Cuaderno de Desgaste

DESGASTE Y FALLA SUAREZ JUAN
DESGASTE Y FALLA
La falla en servicio de componentes y estructuras se han incrementado en muchas industrias y

estas suceden con frecuencia sin ningún aviso pero otras pueden llevar serias consecuencias.
Las fallas en servicio pueden dar como resultado:

 Fatalidades
 Heridas al personal
 Daño de la propiedad
 Cierre de la planta pérdida de producción
 Problemas ecológicos, como la emisión de materiales peligrosos
 Numerosos y prolongados litigios, que afectan la credibilidad de los fabricantes y la
confiabilidad de sus productos.
La falla de un componente o estructura puede ser definida como una diferencia inaceptable entre
el desempeño esperado y su real comportamiento. Esta condición hace que la estructura no
pueda trabajar bajo condiciones de confiabilidad y naturalmente no sea económica.
La diferencia entre lo real y lo esperado se debe a defectos que son introducidos

inadvertidamente durante varios estados de la fabricación del componente y su uso.
Estos defectos pueden ser añadidos durante el diseño del componente, su fabricación, ensamble,
inspección y mantenimiento. La fabricación de un componente involucra la sección y
certificación de los materiales, operaciones de procesado tales como fundición, forjado,
maquinado, tratamiento térmico, tratamiento superficial, entre muchas más operaciones.
Las anomalías en el servicio y el abuso juegan un papel importante y a esto hay que añadir los
factores medioambientales.
La tasa de falla sea componente, una máquina o una gran estructura, puede ser comparada con la
tasa de mortalidad humana, esto se representa por la curva tipo bañera que presenta tres zonas
distintas, la primera etapa o infantil la tasa mortalidad es alta, esto se debe a un diseño,
fabricación defectuosa y fallos en el montaje del sistema. La segunda zona representa la zona
de servicio útil, los fallos tienen una tasa constante y son aleatorios. Cuando el tiempo sobrepasa
a la del servicio útil, la tasa de fracasos nuevamente, empieza aumentar. Esto es la etapa
geriátrica (tercera zona), zona donde el sistema ha sufrido desgaste y otros procesos de
degradación, en esta etapa el sistema ya no puede funcionar de forma adecuada, segura y
económica. Todos los esfuerzos de control de calidad tratan de reducir la tasa de falla en la
primera zona y alargar la vida en la segunda zona
La falla puede ser considerada un ensayo a tiempo real de la integridad de una estructura.
Cuando se da un gran desgaste o accidente, como la caída de un avión, es el fabricante quien
está más preocupado por encontrar qué fue lo que ocasionó el accidente. La falla es un hecho de
vida y no puede ser totalmente evitado y un sistema libre puede resultar prohibitivo y
exageradamente costoso. Sin embargo cuando una falla ocurre y un sistemático análisis es
llevado a cabo, es muy útil proveer de esta información a la dirección, ingenieros y a las
autoridades reguladoras para que tomen los correctivos y acciones apropiadas.
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Tasa de falla durante la vida de un material
Causas comunes de falla

Se puede decir que las fallas no suceden, sino que ellas son causadas y a menos que la causa
verdadera de la falla se descubra, no es posible tomar acciones que remedien o prevengan su
ocurrencia otra vez. Un análisis de la falla ayuda considerablemente a mejorar la confiabilidad y
seguridad de la maquinaria y el corazón estructural de una industria.
Las fallas pueden ser en general clasificadas en dos categorías unos que se suceden con fractura
y otros sin fractura. En cada categoría las fallas pueden ser clasificados dependiendo de si hay o
no causas: térmicos, mecánicos o influencia química.
Las fallas mecánicas son analizadas considerando la naturaleza de las fuerzas, si estas son
estáticas (monotónicas) o dinámicas. Todas las fallas de servicio pueden ser atribuidos a
defectos de varios tipos, muchos introducidos inadvertidamente en varios de los estados de
fabricación de los componentes.
Imperfecciones vs Defectos como causa raíz de la falla

Una importante distribución en análisis de falla es el uso preciso de los térmicos, defecto en
contraste con el término imperfección.
Un defecto es por definición una condición que puede ser removida o corregida, mientras que
una imperfección es una condición que no necesariamente resulta en un defecto o falla. Una
discontinuidad o imperfección puede llegar a ser cuanto esto interfiere con la función deseada y
el tiempo de vida de una parte.
¿Qué es una discontinuidad?

Una falta de continuidad o cohesión, una interrupción intencional o no intencional de la
estructura física o configuración de un material o componente.
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¿Qué es una imperfección?

Una desviación de las características de calidad de su condición deseada.
¿Qué es un defecto?
Una o más discontinuidades o imperfecciones cuyo tamaño conjunto forma orientación
localización o propiedades no reúnen los criterios de aceptación especificados y son rechazados.
Defectos en productos típicos

Defectos primarios Defectos secundarios
Grietas, nacen en las
Diseño: Dimensiones (sobre o por debajo de la concentraciones de
dimensión), concentración de esfuerzos.
Geometría
esfuerzos
Baja calidad del material, picaduras

Diseño: (porosidades), inclusiones, Degradación
Materiales contaminación.
Manufactura
Pobre moldeo, fundición, etc. Distorsión en el tiempo
Pobres conexiones pobres soldaduras,

Ensamblaje etc.
Terminados
Superficies manchadas, defectos Degradación de la superficie
Existen muchas causas que pueden conducir a un elemento o parte a fallar, durante su
funcionamiento, entre ellos podemos citar
:
Diseño inapropiado
 Subestimar los esfuerzos por servido
 Geometría no deseable
a) Concentradores de esfuerzos
b) Radios de acuerdo inadecuados
c) Inaccesibilidad para inspección
d) Dificultad para fabricar
Fabricación defectuosa
Materiales
a) Mezcla de materiales
b) Baja calidad
c) Especificaciones de no conformidad
d) Fases indeseables y presencia de inclusiones
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Fundición
a) Porosidad
b) Inclusiones
c) Segregaciones
Forjado
a) Plegado
b) Fisuras
c) Flujo de líneas desfavorables
Soldadura
a) Fusión inapropiada
b) Grietas en la zona afectada por el calor
c) Material de relleno incorrecto
Partes maquinadas
a) Pobre terminado superficial
b) Quemado por amolado (amoladora)
Tratamiento térmico
a) Grietas por templado
b) Sobrecalentamiento
Tratamiento superficial
a) Limpieza inadecuada
b) Galvanizado inapropiado
c) Post tratamiento inadecuado
Ensamblaje
a) Juntas defectuosas
b) Desorientación y des alineamiento
c) Soporte inadecuado
d) Ajuste inadecuado
e) Desbalanceo
f) Daño por herramientas
DEFECTOS EN LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN
Discontinuidades y defectos de soldadura

Una discontinuidad es considerada como una interrupción en la estructura cristalina típica de
una junta soldada y se caracteriza por una falta de homogeneidad en las propiedades mecánicas,
metalúrgicas o físicas de los materiales involucrados.
Donde se pueden encontrar:

 En el metal de soldadura (material de aporte)
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 En la zona afectada por el calor (ZAC), o

 En el material base
DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN EL PROCESO DE SOLDADURA

Exceso de penetración
Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del electrodo dentro de los
biseles, este exceso de penetración produce una chorredura interna del material la que puede o
no retener en su interior.
Falta de penetración
El término se refiere a la presencia de una zona sin fusión al intentar fundir completamente la
raíz de la junta. La falta de penetración es causada por varios factores, destacándose el manejo
incorrecto del electrodo, un diseño inadecuado de la junta (apertura de raíz muy pequeña o
ángulo de bisel muy cerrado que no permite llegar al fondo de la junta). Puede influir la elección
de un electrodo demasiado grande para una junta dada (en muchos casos prácticos se hace
difícil o imposible dirigir el arco a la raíz de la junta o el uso de una baja de energía de
soldadura, la falta de penetración provoca una reducción en la selección útil de la soldadura,
además de ser concentradores de esfuerzos.
Falta de penetración entre pases

Falta de continuidad
Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la reanudación del trabajo.
También se produce cuando hay cambio de electrodo
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Erosiones y huellas
 Huellas y amolado
 Martillazos
 Huellas de mecanismo
 Restos de electrodos
Fisuras
Se producen por efectos de contracción o dilatación, aunque es más común encontrarlos debido
a efectos de contracción, estos defectos no son reparables ni permisibles, Pueden situarse en el
cordón o en sus inmediaciones. Aunque afloren a la superficie de la pieza, su abertura suele ser
tan pequeña, normalmente, no se perciben a simple vista.
 Fisuras longitudinales: enfriamiento brusco o falta de precalentamiento.
 Fisuras transversales: debido a la combinación de elementos metálicos que al enfriarse a

la temperatura normal producen la grieta.
 Fisuras en caliente: Producidos durante la solidificación de la junta. Elevadas tensiones de

contracción. Alto contenido de impurezas de azufre y fósforo.
 Fisuras en frío: elevada contenido de hidrógeno, elevada velocidad de enfriamiento y

tensiones producidas sobre el cordón.
Falta de fusión
Se puede tratar de una condición local o general que puede ocurrir en cualquier lugar de la
soldadura, incluso en la raíz misma de la unión.
Esto puede deberse a varios factores:

a) El metal base o el material de aporte depositado no alcanza el punto de fusión para
lograr la unión deseada.
b) Carencia de fundente, el cual ayuda a disolver y eliminar los óxidos, presencia de

materiales extraños.
c) Mala inclinación del electrodo
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d) Velocidad de avance inadecuado, etc. La falla de fusión pueden producirse en cualquier

punto de la unión y ser continuas o en puntos aislados.
Inclusiones gaseosas (sopladuras)

