
pero utiliza la misma trituradora básica para
tanto una trituración secundaria como una
terciaria. La máquina apropiada se selecciona para cada servicio simplemente cambiando el diseño de
la cámara de trituración. Allis – Chalmers ofrece seis tamaños diferentes de trituradoras.

7. OTRAS TRITURADORAS PRIMARIAS, SECUNDARIAS, Y TERCIARIAS DE COMPRESIÓN


Existen otras trituradoras de compresión que deben considerarse para aplicaciones particulares.

Los MINERAL SIZERS, fabricados por la MMD Group of Companies, en Debys, UK, pueden tratar
material de hasta 1,0 𝑚3 (35 𝑝𝑖𝑒𝑠 3) con una producción máxima de hasta 3180 tph (3500 stph). La
trituradora posee dos ejes que pueden estar revestidos con dientes o puntas. Este equipo es adecuado
para ser utilziado sobre materiales con una resistencia a la compresión que exceda los 276.000 kPa
(40.000 psi). Esta trituradora no es apta para menas poco abrasivas.
El STAMBER FEEDER/BREAKER, fabricado por la W.R.Stamber Corp., en Millesburg, KY, también es un
fragmentador rotatorio con picos. La unidad consiste en una tolva, un alimentador, y un fragmentador
simple con picos que rota. Éste puede tratar material con una resistencia a la compresión de hasta
207.000 kPa (30.000 psi) en un movimiento continuo. El tamaño máximo de la alimentación es de 1,2 x
1,8 x 1,8 m (4 x 6 x 6 pies) para producir un producto de 203 mm (8 pulgadas) a una razón de 1800 tph
(2000 stph). Esta trituradora es la más apta para menas poco abrasivas.

Las trituradoras de rolos, luego de una larga e ilustre carrera, virtualmente han desaparecido como
trituradoras terciarias en la industria de la minería metálica. Aún se las emplea para triturar carbón, y
se ha mostrado un reciente interés en la trituradora de rolo a alta presión para una trituración muy
fina. Esta trituradora de rolo se describe en la sección de molienda.

7.1. Trituradoras de impacto y molinos de martillos


Existen numerosos tipos de trituradoras de impacto y molinos de martillos. Los tipos más comunes son
los siguientes:

A. Trituradoras de impacto:
a. De rotor simple común
b. De rotor doble común
c. De rotor simple reversible
d. De rotor doble con alimentación en la parte central
B. Molinos de martillos:
a. No reversibles
b. No reversibles y sin traba
c. Reversibles de rotor simple
d. Tipo corona

La capacidad de una máquina con un espesor determinado se encuentra afectada por (1) el diámetro
del círculo con los martillos, (2) la masa de partes móviles, (3) la velocidad, (4) la velocidad de los
martillos, y (5) la forma en que se alimenta a la máquina. La alimentación debe penetrar el círculo de
martillos si se va a utilizar la superficie total de trituración. Esto requiere un equilibrio entre la velocidad
de caída del material y la velocidad del rotor, la cual difiere considerablemente entre las diversas
máquinas en el mercado.
8. TRITURACIÓN POR IMPACTOS
Las trituradoras de impacto trituran a los pedazos de roca golpeándolos, mientras caen libremente, a
una elevada velocidad contra superficies estáticas. Debido a que la trituradora de impactos depende de
una elevada velocidad para ser efectiva, el desgaste resulta ser mucho mayor que en las trituradoras de
mandíbulas y de cono. Por esta razón, su uso normalmente se encuentra limitada a rocas que sean
relativamente débiles, friables, y pegajosas; tal como sucede con muchos yacimientos no metálicos.

El uso moderno diferencia entre las trituradoras de impacto y los molinos de martillos (fijos o móviles) y
secundariamente en como las partículas golpean entre sí o contra las superficies de acero; los molinos
de martillos se basan tanto en el impacto de la fuerza centrífuga generada por los martillos (móviles)
como en las acciones de desgaste y cizalla entre estos martillos y placas suspendidas bien ubicadas en
el fondo, justo por debajo del círculo de martillos.

Una reciente innovación lo constituye el molino de


trituración autógena Barmac, el cual está siendo aplicado
con éxito en el material duro y abrasivo que ha sido
previamente triturado mediante equipos que fracturan por
compresión.

El principio básico de la fragmentación por impacto es el


uso total de la energía del rotor en la reducción del
material. La energía cinética es impartida al material y se
utiliza principalmente para romper los enlaces en la
estructura de la partícula. Ésta luego se rompe a lo largo
de sus planos de debilidad y, como resultado, produce un
producto con forma de grano.

La gradación del producto se encuentra en función de la velocidad del rotor y de la friabildiad del
material. Un incremento en algunos de estos dos ítems conduce a un
aumento en la proporción de finos producidos. En caso contrario, se
producirá una reducción en la cantidad de finos en el producto.

La gradación del producto deseado es un factor importante a la hora de


seleccionar entre una trituradora de impacto o un molino de martillo. Por lo
general, este último obtiene un producto con una gradación más fina.
MOLIENDA: PARTE 1
La molienda consiste en la reducción posterior de los productos triturados hasta un tamaño apropiado
para los procesos siguientes de concentración. Esto normalmente se efectúa mediante la rotación de la
mena triturada junto con los medios de molienda, en un cilindro que rota o en un cilindro vertical donde
se produce la agitación de la carga. Los medios de molienda pueden ser bolas de acero, barras de
acero, o guijarros de rocas. La mayor parte de la energía se consume manteniendo en movimiento al
molino o agitador junto con los medios de molienda y la mena, solo una pequeña parte se emplea para
desarrollar el trabajo útil de fragmentar a la mena que rodea a los cuerpos moledores.

La molienda es de naturaleza estática. La alimentación posee una distribución granulométrica que


depende de las características de la mena y del proceso de trituración. Cuando se la muele, existe una
cierta probabilidad de que cualquier partícula pueda ser fragmentada. El objetivo del diseño de un
circuito de molienda es el de seleccionar las condiciones que incrementen la probabilidad de
fragmentar a las partículas de un tamaño determinado. Esto debe realizarse junto con una
combinación óptima de costos capitales y operativos para de este modo, minimizar el costo total
durante la vida de la mina. La molienda es un proceso poco eficiente, que hace un uso intensivo de la
energía, y que comúnmente contabiliza hasta un 40% del costo operativo total de la planta.

Este segmento básicamente describe a la molienda en húmedo de menas que contienen mienrales
mediante molino autógenos y semiautógenos, molinos de barras, molinos de bolas, y molinos torre
(tower mills).

1. TIPOS DE MOLINOS
Los molinos se identifican por el tipo de medios de molienda. Cada tipo de molino se encuentra
adoptado para ciertas aplicaciones de molienda que deben ser evaluadas para seleccionar al equipo
para cada tarea. A continuación se presentan los tipos de molinos y sus características.

1.1. Molinos de barras


Los molinos de barras son cilindros horizontales que rotan cargados con barras que muelen a la mena
al rotar dentro de éstos. Para evitar las condiciones que generan el enredo de la carga de barras, se
debe mantener una relación largo/diámetro (L/D) de 1,4 a 1,6. Cuando esta relación se vuelve menor a
1,25 se incrementa rápidamente el riesgo de que se forme una maraña de barras. El límite práctico de
una barra de buena calidad (o sea, de una barra que no se va a enredar) es de 6,1 m (20 pies). Debido a
esta limitación, el tamaño más grande de un molino de barras es de 4,6 m de diámetro por 6,6 m de
largo (15 x 21,5 pies), utilizando barras de 6,1 m (20 pies), y empleando una potencia que varía de 1640
a 1715 KW (2200 a 2300 Hp).
Los molinos de barras aceptan una
alimentación de hasta 50 mm (2
pulgadas) y producen un producto en el
rango de tamaños de -3000 a -270 𝜇𝑚
(pasante malla 4 a pasante malla 35). La
molienda se efectúa mediante el
contacto linear entre las barras que se
extienden a lo largo de la longitud del
molino. Las barras rotan y giran en una
alineación paralela simulando una serie
de trituradoras de rolos. Esto resulta en
la molienda preferencial del material
grueso y minimiza la producción de
lamas.

De los tres tipos principales de molinos


de barras –por rebalse, por descarga
periférica sobre un extremo, y por
descarga periférica central- solo se utiliza
comúnmente el primero. Los molinos de
barra para una molienda en húmedo se
emplean normalmente en la industria del
procesamiento de minerales. La
molienda en seco se aplica en algunas
áreas; sin embargo, puede confrontar
con algunos problemas y debe ser
evitada excepto cuando sea
absolutamente necesaria. Las ventajas y
las desventajas de la molienda con
barras son las siguientes:

Ventajas:

1. Los molinos de barras operan con velocidades menores en comparación con los molinos de bola
debido a que las barras ruedan y no caen en forma de cascada.
2. Para una molienda equivalente, los molinos de barras utilizan menos acero que un molino de
bolas debido a una menor velocidad y un mejor contacto entre los medios de molienda y la
mena.
Desventajas:

1. La carga de barras debe ser mantenida en buenas condiciones de tonelaje de trabajo, y las
barras rotas y calientas (deformadas por el desgaste) deben ser removidas. Los molinos de
barra usualmente requieren una mayor atención por parte del operario. Es importante que las
barras permanezcan esencialmente paralelas ente sí. Si éstas se desalinean, se pierde la acción
de molienda y, más importante aún, se produce el enredo de las mismas.
2. La longitud máxima de la barra se encuentra limitada a alrededor de 6,1 m (20 pies). Esto, de
hecho, limita la longitud, el diámetro, y la capacidad de los molinos de barras.
3. Las barras más pesadas cuando actúan sobre los lifters y los revestimientos generan un gran
desgaste, por lo que se requiere un gran mantenimiento.

Los molinos de barras normalmente acarrean una carga de barras de 35 a 65% del volumen del equipo.
Los límites en el nivel de la carga son (1) mantener abierto el extremo de la alimentación de modo que
ésta pueda entrar al molino, y (2) mantener la carga de barras en un nivel bajo de modo que éstas no
trabajen en el extremo de la descarga, en donde pueden enredarse.

La siguiente expresión es la que se utiliza para determinar la potencia requerida por un molino de
barras:
𝟏⁄
KWr = 1,07 x 𝑫 𝟑 x (6,3 – 5,4 x 𝑽𝒑 ) x f𝑪𝒔

Donde KWr son los kilowatts por tonelada corta de barras, D es el diámetro interno del molino
expresado en pies, Vp es la fracción del volumen del molino cargado con las barras, y fCs es la fracción
de la velocidad crítica.
1.2. Molinos de bolas
Los molinos de bolas se utilizan a continuación de los molinos de barras para moler a la mena hasta un
tamaño más fino. También se los utiliza como molinos primarios a continuación de una trituración fina
de las menas. Estos equipos aceptan una alimentación en el rango de tamaños que varía de 6,4 a poco
menos de 25 mm (1/4 a -1 pulgada). El tamaño del producto puede variar entre -270 𝜇𝑚 y -37 𝜇𝑚
(pasante por malla 35 a pasante por malla 400). La mena normalmente se muele con bolas de acero
forjado o de acero colado. La acción de molienda se realiza mediante el contacto punto a punto entre
las bolas y los revestimientos del molino, y entre las mismas bolas. Estos molinos varían en la relación
L/D desde menos de 1:1 hasta más de 2:1. No existen reglas fijas sobre las relaciones apropiadas L/D
debido a que éstas varían con los circuitos utilizados, el tipo de mena, el tamaño de la alimentación, y
los requerimientos totales de molienda. Típicamente, un molino de bolas pequeño tiene un tiempo de
retención menor; consecuentemente, produce un producto más grueso. Un molino de bolas largo,
denominado molino de tubo (tube mil) en algunas ocasiones, tiene un tiempo de retención más elevado
y produce un producto más fino.

Existen dos tipos comunes de molinos de bolas: con descarga por parrilla y con descarga por rebalse.

MOLINOS DE BOLAS CON DESCARGA


POR LA PARRILLA: estos equipos
normalmente se utilizan cuando se
necesita una producción mínima de
finos. A medida que se fue
incrementando el tamaño de los
molinos de bolas con el correr de los
años, los molinos con descarga por
rebalse se volvieron predominantes,
por lo que los molinos con descarga
por la parrilla rara vez son
seleccionados en la actualidad.

