LAS PROPIEDADES MECANICAS

Son propiedades físicas que describen el comportamiento de un material solido al

aplicarle fuerzas de tracción, compresión y torsión.

Tracción.

Se aplican fuerzas que intentan alargar el objeto siempre que existan dos fuerzas
opuestas y que al generar este tipo de energía causan un estiramiento en el tamaño del
objeto.

Compresión:

Se aplican fuerzas que intentan acortar el objeto ya que este ocurre cuando dos fuerzas
actúan en la misma dirección y sentido contrario haciendo que el elemento

Se acorte y se deforme las fuerzas aplicadas tienden a aplastarlo o comprimirlo

Torsión:

Se aplican fuerzas que intentan torcer el objeto a lo largo de un eje.

Elasticidad

El término elasticidad designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de sufrir

deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas
exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

Ejemplo: Resorte, este se deforma y cuando cesa la fuerza aplicada supera el límite
elástico, dicho resorte presentara una deformación permanente.

Plasticidad

La plasticidad es la propiedad mecánica que tiene un material para deformarse

permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones por
encima de su límite elástico.

Propiedad mecánica de un material anelástico, natural, artificial, biológico o de otro tipo,

de deformarse permanente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a
tensiones por encima de su rango elástico, es decir, por encima de su límite elástico.

*También reciben su nombre de esta característica los plásticos, ya que son fácilmente
moldeables

* El material más plástico que existe es la plastilina, el zinc, el cobre, y el menos

plástico es el diamante.
Dureza

La dureza es la propiedad que tienen los materiales de resistir el rayado y el corte de su

superficie. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa, que no
tiene mucha dureza, mientras que el vidrio cuando lo rayas no queda marca, por lo tanto
tiene gran dureza.

Tenacidad

La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede absorber

antes de fracturarse. Evalúa la habilidad de un material de soportar un impacto sin
fracturarse.

Resiliencia

Capacidad de un material, mecanismo o sistema para recuperar su estado inicial

cuando ha cesado a la perturbación a la que había estado sometido.

Resiliencia o resistencia al choque

Es la energía que absorbe un cuerpo antes de fracturarse.

Extruibilidad

Se trata de materiales que pueden ser empujados hacia una bombilla para crear las
capas del modelo a fabricar.

Maleabilidad

La maleabilidad es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los

cuerpos al ser elaborados por deformación. Se diferencia de aquella en que mientras la
ductilidad se refiere a la obtención de hilos, la maleabilidad permite la obtención de
delgadas láminas de material sin que éste se rompa. Es una cualidad que se encuentra
opuesta a la ductilidad puesto que en la mayoría de los casos no se encuentran ambas
cualidades en un mismo material.

Un ejemplo de material muy maleable es el oro, material con el que podemos fabricar
láminas de tan solo una micras de grosor (pan de oro), el aluminio, estaño,
plomo y cobre.

DUCTILIDAD: es un tipo determinado de plasticidad. Un material es dúctil cuando es

fácilmente deformable en forma de hilos sin romperse. Un ejemplo de material dúctil es
el cobre que lo podemos transformar fácilmente en hilos (Acero, Cobre y Plomo).
Como las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse sosteniblemente sin romperse, permitiendo obtener
alambres o hilos de dicho material. A los materiales que presentan esta propiedad se
les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles se clasifican de frágiles. Aunque los
materiales dúctiles también pueden llegar a romperse bajo el esfuerzo adecuado, esta
rotura sólo se produce tras producirse grandes deformaciones.

Resistencia a la tracción o resistencia última

Indica la fuerza de máxima que se le puede aplicar a un material antes de que se rompa.

Resistencia a la torsión

Fuerza torsora máxima que soporta un material antes de romperse.

Resistencia al desgaste

La resistencia a la abrasión o al desgaste de los materiales de aluminio es

particularmente baja en el rozamiento en seco. No existe relación entre dureza y
resistencia mecánica por un lado y resistencia a la abrasión por el otro.

Los materiales de aluminio sometidos a rozamiento, en determinadas circunstancias de

funcionamiento, muestran un comportamiento aceptable como prueban las numerosas
aplicaciones que tienen en cojinetes de fricción y émbolos. Debe mencionarse también
que el desgaste se puede reducir drásticamente por un tratamiento superficial
apropiado.

Influencia del material. La resistencia a la fatiga se aumenta mediante la formación de

soluciones cristalinas, la conformación en frío y el endurecimiento. En las aleaciones de
aluminio para laminación y forja existe una clara diferencia entre las no endurecibles y
las endurecibles. Esto se manifiesta en el siguiente gráfico, donde la aleación es la no
endurecible térmicamente y la AlZnMgCu es la endurecible térmicamente.