En el metal fundido de soldadura se pueden formar gases que pueden quedar atrapados, si no
hay suficiente tiempo para que escapen antes de la solidificación de la soldadura.
Inclusiones no metálicas
Este término se utiliza para descubrir las partículas de óxido u otros sólidos atrapados entre las
pasadas de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base. En general una escoria está
formada por materiales poco saludables en el metal fundido y tienden a flotar en la superficie de
baño de soldadura, debido a su baja densidad. Un mal manejo del electrodo en la soldadura
puede ocasionar que parte de la escoria no sea levantada y quede atrapada dentro de la pileta
líquida.
En resumen tenemos:
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ORIGEN DE LAS IMPERFECCIONES Y DEFECTOS
Causas previas
Entre las causas previas de imperfecciones podemos citar:
 Materiales de mala soldabilidad

 Diseño inadecuado de las juntas que pudiendo evitarse, obligan a trabajar en posiciones
difíciles o en zonas de difícil acceso.
 Bordes mal oxicortados con irregularidades que hacen difícil la fusión y la limpieza.
 Montajes inadecuados, con separaciones excesivas o insuficientes, o con desnivelación
de los bordes.
 Materiales de aporte inadecuados o en malas condiciones, por ejemplo electrodos
húmedos.
 Procedimiento inadecuado.
Causas en el propio proceso

En el proceso de la operación de soldeo, el soldador puede corregir algunas de las deficiencias
originales en las fases previas, pero también puede generar numerosas imperfecciones.
 Al no utilizar los parámetros adecuados; intensidad, tensión y precalentamiento.

 Por no aplicar la técnica operatoria más conveniente
 Por la falta de habilidad del soldador
 Por falta de limpieza
 Como consecuencia de la alteración de las condiciones de trabajo para obtener mayor
productividad.
Causas posteriores
Algunas imperfecciones pueden generarse después de la operación de soldado o durante el
enfriamiento.
Algunos materiales se endurecen y se hacen frágiles si se les enfría bruscamente. Este

endurecimiento, cuando se produce, puede ser el origen de fisuras, además de constituir en sí
mismo una cierta imperfección y puede ser la causa de algunas imperfecciones como
 Grietas
 Formación de zonas muy duras y frágiles
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DISCONTINUIDADES INHERENTES A LA FUNDICIÓN

Lingote Fundición
Inclusiones no metálicas Solapado en frío
Inclusiones gaseosas Salpicaduras
Porosidad, sopladuras Desgarro en caliente
Contracciones Segregaciones
Rechupe
Segregaciones
Porosidad
Inclusiones
DISCONTINUIDADES INHERENTES A LA COLADA ORIGINAL

La mayoría de los problemas de colada se producen durante las fases críticas de vertido y
solidificación.
Tanto el alto horno como en el convertidor el acero líquido está recubierto de escoria.
Ya en la lingotera, la escoria tiende a elevarse a la superficie por ser más liviana, pero el metal
solidifica antes por lo que el lingote contendrá inclusiones no metálicas de formas irregulares.
El gas disuelto en el metal fundido tiende a salir a la superficie pudiendo quedar atrapado
provocando inclusiones gaseosas o porosidades.
Durante el enfriamiento, el metal va solidificando desde las paredes y desde el fondo de la

lingotera hacia adentro, tomando material de la zona aún líquida para compensar la contracción.
La última parte en solidificar será la parte más alta del lingote que absorbe casi toda la
contracción del metal
La zona de la lingotera no es utilizable a pesar de esto, no es suficiente para eliminar

completamente la cavidad por contracción dentro de un lingote (cavidad por contracción
secundaria).
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DISCONTINUIDADES INTERNAS
Inclusiones no metálicas
Son inclusiones microscópicas (menores a 300 µm) compuestos principalmente de productos de
desoxidación y desulfuración, que probablemente se producen en la capa superficial del fondo,
en la zona de sedimentación del lingote, y en la parte superior del lingote.
Causas:
 Inclusiones residuales no metálicas tales como óxidos, sulfuros, etc.
 Mezcla de refractarios fundidos
Nota: La existencia de inclusiones no metálicas es inevitable para el acero. Las inclusiones no

metálicas no son generalmente consideradas como defectos.
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Inclusiones de arena
Son inclusiones muy grandes, que se producen en la capa superficial y en el fondo del lingote
Causas:
 Mezcla mecánica de material refractario o escoria
 Caída y mezcla de refractario.
Nota: Las inclusiones de arena son externas y macroestructurales, por lo que pueden ser
distinguidas en las marcas de arena
Rugosidad superficial
Rugosidad superficial y doble película sobre la superficie del lingote de acero.
Causas:
 Superficie interior del molde deteriorada y mal reparada.
 Ondulado sobre la superficie del lingote debido al movimiento del acero fundido
durante el vertido.
Nota: Cuando las superficies rugosas o con doble película son forjadas sin reparación anterior,
pueden causar ondulaciones o solapes
Inclusiones gaseosas o porosidades

Esta discontinuidad se produce por la calidad o composición de la mezcla utilizada para el
moldeo. Se pueden dar 2 razones:
 Cuando la mezcla de fundición presenta un alto porcentaje de humedad, es decir que

contiene un exceso de agua, esta se evapora debido a las altas temperaturas de la
mezcla, ocasionando así la formación de cavidades esféricas dentro de la colada
después que se haya enfriado, distribuyéndose a través de la fundición.
 En las fundiciones de las aleaciones se generan gases, los más comunes son oxígeno,
nitrógeno e hidrógeno los cuales pueden combinarse y desprenderse como gases
moleculares originando así la formación de porosidades.
Contracciones internas (rechupes)

Es una discontinuidad en el centro del lingote causado por la contracción del metal al solidificar.
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Sopladura
Hueco esférico y cilíndrico sobre la superficie o en el interior del lingote.
Causas:
 Desgasificación o desoxidación inadecuada.
 Reducción de herrumbre dentro del molde.
 Generación de gas CO por la combinación entre el acero fundido y las salpicaduras
oxidadas adheridas al molde antes del vertido.
Segregaciones
Ocurre cuando uno o varios elementos presentes en la aleación no se han difundido
convenientemente y en forma uniforme a través de lingotes concentrándose en áreas
determinadas.
Durante la solidificación de las aleaciones ocurre la segregación. Este fenómeno consiste en que
la composición química del sólido que se forma primero es diferente a la del sólido que se
forma por último. La segregación causa que la composición química de la pieza no sea
uniforme. Esta falta de uniformidad causa que las propiedades mecánicas de la pieza tampoco
sean uniformes. Para ciertas aplicaciones, esta falta de uniformidad en las propiedades
mecánicas puede resultar inconveniente.
La solidificación se da por capas es por esto que la zona interna del material (último en
solidificarse) tiene otra composición
DISCONTINUIDADES INHERENTES DE LA FUNDICIÓN
Cerrado o solapado en frío

Una de las técnicas a emplearse es la de llenar el molde empleando dos o más canales que
conducen a la misma cavidad. Cuando los flujos proceden de dos canales se unen y uno de ellos
está excesivamente frío de un grueso filme de óxido, no se producirá la fusión. Este defecto es
muy común en fundiciones de magnesio debido al rápido enfriamiento.
Sus causas típicas son:
 Fluidez insuficiente del material fundido.
 Temperatura de vaciado baja
 Vaciado que se realiza muy lentamente
 Sección transversal del molde muy delgada
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Gotas fías
Se originan cuando se vierte con excesiva rapidez el metal, se puede producir un flujo
turbulento con posible salpicadura del metal en el molde, anticipa el flujo de relleno. Esta
salpicadura puede solidificarse y no se unirá debidamente a la pieza.
Desgarramiento en caliente (fisuras de contracción)