MOLINOS DE BOLAS CON DESCARGA


POR REBALSE: tal como lo implica su
nombre, la pulpa se descarga desde el
molino al rebalsar desde el muñón
para la descarga.

1.3. Molinos de guijarros


Los molinos de guijarros son similares
a los molinos de bolas pero utilizan
medios de molienda no metálicos,
tales como bolas de porcelana,
piedras, y más a menudo la mena
misma. La densidad real de una carga
de guijarros es menor que la de una
carga de acero; en consecuencia, para
una potencia comparable, el tamaño
de un molino de guijarros es mayor que el de un molino de bolas. Los molinos de guijarros a menudo
son utilizados para una molienda en seco y cuando la contaminación con hierro es perjudicial para la
calidad del producto.
Los molinos de guijarros que operan en un circuito cerrado en húmedo están ganando más aceptación
como molinos autógenos secundarios. Aún cuando no son muy populares en Norteamérica, han sido
ampliamente adoptados en Sudáfrica.

En la industria minera de los metales, los molinos de guijarros se encuentran a continuación de una
molienda primaria autógena o semiautógena. Los guijarros cuando tienen un tamaño apropiado se
extraen del circuito de trituración o desde un molino autógeno primario y de una manera controlada
son arrojados al molino de guijarros, para de este modo, mantener una potencia constante.

1.4. Molinos autógenos


Los molinos autógenos utilizan grandes pedazos de material ROM (run-of-mine) o de mena proveniente
de la trituración primaria como medios de molienda. Este es diferente al molino de guijarros, el cual
emplea rocas de un tamaño definido como medios de molienda. El mecanismo predominante de
fragmentación en una molienda autógena es el desgaste con un poco de impacto. Para que una mena
pueda moler autógenamente en forma exitosa, ésta debe ser competente, y debe fragmentarse a lo
largo de los enlaces entre los granos hasta que se obtenga un producto con el tamaño deseado. Otro
requerimiento es que los tamaños más finos deben fracturarse fácilmente y luego ser removidos del
molino, caso contrario, se producirá un crecimiento de los tamaños críticos.

El tamaño crítico se define


como el que es demasiado
pequeño como para servir
efectivamente como un
medio de molienda y
todavía es demasiado
grande como para ser
fragmentado por piezas
mayores. Este tamaño
ordinariamente varía desde
51 a 19 mm (2 a ¾
pulgadas) de diámetro. Si
la mena es demasiado dura
como para fragmentarse,
se acumulará en la carga
del molino y se verá
reducida la producción del
molino.
La molienda autógena tiene dos ventajas: (1) reduce el desgaste de los metales, y (2) elimina las etapas
de trituración secundaria y terciaria. Por lo tanto, ofrece un ahorro en los costos capitales y en los
costos operativos.

1.5. Molinos semiautógenos


En algunas ocasiones puede suceder que la mena no posea rocas competentes para actuar como
medios de molienda, o que el cuerpo mineralizado ocasionalmente tenga rocas con una calidad pobre y
que no sean adecuadas para ser empleadas como cuerpos moledores. En tales situaciones, se pueden
utilizar los molinos semiautógenos.

En la molienda semiautógena, las rocas competentes se suplementan con bolas de acero en una
cantidad de 2 a 10% del volumen del molino. La geometría del molino semiautógeno es la misma que la
del molino autógeno, con algunas modificaciones en lo que se refiere al diseño estructural, la tracción, y
el impacto. El tamaño de las bolas comúnmente varía de 76 a 127 mm (3 a 5 pulgadas) de diámetro.

1.6. Molinos torre


El molino torre, el cual fue inventado en Japón, se empleó originalmente para una remolienda de los
finos. A medida que este equipo se volvió más aceptado en Norteamérica, se amplió su rango de
aplicaciones, y en la actualidad los molinos torre se utilizan en lugar de los molinos de bolas en los
circuitos de molienda secundaria de poco tonelaje.
El molino torre ilustrado en la figura anterior consiste de un recipiente vertical de molienda con un rotor
en el eje central con forma helicoidal. Este rotor helicoidal rota y mueve a los medios de molienda
ascendentemente a través de la parte central del compartimento de molienda y descendentemente en
la zona periférica del mismo. Se cargan cuerpos moledores tales como bolas de acero, guijarros de
cerámica, o guijarros naturales dentro de la cámara de molienda hasta cubrir al agitador helicoidal. El
material a ser molido ingresa por la parte superior, central, o inferior de la estructura principal
dependiendo de la aplicación y el tamaño de la alimentación. La molienda se produce por una
combinación de colisión y fricción entre las bolas, y entre éstas contra los revestimientos del molino y
contra el eje helicoidal.

Los molinos torre se utilizan tanto en húmedo como en seco. Los sistemas de molienda en seco emplean
ventiladores y clasificadores con aire, mientras que los sistemas de molienda en húmedo usan
hidrociclones para remover el producto. Las ventajas declaradas por los fabricantes del molino torre
son:

1. Una menor área de instalación.


2. Menos ruido (usualmente 85 dB).
3. Fundaciones simples.
4. Menores costos de instalación.
5. Menores costos operativos.
EQUIPOS DE MOLIENDA

1. Molinos de bolas
Frecuentemente se obtiene una reducción de tamaños intermedia y fina mediante la molienda en un
molino de bolas, en el cual la longitud del casco cilíndrico usualmente es 1 a 1,5 veces el diámetro del
mismo. Los molinos de bolas de gran longitud se denominan molinos tubo, y cuando se emplean
guijarros duros en lugar de bolas de acero como medios de molienda, los molinos de bola pasan a
llamarse molinos de guijarros.

En general, los molinos de bolas pueden


ser operados tanto en húmedo como en
seco y son capaces de producir productos
en el orden de los 100 𝜇𝑚. Esta tarea
representa una razón de reducción de
hasta 100.

Un molino de bolas es un tambor rotador


con una carga de bolas de 40 a 50%
(usualmente de acero o acero aleado). El
material a ser molido llena los espacios
entre las bolas, y en cada rotación es
atrapado por las colisiones bola/bola y
bola revestimiento hasta el punto de
fractura. Se pueden moler tonelajes muy grandes con estas máquinas debido a que son muy efectivas
para manejar material. La alimentación puede ser seca, con menos de un 3% de humedad para
minimizar el taponamiento de las bolas, o una pulpa con un 20 a 40% de agua en peso. Los molinos de
bolas se emplean tanto en aplicaciones de molienda primaria como secundaria. En las aplicaciones
primarias, reciben su alimentación desde las trituradoras, mientras que en las aplicaciones secundarias,
la reciben a partir de los equipos de molienda con barras, molienda autógena, o molienda
semiautógena. Los molinos de remolienda en las operaciones de procesamiento de minerales
usualmente son molinos de bolas, debido a que la alimentación para estas aplicaciones típicamente es
bastante fina. En algunas ocasiones se utilizan estos equipos en una etapa simple de molienda,
recibiendo el producto de una trituradora. Los circuitos de estos equipos a menudo se encuentran
cerrados con un clasificador y poseen elevadas cargas circulantes.

Estas cargas maximizan la productividad en el tamaño del producto deseado. En la tabla siguiente se
resumen las características de los molinos de bolas.
El tamaño del molino requerido para ejecutar una tarea determinada –esto es, el diámetro (D) entre los
revestimientos- puede calcularse a partir de las relaciones de diseño dadas por Rowland y Kjos (1978).
Los parámetros de diseño que deben especificaciones son:

 El tamaño en micras en el cual el 80% del material que es pasante para la alimentación, 𝐹80 , y
para el producto, 𝑃80 .
 El índice de trabajo de Bond, Wi (KWh/t), del material.
 La relación L/D.
 La fracción de velocidad crítica.
 La tasa de alimentación (tph).
Las ecuaciones para el desgaste de los revestimientos y de las bolas comúnmente se escriben en función
del índice de abrasión (Bond 1963). Estos dos parámetros se expresan en kg/KWh, y cuando se los
multiplica por la energía específica (KWh/t), la tasa de desgaste queda en kg/t de alimentación. El
desgaste en los molinos de bolas que operan en seco es aproximadamente 1/10 del que hay en los
molinos de bolas que trabajan en húmedo, lo cual se debe a la inhibición de la corrosión. La eficiencia
de estos equipos en comparación con los equipos que efectúan una compresión lenta sobre una
partícula simple es de alrededor del 5%.

La relación L/D de los molinos de bolas varía desde un poco menos de 1:1 hasta algo más de 2:1. Los
molinos tubo y de compartimentos, comúnmente empleados en la industria del cemento, tienen una
relación L/D de 2,75:1 o más. La fracción de velocidad crítica del molino depende de la aplicación, y la
mayoría de los molinos operan a alrededor de un 75% de la velocidad crítica. Un incremento en la
velocidad generalmente significa un aumento en la potencia, pero a su vez también se producen más
impactos inútiles de las bolas con los revestimientos, produciéndose más desgaste y menos fractura.

En la actualidad, se están construyendo molinos de bolas con un diámetro de 26 pies. Estos equipos se
encuentran instalados en muchos lugares alrededor del mundo y frecuentemente requieren más de
10 MW para su operación.

Existen tres formas principales de mecanismos de descarga. En el molino de bolas con descarga por
rebalse, el producto rebalsa a través del muñón donde se encuentra la descarga. Un molino de bolas
con descarga por diafragma tiene una parrilla en el extremo de la descarga. El producto fluye a través
de las ranuras en la parrilla. Se pueden utilizar lifters para la pulpa o puertos periféricos para descargar
el producto.

La mayoría de las bolas son de acero o acero forjado al carbono. Generalmente son esféricas pero
también se han utilizado con otras formas.
Los revestimientos empleados se encuentran construidos con:

 Acero colado aleado


 Hierro colado resistente al desgaste
 Un polímero (caucho)
 Una combinación de polímero con metal

La forma de los revestimientos de un molino nuevo que a menudo se recomienda es con doble solapa
(double wave) cuando las bolas son menores a 2,5 pulgadas, y con una sola solapa (single wave)
cuando las bolas son más grandes.

La típica cupla molino-motor es un piñón con un engranaje. Los motores síncronos son adecuados para
estos equipos, debido a que su potencia casi siempre es constante. También se emplean motores de
inducción y de jaula de ardilla. Un motor de elevada velocidad que opera de 600 a 1000 rpm requiere
un reductor de velocidad entre el motor y el eje del piñón. La transmisión sin engranaje (gearless drive)
ha sido instalada en varios lugares alrededor del mundo.

2. Molinos AG/SAG
Los molinos autógenos y semiautógenos (AG/SAG) representan un tipo relativamente nuevo de molinos
rotatorios que, bajo condiciones, pueden reemplazar a los equipos empleados para la reducción de
tamaños en una trituración secundaria así como también a los utilizados en una molienda primaria y
final. Básicamente, el mecanismo de fractura es similar al encontrado en otros molinos rotatorios. La
única característica de esta máquina es que las partículas gruesas de mena se utilizan como medios de
molienda, a diferencia del molino de guijarros en donde éstos se generan naturalmente a partir de la
mena. Bajo esta observación, la molienda autógena debe aplicarse solo con las menas que poseen
estas características necesarias.

El molino autógeno es una máquina para una molienda gruesa, que consiste de un tambor que rota con
un 25 a 40% del volumen total lleno con mena. No se utilizan medios de molienda que sean metálicos o
manufacturados. Los molinos autógenos se alimentan con mena tamaño ROM o con el producto de una
trituradora primaria. Dentro del equipo, los pedazos de mayor tamaño se fragmentan en pedazos más
pequeños. Estos guijarros naturales actúan como medios de molienda en estos equipos. Los modos
principales de fractura son la fragmentación por impacto y la abrasión.

La molienda semiautógena resulta cuando se adiciona una pequeña cantidad de bolas de acero, 3 a
20% del volumen del molino, a la carga del equipo. Esta adición de una carga de acero produce cambios
considerables en el desempeño del molino. En este caso, se pueden requerir modificaciones importantes
en el diseño para acarrear a la carga adicional. Generalmente, el uso de bolas de acero como
suplemento de los guijarros naturales incrementa la capacidad del molino significativamente pero, a su
vez, hace que aumenten los costos operativos para las bolas y la energía.
Son posibles muchas configuraciones de circuito, pero esencialmente el molino autógeno se opera como
una etapa simple de molienda primaria, o puede operar seguido de una molienda secundaria de
guijarros o una molienda con bolas. El molino autógeno a menudo opera en circuito cerrado con un
trommel o con zarandas vibratorias externas que clasifican a la descarga. Las cargas circulantes son
bajas en comparación con las que se obtienen en los circuitos con molinos de bolas, debido a que los
equipos autógenos no se benefician con la presencia de cargas circulantes elevadas. En algunas
ocasiones se utilizan trituradoras intermedias para triturar a los guijarros más grandes en la corriente
que se recircula.