Escala de Mohs: mide el grado de dureza de los minerales al ser rayados por
otros de mayor dureza que el propio.

* Esta dureza relativa, designada por H, se establece gracias a la escala de

diez minerales corrientes definida por F. Mohs en 1824.
* Dentro de este apartado existen las pruebas de dureza, que se basan en la
aplicación lenta de una carga fija a un muescador que se abre paso sobre la
superficie lisa de la muestra. Una vez que se quita la carga, se mide el área o la
profundidad de la penetración, lo cual indica la resistencia a la carga.

* Tipos de pruebas:

Prueba de Dureza Brinell; consiste en comprimir una bola de acero templado,

de un diámetro determinado, sobre el material a ensayar, por medio de una
carga y durante un tiempo también establecido.

* La dureza Brinnel determina la relación entre la fuerza ejercida por el

durómetro y el área de casquete de la huella, ya que en ello y dentro de ciertos
límites, este área será mayor cuanto menos duro sea el material.

* En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 10 a 12 milímetros

de diámetro, con una fuerza de 3.000 kilopondios.

* La carga a utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente expresión:

P = K x D2
donde:
P: carga a utilizar medida en kilopondio(kp).
K: constante para cada material, que puede valer 5 (aluminio, magnesio y sus
aleaciones), 10 (cobre y sus aleaciones), y 30 (aceros).
D: diámetro de la bola (indentador) medida en mm.

* La expresión matemática de la dureza Brinell es HB=P/A. Se puede deducir

la expresión en función del diámetro del casquete, el diámetro de la bola y la
carga empleada.

Prueba de Dureza Vickers; prueba de dureza por penetración, en la cual se

usa una maquina calibrada para aplicar una carga compresiva predeterminada,
con un penetrador piramidal de diamante de base cuadrada y ángulos entre
caras de 136º apoyado sobre la superficie del material bajo prueba. Para conocer
la dureza después de retirar la carga se miden las diagonales de la huella
resultante.

* El ensayo consiste en hacer sobre la superficie de una probeta una huella con
un penetrador en forma de pirámide recta de base cuadrada con determinado
ángulo en el vértice, y medir la diagonal de dicha huella después de quitar la
carga F.

– Prueba de Dureza Rockwell; método para determinar la dureza de un

material, es decir,la resistencia de un material a ser penetrado.
* El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base
de la máquina, al que se le aplica una precarga menor de 10 kg, para eliminar la
deformación elástica y obtener un resultado más preciso.

* Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas

combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
+prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores:
unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y
½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30′ y
vértice redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el
cual se utiliza para los materiales más duros.

* Luego se le aplica durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía desde 60

a 150 kgf a compresión. Se desaplica la carga y mediante un durómetro
Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual
varía de forma proporcional con el tipo de material que se utilice.

* Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en

cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella.

Fragilidad

Ejemplo: El hierro se denomina materiales tenaces.

Frágiles: los que se rompen fáciles.

Resistencia al desgaste

Capacidad de un material para resistir esfuerzos bruscos y fuerzas aplicadas sin

romperse, adquirir deformaciones permanentes o deteriorarse de alguna forma.

Un modelo de resistencia de materiales establece una relación entre las fuerzas

aplicadas, también llamadas cargas o acciones, y los esfuerzos y desplazamientos
inducidos por ellas. Típicamente las simplificaciones geométricas y las restricciones
impuestas sobre el modo de aplicación de las cargas hacen que el campo de
deformaciones y tensiones sean sencillos de calcular.

Resistencia al corte

Capacidad de resistir fuerzas que tienden a que una parte del material se deslice sobre
la parte adyacente a ella

Resistencia a la fatiga

Deformación de un material que puede llegar a la ruptura al aplicarle una determinada

fuerza repetidas veces.

La fatiga depende de una serie de factores. Además de la composición, estado y

procedimiento de obtención del material, hay que considerar la clase y frecuencia de las
solicitaciones y, especialmente, la configuración de los elementos constructivos
(distribución de fuerzas, tensiones máximas, superficie). La denominación "resistencia
a la fatiga" se utiliza como concepto genérico para todos los casos de solicitud
alternativas.

Para el aluminio el límite de ciclos de carga está fijado en 10. Los ensayos se hacen
casi siempre con 5 10 ciclos. Los resultados de los ensayos de fatiga alternativa
presentan siempre una dispersión que no se disminuye aunque se utilicen métodos más
precisos de medición. Se deben, principalmente, a contingencias casuales que
intervienen al originarse la primera fisura y prosiguen en las fases iniciales de su
expansión.