Esta discontinuidad, también llamado agrietamiento en caliente, ocurre cuando el molde, que no
cede durante las etapas finales de solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento,
restringe la contracción de la fundición después de la solidificación. Este defecto se manifiesta
entre secciones delgadas y gruesas de la pieza, haciendo que la tensión interna resulte en el
desgarre del metal. La rotura se produce a alta temperatura (cerca de los 1200ºC para el acero).
Este se considera como un problema en el diseño ya que las grietas son provocadas por la
contracción.
Inclusiones
Son heterogeneidades que, sin llegar a unirse con el metal quedan incluidas en él, pueden ser
cuerpos extraños como arena, escoria. Dentro de esta clasificación podríamos considerar a las
ya visto gotas frías, las segregaciones como inclusiones.
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DISCONTINUIDADES DE PROCESO
El conformado y la fabricación de formas forjadas también abarcan otras operaciones de
manufactura tales como: electrodeposición, tratamiento térmico, maquinado y soldadura. Estas
operaciones también pueden introducir posibles defectos (ver tabla) que pueden ser
considerados en conjunto con posibles defectos de conformado.
Las fallas también ocurrir por factores complejos de producción en serie. Por ejemplo el nivel
de esfuerzos por flexión puede ocurrir en un tubo que ha sido sometido a procesos de extrusión,
tratamiento térmico y endurecimiento. Variando la severidad de estas operaciones, es posible
producir tubos con bajos esfuerzos residuales o con altos porcentajes de esfuerzos residual, los
cuales pueden encontrarse muy cercanos al límite de fluencia del metal. En otras palabras, las
partes que son hechas por procesos u operaciones complejas requieren una amplia compresión
no solo del contexto del análisis de falla sino también de la tradición organizacional para
prevenir las fallas.
Proceso Posibles defectos

Electrodeposición Fragilización por hidrógeno, corrosión galvánica.
Excesivo crecimiento de grano, estructura frágil,
Tratamiento térmico carburización, descarburización, grietas por
temple
Limpieza electrolítica Picaduras.
Endurecimiento superficial, nitrurado,
Excesivos espesores, microgrietas, fragilización
carburizado, recubrimiento duro
del material por incremento de esfuerzos internos.
anódico.
Maquinado Marcas de herramienta, marcas de pulido.
Defectos de metal soldadura, grietas inducidas por
Soldadura
hidrógeno, estructura inapropiada.
ROLADO O LAMINADO
Diez diferentes defectos pueden encontrarse en las barras roladas.
a. Inclusión f. Inclusiones embebidas

b. Astilla de estructura laminar g. Fisura
c. Lámina trenzada h. Costura
d. Gotas frías adheridas i. Plegado
e. Porosidades y ampollas j. Chevron (marcas en V)
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Cordones o cintas
Cuando una palanquilla es rolada en una barra, las inclusiones no metálicas son comprimidas en
discontinuidades largas y delgadas llamadas cordones o cintas.
Laminaciones
Cuando un lingote es aplanado y extendido (laminado), las discontinuidades cambian de forma
y tamaño llamándose laminaciones o foliaduras, por esto, las inclusiones no metálicas los
rechupes y la porosidad pueden causar laminaciones.
Costuras
Las irregularidades superficiales, tales como grietas, en el planchón o palanquilla se estiran,
alargan y deforman durante el proceso de laminado y se denominan costura. Estas pueden ser
también ocasionadas por pliegues en el material debidos a un laminado incorrecto. Las costuras
son discontinuidades superficiales y en barras terminadas se presentan como líneas rectas
continuas o de puntos. En las barras redondas aparecerán como líneas rectas, o ligeramente
espiraladas, continuas o interrumpidas.
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FORJADO
Las discontinuidades de forja se producen cuando el material es procesado o presionado dentro
de una matriz, generalmente con el material muy caliente, en estado semipastoso
.
Pliegues de forja (solapado)
Son discontinuidades por el pliegue del metal en una fina plancha sobre la superficie del
material forjado. Son de contorno irregular.
Solapado
Excesivo solapado metálico en la superficie final del forjado.
Causa:
 Tipo de yunque de forja inadecuado.
 Excesiva penetración de una sola vez.
 Tipo de materia prima inadecuada
 Trabajo de forja inadecuado.
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Nota: El solapado probable que se produzca en bordes del árbol en donde hay una gran
diferencia de diámetros y se encuentran fácilmente durante o después del forjado.
Estallidos o reventones de forja

Es una ruptura causada por el proceso de forja a una temperatura inapropiada. Estos estallidos o
reventones pueden ser internos o abiertos a la superficie.
Fisura de forja (a)

La fisura se produce en el centro de la materia prima cuando se aplica una excesiva penetración
en un estado de baja temperatura y plasticidad.
Causas:
 Baja temperatura de forjado.
 Excesiva deformación.
 Grandes tensiones de tracción en el centro causadas por una presión excéntrica, etc.
Nota: las fisuras de forja pueden ocurrir cuando un árbol de pequeño diámetro es forjado a baja
temperatura o cuando en un forjado rotatorio se produce una carga excéntrica.
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Fisura de forja (b)

Las fisuras por fatiga en los extremos o en esquinas se producen cuando la deformación es
demasiado grande, para el material, temperatura de trabajo, etc.
Causas:
 Baja temperatura de trabajo
 Deformación de trabajo excesiva
Nota: las fisuras de forja pueden producirse en los extremos o esquinas en los cuales la
temperatura de la materia prima disminuye durante el forjado.
Descarburización
Reducción del contenido de carbón de la capa superficial al calentamiento de forjado.
Causa:
 Atmósfera de calentamiento inadecuada.
 Tiempo de calentamiento demasiado largo.
Nota: No hay problemas debido a que la capa superficial se remueve mecánicamente, sin
embargo, en el caso de resortes usados a escala industrial requieren una observación
microscópica por la disminución del límite de fatiga.
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MAQUINADO
Desgarramiento de maquinado:
Este desgarramiento es causado por instrumentos cortantes poco afilados.
Imperfecciones Superficiales
Rugosidad microscópica anormal sobre la superficie final.
Causas:
Maquinado inadecuado, falta de rigidez de la herramienta, condiciones de corte inadecuados,
falta de aceite refrigerante, etc.
AMOLADO
Grietas de amolado
El amolar o esmerilar la superficie de una pieza hará que esta se caliente. Si no se emplea un
refrigerante, el calentamiento excesivo y el enfriamiento de la superficie podrán producir grietas
finas bien definidas que se producen en ángulos rectos a la dirección del proceso.
Fisuras de amolado
Agrietamiento sobre la superficie causado por amolado.
Causas:
 Amolado inadecuado.
 Tratamiento térmico inadecuado después del amolado.
Nota: las fisuras de amolado son generalmente poco profundas (0,5 a 2 mm) y algunas difícil de
detectarlas a simple vista.
TRATAMIENTO TÉRMICO
Grietas por tratamiento térmico
Son probablemente debidas a una inmersión excesivamente rápida de las piezas de sección
transversal no uniforme. Las grandes secciones transversales se enfriarán más lentamente que
las más delgadas por lo que las tensiones internas desarrolladas, pueden causar grietas. Estas
fisuras no tienen una orientación específica y generalmente comienzan en esquinas agudas las
que actúan como puntos de concentración de tensiones.
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Fisuras del templado

Fisura recta producida durante o inmediatamente después del templado
Causas:
 Geometría inadecuada para el templado
 Velocidad de enfriamiento excesiva y sobre enfriamiento del material o masa
Nota: Se deberá tener cuidado en el templado para no causar concentración de tensiones

localizadas o diferencias de temperaturas en diferentes lugares.
Estos problemas pueden prevenirse por revenido inmediatamente después del templado
CORROSIÓN
Definición
Corrosión es el deterioro gradual de un material, usualmente metal, por una reacción con su
medio ambiente, esto es, una reacción electroquímica de oxidación de un metal con un oxidante
como el oxígeno.
La corrosión puede además ocurrir en otros tipos de materiales tales como: cerámicos o
polímeros, aunque en este contexto el término degradación es más común. La corrosión degrada
las propiedades útiles de materiales y estructuras incluyendo resistencia mecánica, dureza,
tenacidad, límite de fluencia, etc.
“La oxidación es la formación de óxidos o sales del metal original, un ejemplo muy bien
conocido es la oxidación del hierro el cual es un tipo de corrosión electroquímica”
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Definición de términos usados en corrosión y electroquímica

Elemento
Un elemento es una sustancia que no puede ser descompuesta por reacciones químicas.
Los elementos son los bloques básicos que constituyen toda la materia. Ejemplo: hierro,
oxígeno, oro.
Ion
Un ion es un átomo o molécula cargado.
Un átomo o molécula con carga neta negativa es un ion negativo, también llamado anión
Un átomo o molécula con carga neta positiva es un ion positivo, también llamado catión
Electrolito
Un electrolito es un líquido que contiene iones. Un electrolito puede conducir electricidad
mediante el flujo de iones. Los aniones fluyen hacia el ánodo y los cationes fluyen hacia el
cátodo. Un electrolito contiene igual cantidad de cargas dependiendo de los iones que contiene.
Un electrolito puede ser altamente conductivo debido a su alto contenido de iones (agua de mar)
o solo medianamente conductivo debido a su bajo contenido de iones (agua dulce)
Las reacciones de corrosión son algunas veces llamadas:

 Reacciones electroquímicas
 Reacciones oxidación/reducción
 Redox
 Celdas de corrosión
Oxidación
 Ocurre cuando hay pérdida de electrones de un átomo, compuesto, o ion
 Incrementan la carga positiva del átomo, compuesto o ion
 La oxidación ocurre en el ánodo en una reacción electroquímica
 Los electrones permanecen en el metal y pueden moverse libremente dentro de él
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Reducción
 Ocurre cuando hay adición de electrones en un átomo, compuesto o ion.
 Reacciones de reducción aumentan la carga negativa del átomo, compuesto o ion.
 Ocurre en el cátodo en una reacción electroquímica
 Los electrones son suministrados desde el metal y se mueven al cátodo desde sitios
anódicos.
Reacciones Anódicas
 Los electrones permanecen en el metal y pueden moverse libremente en el
 Los electrones se producen en las reacciones anódicas
 La carga positiva aumenta
 La carga negativa disminuye
 Las reacciones anódicas se llaman oxidación
𝐆𝐞𝐧𝐞𝐫𝐢𝐜𝐚: 𝐌 𝟎 ⟶ 𝐌 𝐧+ + 𝐧𝐞−
Hierro: Fe0 ⟶ Fe++ + 2e−

Fe0 ⟶ Fe+++ + 3e−
Fe++ ⟶ Fe+++ + e−
Aluminio: Al0 ⟶ Al+++ + 3e−
Todas las reacciones anódicas hacen al metal reaccionante más positivo y producen electrones
Reacciones Catódicas
 En las reacciones catódicas hay ganancia de electrones
 La carga negativa aumenta
 La carga negativa disminuye
 Las reacciones catódicas se llaman reducción
 Los electrones son suministrados desde el metal y pueden moverse al cátodo desde
otros sitios
𝐆𝐞𝐧𝐞𝐫𝐢𝐜𝐚: 𝐑+ + 𝐞− ⟶ 𝐑𝟎
Reduccion de Hidrogeno
H + + e− ⟶ H 0
2H 0 ⟶ H2
Reduccion del Oxigeno
2H2 O + O2 + 4e− ⟶ 4(OH − )
02 + 4H + + 4e− ⟶ 2H2 O
Todas las reacciones catódicas hacen al metal reaccionante más negativo (menos positivo) y
consumen electrones.
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Reacciones de Oxidación / Reducción

La mayoría de las reacciones de corrosión son reacciones electroquímicas, llamadas reacciones
de oxidación/reducción.
Estas reacciones ocurren mediante intercambio de electrones. En reacciones de corrosión, este

intercambio ocurre en sitios llamados ánodos y la reducción ocurre en sitios llamados cátodos.
Los electrones despedidos de los ánodos viajan por el metal hacia el cátodo, donde los
electrones son consumidos en la reacción de reducción. Las reacciones de corrosión ocurren en
electrolitos que suministran los reactantes para esas reacciones.
La corrosión requiere un circuito completo

Cuando una reacción anódica ocurre, los electrones permanecen en el metal y, a menos que sean
consumidos en reacciones en el cátodo, tenderán a detener la reacción de la corrosión. La
reacción en el ánodo que resulta en la pérdida del metal, solo puede proceder tan rápido como
los electrones son consumidos en el cátodo. La velocidad de cualquier reacción química es
disminuida por formación o crecimiento de una barrera de productos de corrosión.
En este caso, los productos de reacción de la reacción de oxidación son electrones que
permanecen en el metal e iones metálicos que entran en la solución. Generalmente este tipo de
reacción es descrito por:
𝐌 𝟎 ⟶ 𝐌 𝐧+ + 𝐧𝐞−
Flujo de electrones vs Flujo convencional de corriente
Los metales son generalmente son buenos conductores de electricidad. A diferencia de un

electrolito, los cuales conducen electricidad mediante el flujo de iones, los metales conducen
electricidad mediante el flujo de electrones. Los electrones fluyen en el metal de áreas con más
carga negativa (exceso de electrones) hacia áreas con más carga positiva (pocos electrones).
Un punto de confusión en la diferencia entre flujo de la corriente y el flujo de electrones.

Cuando la electricidad fue estudiada por primera vez en el siglo XVII (1700´s), el mecanismo
actual de flujo eléctrico no era conocido. Lo que se sabía era que algo fluía en un circuito
eléctrico (flujo de electrones en metales y otros conductores sólidos) y un circuito electrolítico
(flujo eléctrico a través de electrolitos). Los primeros científicos en este campo, tal como
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Benjamín Franklin, establecieron una convención para marcar o distinguir potenciales eléctricos
y flujo eléctrico. Ellos arbitrariamente asignaron una carga positiva al conductor de carga
eléctrica en un metal y entonces el flujo de esta carga iba de áreas más positivas hacia áreas más
negativas en un circuito.
Desafortunadamente, aún con una probabilidad de 50-50 de estar en lo correcto, ¡estaban

equivocados! Al final del siglo 17 (1800´s) los físicos descubrieron el electrón y encontraron
que fue el movimiento del electrón cargado negativamente, el responsable del flujo de
electricidad en los metales. Sin embargo, la convención permaneció y el flujo “convencional de
corriente” en un circuito eléctrico es aún descrito como el flujo de carga positiva desde las áreas
más negativas. El flujo de electrones en el metal va en dirección opuesta.
Pila galvánica Celda electrolítica

Tipo de
Energía química ⟶ Energía eléctrica Energía eléctrica ⟶ Energía química
conversión
Electrodo
Cátodo (reducción) Ánodo (oxidación)
positivo
Electrodo
Ánodo (oxidación) Cátodo (reducción)
negativo
¿Cuál es la dirección de flujo convencional en esta celda?
Los componentes y características requeridos de una celda electroquímica son:

 Ánodo
El ánodo es el sitio de pérdida de metal y donde los electrones son producidos.
 Cátodo
El cátodo es el sitio donde los electrones producidos en el ánodo son consumidos.
 Ruta metálica
La ruta metálica conduce los electrones de los sitios anódicos a los sitios catódicos.
 Electrolito
El electrolito provee los reactantes para la reacción catódica y permite el flujo de iones.
Un punto muy importante es que si cualquiera de esos procesos puede ser disminuido o
detenido, la reacción de corrosión es reducida o eliminada.
24
Desde un punto de vista de energía, la corrosión es simplemente el proceso natural de volver

estados de alta energía de los elementos como metales puros o aleaciones metálicas, a estados
de más baja energía, donde ellos son combinados con otros elementos para formar compuestos
químicos. De hecho, los productos de corrosión son a menudo los mismos compuestos que sus
minerales. Por ejemplo, el mineral de hierro es primariamente oxido férrico (Fe2O3), el cual es
una forma común de la herrumbre producida por la corrosión del hierro y el acero. Otro punto
interesante es que los metales que requieren poca energía para producir metales puros de sus
propios minerales son más resistentes a la corrosión
Las series galvánicas

Las series galvánicas son una lista de metales con sus potenciales en orden en un medio
ambiente específico. Una serie galvánica es similar, pero muy diferente, a la serie de potencial
electromotriz, como veremos después. La serie galvánica más comúnmente vista es para metales
en agua de mar. Una corta lista de lo anterior se tiene a continuación:
Lado activo (más negativo) Magnesio

Zinc
Aleaciones de aluminio
Acero al carbón
Hierro colado
Acero Inox 13%Cr (tipo 410) (Activo)
Acero Inox. 18-8 (tipo 304) (Activo)
Bronce naval
Bronces amarillo
Cobre
Aleación Cobre-Níquel 70-30
Acero Inox 13%Cr (tipo40) (Pasivo)
Titanio
Acero Inox 18-8 (tipo 304) (Pasivo)
Grafito
Oro
Lado noble (más positivo) Platino
25
El primero en corroerse es el acero porque es más activo que el estaño
El primero en corroerse es el Zinc por ser el más activo en el proceso de corrosión
Serie FEM
La serie de la fuerza electromotriz es similar a las series galvánicas ya se tiene también un
listado de potenciales de oxidación en orden respecto a sus valores. Sin embargo, las series
galvánicas ordenan los metales de acuerdo a sus potenciales de oxidación en un solo medio
ambiente. La serie FEM de la lista de metales en orden de sus potenciales en soluciones de
concentraciones estándar de iones (1M). La serie FEM puede ser usada para determinar si un
metal se corroerá en un medio ambiente dado
Un metal con una FEM más negativa tenderá a oxidarse, y un metal con una FEM más
positiva tenderá a reducirse. En el caso de zinc en el agua (el agua reacciona al potencial de
hidrógeno), el zinc tiene un potencial más negativo que el hidrógeno y tenderá a corroerse. En el
caso de cobre en agua, el cobre tiene una FEM más positiva que el hidrógeno y tenderá a ser
estable. Es importante recordar que la serie FEM es para metales puros en soluciones con
actividad estándar.
26
TIPOS DE CORROSION
Fisuración inducida por el medio
Corrosión uniforme
El ataque uniforme resulta de la acción local de una celda de corrosión, que posee múltiples
ánodos y cátodos operando sobre la superficie del metal por algún tiempo. Las áreas anódicas y
catódicas continúan su movimiento por sobre la superficie, dando como resultado una corrosión
uniforme. Este tipo de corrosión con frecuencia resulta por la exposición a la atmósfera
(especialmente en medioambientes con contaminación industrial), salmuera, agua dulce, agua
de mar o a la exposición de suelos y químicos.
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Corrosión galvánica
La corrosión galvánica es una reacción electroquímica de los metales diferentes que se
encuentran en contacto en presencia de un electrolito y una ruta metálica por donde se
mueven los electrones.
Es reconocible por la presencia de un compuesto de corrosión en la junta entre dos metales