La tabla siguiente resume las características de los molinos autógenos y semiautógenos.


La eficiencia de un molino autógeno es menor que la de un molino de bolas debido a que la inherente
baja eficiencia de la fractura roca con roca versus la fractura generada por las bolas de acero. Un factor
de 1,5 resulta ser un valor común de la relación del índice de trabajo operativo autógeno con el índice
de trabajo de Bond de laboratorio.

OWi = 1,5 x BWi

La típica relación L/D de los molinos en Norteamérica es de 0,30:1 a 0,35:1. En Europa y Sudáfrica, esta
relación varía de 1:1 a 2:1. Los fabricantes tienen ideas diferentes acerca de la importancia relativa de
la fractura por impacto y la abrasión, y esto se ve reflejado en la relación L/D. Los fabricantes
norteamericanos creen que la fractura por impacto es importante, por lo que usan grandes diámetros
para proveer un largo camino descendente para la carga junto con sus consecuentes altas velocidades.

El volumen del molino que se encuentra lleno de carga es de un 30 a 35% en los molinos pequeños y de
45 a 50% en los molinos con grandes dimensiones (Digre 1979). La velocidad del molino usualmente es
de un 73 a 78% de la velocidad crítica y típicamente se encuentra controlada por una transmisión de
velocidad variable. Los molinos AG/SAG poseen un volumen mucho mayor que los molinos de bolas.
Esto se debe a la baja densidad de la carga en el equipo. Los equipos SAG más grandes del mundo
poseen un diámetro de 40 pies, una longitud de 19 pies, y una potencia de hasta 20 MW.

La experiencia de los operarios dice que los circuitos autógenos requieren más energía (consistente con
la menor eficiencia de la auto-fractura de las partículas) que los circuitos convencionales para obtener
el mismo tamaño de producto y una productividad similar. La energía adicional puede ser tan grande
como un 100% de la energía utilizada por un circuito convencional.

El molino AG/SAG se alimenta con un buzón alimentador. La entrada de los equipos autógenos es
mucho más grande para acomodar a los tamaños mayores de la alimentación. Se emplean lifters de
gran tamaño para elevar a la carga lo suficientemente alto dentro del molino. Estos lifters pueden tener
la forma de un riel o de un doble riel. Las barras de los lifters pueden estar remachados al casco del
molino atravesando a los revestimientos. La altura de los lifters puede ser de 5 a 12 pies. Debido a las
elevadas fuerzas de impacto, se utilizan lifters y revestimientos de una aleación de Cr-Mo. Las
aleaciones de níquel hard (NiHard) se rompen en las áreas donde se producen los fuertes impactos una
vez que se adiciona una carga de bolas. El desgaste de tanto los revestimientos como los lifters en los
molinos AG/SAG es mucho más elevado que en los molinos de bolas.

Barratt (1979) realizó una comparación entre un circuito semiautógeno y uno convencional en las
plantas que tenían estos dos tipos de circuitos uno al lado del otro. El costo de las bolas en los circuitos
SAG era un 19% menor que en los circuitos convencionales y, de forma similar, los costos en los
revestimientos eran menores en un 4%. La reducción en este último costo se debe a la eliminación del
costo en los revestimientos de las trituradoras secundarias y terciarias.

El mecanismo de descarga resulta ser más elaborado en estos equipos cuando se lo compara con el de
un molino de barras o de bolas. Se emplea una parrilla para la descarga del producto, la cual posee
ranuras radiales que varían de 10 mm a 100 mm. Luego de fluir por las ranuras, el producto es elevado
hasta el extremo de la descarga mediante unos lifters para la pulpa, los cuales operan como una “rueda
de agua”. A menudo se adiciona un trommel al muñón de descarga del molino. Esta criba puede tener
una longitud de 6 a 8 pies y aberturas con un diámetro de ½ a ¾ pulgadas.
3. Molinos de molienda a alta presión (HPGR)
Tal como se mencionó previamente, la reducción de tamaños mediante la compresión de una partícula
simple es muy efectiva para minimizar los requerimientos de energía y utilizar solo una fracción de la
energía de una molienda convencional con un molino de bolas. Schönert (1979) comparó la demanda
de energía específica en la conminución por compresión y por impacto, y obtuvo:

 2,5 a 5,8 KWh/t para una conminución por compresión.


 23 a 56 KWh/t para una conminución por impacto.

Tal como se notó anteriormente, no resulta técnicamente factible obtener una gran producción con la
conminución por compresión de partículas pequeñas, pero si cuando se trata de un lecho compuesto
por éstas. Bajo estas condiciones, la interacción partícula con partículas incrementa la energía
requerida aunque ésta se encuentra lejos de la demandada por una molienda efectuada con un molino
de bolas. Para los rolos de molienda a alta presión (high presion grinding rolls (HPGR)), las partículas de
la alimentación son aceleradas en la entrada al equipo por la caída de éstas desde una altura de 15
pies. Por lo tanto, se reducen las pérdidas por fricción debido a que los rolos tienen que hacer menos
trabajo acelerando a las partículas hasta la velocidad periférica. El grado de conminución se encuentra
influenciado por la tensión. El tamaño de los fragmentos en el producto se reduce a medida que
aumenta la tensión, y consecuentemente, la energía específica.
Cuando la tensión es elevada, el producto se empaqueta en briquetas (aglomerados). Estos
aglomerados se dispersan fácilmente cuando la presión del rolo es de 30 a 50 Mpa, cuando se utilizan
presiones más elevadas, es necesaria una desaglomeración en un molino de bolas para dispersar a los
aglomerados. El diámetro típico de los rolos varía de 200 a 1000 mm, y la presión del rolo es de 125 a
375 MPa.

La fricción entre las partículas en el lecho genera que algunas de éstas permanezcan sin fragmentarse
(Schönert 1979), de modo que el producto desaglomerado se clasifica de tal forma que el sobretamaño
regrese al equipo para pasar una vez más a través de los rolos. Un bajo grado de conminución resulta
ser más eficiente debido a una reducción en la fricción entre las partículas, pero la carga circulante
aumenta debido a que no se obtiene el tamaño de producto deseado por una baja presión en los rolos.

Las cantidades principales en el diseño para los rolos son la fuerza específica y el flujo másico de las
partículas:

𝑭
𝑭𝒔𝒑 =
𝑫𝑾

Donde F es la fuerza, D es el diámetro del rolo, y W es la longitud del rolo.

M = u x W x dg x 𝝆
Donde u es la velocidad del rolo en la superficie, dg es el ancho del gape, y 𝜌 es la densidad real del
material que se está moliendo.

4. Molinos agitadores (stirred mills)


A medida que el tamaño del producto desde un molino de bolas se vuelve cada vez más fino, se va
reduciendo el tamaño óptimo de las bolas. Sin embargo, a cierto tamaño las bolas pequeñas
(moviéndose bajo la influencia de las fuerzas gravitacionales en un molino rotatorio) no pueden proveer
una fuerza de impacto lo suficientemente fuerte para generar la fractura de la partícula. Los molinos
agitadores incrementan las fuerzas por impacto induciendo “momentums” más grande que en un
molino rotatorio.

El molino de bolas con


agitación de la carga es una
máquina de molienda fina
capaz de producir tamaños
menores a 1 𝜇𝑚 en el
producto. Se trata de un
recipiente cilíndrico que se
carga con bolas de acero o
cerámico y el material a ser
molido. La carga es agitada
mediante la rotación de un eje
central con cucharillas o
brazos que se extienden dentro
de la carga, tal como se ve en
la figura.
Diferentes máquinas son agitadas con diferentes velocidades, las cuales varían de 20 a 2000 rpm. La
agitación más intensa sucede justo en frente y por detrás de los rotores. La velocidad de la carga es
muy elevada en esta área y se reduce a cero en el eje central y en las paredes.

En las operaciones verticales, la pulpa puede ser introducida tanto desde el fondo como desde la parte
superior del recipiente. Para las orientaciones horizontales, el molino es alimentado a presión desde un
extremo y descargado a través de un anillo de retención ubicado en el otro extremo. El molino agitador
puede operar en circuito cerrado con una máquina de clasificación apropiada para las partículas con un
tamaño pequeño.

La intensidad de la potencia (entrada de energía por unidad de volumen) de estos molinos es mayor
que en los molinos comerciales de bolas. Se han reportado valores de hasta 100 veces más grande de
energía específica por volumen. Esta elevada intensidad de la potencia se atribuye a la relativamente
elevada potencia del rotor. Los tiempos de residencia extremadamente largos en los molinos de bolas
para producir tamaños menores a 1 𝜇𝑚 son significativamente reducidos en un molino agitador. Esto
resulta atractivo en términos del volumen de los equipos instalados y de los comparativamente
reducidos tiempos de residencia. Los requerimientos de energía específica (KWh/t) son
aproximadamente iguales para los molinos agitadores de bolas y los molinos rotatorios de bolas para
un producto cuyo tamaño de partícula sea mayor a 20 𝜇𝑚. En la siguiente tabla se resumen las
características de estos molinos.

Las características referentes a la potencia de los molinos agitadores son similares a las del mezclador
de una turbina. Los parámetros de diseño para la ecuación dada en la tabla son el volumen del molino,
V; el diámetro de las bolas, 𝑑𝐵 ; la densidad de las bolas, 𝜌𝐵 ; y la velocidad angular del eje, N. La
relación empírica de tamaño – energía que ha mostrado ser la más apropiada (Sepulveda 1980) es la
ecuación de Charles. Los parámetros de esta ecuación son la constante A ((KWh/t) x (𝜇𝑚)1,8); el
tamaño promedio del producto (𝜇𝑚); el tamaño promedio de la alimentación (𝜇𝑚); y el exponente (𝜔).
Las constantes, A y 𝛼, se pueden observar en la tabla anterior para diversos minerales y carbón en
agua.

El Vertimill, el cual se muestra en la siguiente figura, es un casco cilíndrico estrecho y vertical. En el


centro de este cilindro se encuentra un eje transmisor del movimiento sobre el cual se montan una serie
de cucharillas. El molino se llena parcialmente con bolas de acero de hasta 1,5 pulgadas de diámetro.
Durante la operación, estas cucharillas son movidas por el eje a una velocidad de 25 a 30 rpm
arrastrando y mezclando a las bolas. Toda partícula de la alimentación que se encuentra presente es
triturada por fuerzas de cizalla e impacto cuando es atrapada por las bolas en movimiento, las cuales
imparten la energía suficiente para inducir la fractura.

La pulpa de la
alimentación
generalmente es
bombeada a través de una
válvula en el fondo del
molino. A medida que las
partículas ascienden por el
molino mezclándose con
las colas, éstas se muelen
por fuerzas intensas de
roce y una compresión. El
producto molido rebalsa
por la parte superior y es
recogida. En general, se
puede obtener un
producto más fino
empleando bolas
pequeñas. Para una razón
de reducción máxima, las bolas deben no ser más pequeñas que 7 veces el diámetro de las partículas en
la alimentación. Un Vertimill es capaz de moler una alimentación con un tamaño de 100 𝜇𝑚 hasta
obtener un producto de 0,3 a 1,5 𝜇𝑚.
MOLIENDA: PARTE 2

1. DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DEL MOLINO


Los molinos de barras, así como también los molinos de bolas, se dimensionan en base al índice de
trabajo de Bond obtenido a partir de los ensayos de molienabilidad del molino de bolas o del molino de
barras de Bond. Es mucho más dificultoso dimensionar a los molinos autógenos debido a que no hay
ensayos a escala piloto, tales como los ensayos del índice de trabajo de Bond, que adecuadamente
definan las características de molienda autógena de una mena. Este tipo de molienda también es
mucho más sensible a los cambios en el tipo de mena en comparación con los molinos convencionales,
tales como los de barras y los de bolas.