Resistencia al impacto

La resistencia al impacto describe la capacidad del material a absorber golpes y energía

sin romperse. La tenacidad del material depende de la temperatura y la forma.

Para calcular esta propiedad se pueden llevar a cabo dos métodos diferentes. Para
calcular la resistencia al impacto se ensaya los materiales con entalla para
sensibilizarlos más y facilitar el ensayo. Hay que diferenciar los ensayos Charpy y el
Izod. En el primero, la probeta está apoyada en los dos extemos, y en el segundo solo
se sujeta de un lado.
Las Propiedades térmicas de los materiales son las que determinan el
comportamiento de los materiales frente al aumento de temperatura, es decir, el
comportamiento de éstos frente al calor.
Las propiedades térmicas de los materiales son las siguientes:

Conductividad térmica: Capacidad de los materiales de conducir o transmitir el calor,

o de transferir el movimiento cinético de sus moléculas a otras moléculas adyacentes, o
a otras sustancias con las que está en contacto. La conductividad térmica es elevada
en metales y cuerpos continuos en general, y es especialmente baja en los materiales
aislantes térmicos como lana de roca, fibra de vidrio, poliuretano, etc.

Fusibilidad: Capacidad de un material para fundirse, pasar de sólido a liquido o

viceversa. Viene determinada por el punto de fusión, que describe la temperatura en la
cual llega a fundir.

Soldabilidad: Capacidad de un material para soldarse, consigo mismo o con otro

material. Los materiales que tienen buena fusibilidad suelen tener, como es lógico, se
refiere a la rotura de algún material al sufrir un cambio drástico de temperatura.

Resistencia al Choque Térmico

Sucede cuando un material sólido se quiebra al someterse a un aumento o descenso

de la temperatura. Objetos de vidrio o cerámica son vulnerables a este efecto debido a
su bajo nivel de tenacidad, a su baja conductividad térmica y a su bajo coeficiente de
expansión térmica. La variación de temperatura causa que diferentes partes de un
objeto se expandan más que otras, haciendo que la tensión del objeto no sea lo
suficientemente fuerte y entonces se quiebra. Un ejemplo común es, en los laboratorios,
al utilizar baño María.

La cerámica y los vidrios de borosílice, como el pyrex, están hechos para resistir a un
colapso térmico mejor que otros materiales, gracias a su combinación de un coeficiente
de expansión bajo y una alta dureza. En el caso de la cerámica, se cuenta con un
coeficiente de expansión negativo.

El carbono reforzado es extremadamente resistente a un colapso térmico debido a la

tan elevada conductividad térmica del grafito, a su bajo coeficiente de expansión y a la
dureza de la fibra de carbono (la cual es uno de los componentes del carbono
reforzado).buena soldabilidad.

¿Por qué se dilatan los cuerpos?

Cuando un cuerpo aumenta su temperatura, las partículas se mueven más deprisa, por
lo que necesitan más espacio para desplazarse. Es por ello que el cuerpo necesita
aumentar su volumen.

La dilatación térmica es el proceso por el cual los cuerpos aumentan su volumen

cuando se aumenta su temperatura.

Cuando en lugar de aumentar, la temperatura disminuye, el volumen del cuerpo también

lo hace, hablándose en estos casos de contracción térmica.

Estos fenómenos son especialmente importantes a la hora de fabricar determinadas

estructuras.

Ejemplo: las vías de tren. Las industrias que fabrican los rieles los entregan con una
longitud de unos 12 m. Es necesario unirlos (generalmente abulonados) para formar las
vías. Durante el día la temperatura ambiente que pueden llegar a soportar ronda entorno
a los 40° e incluso el acero puede alcanzar una temperatura muy superior. Dicha
temperatura provoca dilataciones en las vías favoreciendo que en las uniones se
provoquen deformaciones. Por esta razón, justamente en dichas uniones se deja una
separación de unos 5 mm denominado junta de dilatación.

El problema de esta separación es que es incompatible con el desplazamiento de los

trenes de alta velocidad (250 km/h) ya que generan mucho ruido al circular el tren por
ellas y las ruedas y rieles sufrirían roturas. La tecnología moderna ha logrado soldaduras
especiales que absorben las dilataciones, por lo tanto hay tramos de muchos kilómetros
(varias decenas) sin separaciones aunque en las cercanías de las estaciones de
ferrocarril se siguen utilizando ya que por esas zonas los trenes deben disminuir mucho
su velocidad.