disímiles. Un ejemplo son las aleaciones de aluminio o magnesio en contacto con el acero
(acero al carbón o aceros inoxidables), la corrosión galvánica puede acelerar la corrosión del
aluminio o el magnesio.
La velocidad de corrosión también es afectada por el tamaño relativo de las áreas entre el ánodo
y el cátodo, la combinación de una gran área catódica y una pequeña área anódica es indeseable.
La corrosión del ánodo puede ser 100-1000 veces mayor que si las áreas fueran iguales, el
ánodo debe ser de mayor tamaño que el área catódica.
El caso más común de corrosión galvánica se da en el sistema de calderas causado por el

contacto de materiales diferentes, tales como el hierro y el cobre. Esta celda diferencial puede
también ser formada cuando están presentes depósitos. La corrosión galvánica puede ocurrir
en soldaduras debido a esfuerzos internos en la zona afectada por el calor o el uso de
diferentes aleaciones en la soldadura. Algunos de estos resultados debidos a un potencial
eléctrico localizados en la superficie se puede deber a:
1. Rayones en la superficie del metal

2. Esfuerzos internos en el metal
3. Diferencia de la temperatura
4. Depósitos conductivos
Corrosión por picadura

La corrosión por picadura es un tipo de corrosión localizada que ocurre en defectos
microscópicos localizados sobre la superficie del metal.
La picadura se desarrolla cuando el ánodo o el área corroída es pequeña con relación al cátodo o
área protegida, por ejemplo, la corrosión puede ocurrir cuando grandes áreas de la superficie
están cubiertas por depósitos de fábrica, recubrimientos aplicados o depósitos de varios tipos,
donde al romperse pierde la continuidad del recubrimiento protector. Las picaduras pueden
desarrollarse al desnudo, en metales con superficies limpias, debido a las irregularidades físicas
y químicas en la estructura del metal. Condiciones disímiles en la superficie del metal puede
crear también condiciones para promover la corrosión.
Corrosión solapada (Crevice)

La corrosión solapada es la producida en la región de contacto de metal-metal o metal-no metal.
Esto puede ocurrir en arandelas, bajo percebes (fauna marina), granos de arena, bajo las
películas de recubrimiento y en depósitos formados bajo las juntas roscadas.
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Corrosión erosión
La corrosión erosión es el resultado de la combinación de un medio ambiente químicamente
agresivo y la velocidad del fluido en la superficie de tubería.
Corrosión por fatiga

La corrosión por fatiga es un caso especial de corrosión bajo esfuerzos causado por la
combinación de los efectos de esfuerzos cíclicos y corrosión. Ningún metal es inmune, si el
metal se encuentra en un medio ambiente corrosivo puede verse afectada su resistencia a
esfuerzos cíclicos. El daño por fatiga-corrosión es mayor que la suma de esfuerzos cíclicos y
corrosión. El control de fatiga-corrosión puede ser acompañado por una disminución en los
esfuerzos cíclicos o por control de la corrosión.
DESGASTE
En general el desgaste puede ser definido como el daño a una superficie solida causada por la
remoción o desplazamiento de material por acción mecánica de contacto sólido, líquido o gas.
El deterioro gradual esta frecuentemente implícito y los efectos están más relacionados a la
parte superficial causados por este fenómeno; pero estas restricciones no deben ser
rigurosamente aplicadas cuando se analizan problemas de desgaste y falla. No se debe aceptar o
asumir que el desgaste es enteramente mecánico, porque la corrosión química puede combinarse
con otros factores de desgaste
Clasificación:
El desgaste ha sido clasificado de varias formas. La más simple clasificación está basada en la
presencia o ausencia de lubricantes efectivos a saber desgastado lubricado y no lubricado. Otra
posibilidad es clasificar el desgaste en la base de un mecanismo fundamental que es la
operación. Desafortunadamente, esta aproximación es complicada debido a que más de un
mecanismo puede estar operando a la vez y por el hecho de que este esquema de clasificación
viene de diferentes conocimientos y experiencias con el tema de desgaste. Como resultado
diferentes clasificaciones sobre mecanismos de desgaste han sido desarrollados y ningún
esquema es universalmente aceptado, aunque muchos de ellos compartan similares
características.
La siguiente es una clasificación realizada por la norma ISO 15234.2004
1 Fatiga
1.1 Subsuperficie
1.2 Iniciado en la superficie
2 Desgaste
2.1 Abrasivo
2.2 Adhesivo
3 Corrosión
3.1 Humedad
3.2 Fricción
3.2.1 Corrosión por rozamiento
3.2.2 Falsa fractura Brinell (apariencia de desgaste por sobrecargas)
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4 Erosión Eléctrica
4.1 Voltaje excesivo
4.2 Fugas de corriente
5 Deformación plástica
5.1 Sobrecarga (fractura verdadera)
5.2 Virutas de corte
5.3 Virutas por manejo
Fatiga en Sub-superficie
La fatiga en sub-superficie es una forma de desgate que ocurre después de muchos ciclos de
altos esfuerzos de carga flexionando sobre el metal. Esto causa grietas en la sub-superficie del
metal que luego se propagan hacia la superficie resultando en la remoción de un pedazo de la
superficie. Comienza con inclusiones o defectos en el metal debajo de la superficie. Se forman
micro-grietas en la sub-superficie debido a la repetición por largo tiempo de cargas y esfuerzos
cíclicos (500000 psi) causando una deformación elástica (flexión) del metal. Esto es típico en
los elementos y pistas de los rodamientos, dientes de engranajes, y todo lo que opere en un
régimen de lubricación elasto-hidrodinamica (EHD). El esfuerzo de contacto está concentrado
en un punto por debajo de la superficie del metal.
Estas microgrietas normalmente se propagan hacia la superficie lo que eventualmente resulta en

el desprendimiento de material o delaminación. Aparecen como daños a la superficie o desgaste
(grandes picaduras) conocidas como desconchado. Otros términos usados para fatiga en la
subsuperficie son hojuelas, pelado y picaduras mecánicas. Si existe una película de lubricante
gruesa donde no haya contacto metal-metal, la superficie no se desgasta. La fatiga de superficie
no es una preocupación común si se utilizan metales de buena calidad en la fabricación de
rodamientos. La mayoría fallará primero por otros mecanismos que por fatiga de la
subsuperficie.
Fatiga iniciada en superficie

Esta comienza con la reducción del régimen de lubricación y una pérdida de la película normal
de lubricante. La película de lubricante disminuye de fluida a límite o mixta. Entonces ocurre el
contacto el metal-metal o una fricción por deslizamiento. Se genera daño sobre la superficie.
Los puntos más elevados de las asperezas en la superficie del metal se eliminan lo que en
principio da la apariencia de una superficie mate o esmerilada. Este tipo de daño de la superficie
es generalmente visible magnificándola de tres a cinco veces. El daño a la superficie es
acompañado con la carga cíclica de los elementos rodantes sobre la pista. Esto crea micro
grietas ásperas y microdesconchado. Las grietas comienzan en la superficie y migran hacia
abajo dentro del metal.
Una pestaña de metal La fatiga de la superficie también puede ocurrir como resultado de una
deformación plástica. Las partículas contaminantes en el aceite entran en el área de contacto
rodante de mayor carga entre el rodamiento y la pista, o entre los dientes de los engranajes
causando alguna forma de daño a la superficie, como por ejemplo una hendidura.
30
Desgaste Abrasivo
Se estima que el desgate abrasivo es la forma más común de desgaste en las maquinas
lubricadas. La contaminación con partículas y la rugosidad de las superficies causan cortes y
daños a dos superficies que están en movimiento relativo una con respecto a la otra.
La abrasión de tres cuerpos ocurre cuando un contaminante relativamente duro (partícula de