Por lo tanto, resulta imperativo que como primera etapa, se efectúe un ensayo de competencia sobre
los diferentes tipos de mena que hay en el mismo cuerpo mineralizado. Si las rocas son competentes, se
debe continuar con un ensayo a escala piloto. Normalmente se requiere un molino con un diámetro de
1,5 o 1,8 m (5 o 6 pies) para proveer suficientes datos para dimensionar con certeza un molino
autógeno o semiautógeno.

1.1. Cálculo básico de potencia para los molinos de barras y de bolas


Una vez que se ha determinado el índice de trabajo (Wi), pueden calcularse tanto los requerimientos de
energía como las dimensiones del molino a partir de la ecuación de la Tercer Teoría de Bond:

𝟏𝟎 𝒙 𝑾𝒊 𝟏𝟎 𝒙 𝑾𝒊
W= –
√𝑷𝟖𝟎 √𝑭𝟖𝟎

Donde W es el consumo de energía en KWh/st de alimentación, el 𝑃80 es el tamaño en 𝜇𝑚 por el cual


pasa el 80% del producto, y 𝐹80 es el tamaño en 𝜇𝑚 por el cual pasa el 80% de la alimentación.

Este cálculo entrega la potencia requerida en los siguientes puntos de referencia:

1. Procesamiento con barras: una molienda en húmedo en un circuito abierto empleando un


molino de barras con un diámetro interno de 2,4 m (8 pies).
2. Procesamiento con bolas: una molienda en húmedo en un circuito cerrado empleando un molino
de bolas con un diámetro interno de 2,4 m (8 pies).
3. La potencia calculada es la potencia requerida en el eje del piñón del molino e incluye las
pérdidas en los cojinetes del muñón, en el engranaje, y en el piñón; pero no incluye las pérdidas
en el motor o en cualquier otro componente de la transmisión, tales como reductores de
velocidad o embragues.
1.2. Factores de corrección
A la hora de estudiar el desempeño del molino de una planta, se han identificado un número de
factores que causan que los índices de trabajo calculados a partir de los datos operativos de una planta
varíen de los obtenidos con los ensayos de moliendabilidad de Bond. Estos factores, básicamente
factores de eficiencia e ineficiencia que resultan del dimensionamiento del equipo, de los medios de
molienda, y del circuito utilizado, son los siguientes:

𝐶𝐹1 : Molienda en seco

𝐶𝐹2 : Molienda con bolas en un circuito abierto

𝐶𝐹3 : Diámetro del molino

𝐶𝐹4 : Sobretamaños en la alimentación

𝐶𝐹5 : Molienda más fina que un 80% pasante de 74 𝜇𝑚 (malla 200)

𝐶𝐹6 : Razón de reducción demasiado grande o demasiado pequeña en un molino de barras

𝐶𝐹7 : Razón de reducción demasiado pequeña en un molino de bolas

La potencia básica (W) calculada con la ecuación de Bond debe ajustarse aplicándose los factores de
corrección recién mencionados.

1.3. Cálculo de potencia para molinos autógenos y semiautógenos


Se ha descubierto como regla general, que los requerimientos de potencia para moler una tonelada de
mena en un molino para ensayos hasta un tamaño dado usualmente puede duplicarse en un molino
comercial de gran tamaño. Esto asume que el ensayo se lleva a cabo bajo condiciones cuidadosamente
controladas con buenas mediciones de la potencia. Se ha encontrado que generalmente en los
pequeños molinos para ensayos, la carga debe ser mantenida entre 25 y 30% del volumen del equipo.
La potencia total alcanzada bajo estas condiciones puede utilizarse para llevarla a la escala de los
molinos comerciales y así obtener los requerimientos de unidad de potencia por tonelada de material
tratado.

Muchos investigadores y fabricantes han utilizado muchas fórmulas para arribar a los requerimientos
de la potencia total de un molino comercial. Muchos de los primeros molinos autógenos eran
calculados con menos potencia necesaria y, por lo tanto, debían se operados con niveles más bajos de
carga, particularmente si debía adicionarse una carga de bolas para obtener la producción deseada.
Dicha situación incrementa el desgaste en los revestimientos y en las bolas. Por lo tanto, resulta
esencial tener suficiente potencia instalada en el molino comercial.
En general, la mayoría de las fórmulas para el aumento de escala usan un exponente en los diámetros
del molino y una comparación directa de la longitud del molino para arribar a un factor multiplicativo
para dicho aumento de escala de ensayo de potencia del molino. El exponente empleado para los
diámetros del equipo varía de 2,4 a 3,0. Para los molinos que operan en húmedo, debe usarse un
exponente de 2,65 para arribar a la potencia necesaria para poner en funcionamiento a un molino
comercial.

La potencia en un molino de ensayos siempre está dada en KW nuevos, y la potencia de un molino


comercial generalmente se mide en potencia total. Por lo tanto, empleando la relación siguiente:
𝑫
𝑳𝑪 ( 𝑪 )𝟐,𝟔𝟓
𝑫𝑻
𝑷𝑪 = 𝑷𝑻 x x
𝑳𝑻 𝟎,𝟗𝟓

Se obtiene la potencia requerida por el motor del molino comercial, en donde 𝑃𝐶 es la potencia total
(KW), 𝑃𝑇 es la potencia neta del ensayo (KW), 𝐷𝐶 es el diámetro nominal del molino comercial (m), 𝐷𝑇
es el diámetro nominal del molino de ensayos (m), 𝐿𝐶 es la longitud nominal del molino comercial, y 𝐿𝑇
es la longitud nominal del molino de ensayos (m). La potencia total es la entrada de energía al motor
del molino, mientras que la potencia neta es la consumida en la molienda luego de deducir las pérdidas
mecánicas y eléctricas.

Para encontrar la capacidad nominal de un molino en toneladas por hora, el 90% de la potencia total
debe dividirse por la potencia neta de molienda por tonelada obtenida en el ensayo.

El análisis de datos a partir de las operaciones con molinos AeroFall muestra que la potencia varía
cuando el diámetro se eleva a un valor de 2,8. Específicamente, la potencia de un diseño estándar que
trata menas normales bajo condiciones óptimas, puede calcularse a partir de:

P = 0,00100 x W x (𝑫)𝟐,𝟖 x L

Donde P son los KW requeridos por el motor para una transmisión directa, W es la densidad real de la
carga al molino (kg/𝑚3 ), D es el diámetro interno (m), y L es la longitud interna (m).

1.4. Otras consideraciones


Para los molinos de barras, la potencia varía según el diámetro mediante la siguiente ecuación:

P = 0,00100 x W x (𝑫)𝟐,𝟑𝟑 x L

Para los molinos de bolas, la potencia se calcula:

P = 0,00100 x W x (𝑫)𝟐,𝟑 x L

El peso de la carga de acero en el molino puede estimarse de la siguiente manera:


𝑫𝟐
𝒙 𝝅 𝒙 𝑽𝒑 𝒙 𝑳 𝒙 𝑪𝒅
𝟒
𝑪𝑾 =
𝟏𝟎𝟎𝟎

Donde 𝐶𝑊 es el peso de la carga en toneladas, D es el diámetro interno del molino (m), 𝑉𝑝 es el


porcentaje del volumen del equipo ocupado con la carga, L es la longitud de las barras para un molino
de barras (m), o la longitud efectiva de molienda en el caso de los molinos de bolas; y 𝐶𝑑 es la densidad
del medio incluyendo los espacios vacíos (kg/𝑚3 ). En el caso de que no se disponga de este último dato,
se pueden emplear los siguientes pesos para estimar la carga en el molino.

MEDIOS DE MOLIENDA PESO UNIDAD


Barras nuevas 6250 kg/m3
Carga de barras desgastadas 5770 kg/m3
Bolas de acero forjado 4640 kg/m3
Bolas de hierro colado 4160 kg/m3
Si no se dispone del índice de trabajo de Bond desde los ensayos realizados o desde operaciones en
plantas equivalentes, entonces se pueden emplear los valores de la tabla anterior.

1.5. Barras para la molienda


Las barras para un molino de barras poseen un tamaño que varía de 38,1 a 101,6 mm (1,5 a 4
pulgadas) de diámetro y de 3,04 a 6,10 m (10 a 20 pies) de longitud, dependiendo de la longitud del
equipo.

1.6. Bolas para la molienda


Las bolas para un molino de bolas tienen un diámetro máximo de 127 mm (5 pulgadas) y un diámetro
mínimo de 19 mm (3/4 pulgada). En la actualidad, hay muy poca producción de bolas mayores a 102
mm (4 pulgadas), excepto para los molinos SAG.
1.7. TASA DE DESGASTE DE LAS BARRAS Y LAS BOLAS
Bond (1958) hizo estudios extranjeros de la abrasividad de varios metales y minerales. Determinando el
índice de trabajo (Wi) y el índice de abrasión (Ai) en una máquina de laboratorio especialmente
diseñada, fue capaz de predecir el desgaste de las barras y las bolas en las operaciones específicas de
molienda. Sus relaciones son las siguientes:
𝑘𝑔
Molinos con barras en húmedo: desgaste de la barra en 𝐾𝑊ℎ = 0,16 x (𝐴𝑖 − 0,020)0,30

𝑘𝑔 1⁄
Molinos con bolas en húmedo: desgaste de la bola en 𝐾𝑊ℎ = 0,16 x (𝐴𝑖 − 0,015) 3

𝑘𝑔
Molinos de bolas en seco: desgaste de la bola en 𝐾𝑊ℎ = 0,023 x √𝐴𝑖

2. REVESTIMIENTOS DE LOS MOLINOS


A continuación se ilustran algunas de las secciones más exitosas que han sido utilizadas como
revestimientos para los molinos de barras.

La selección de un diseño particular de los seis tipos básicos que se presentan en la figura se ve
influenciada por diversos factores que incluyen (1) la velocidad y el diámetro del molino, (2) el tamaño
de las barras usadas, (3) la abrasividad y el tamaño de la alimentación, (4) el nivel de descarga de la
pulpa, y (5) la dureza del material en los revestimientos. No existe un diseño de revestimiento que sea el
mejor para todos los molinos, sin embargo, el diseño de una sola solapa es en la actualidad de grandes
diámetros.
Existe una relación definida entre el tamaño de las
bolas en un molino y el diseño usado para los
revestimientos. Las bolas con tamaños mayores se
emplean para alimentaciones gruesas, lo cual
tiende a producir una tasa elevada de desgaste
sobre los revestimientos. En consecuencia, éstos
usualmente se fabrican con más espesor y con
solapas más altas para de este modo extender su
vida operativa. En la molienda desarrollada en
molinos secundarios con bolas más pequeñas, la
tasa de desgaste sobre los revestimientos es más
lenta, lo cual permite el uso de revestimientos más
delgados con solapas más pequeñas. Las bolas más
pequeñas también producen menos impacto, de
modo que se pueden utilizar materiales frágiles en
los revestimientos.

La siguiente figura ilustra los diseños más exitosos


para revestimientos fabricados con materiales
ferrosos. Los revestimientos fabricados con acero colado, a pesar de todavía ser muy populares, en la
actualidad enfrentan una creciente competencia de los revestimientos de caucho y cerámico.
2.1. Vida operativa del revestimiento
El consumo de los revestimientos de hierro y acero en los molinos de barras y bolas, puede variar desde
alrededor de 0,25 kg/t para los molinos de bolas que muelen en húmedo una mena abrasiva, hasta un
valor de alrededor de 0,0005 kg/t para la molienda en seco de piedra caliza débil o cemento clínquer.

La tabla siguiente enlista tasas de desgaste típicas en los revestimientos para 15 instalaciones de gran
tonelaje en EEUU y Canadá, involucradas en la molienda primaria de menas con bajas leyes.

A partir de 1961, ha habido un crecimiento en el mercado de los revestimientos de caucho a lo largo del
mundo. El uso principal de éstos ha sido en las operaciones de molienda fina, en donde son capaces de
proveer una excelente vida operativa.

3. TRANSMISIONES DE LOS MOLINOS


Muchos tipos diferentes de transmisión pueden utilizarse en los molinos, dependiendo del tamaño del
equipo y los requerimientos de torque. Los tipos de transmisión varían desde correas en forma de V
hasta piñones múltiples o transmisiones sin engranaje. A continuación se presentan los tipos más
populares.