polvo o de desgaste) y de un tamaño cercano a los claros dinámicos (espesor de la película
lubricante) es embebida en una de las superficies y comprimida entre las dos superficies, que se
encuentran en movimiento relativo. Cuando el tamaño de la partícula es superior al espesor de la
película lubricante, ocurre un arañado, arado o ranurado en la superficie. Esto crea surcos
paralelos en la dirección del movimiento, parecido a un lijado
Una abrasión suave con partículas finas puede causar un pulido satinado, con apariencia mate o
pulida. Esto se puede evitar con una mejora en filtración, lavado y sello para evitar el ingreso de
partículas pequeñas.
31
Desgaste Adhesivo
El desgaste adhesivo es la transferencia de una superficie en contacto hacia otra. Ocurre cuando
altas cargas, alta temperatura o alta presión hacen que las asperezas de las dos superficies
metales en movimiento relativo, entren en contacto, se suelden e inmediatamente se separen,
rompiendo el metal en pequeñas y minúsculas secciones
La superficie puede quedar áspera y dentada relativamente suave debido al

desplazamiento/deformación del metal. El metal es transferido de una mista o limite debido al
poco abastecimiento de aceite, a una viscosidad inadecuada, a unas incorrectas tolerancias
internas, a una instalación incorrecta o desalineación. Este puede ocurrir en anillos y cilindros,
cojinetes y engranajes.
El desgaste durante el periodo inicial de asentamiento es una forma de desgaste suave, como
hojuelas. El rayado generalmente se refiere como un desgaste adhesivo moderado, mientras que
el raspado, desplazado y agarrotado resultan de una adhesión severa. La adhesión puede ser
prevenida disminuyendo las cargas, evitando las cargas de choque y asegurando que se esté
utilizando el aceite con el grado de viscosidad correcto. Si es necesario se pueden utilizar aceite
con aditivos extrema de presión (EP) y anti desgaste (AD o AW) para reducir el daño de la
superficie.
Desgaste por erosión

La erosión puede ser considerada como una forma de desgaste abrasivo. Ocurre principalmente
a alta velocidad, donde las partículas sólidas en la corriente y que han entrado al fluido (aceite),
golpean sobre la superficie, erosionándola. Los sistemas hidráulicos son un buen ejemplo donde
podemos encontrar este tipo de desgate. La velocidad del fluido tiene una significativa
influencia en esta tasa de desgaste, la cual es proporcional al menos al cuadrado de la velocidad
del fluido. La erosión típicamente ocurre en bombas, válvulas y toberas (boquillas). No ocurre
un contacto metal-metal. El mecanismo de erosión tiene sus ventajas en el maquinado de piezas
por chorro de agua a presión.
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En materiales dúctiles, cada partícula causa una deformación plástica en la forma de cráter
pequeño con bordes elevado. Cuando el ángulo de incidencia es normal, los cráteres son
simétricos. En materiales dúctiles existe un ángulo crítico de aproximadamente 20° donde se
obtiene un mayor desgaste por erosión, donde el metal se elimina por acción de corte. Los
materiales frágiles fallan por agrietamiento de las superficies debido a las fuerzas de impacto
Cavitación
Esta es una forma especial de erosión en la cual burbujas de vapor formadas en el fluido en las
regiones de baja presión, colapsan (implotan) cuando entran en las zonas de alta presión en los
sistemas de lubricación. La implosión puede ser tan poderosa que puede crear huecos o
picaduras, aun en metales endurecidos si esta implosión ocurre sobre la superficie del metal.
Este tipo de desgaste en muy común en bombas hidráulicas, especialmente aquellas en las
cuales existen restricciones en la entrada del fluido o están operando en alturas elevadas.
33
Desgaste por fricción repetitiva (freeting)

Cuando dos superficies metálicas o una metálica y otra no metálica se mueven en forma talque
están en contacto una contra otra, con un movimiento oscilante y bajo influencia de una presión
normal, pueden ocurrir daños por fricción o freeting
El proceso primario es la formación de partículas de desgaste, partículas metálicas o no

metálicas, debido a la abrasión, a la fractura por fatiga y a la transferencia de material. Las
partículas recién creadas reaccionan rápidamente con el medio adyacente, por ejemplo,
lubricante, aire, agua o puede experimentar cambios químicos variedades
La apariencia final de superficies que han sufrido “freeting” puede contener “manchas”,
ondulaciones picaduras asperezas, etc. Además del daño estético, numerosos grietas fatiga
pueden núcleos y propagarse conduciendo a la falla prematura del material.
Protección contra el desgaste

Existen muchos materiales y métodos para proteger contra el desgaste. La selección de un
material para un proceso específico requiere un análisis exhaustivo de las condiciones reales de
servicio, un conocimiento de la aplicabilidad y limitación del material. Varias técnicas para
proporcionar protección a la superficie contra el deterioro son:
 Electrodeposición
 Anodizado
 Difusión
 Metalizado (rociado metálico)
 Revestimiento con una capa de metal dura resistente a la abrasión
 Tratamiento térmico selectivo
FRACTURA MECÁNICA
La fractura mecánica es la ciencia de predecir la capacidad de soportar cargas por parte de las
estructuras y componentes que contienen grietas. Esta se basa en una descripción matemática
del campo de esfuerzos que rodean una grieta en un cuerpo cargado. Las dos categorías de
fractura mecánica son: fractura elástica lineal (LEFM) y fractura mecánica elastoplastica
34
(EPFM). LEFM es usada cuando la punta de la grieta es aguda y existe una pequeña cantidad de
deformación plástica en o cerca de la punta de la grieta. LEFM es usada para materiales de alta
resistencia mecánica, entre estos materiales se encuentra: aceros de alta resistencia, titanio,
aleaciones de aluminio. EPFM se usa cuando la punta de la grieta no es aguda y existe cierta
plasticidad en la punta de la grieta, este método se usa para el diseño de materiales de baja
resistencia y aceros de alta tenacidad
La resistencia de la fractura de un sólido es una función de las fuerzas cohesivas que mantienen
a los átomos unidos. Usando este criterio, la teoría de la resistencia cohesiva de un sólido
elástico frágil puede ser estimado que se encuentra en el rango de E/10, donde E es el módulo
de elasticidad. Sin embargo, la resistencia a la fractura de materiales reales es mucho más baja,
normalmente de 10 a 1000 veces más bajo que su valor teórico. En 1920 A.A Griffith, mientras
ensayaba probetas de vidrio, observo que las probetas más largas presentaban la resistencia más
baja. Esto condujo a la idea de que la variación de la resistencia en las probetas de vidrio se
debía a defectos, defectos superficiales primarios cuando las probetas eran más largas existía
una mayor probabilidad de encontrar defectos largos suficiente como para causar la falla
Estos defectos disminuyen la resistencia a la fractura debido a que amplifican los esfuerzos en la
punta de la grieta. Esto conduce a un criterio de inestabilidad que considera que la energía
liberada en un sólido provoca al mismo tiempo al crecimiento catastrófico de los defectos bajo
esfuerzos aplicados.
Considere la grieta en la placa mostrada en la figura siguiente, los esfuerzos máximos se
localizan en la grieta y van disminuyendo a medida que se alejan de esta, σ0 si se asume que la
grieta es un agujero elíptico practicado en la plancha y esta se encuentra orientada de manera
perpendicular a los esfuerzos aplicados, el máximo esfuerzo σm se encuentra en la punta de la
grieta y está dada por:
2a a
σm = σ0 [1 + ] = σ0 [1 + 2√ ]
b ρt
Donde ρt = b2 /a es el radio tangencial en la punta de la grieta. Note que para un agujero se

tiene (a = b), la cantidad [1 + 2a/b] se reduce a 3, el cual es un concentrador de esfuerzos
convencional para un agujero redondo.
35
Aquí σ0 es la magnitud de esfuerzo de tensión nominal, ρt es el radio de la punta de la grieta y

a es la longitud superficial de la grieta o la mitad de longitud de una grieta interna. Para una
microgrieta se tiene una punta muy pequeña, la cantidad √a/ρt es grande y la ecuación se
reduce a:
a
σm = 2σ0 √
ρt
La relación σm /σ0 es el factor de concentración de esfuerzos (K t ):
σm a
Kt = = 2√
σ0 ρt
El cual es la cantidad de esfuerzo nominal aplicado y magnificado en la grieta. Note que el

factor concentrador de esfuerzos (K t ) se incrementa con el incrementa con el incremento de la
longitud de la grieta (a) y decreciendo el radio de grieta (ρt ). De allí que toda grieta, si está
presente debe mantenerse lo más pequeña posible. Sin embargo, el efecto de un concentrador
de esfuerzos excede la resistencia a la fluencia, el material puede localmente revelar de
esfuerzos la punta de la grieta. Debido a que el material frágil no tiene esta capacidad, la
propagación de la grieta a través del material crece hasta una longitud crítica y el material falla.
La resistencia teórica de un sólido elástico debe ser cercana a la resistencia cohesiva del
material, esto se ha demostrado con un cristal (whiskers) libre de defectos en el que se ha
probado su resistencia teórica
El concentrador de esfuerzos en la zona donde le campo de esfuerzos se reúne los mismo

pueden ser: geométricos, defectos de maquinado, metalúrgicos, etc y que causan una variación
en la distribución de esfuerzos en el material o componente mecánico. Este tipo de
discontinuidades se pueden ver en las figuras 1 y 2
36
Cuando la grieta en un sólido es solicitada por un esfuerzo, de manera que la superficie de grieta
se desplaza perpendicularmente al plano de la grieta se induce un campo de esfuerzos elásticos
en la vecindad del frente de la grieta, teniéndose un K, que es el factor que cuantifica la
intensidad de los esfuerzos alrededor de la punta de la grieta en función del esfuerzo nominal y
el tamaño de grieta
Por lo general K, es de la forma K t = β ∗ S ∗ √(π ∗ a)

Dónde:
β = Factor adimensional que depende del tipo de carga y de la relación del tamaño de grieta a
las dimensiones del componente
S = Esfuerzo nominal aplicado, sin tener en cuenta la presencia de la grieta

a = Tamaño de la grieta
37
En el frente directo de la grieta θ = 0, los esfuerzos que se generan son:

Kt θ θ 3θ
σy = cos (1 + sen sen )
√2πr 2 2 2
Kt
σy =
√2πr
Kt θ θ 3θ
σx = cos (1 − sen sen )
√2πr 2 2 2
σz = 0
Kt θ θ 3θ
𝜏𝑥𝑦 = sen cos cos
√2πr 2 2 2
𝜏𝑥𝑦 = 0
38
Factor geométrico
Para relacionar el esfuerzo máximo real en la discontinuidad con el esfuerzo nominal se definen
las siguientes ecuaciones
σmax = K t σmin
Esfuerzo nominal
Tracción
F
σ=
A
Determinación de los factores K
Intensificadores de esfuerzos
Cualquier discontinuidad en un componente que altere la distribución de esfuerzos; y a las
regiones en las cuales ellas ocurren se les denomina concentradores de esfuerzos
 Cambios de geometría
 Acabados
 Imperfecciones
 Discontinuidades
 Zonas con corrosión
Cambios en la geometría
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Imperfecciones
Discontinuidades
Zonas con corrosión
Presencia de picaduras en la superficie de la varilla estas variaciones superficiales se convierten

en concentradores de esfuerzos, que al aplicar cargas repetitivas o de tensión conducen a la falla
del componente
40
FRACTURA
Se define fractura como la separación de un sólido en dos o más partes bajo un estado de
esfuerzos. Numerosas publicaciones han clasificado las fracturas de diversas maneras y en
consecuencia no existe una clasificación única sino que todas son muy generales, implicando
por lo tanto situaciones muy diversas, es decir, no existe una clasificación satisfactoria. Por
ejemplo, se pueden clasificar las fracturas de acuerdo al “mecanismo de falla” o a su “modo de
fractura”, o a la “velocidad de prolongación de la grieta”, etc. La figura muestra un resumen de
algunas de estas clasificaciones
No obstante, desde el punto de vista del comportamiento mecánico las fracturas se pueden
clasificar en fractura dúctil y fractura frágil, dependiendo de la cantidad de deformación plástica
previa
Fractura dúctil
Aspectos Macroscópicos de la fractura dúctil
La fractura dúctil se produce después de una apreciable deformación plástica, con una elevada
absorción de energía antes de la fractura. La ductilidad puede ser medida en términos de
elongación y de reducción de áreas porcentuales, y es función de la velocidad de carga,
temperatura y estados de tensiones
41
La figura muestra esquemáticamente las energías que caracterizan las fracturas dúctil y frágil
Probetas cilíndricas sin entalla

Una probeta cilíndrica de tracción, sin entenalla, reproduce de manera más simple las
características principales de una superficie de fractura dúctil, cabe notar que el mismo
mecanismo opera para flexión y torsión.
La figura siguiente muestra un modelo de desarrollo de este tipo de fractura por sobrecarga
mecánica. A medida que se produce tracción y debido al endurecimiento por deformación en
frio se produce el cuello en la probeta, lo cual produce un estado tri-axial producida por la
estricción, se alcanza una situación en que las pequeñas inclusiones no metálicas, que contiene
el material en la zona estringída o bien se fracturan o bien se decohesionan de la matriz
metálica, produciendo microhuecos que crecen gradualmente al ir progresando la deformación
plástica, hasta coalescer.
42
De este modo se genera una grieta interna, ´plana en forma de disco orientada normalmente a la
dirección de esfuerzo aplicado. Finalmente, la rotura se completa por corte a lo largo de una
superficie cónica orientada a unos 45° del eje de tracción, dando origen a la clásica fractura capa
y cono
En probetas de sección circular o rectangular sometidos a ensayos de tracción pueden aparecer

tres tipos de zonas bien diferenciadas
 Zona fibrosa
 Zona radial
 Zona de bordes dúctiles
La proporción de estas zonas varía con la forma geométrica de la sección transversal,

propiedades geométricas del material y la magnitud de la tensión actuante.
En la fractura de copa y cono la superficie fracturada generalmente presenta tres zonas

a) Zona fibrosa
b) Zona radial
c) Zona de cizallamiento (shear lips) como se muestra en la figura
Dependiendo de la ductilidad del material, de la temperatura del ensayo y la de la velocidad de

deformación este aspecto puede ser alterado.
La temperatura de ensayo afecta a la presencia de las zonas y sus respectivos tamaños tal como
se ilustra en la figura siguiente. En orden ascendente de temperatura se tiene: la temperatura
criogénica, donde la superficie es casi totalmente radial. A medida que la temperatura aumenta
la zona radial se reduce mientras que las zona fibrosas y de cizalle crecen para finalmente
desaparecer a temperaturas elevadas.
La zona fibrosa aparece en componentes de acero al carbono o hierro puro comercial. En

cambio la superficie de fractura de aceros de baja aleación o metales puros comerciales
muestran las marcas circunferenciales concéntricas
43
En un proceso de alta energía y gran deformación plástica. El centro de la zona contiene el

origen de la fractura, que es alguna imperfección del material
A temperatura de ensayo constante la resistencia mecánica también afecta la presencia de las

zonas de fractura y sus respectivos tamaños tal como se ilustra en la figura inferior. A una
resistencia moderada (por ejemplo, la dureza) del material, las zonas radial y fibrosa predomina;
con un aumento de la resistencia ambas zonas se reducen y los labios de cizalle aumenta. En
piezas muy resistentes, por ejemplo de dureza 52RC la zona fibrosa desaparece
Probetas planas sin entalla

La geometría de la probeta influye en el estado de esfuerzos que existe en cada punto, y en
consecuencia, altera el aspecto de la fractura cuando se va de una probeta cilíndrica a una
rectangular, la siguiente figura muestra las alteraciones tales como:
a) Una zona fibrosa con aspecto elíptico alargado, el cual aumenta al incrementar la
relación longitud/espesor de la probeta
b) La zona radial frecuentemente presentan un aspecto con marcas Chevron
c) Para una relación largo/espesor, la zona de cizalle, puede ocupar todo el espesor de la
probeta. La superficie de fractura forma en este caso, un ángulo aproximado de 45° con
la dirección de tracción
44
45
Esquema de la superficie de fractura de una placa delgada fracturada a tres temperaturas

crecientes
a) Bajas temperaturas: Se observan solamente las marcas Chevron indicativas del sentido de
propagación de la fractura.
b) Temperaturas medias: Aparecen además los bordes dúctiles a 45°.
c) Temperaturas crecientes: La fractura es totalmente dúctil, y solamente se observa la fractura
dúctil a 45°
Probetas cilíndricas con entalla

Una entalla circular cambia drásticamente la distribución de esfuerzos. Al ser la entalla un
concentrador de esfuerzos, hace que la grieta comience cerca de la punta o raíz de la entalla es
decir, se extiende desde la periferia hacia el centro de la sección sin formar un zona de cizalle
(labios de desgarramiento (shear lips) están ausentes); esta zona es sustituida por una región
final áspera sin orientación fija donde la fractura es rápida. La siguiente figura muestra en forma
esquematizada las diferentes zonas de fractura
46
Efecto del incremento de esfuerzos en los concentradores geométricos y distribución de varios

de ellos en los cambios de forma de los componentes. (a) a (c) Incremento progresivo de los
esfuerzos con decrecimiento de radio de acuerdo. (d) a (f) Magnitud relativa y distribución de
esfuerzos resultado de una carga uniforme. (g) Esfuerzos causados por la presencia de un collar
de ancho considerable. (h) Decrecimiento de la concentración de esfuerzos que acompañan al
47
decrecimiento del ancho del collar. (i) Flujo de las líneas de esfuerzo en la junta de la cabeza de
un perno y su acople. (j) Efecto de una muesca simple (k) Efecto del roscado continúo. (l)
Efecto de una ranura o garganta
La siguiente figura muestra el efecto de la temperatura en la morfología de la superficie de

fractura de cuatro barras a diferentes temperaturas y sometidas a tracción. La barra calentada la
menor temperatura muestra una fractura con una zona radial que cubre toda la sección
transversal de la probeta, indicando un crecimiento rápido. A medida que la temperatura
aumenta empieza a aparecer la zona fibrosa
RELACIÓN DÚCTIL- FRÁGIL