3.1. Engranaje en forma de corona y un piñón simple


La siguiente figura ilustra varias transmisiones con piñones. El piñón simple es por lejos el más popular
entre los diseños debido a su simplicidad. El piñón puede ser abastecido con un motor de baja velocidad
(aproximadamente 150 a 250 rpm) o una combinación entre un motor con velocidad elevada (600 a
1200 rpm) y un reductor de velocidad. Este tipo de transmisión puede emplear engranajes con una
helicoidal simple, con una helicoidal doble, o en forma de espuela.
Este tipo de transmisión comúnmente se utiliza en molinos de hasta 2980 KW (4000 Hp) y en algunos
casos en equipos de hasta 3730 KW (5000 Hp). Se usan cuplas flexibles o embragues para conectar a la
transmisión del motor y/o al reductor de la velocidad con el eje del piñón. El uso de un embrague
reduce los requerimientos de un torque inicial del motor y de la demanda de potencia sobre el sistema
eléctrico.

3.2. Engranaje en forma de corona y piñones múltiples


En la actualidad, este diseño es el más popular para transmisiones de 3730 a 8950 KW (5000 a 12000
Hp). Como en el caso anterior, también se pueden emplear motores con baja o alta velocidad, así como
también embragues o cuplas flexibles.

El problema más importante con este tipo de transmisión es el de mantener la división de la carga entre
los piñones.

3.3. Transmisión sin engranajes


Este tipo de transmisión de un motor síncrono que posee una velocidad ultra reducida para abastecer al
molino sin usar un engranaje. El motor puede estar “envuelto” alrededor del molino con el rotor
montado sobre el casco del molino o el muñón del mismo. En forma alternativa, puede encontrarse
montado independientemente y conectarse en forma directa al muñón del molino.

Este tipo de transmisión ofrece una velocidad variable con un toque constante o una potencia
constante. En general, las transmisiones sin engranaje se vuelven económicas entre 11200 a 14900 KW
(15000 a 20000 Hp).
4. CIRCUITOS DE MOLIENDA
El circuito de molienda reduce al material de la alimentación hasta el tamaño necesario par un
procesamiento posterior. Se emplea tanto la molienda en húmedo como en seco. En este último caso, el
contenido de humedad generalmente se encuentra por debajo de un 5%. Si el procesamiento
subsecuente resulta ser un proceso en seco, entonces se ve favorecida una molienda en seco. La
molienda en húmedo requiere menos potencia y típicamente es seleccionada en el caso de que no haya
circunstancias especiales.

MOLIENDA EN UN CIRCUITO ABIERTO Y CERRADO: la molienda puede llevarse a cabo tanto en un


circuito abierto como en uno cerrado. En un circuito abierto, el material pasa solo una vez a través del
molino y es descargado hacia el procesamiento posterior. En un circuito cerrado de molienda, cada
pasada a través del molino es seguida por una etapa de clasificación. El material grueso regresa al
molino para una molienda adicional mientras que el material fino es descargado hacia el proceso
siguiente.

MOLIENDA EN CIRCUITO ABIERTO: este tipo de circuito debe considerarse en las siguientes
aplicaciones:

1. Cuando hay otra etapa de molienda que lo continúa.


2. Cuando la razón de reducción es pequeña.
3. Cuando el gradiente de los tamaños no resulta ser un factor crítico. Pueden tolerarse los
subtamaños como así también los sobretamaños.

MOLIENDA EN CIRCUITO CERRADO: este tipo de circuito produce un producto con tamaños más
próximos. La descarga del molino en un circuito cerrado es separada mediante un clasificador en un
material grueso y otro fino. El material grueso se recircula hacia el molino, mientras que el material fino
se descarga hacia la próxima etapa en el procesamiento.

La molienda en circuito cerrado genera una carga circulante, la cual se define como la relación entre el
peso del material grueso que regresa al molino mediante un clasificador y el peso de la alimentación
nueva.

MOLIENDA SIMPLE Y EN VARIAS ETAPAS: los circuitos de molienda pueden estar construidos por una
sola etapa o por múltiples etapas. Cuando se trata de una etapa simple de molienda solo se usa un
molino, el cual puede operar tanto en circuito abierto como en circuito cerrado y ser un equipo de
molienda con barras, con bolas, autógena o semiautógena. Una molienda en varias etapas puede
emplear una combinación de los equipos recién mencionados en los circuitos anteriormente descriptos.

4.1. Selección del circuito


Durante años, ha existido una superposición entre la trituración fina y la molienda gruesa,
particularmente en el procesamiento con barras. En los últimos 25 años, el uso de una molienda
autógena o semiautógena (SAG) para hacer el trabajo de una trituración secundaria/terciaria y de una
molienda con barras, ha agregado “combustible” a este argumento. Más recientemente, los molinos
AG/SAG han sido capaces de responder a la interrogante del costo capital y de las ventajas y
desventajas de emplear un equipo de grandes dimensiones para realizar una parte importante del
trabajo requerido.

Al mismo tiempo, se ha tratado de mejorar la capacidad, el uso de la energía, y la disponibilidad de las


trituradoras de cono para una trituración secundaria y terciaria con el fin de hacer una alimentación
más fina para los molinos de barras y de bolas.

Obviamente en ambos casos lo que se busca es eliminar, o al menos reducir sustancialmente, el


desgaste de los medios de molienda de hierro y acero, y los requerimientos de repuestos,
particularmente de barras de acero para la molienda.
TIPO DE CIRCUITO DE MOLIENDA
Trituradora
Molino SAG de cono, Trituradora de Múltiples
AG Primario, primario, Molino de cono, Molino Trituradora etapas de
Molino Molienda barras, de barras, de cono, trituración,
Molino AG Molino SAG secundario de secundaria Molino de Molino de Molino de Molino de
Parámetro del circuito primario primario guijarros con bolas guijarros bolas bolas bolas
Costo capital 2 1 5 3 6 7 6 4
Costo operativo
Mantenimiento 1 8 2 7 5 6 4 3
Desgaste de acero 1 8 2 7 4 6 5 3
Energía 8 7 6 5 3 2 4 1
Uso eficiente de la energía 8 7 6 5 3 1 4 2
Capacidad para las
fluctuaciones 7 8 6 5 4 1 3 2
Tiempo para estabilizar el
circuito 2 a 3 años 2 a 3 años 2 a 3 años 2 a 3 años 1 año 2 a 3 meses 1 a 2 meses 1 a 2 meses
Ensayos requeridos
Competencia de los medios si si si si si no no no
Moliendabilidad si si si si si si si si
Impacto (baja energía) si si si si si si si si
Abrasión si si si si si si si si
Planta piloto autógena si si si si no no no no
Impacto (alta energía) no no si no si si si si
Capacidad de controlar el
producto 8 7 6 5 4 1 3 2
Disponibilidad del circuito 87 a 95 % 80 a 92 % 87 a 95 % 80 a 92 % 94 a 96 % 94 a 96 % 96 a 98 % 96 a 98 %
Capacidad de tratar menas
pegajosas 2 1 4 3 5 6 7 8
CIRCUITOS DE CONMINUCIÓN
En la práctica nunca se emplean por separado a las piezas individuales de los equipos de conminución,
en lugar de eso, se utilizan etapas apropiadas de reducción de tamaños en una planta para transportar
al material ROM hasta el tamaño del producto final. La selección apropiada de los equipos etapa por
etapa es determinada por el tamaño de la alimentación, el tipo de mena, y el tamaño del producto
final. La tabla siguiente enlista los intervalos de tamaños dentro de los cuales operan más
efectivamente los diversos métodos de conminución. El hecho de que la eficiencia inherente de algunas
máquinas sea mayor que la de otras hace que los diseñadores de circuitos deban seleccionar los
equipos que producen una eficiencia favorable.

Un aspecto clave para obtener una eficiencia elevada es el de remover el producto tan rápido como sea
posible una vez que fue creado. El material que se encuentra “acabado” absorbe energía e interfiere
con la fragmentación de las partículas gruesas. Además, el material acabado puede llegar a ser
sobremolido. Por lo tanto, el uso de una separación eficiente de tamaños mediante zarandas,
hidrociclones, y otro tipo de clasificadores resulta ser una parte crítica de un circuito.

La siguiente figura muestra un circuito que toma el material ROM (de hasta 1000 mm) a través de tres
etapas de trituración para obtener un producto 10 mm. En algunas ocasiones se emplean parrillas
(grizzlies) para proteger a la trituradora primaria (giratoria) de los pedazos de roca extremadamente
grandes y de otros problemas ajenos que puedan ocasionar una disrupción en la operación. Las
trituradoras primarias casi siempre operan en un circuito abierto (sin una etapa de separación de
tamaños para retornar al material con sobretamaño). El producto de la trituradora primaria
usualmente se dirige hacia un almacenamiento de mena gruesa para controlar a las otras etapas de
reducción de tamaños y evitar las grandes variaciones en la producción de la mina. Las dos trituradoras
secundarias (de cono) operan en circuito cerrado con zarandas para mejorar su eficiencia y controlar el
tamaño máximo en las trituradoras terciarias (también de cono).
A continuación se ilustra un típico circuito de molienda, el cual puede estar a continuación del circuito
anterior. Aquí, el producto de la trituradora terciaria (10 a 15 mm) alimenta a un molino de barras (que
opera en circuito abierto) para obtener una descarga de 3 a 6 mm, seguido de un molino de bolas que
opera en circuito cerrado con una batería de ciclones. El reblase del ciclón contiene un producto que
varía de 0,2 a 0,005 mm.
En el siguiente caso se
puede observar un circuito
de molienda primaria con
bolas, en donde el producto
de una trituradora terciaria
alimenta al molino de bolas.
La descarga de éste fluye
hacia un sumidero que luego
es bombeada hacia una
batería de ciclones para una
clasificación normal. La
corriente con los tamaños
gruesos regresa al sumidero,
mientras que la corriente
con los finos forma el
producto.

En la siguiente imagen se
muestra una alternativa para
los circuitos más
convencionales presentados
más arriba. En este caso, el
producto de la trituradora
primaria se dirige hacia un
molino
autógeno/semiautógeno
pasando por una pila de
almacenamiento (stockpile)
para mena gruesa. El
producto de la trituradora se
muele en una etapa simple y
luego el producto se clasifica
con un ciclón. Las ventajas de
este circuito son la
eliminación tanto de dos etapas de trituración como de una etapa de molienda.

Por último, a continuación, se puede observar una modificación en la molienda estándar AG/SAG para
menas que producen guijarros duros de moler. Estos guijarros alimentan a una trituradora de cono en
lugar de solo regresar al molino.
Existen también muchas otras opciones de circuito, especialmente aquellas que involucran molinos
agitadores (stirred mills) para una molienda más fina y un tratamiento previo a la molienda mediante
el empleo de equipos HPGR (high pressure grindig rolls).
APLICACIONES: CANTERAS

1. INTRODUCCIÓN
A lo largo del mundo desarrollado y en desarrollo, se explotan grandes cantidades de agregados cada
año, las cuales son de alrededor de 25 billones de toneladas métricas. La producción en el Oeste de
Europa y en EEUU es constante, mientras que en lugares como el Este de Europa, India, China, y el
Sudeste Asiático la demanda es cada vez más creciente a medida que desarrollan su infraestructura.

Los agregados son materiales esenciales para la construcción de un mundo moderno, y estos productos
se utilizan a diario en casas, caminos, escuelas, hospitales, fábricas, negocios, oficinas, aeropuertos, y
ferrocarriles. Para estos proyectos, los agregados a menudo se usan en forma de hormigón y asfalto,
pero también se emplean para la manufactura industrial, por ejemplo, la fabricación de vidrio, la
producción de cemento, papel, relleno, la desulfuración de los gases (lo cual resulta en un yeso
artificial), y la fabricación de acero.

2. PROCESAMIENTO IN-PIT
La cantera tradicional consiste de un frente de trabajo, un camino para el transporte del material, y una
planta fija de procesamiento. Sin embargo, en la segunda mitad del siglo 20, durante la gran demanda
de agregados para la construcción, muchos operarios en Norteamérica instalaron canteras con equipos
portátiles de modo que pudiera abastecer a los proyectos situados en áreas remotas, y además,
optimizar el uso de sus equipos durante las campañas con una construcción temporal. Los proveedores
de equipos estuvieron a la altura del desafío con el diseño y la construcción de equipos portátiles para
canteras, los cuales fueron desarrollados y mejorados a lo largo de los años. Una típica gama de
trituración consiste de un chasis montado sobre ruedas que hospeda trituradoras y zarandas, con tolvas
y cintas transportadoras para la extracción del material. Estas máquinas se encuentran todas unidas y
usualmente son alimentadas con un generador diesel. En Europa desde 1990, hubo una revolución en lo
que se refiere a las plantas de procesamiento de agregados montadas sobre ruedas oruga. Los
fabricantes escandinavos, tales como Metso y Sandvik, fueron los pioneros en esta tecnología y todavía
continúan siendo líderes a nivel mundial. Estas máquinas consisten en un set de ruedas oruga tipo
Caterpillar, tal como las empleadas en topadoras y retro-excavadoras, y en un fuerte chasis. En un
extremo tienen una tolva para la alimentación y una parrilla. En el medio poseen una trituradora (de
mandíbulas, de impacto, o de cono) y una fuente de energía diesel. En el otro extremo se encuentra una
cinta para la descarga de material.

A lo largo de los años, estas unidades primarias han sido modificadas para incluir una zaranda con más
cintas para la descarga y una cinta de retorno que opere en circuito cerrado con la trituradora. Este tipo
de unidad en la actualidad se encuentra disponible a partir de varios fabricantes en una variedad de
configuraciones, incluyendo la instalación de diferentes tipos de zarandas, trituradoras secundarias y
terciarias, tolvas, cintas transportadoras, y otros componentes.

Este tipo de planta de procesamiento usualmente se localiza en el frente de trabajo de la cantera y


puede consistir de una unidad produciendo un material tamaño trituradora primaria (crusher run
material) o pueden estar enlazadas cintas transportadoras con una planta fija de procesamiento
secundario. En forma alternativa, puede estar vinculada a 2 o 3 máquinas montadas sobre ruedas
orugas para formar una planta completa sobre el terreno de la cantera.

El procesamiento in-pit tiene una ventaja en las siguientes situaciones:

 Si el frente de la cantera se ha movido una distancia larga desde la planta de procesamiento, se


pueden eliminar los costosos caminos con sus respectivos camiones mediante el uso de una
etapa de trituración en el mismo frente de trabajo. El material puede ser trasladado hasta una
planta secundaria mediante un sistema de cintas transportadoras.
 Las pequeñas reservas de agregados que no justifiquen el costo de una planta fija puede ser
explotadas y operadas empleando máquinas móviles, las cuales luego se pueden mover hasta la
próxima reserva de material.
 Las campañas temporales de procesamiento son comunes en ciertos lugares de Norteamérica.
Una planta simple de trituración portátil puede viajar entre grupos de canteras.
 En las canteras de grandes dimensiones, la planta de procesamiento comúnmente se localiza
sobre una buena reserva de agregados. A medida que se agota la cantera original, a menudo
resulta se efectivo en cuanto a costos desmantelar a la planta vieja y extraer las reservas por
debajo de ésta con una unidad móvil sobre ruedas oruga.

3. TRITURACIÓN
El uso de explosivos es la primera aplicación de energía sobre una roca virgen en su camino a
convertirse en un producto comercializable. La voladura es una forma importante y efectiva de
trituración. Una voladura bien ejecutada transforma a una formación de roca sólida en fragmentos lo
suficientemente pequeños como para ser aceptados por una planta de procesamiento. Generalmente
es más económico efectuar una reducción de tamaño química (con explosivos) que mecánica (con
trituradoras).

La manufactura de los agregados requiere la fragmentación de grandes rocas en otras más pequeñas;
por ejemplo, la roca obtenida por voladura puede tener una sección de 1 m, mientras que el balasto
usado en el ferrocarril es un producto con un diámetro de 50 mm, y el agregado para el hormigón
usualmente tiene un tamaño de 20 mm. Se necesitan varias etapas de trituración mecánica en la
producción de agregados, con los siguientes objetivos claves:

 Maximizar el producto obtenido.


 Minimizar las pérdidas.
 Optimizar la forma de la partícula.
 Remover al material dañino.
 Minimizar el consumo de energía.
 Optimizar las características de desgaste de la trituradora.

Una típica cantera usualmente tiene tres o cuatro etapas de trituración:

1. Una trituración primaria: la roca obtenida con la voladura se reduce desde 1 m de diámetro
hasta menos de 300 mm.
2. Una trituración secundaria: el producto de la trituración primaria se reduce posteriormente
hasta un tamaño de 50 a 60 mm, el cual puede formar parte del producto final.
3. Una trituración terciaria: toma el producto de la etapa secundaria y produce los tamaños finales
del agregado, usualmente menor a 20 mm.
4. Una trituración cuaternaria: ésta puede utilizarse para producir arenas o retriturar al
sobretamaño excedente.

3.1. Trituradora giratoria


Una trituradora giratoria consiste en un eje
largo que posee un elemento cónico de
molienda hecho con un acero duro,
conocido como cabezal, que se encuentra
situado sobre un manguito excéntrico. El
eje, o vástago, se encuentra suspendido
dentro de la araña y, a medida que rota
(alrededor de 80 a 150 rpm), desarrollad un
movimiento cónico dentro de la cámara de
trituración. El movimiento máximo del
cabezal ocurre cerca de la descarga en el
fondo. Durante el proceso de trituración, se
comprimen grandes trozos de roca entre el
cabezal que rota y los segmentos superiores
de la cámara de trituración, volviéndose
más pequeños a medida que el material cae
a través de la máquina. Las trituradoras
giratorias son máquinas con una capacidad
elevada (hasta 10.000 tph) y solo se
emplean en aplicaciones primarias. Una
trituradora giratoria es apta para la
mayoría de los tipos de roca.

3.2. Trituradora de mandíbulas


Una trituradora de mandíbulas consiste en dos placas de metal para tareas pesadas, profundamente
inclinadas (conocidas como mandíbulas) las cuales se encuentran dentro de una estructura de acero
colado. Una gran abertura en la parte superior recibe a la roca proveniente de la voladura, mientras
que el producto es descargado a través de la abertura más pequeña situada en el fondo. Una
mandíbula se encuentra fija, mientras que la otra recibe energía para moverse hacia delante y hacia
atrás.
Las trituradoras de mandíbulas pueden utilizarse como trituradoras primarias para muchos tipos
diferentes de rocas a menos que se requiera una gran capacidad en el equipo. Usualmente se diseñan
de acuerdo al tamaño de la abertura para la alimentación. La primera dimensión es el ancho de la
mandíbula, y la segunda es el gape (distancia entre la mandíbula fija y la móvil en la entrada a la
cámara de trituración). El escalpado (o remoción) del material con un diámetro de 50 mm usualmente
tiene lugar antes que éste pueda llegar a la trituradora y al alimentador, lo cual resulta esencial para
una operación eficiente. Todas las trituradoras de mandíbulas tienen un volante adherido a la
transmisión, el cual tiene la función de almacenar energía en la mitad ociosa del movimiento de la
mandíbula, y la entrega en la mitad operativa del ciclo de trituración. Existen dos tipos principales de
trituradoras de mandíbulas:

1. Trituradora de mandíbulas con doble toggle: la mandíbula móvil se encuentra suspendida a


partir de un eje, y su ciclo de trituración se origina con la rotación del excéntrico, el cual hace
que suba y baje la biela (pitman), la cual, a su vez, asciende y desciende a la placa con los dos
toggles, moviendo a la mandíbula hacia adentro y hacia fuera. Aunque estos equipos no son
muy comunes, resultan apropiados para las rocas duras y abrasivas.
2. Trituradoras de mandíbulas con un solo toggle: la transmisión de un excéntrico pasa a través de
la parte superior de la mandíbula móvil, creando un movimiento elíptico en el fondo de la
mandíbula. Este es un diseño más simple que el de una máquina con doble toggle, con algunas
pocas partes móviles, y adecuada para muchas aplicaciones de trituración primaria.

Algunas plantas de canteras más viejas usan pequeñas trituradoras de mandíbulas como máquinas
secundarias y terciarias.

3.3. Trituradora de cono


Una trituradora de cono es una versión más pequeña y modificada de una trituradora giratoria. El
vástago más corto de la trituradora de cono se encuentra suspendido en algunos modelos pero en otros
no. La capacidad de este equipo es directamente proporcional al diámetro del cabezal, el cual puede ser
un poco más alto, dándole suficiente potencia al motor. Además, cuanto más inclinado es el ángulo del
cabezal, mayor es la capacidad. La garganta de una trituradora de cono es mucho mayor que la de una
giratoria, además opera a velocidades superiores en comparación con una trituradora giratoria.

Las máquinas más viejas estaban diseñadas para operar con una velocidad fija más baja, mientras que
los modelos más nuevos son más rápidos y su velocidad se puede ajustar dentro de un intervalo de
velocidades. Ésta es inversamente proporcional a la capacidad pero directamente proporcional a la
razón de reducción de tamaños; por ejemplo, a medida que aumenta la velocidad de una trituradora de
cono se reduce la capacidad, y el producto se vuelve más fino.
El desplazamiento amplio del cabezal en cada recorrido está a una velocidad que permite que cada
pieza de roca caiga por acción de la gravedad y sea atrapada por el ascenso del cabezal (en su recorrido
de retorno). De este modo, el material que pasa a través de la trituradora se encuentra sometido a una
serie de martillazos en lugar de ser comprimida gradualmente, como es el caso de una trituradora
giratoria. En el fondo de la cámara de trituración, los mantos superiores e inferiores son paralelos para
que todas las rocas sean trituradas y que al menos una de sus dimensiones sea igual o menor al set en
lado cerrado de la máquina.

La trituradora de cono es una máquina bien establecida en la producción de agregados y es apropiada


para muchas aplicaciones (excepto para una trituración primaria) y para la mayoría de los tipos de
rocas. Sin embargo, las trituradoras de cono más viejas han sido criticadas por producir un material con
una forma pobre. La generación más nueva de trituradoras de cono con una velocidad elevada
virtualmente elimina esta característica.

Los principios generales para un buen desempeño de estos equipos son los siguientes:

 Asegurarse que el motor es lo suficientemente grande para la tarea, y considerar los beneficios
de los invertidores de velocidad variable y la transmisión directa desde el motor hacia la
trituradora.
 Una alimentación continua y controlada que no se segregue, distribuida hacia la periferia de la
cavidad de trituración, resulta esencial para un buen desempeño.
 Evitar las alimentaciones con rocas pegajosas, húmedas, o contaminadas debido a que reducen
la capacidad de la máquina.
 El set de lado cerrado (o sea, la distancia más pequeña del gape entre los mantos superior e
inferior) debe establecerse de acuerdo al producto requerido y una vez establecido, debe ser
monitoreado regularmente para asegurarse que no ha sufrido alguna variación.
 Deben incorporarse magnetos y detectores de metal al circuito de trituración para retirar a las
numerosas piezas metálicas que provengan de la planta. Dichas máquinas protegen a las
trituradoras de posibles daños y paradas innecesarias.

3.4. Trituradoras de impacto


Una trituradora de impacto consiste de una cámara fabricada de acero con placas fragmentadoras
montadas en ciertos puntos. En el medio de la cámara se sitúa un rotor horizontal, el cual, mediante
una transmisión eléctrica a alta velocidad, acarrea barras fijas o martillos móviles. Las rocas grandes se
alimentan por la parte superior del equipo y, luego de una serie de colisiones a gran velocidad entre la
roca y el rotor, así como también entre la roca y los revestimientos de la cámara, o incluso, entre las
mismas rocas; se descargan partículas de menor tamaño por el fondo de la máquina. Aunque la
mayoría de las trituradoras de impacto tienen un eje horizontal, algunas aplicaciones especiales, tales
como darle forma al agregado o la manufactura de arenas, emplean una trituradora de impacto con un
eje vertical.

Las trituradoras de impacto pueden utilizarse en aplicaciones fijas o portátiles y en una etapa primaria,
secundaria, o terciaria pero sólo con rocas menos abrasivas. El proceso de trituración por impacto
origina una fractura inmediata de la roca, la cual puede ser importante en la producción de agregados
de calidad para la construcción. Las trituradoras de impacto también son conocidas por su elevada
razón de reducción, darle buena forma al agregado, y generar cantidades significativas de finos.
Cuando se considera el uso de estos equipos, es necesario evaluar el tipo de producto deseado.

Los métodos para el ajuste de la graduación del producto pueden ser cambiados mediante la alteración
de los siguientes ítems:

 La velocidad del rotor.


 La tasa de alimentación (tph).
 La posición de las barras fragmentadoras.
 El contenido metalúrgico de los martillos.
 El espacio entre las barras.

Otro tipo de trituradoras de impacto es el molino de martillos, en donde martillos hechos con un metal
de extrema resistencia pivotean sobre el rotor en lugar de estar fijos como barras. Éstos pueden
pivotear evitando los sobretamaños o la presencia de metales extraños, y usualmente, son los más
adecuados para una producción pequeña y para materiales más débiles; de otro modo el porcentaje de
material que pase sin ser triturado sería demasiado elevado. La base de la cámara de trituración se
encuentra perforada de modo que solo puedan pasar productos de cierto tamaño; todo el material con
un tamaño superior pasa una vez más por la cámara de trituración. El molino de martillo genera la
trituración por una abrasión de piedra con piedra dentro de la cámara, lo cual hace difícil de controlar
el tamaño de la partícula. Aunque el producto contendrá una gran proporción de finos, los agregados
tendrán una buena forma cúbica.

3.5. Trituradoras de rolos


Las trituradoras de rolos todavía se emplean en algunas canteras, aún cuando en muchos casos han
sido reemplazadas con modernas trituradoras de cono o de impacto. Sin embargo, éstas tienen un uso
para la trituración de materiales friables, congelados, o pegajosos tales como Creta, yeso, y piedra
caliza de baja resistencia.

El tipo más común de trituradora de rolos consiste de dos cilindros horizontales de acero montados, los
cuales son libres de girar uno hacia el otro. Uno de los rolos usualmente rota alrededor de un eje fijo,
mientras que el otro tiene su eje a una distancia variable. Este mecanismo provee un ajuste para
diferentes tamaños del material de la alimentación y también para obtener diferentes productos. Los
diámetros y la velocidad de los rolos pueden variar para producir productos con diferentes tamaños.
Algunas trituradoras de rolos tienen un solo rolo que rota contra una placa fija, mientras que otras
tienen múltiples rolos, pero estos mecanismos son menos comunes.

La alimentación a una trituradora de rolos debe ser distribuida a lo largo de todo el ancho del rolo; de
otro modo el desgaste no será homogéneo. Los rolos a menudo son lisos y están revestidos con acero al
manganeso resistente a la abrasión para hacerlos más duraderos. Para materiales que son
particularmente friables o pegajosos, los rolos están construidos con dientes que penetran en el
material mediante un proceso de desgarramiento y compresión, el cual también ayuda a empujar al
material de la máquina para su trituración.
APLICACIONES: MINERÍA SUBTERRÁNEA
La reducción de tamaño del material en muchas operaciones es un ítem a menudo requerido para que
el manejo de los materiales sea confiable y productivo. Mediante la trituración subterránea de la mena,
una operación puede reducir el desgaste sobre el equipo, reducir el espacio libre en los procesos de
manejo de materiales, incrementa la capacidad del montacargas u otro medio de transporte
(reduciendo los espacios vacíos en el material), minimizar los acontecimientos del material, e
incrementar la productividad de la trituración secundaria y el procesamiento.

Típicamente se requiere a las trituradoras enfrente de los medios de transporte y los piques. Cuando el
material es transportado hacia la superficie mediante camiones, la trituración subterránea
generalmente es menos justificable debido a que es posible transportar de esta manera un intervalo
mayor de tamaños. Aunque el material necesite ser triturado previo a ser procesado, en la mayoría de
los casos el proceso de trituración es más eficiente en cuanto a costos cuando se lo lleva a cabo sobre la
superficie.

En las operaciones donde se desarrolla una trituración secundaria, el material sin triturar usualmente
es entregado a la trituradora primaria mediante camiones volcadores, cargadores con neumáticos,
trenes, o conductos de extracción (orepasses). Se puede utilizar una máquina para la alimentación,
tales como plate feeders o apron feeders, para de este modo poder controlar la tasa a la cual este
material ingresa a la trituradora (tph). El alimentador a menudo contiene una parrilla preliminar o una
máquina de cribado, la cual asegura un tamaño apropiado de alimentación a la trituradora.

1. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
Una planta moderna de trituración incluye los siguientes aspectos de seguridad:

 Personal de seguridad alrededor de todos los equipos móviles (Boyd 2002).


 Instalaciones para las paradas de emergencia sobre los componentes en donde se requiere el
acceso del personal (Boyd 2002).
 Equipos para la supresión o recolección de polvos: las emisiones de polvo deben cumplir con las
últimas normativas al respecto. Los diseñadores deben hacer provisiones para la instalación de
equipos que controlen estas emisiones.
 Instalaciones para la prevención y recolección de fugas: deben minimizarse las fugas desde los
alimentadores, los chutes, y los medios de transporte.
 Máquinas para la supresión y el control de los ruidos: debido a que las trituradoras, las
zarandas, y los ventiladores para la recolección de polvos contribuyen a la existencia de niveles
elevados de ruido, se necesitan estrategias para minimizar tal exposición por parte del personal.
 Sistemas de protección contra incendios.
2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
El diseño de una planta de trituración puede ser dividido en tres componentes principales: el diseño del
proceso, la selección de los equipos, y el layout (distribución espacial). Los dos primeros a menudo están
determinados por los requerimientos de producción y los parámetros de diseño. El layout puede reflejar
las preferencias y la experiencia operacional de un número de reuniones en función de proveer un
diseño equilibrado, trabajable, seguro, y económico de una planta. Debido a que muchas instalaciones
de trituración subterránea se encuentran localizadas dentro de excavaciones en rocas, resulta vital que
el acceso y el mantenimiento de todos los componentes haya sido bien asignado y distribuido durante
la fase de diseño. Este debe incluir equipos elevadores adecuados para el mantenimiento o el
reemplazado de los componentes más importantes, en el caso que no sea posible el acceso para grúas
móviles de grandes dimensiones en muchos sectores subterráneos.

El objetivo fundamental del diseño de una planta de trituración es el de proveer una instalación que:

 Satisfaga la producción requerida y el tamaño de material deseado.


 Pueda ser construida dentro de las restricciones de capital.
 Opere a un costo competitivo.
 Cumpla con las normativas de seguridad y medioambientales.

Los siguientes son parámetros muy importantes del diseño que deben ser considerados:

 Características de la mena.
 Ubicación geográfica.
 Vida operativa esperada.
 Probables expansiones.
 Seguridad y medio ambiente.
 Capacidad operativa y mantenimiento.

A continuación se describe el sistema para el manejo de materiales en la mina Olympic Dam, en donde
se puede visualizar una trituradora primaria giratoria.

3. EQUIPOS PRINCIPALES
Los equipos más importantes en un circuito de trituración primaria usualmente incluyen una
trituradora, un alimentador, y un medio de transporte. Los circuitos de trituración secundaria y terciaria
tienen los mismos equipos básicos, junto con zarandas y tolvas de almacenamiento.
3.1. Equipos adicionales y opcionales
Otros equipos que pueden estar en los
circuitos de trituración son:

 Puentes grúa.
 Montacargas.
 Servicios de aire comprimido.
 Bombas de sumidero.
 Sistemas de limpieza con vacío.
 Parrillas.
 Fragmentadores hidráulicos de de
rocas.
 Magnetos en las cintas
transportadoras
 Detectores de metales en las cintas
transportadoras.
 Sistemas de monitoreo de las cintas.
 Alimentadores de cinta.
 Alimentadores de tornillo.
 Ventiladores.
 Apron feeders.
 Sistemas para la
supresión/recolección de polvos.
 Elevador para el personal.
 Bombas para aumentar la presión.
 Servicios eléctricos.
 Alimentadores vibratorios.
 Estaciones para el retiro de muestras.

Las instalaciones para una trituración subterránea poseen un costo capital elevado, debido a los costos
fijos por la adquisición de los equipos asó como también por las grandes excavaciones requeridas para
hospedar al sistema.
APLICACIONES: MOLIENDA DE CEMENTO CLÍNQUER

1. INTRODUCCIÓN
E consumo mundial actual de cemento es cercano a los 2 billones de tph. Durante los últimos 10 años,
la producción de cemento se incrementó un 38%. Se fabrican diferentes tipos de cemento portland para
satisfacer las diferentes especificaciones tanto físicas como químicas. El cemento portland se hace a
partir de proporciones exactas de materiales que contienen calcio, sílice, alúmina, y hierro.
Aproximadamente se requiere 1,5 toneladas de materiales para producir 1 tonelada de cemento
comercializable.

El consumo de energía eléctrica en el proceso convencional de producción de cemento se encuentra en


el orden de 110 KWh/t, de los cuales el 30% se emplea para la preparación de los materiales y el 40%
durante la producción del cemento final mediante la molienda del cemento clínquer.

La minimización de los costos y el aumento de los asuntos referentes al medio ambiente han hecho
énfasis en la necesidad de utilizar menos energía y, por lo tanto, promover el desarrollo de máquinas
más eficientes para la molienda y clasificación.

2. EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA MOLIENDA DEL CLÍNQUER

2.1. Molinos de tubo


Los molinos continuos de bolas han sido utilizados durante más de 100 años y aún continúan siendo los
equipos de molienda más ampliamente instalados para esta aplicación. El cemento se muele en
molinos de tubo que operan, tanto en circuito abierto como en circuito cerrado. Estos equipos se
caracterizan por una relación L/D de 3, la cual es la mejor para minimizar los gastos de energía (Schnatz
y Knobloch 2000). Los molinos de tubo pueden ser operados con uno, dos, o tres compartimentos, y la
longitud de cada uno de éstos debe diseñarse de modo que se pueda obtener una variación óptima en
la distribución granulométrica desde el extremo por donde ingresa la alimentación hasta el extremo por
donde se descarga el producto.

Unos diafragmas especiales dividen a estos cilindros en molinos de compartimentos múltiples. Estos
diafragmas están diseñados principalmente para prevenir la pérdida de bolas hacia el próximo
compartimento mientras permite el flujo de material a través del molino. El diseño del diafragma
influye en la finura del material molido (Duda 1985).

Se han desarrollado varios tipos de revestimientos para molinos para la molienda del cemento. Los
revestimientos clasificadores para la molienda del clínquer tienen un diseño específico, los cuales
producen una clasificación de los tamaños de bola por debajo de la longitud del molino. Usualmente se
emplean revestimientos ranurados en el segundo o el tercer compartimento del molino para cemento
para producir un movimiento de cascada, el cual promueve la fragmentación por abrasión.

La operación en los molinos de tubo se encuentra relativamente bien entendida con varios diseños y
parámetros operativos de una operación de molienda con bolas que afectan a la eficiencia del molino
ya la calidad del cemento producido (Gouda 1981).

2.2. Molino vertical de rodillos


Los molinos verticales de rodillos (VRM) han sido utilizados durante muchos años para la molienda de
piedra caliza y carbón en la industria del cemento debido a su elevada capacidad en seco, bajo
consumo de energía, ser un equipo muy compacto, y un poseer un buen desempeño en las operaciones.
El molino más grande que se encuentra en operación tiene una potencia instalada de 6 MW y muele
840 tph de partículas 85% pasantes por 90 𝜇𝑚. La molienda de cemento por un VRM ha encontrado
aplicaciones en los sistemas de pre-molienda, los sistemas avanzados de pre-molienda, y los sistemas
finales de molienda (Shimoide 1996).
En un VRM, la conminución entre las partículas tiene lugar en un gape lleno de material entre la mesa
rotadora y los rolos de molienda. La alimentación al molino es cargada por el centro de la mesa y se
mueve, afectada por las fuerzas centrífugas y la fricción, hacia la periferia de la mesa. En su camino, es
mordida por dos, tres, cuatro, o seis rolos cónicos instalados en el borde exterior de la mesa. Los rolos
se encuentran adheridos a cilindros hidráulicos que proveen la fuerza de molienda para la conminución
del material. Las partículas molidas dejan al equipo mediante una corriente de aire y son tomadas por
un separador incorporado en el molino. El producto fino se reporta en la descarga del molino, mientras
que el rechazo grueso del separador vuelve a la mesa en forma de carga circulante.

El VRM fue utilizado por primera vez en una operación comercial para moler cemento acabado en 1984
(Shimoide 1996). Desde entonces, sin embargo, las aplicaciones de esta tecnología en la industria han
estado relativamente limitadas. Una razón de esto es que la porción de energía que se ahorra en un
VRM (debido a una eficiencia superior en la molienda) se pierde con el consumo adicional por parte del
ventilador. Además, el VRM sufre los problemas de desgaste de los rodillos. Sin embargo, las pruebas
recientes en planta han demostrado que este problema puede reducirse con diseños nuevos de rodillos.
La tasa de desgaste y la productividad del sistema depende mucho de la consistencia de los materiales
a ser molidos (Nobis 2001). Una conminución efectiva depende enormemente de la formación de un
lecho estable de molienda entre los rodillos y la mesa de molienda.

2.3. Molino horizontal de rodillos


El molino horizontal de rodillos (Horomill) consiste de un cilindro horizontal sostenido sobre cojinetes
deslizantes y cuya transmisión es una serie de engranajes. Los términos utilizados para describir los
principios operativos de un Horomill incluyen un molino que comprime un lecho de material, un molino
de múltiples compresiones, y un molino de alta capacidad (Cornille 1999). A continuación se muestra un
diagrama simplificado que destaca estos principios operativos.
El material pasa por el molino entrando por un extremo del cilindro y, debido al efecto centrífugo
causado por operar al cilindro por encima de la velocidad crítica, es transportado como una capa
uniformemente distribuida de material sobre su superficie interna. El producto final se recoge en un
filtro para polvos, mientras que las partículas gruesas se recirculan hacia el molino. La fuerza de
molienda es transmitida al rodillo mediante cilindros hidráulicos. Se ha reportado que el proceso de
molienda basado en múltiples compresiones le aporta a la máquina una elevada estabilidad, y además,
permite ajustar la carga circulante para obtener la calidad deseada (Cordonnier 1994).

Comparado con un molino de bolas, un Horomill opera con un lecho de molienda más espeso y una
presión moderad, lo cual conduce a un ahorro de energía en el orden del 35 al 40% cuando se lo emplea
para la molienda de cemento. En la práctica, los costos específicos relacionados a los repuestos son
superiores a los de un molino de bolas equivalente (Brunelli 2001).

2.4. Rolos de molienda a alta presión


Los rolos de molienda a alta presión (HPGR) desarrollados por el profesor Schoenert han sido ofrecidos
como una tecnología para la conminución que clama un desempeño mejorado en comparación a la
tecnología convencional de molienda. En particular, se ha comentado que un HPGR tiene un consumo
más bajo de energía específica (Schoenert 1979).

El material a ser molido en un HPGR es comprimido en el gape formado entre dos rolos que rotan a
contra corriente con una velocidad periférica de 1 a 1,8 m/seg. El producto de un HPGR resuta en una
torta compactada que contiene partículas finas y gruesas con una gran cantidad de grietas incipientes y
puntos de debilidad que reducen enormemente el consumo durante una conminución posterior
(Ellerbock 1994).

Un HPGR puede utilizarse en diferentes etapas en el proceso de molienda del cemento: (1) trituración
previa, (2) molienda final, (3) molienda híbrida, y (4) molienda intermedia.

Cuando un HPGR ha sido empleado en la etapa de pre-trituración, se ha obtenido una reducción del
20% en el consumo total de energía (Kellerwessel 1996). La molienda híbrida involucra la
desintegración de la fracción gruesa proveniente del aero-clasificador (air classifier) con un HPGR y un
molino de bolas. EN la aplicación de una molienda intermedia, el HPGR opera en circuito cerrado con un
aero-clasificador, y los finos separados son molidos finalmente en un circuito de molino de tubo. En la
aplicación de una molienda final, los HPGR operan en circuito cerrado con un aero-clasificador. Usando
esta configuración de molienda final, el ahorro de energía puede ser de hasta un 50% (Kellerwessel
1996), pero los requerimientos de energía en el proceso siguiente de producción son significativamente
superiores debido a la estrecha distribución de tamaños producidos (Roseman 1989; Older y Chen
1995).
3. CONFIGURACIÓN DE UN CIRCUITO PARA MEJORAR EL USO EFICIENTE DE LA
ENERGÍA
Durante LA Mayor parte del siglo 20, los circuitos comunes para una molienda en seco para la
producción de cemento final a partir de cemento clínquer han consistido de molinos de tubo de dos
compartimentos con o sin aero-clasificadores. La ventaja de este circuito es su simplicidad y fácil
operación en circuito abierto.

Una de las razones por las que este circuito tiene una eficiencia limitada se debe a la alta razón de
reducción que debe obtenerse en una etapa simple de conminución/clasificación. El tamaño de una
alimentación de clínquer puede variar desde un 𝐹80 = 10 – 40 mm, mientras que el tamaño del producto
final puede tener un 𝑃80 = 35 – 40 𝜇𝑚, con una razón de reducción de tamaños en el orden de 250 a
1000. Se requieren bolas de grandes dimensiones (hasta de 100 mm) en el primer compartimento del
molino de tubo para triturar al clínquer con un tamaño grueso. La eficiencia de una molienda con bolas
para una alimentación mayor a un 𝐹80 = 2 – 3 mm es particularmente pobre, y por lo tanto debe ser más
eficiente para pre-triturar al clínquer. Trabajos recientes indican que la introducción de una trituradora
Barmac para la trituración del clínquer puede incrementar la productividad de un circuito de cemento
en el orden de un 10 a 20%. En forma alternativa, el consumo total de energía del circuito puede
reducirse en un 5 a 10% (Jankovic, Valery, y Davis 2004). Esta es una opción atractiva debido a la
inversión relativamente baja de capital involucrada en la instalación de una trituradora Barmac.

La pre-trituración del clínquer puede llevarse a cabo con una variedad de trituradoras. La siguiente
figura muestra la distribución granulométrica de una Barmac y, alternativamente, el desempeño de una
trituradora de cono modelo HP en circuito cerrado con una zaranda de 4,75 mm, cuyo ingreso de
energía específica es de 2,3 KWh/t. Aunque el tamaño para el material 80% pasante para una
trituradora de cono HP es más fino, el producto de una Barmac es potencialmente más favorable
debido a su alto contenido en finos. Esta desventaja, sin embargo, no es crucial para la selección. El
tamaño de alimentación del clínquer, la dureza, y la abrasividad, así como la capacidad requerida,
tienen un efecto sobre una trituradora determinada para una aplicación en particular.

Parra obtener una fragmentación más eficiente en el primer compartimento de un molino de bolas
luego de la introducción de una etapa previa de trituración, se debe cambiar la distribución de tamaños
de las bolas para adecuarse a la nueva distribución granulométrica de las partículas de la alimentación
del molino de bolas combinada con el clínquer nuevo y pre-triturado (alimentación nueva más 150% de
carga circulante).
Una fracción importante del material en la alimentación que contiene clínquer nuevo es más gruesa a 5
mm. Para moler efectivamente este tamaño en la alimentación, el tamaño máximo de bola calculado
que se requiere (usando la fórmula de Bond) sería de 90 a 100 mm. Para una alimentación previamente
triturada, el tamaño máximo de bola sería de 35 a 40 mm debido a la ausencia de partículas gruesas.

En los últimos 20 años, los HPGR han sido empleados extensivamente en los circuitos de molienda de
cemento debido, principalmente, a su mayor eficiencia en comparación a los molinos convencionales de
dos compartimentos. La siguiente tabla muestra el consumo de energía de 5 circuitos de molienda de
cemento que emplean unidades HPGR en diferentes aplicaciones (Aydogan, Ergün, y Benzer 2004).

Puede observarse que el consumo total de energía específica en el circuito se reduce cuando una
porción grande de la razón de reducción se lleva a cabo mediante un HPGR. Los circuitos que emplean
estas máquinas pueden obtener una mejora del 40% en la eficiencia de la molienda.
APLICACIONES: PREPARACIÓN DEL CARBÓN

1. INTRODUCCIÓN
La preparación del carbón puede definirse como el procesamiento del carbón luego de que éste ha sido
explotado (o sea, material run-of-mine (ROM)) para producir un producto final que alcance las
especificaciones establecidas por el cliente. La preparación del carbón actúa como un puente entre la
explotación y la utilización de éste (por ejemplo, combustión, producción de coque). En algunos casos,
la preparación del carbón puede consistir de operaciones de trituración/dimensionamiento para
producir las fracciones con el tamaño deseado.

Los procesos de preparación del carbón son capaces de remover ciertas impurezas tales como roca
estéril de la mina, esquistos bituminosos, y azufre pirítico.

1.1. Áreas de importancia


La preparación del carbón puede categorizarse en cuatro áreas genéricas: (1) caracterización, (2)
liberación, (3) separación, y (4) disposición (Brumbaugh y Luckie 1982). El carbón natural es una mezcla
heterogénea que incluye a los componentes orgánicos y a una variedad de minerales formadores de
ceniza. Debido a la variación que tiene el carbón de filón en filón o entre partes diferentes del mismo
filón, éste debe ser caracterizado en función de sus propiedades físicas, debido a que éstas afectarán en
cómo será su etapa de limpieza (Aplan 1988).

La liberación involucra la reducción de tamaños del carbón natural (típicamente mediante una
trituración) para reducir la cantidad de material mineralizado que se encuentre en las partículas de
carbón.

2. CONTROL DEL TAMAÑO

2.1. Reducción de tamaños


La reducción de tamaños comúnmente involucra la fragmentación primaria para reducir el tamaño
máximo del material de la alimentación que está siendo procesado o la trituración secundaria del
material del producto para producir un tamaño máximo como el que se requiere para su embarque. La
fragmentación primaria involucra la reducción del material ROM hasta un tamaño máximo que varíe de
50 a 150 mm, típicamente usando un fracturador rotatorio (rotary breaker) o un dimensionador de
tamaño (sizer). A pesar de que la reducción de tamaños libera en forma adicional material mineralizado
a partir del material orgánico, también se producen finos extras, de modo que se evita una sobre
trituración. Una etapa de trituración secundaria involucra la reducción del carbón limpio hasta un
tamaño máximo menor a alrededor de 50 mm, típicamente empleando una trituradora con dos rolos.
2.2. Fracturadores rotatorios
Este equipo consiste de un casco cilíndrico que rota, el cual posee aberturas en su perímetro para
obtener el tamaño máximo deseado como producto. El carbón se introduce por un extremo, en donde
es elevado y luego arrojado sobre el casco en movimiento, el cual consiste en placas de acero
perforadas. La combinación del impacto contras las placas y la roca fragmenta al carbón a medida que
éste mueve a lo largo de la longitud de la máquina (Edmiston y Daskivich 2009). El carbón fracturado
sale a través de las aberturas, mientras que el material que no se fracturó (por ejemplo, roca, madera)
es rechazado por el otro extremo. En consecuencia, además de la fractura del carbón también se
produce la limpieza del mismo. En la siguiente tabla se muestran las típicas capacidades para los
diferentes equipos.
2.3. Dimensionadores (sizers)
Este equipo consiste de dos rolos dentados que rotan en contra corriente. El material con un
sobretamaño es agarrado por los dientes, los cuales cortan a las partículas promoviendo la fractura a lo
largo de los planos de debilidad. La velocidad lenta de los rolos minimiza la generación de finos y polvo,
mientras el material fino pasa entre o alrededor de los rolos, reduciendo la generación de finos
adicionales. La configuración de los dientes depende de la aplicación y del tamaño deseado como
producto. Estas unidades pueden ser utilizadas tanto para una fracturación primaria como así también
para una trituración secundaria. La capacidad del equipo depende de las características del mismo,
tales como el diámetro y la longitud de los rolos, sobre el set de la descarga; y también de las
características del carbón en la alimentación. A continuación de muestran las típicas capacidades para
diversos “sizers”.
2.4. Trituradoras de rolos
En una trituradora de dos rolos, el carbón pasa entre dos rolos que rotan a contra corriente. A medida
que el carbón pasa a través de la abertura, éste es comprimido y triturado, resultando en una reducción
de tamaños. El set del gape puede ser ajustado para controlar el tamaño del producto. Estas unidades
se utilizan comúnmente para reducir el tamaño máximo del carbón limpio hasta un tamaño nominal
menor a 50 mm (2 pulgadas) previo a ser embarcado. La capacidad varía con el set de la descarga y la
longitud del rolo (ancho). Los fabricantes a menudo producen unidades con rolos de diferentes y
anchos. Las capacidades típicas para varios anchos de rolos y diversos tamaños de producto se
muestran en la siguiente tabla.