Factores Dúctil Frágil
Temperatura Alta Baja
Velocidad de carga Baja Alta
Geometría Sin concentrador de esfuerzos Concentrador de esfuerzos
Tamaño Pequeño Largo
Tipo de carga Torsión Tensión o compresión
Presión (Hidrostática) Alta Baja
Resistencia del metal Bajo Alto
Probetas planas con entalla

Así como en el caso anterior, la presencia de entalles superficiales en probetas planas producen
las siguientes alteraciones que pueden observarse en la siguiente figura
a) Una zona fibrosa con aspecto más elíptico, cuanto mayor sea la razón largo/espesor de
la probeta
b) Una radial que frecuentemente presenta marcas denominadas de Chevron
Como se ha visto anteriormente en la entalla superficial, además de ser un concentrador de

esfuerzos, produce un estado triaxial de esfuerzos; en consecuencia la zona fibrosa de fractura
puede ser desplazada del centro a un extremo del entalle. En una probeta cilíndrica la fractura se
propaga desde la periferia hacia el centro formando una zona de cizalle
48
Fatiga
La fatiga causa muchas más fallas mecánicas que cualquier otro mecanismo de falla, este varía
de acuerdo al tipo de maquinaria y causa al menos el 80% de todas las fallas mecánicas
Por definición las fallas por sobrecarga tienen lugar durante la aplicación de una fuerza y las
cargas igualan o son mayores que el límite de fluencia del material. Por otro lado, las fallas por
fatiga ocurren con cargas menores que las necesarias para causar deformación y esto requiere
muchos ciclos de esfuerzos para iniciar y después crecen a través de la parte.
Cuando una falla por sobre carga ocurre, la inspección de la falla indicada, la dirección de la
fuerza aplicada, la velocidad a la cual la carga fue aplicada y el hecho de que la carga causo la
falla fue aplicada en un milisegundo antes de que la parte falle. En contraste el evento que inicio
la falla por fatigas a altos ciclos puede haber sido iniciado después de cien mil, un millón o
veinte millones o más esfuerzos cíclicos. Afortunadamente una inspección cuidadosa de la parte
y la superficie de la fractura puede mostrar la carga relativa, dirección y uniformidad de la carga
aplicada, los concentradores de esfuerzos juegan un rol importante y muestran otras causas que
originan la falla
No existe una definición formal de las categorías por fatiga pero tres categorías son usualmente
usadas
1. Fatiga por altos ciclos: Toma de los 10000 ciclos de esfuerzos antes de fallar, este es
probablemente más común con un 90%. Muchas fallas por fatiga toman más de 100000
ciclos y unos más de un millón desde la aplicación de la fuerza hasta la falla
2. Fatiga por bajos ciclos: Ocurre cuando la falla le toma menos de 10000 ciclos pero no
más de 25 ciclos de esfuerzos desde que se aplicó la fuerza antes de fallar. No son muy
comunes dentro del equipamiento industrial y refiriéndonos a la curva S-N se puede
observar que estos esfuerzos son mucho mayores que para la falla de fatiga por altos ciclos.
3. Fatiga por muy bajos ciclos: Un punto interesante acerca de este tipo de falla es que no
muestra una deformación plástica visible cuando las partes o piezas son examinadas. Por
ejemplo, puede existir alguna deformación en el último filete de un perno fallado pero no
existe ninguna deformación del cuerpo, la falla de muy bajos ciclos presenta las siguientes
características
a) Toma solo unas pocas aplicaciones de bajo esfuerzo, típicamente menos de 10 ciclos
desde el inicio hasta la falla
b) Muestra alguna deformación visible en materiales dúctiles
c) La fuerza aplicada solo es ligera menos que la causada por sobre carga
d) No son muy comunes en el equipamiento industrial pero son más frecuentes que los de
fatiga de bajos ciclos
49
Representación esquemática de marcas superficiales fatiga-fractura producidos en componentes

cilíndricos lisos y con muescas en diversas condiciones de carga. Tenga en cuenta que las zonas
de ruptura finales (zonas de fractura rápidas) en la mitad izquierda de la figura, que tiene una
alta tensión nominal, son considerablemente mayores que las correspondientes zonas de ruptura
finales sobre la mitad derecha, que tienen tensiones nominales bajas. Las líneas individuales en
los dibujos representan la configuración general de la progresión de la grieta de fatiga, según lo
registrado por posibles estrías submicroscópicas y marcas de playa macroscópicos. Las líneas
discontinuas en la larga marcha atrás y flexión unidireccional indican los ejes de flexión.
También tenga en cuenta las marcas de trinquete radiales entre orígenes de los altos fracturas
nominales de estrés. En las fracturas de fatiga de torsión (fibra inferior), tenga en cuenta que la
fatiga unidireccional (izquierda) está en un ángulo aproximado de 45 ° al eje del árbol, mientras
que revirtió la fatiga torsional de un eje cilíndrico (segundo desde la derecha) tiene un patrón en
forma de X con el origen ya sea en el longitudinal o la dirección transversal. Las grietas de
fatiga de torsión en las concentraciones de esfuerzos tienden a ser muy áspera e irregular debido
a muchas grietas a 45°
50
Representación esquemática de marcas superficiales de fractura de fatiga producidas en

componentes con secciones transversales cuadradas y rectangulares y en placas gruesas bajo
diferentes condiciones de carga. Tenga en cuenta que las zonas de ruptura finales (zonas de
fractura rápidas) en la mitad izquierda de la figura, que tiene una alta tensión nominal, son
considerablemente mayores que las correspondientes zonas de ruptura finales sobre la mitad
derecha, que tienen tensiones nominales bajas. Las líneas individuales en los dibujos
representan la configuración general de la progresión de la grieta de fatiga, según lo registrado
por posibles estrías submicroscópicas y marcas de playa macroscópicos. Las líneas discontinuas
en la larga marcha atrás y flexión unidireccional indican los ejes de flexión. Tenga en cuenta
que los orígenes de la fatiga en las esquinas de formas rectangulares o en los extremos o
agujeros perforados son bastante comunes en este tipo de piezas. Además, múltiples orígenes de
fatiga son muy comunes con las partes bajo alta tensión nominal; marcas de trinquete
perpendicular a la superficie de fatiga áreas adyacentes separadas
INDENTIFICACION DE LOS PROCESOS DE FRACTURA
PROCEDIMIENTO A SEGUIR PARA DETERMINACION DE FALLA

Visita al sitio de la falla e inspección ocular
La inspección de falla en el sitio se debe hacer tan pronto como sea posible. Se deben tomar
fotografías (a color) y hacer anotaciones de todos los detalles que se observen
51
En una inspección se debe determinar:

 Localización de las piezas rotas respecto a cada una de las otras
 Identificación del origen de la falla
 Orientación y magnitud de los esfuerzos
 Dirección de propagación de la grieta y secuencia de la falla
 Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de corrosión
 Presencia de defectos en el material, concentración de esfuerzos, etc.
Recolección de las muestras

Es importante tener cuidado con la selección de las muestras que se van a estudiar, en la
limpieza de la superficie de fractura es sumamente importante, la misma debe estar protegida
durante su manipulación (evitar el contacto con los dedos) y transporte desde el sitio en que
ocurrió la falla hasta el laboratorio para su análisis, a fin de prevenir la posible contaminación o
perdida de productos de corrosión. Una manera de protegerla es cubriéndola con una tela o
papel limpio
Nunca se debe lavar la superficie de fractura con agua u otro liquido; sin embargo, en las
muestras contaminadas por agua de mar o con productos para extinguir incendios las mismas
requieren ser lavadas para descubrir los detalles cubiertos. En este caso, una vez observada la
superficie con una estero-lupa o SEM y haber enviado muestras de los productos de laboratorio
de química, se procede a su lavado. Este lavado se hace con el solvente apropiado, de acuerdo al
análisis químico de los productos superficiales, por lo general con agua y después con acetona o
alcohol antes de colocarlas en un desecador al vacío.
Datos Informativos
Es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar datos o pistas importantes
para el posterior análisis, indagar por la presencia de ruidos, vibraciones, o temperaturas
anormales.
La recopilación ordenada de los datos y observaciones hechas en el sitio del accidente

permitirán realizar un análisis acertado. Se debe tener una historia de cada pieza o equipo (esto
generalmente se hace en el programa de mantenimiento). De ser posible se debe examinar esta
información antes de visitar el sitio del accidente. Esto permitirá una estimación en forma mas
inteligente
La información que se necesita es:

 Identificación de la pieza
 Función que cumple
 Datos de la historia del servicio
 Material de fabricación
 Procesos de manufactura y métodos de fabricación
 Tratamientos térmicos aplicados
 Documentación de las normas y técnicas utilizadas en la inspección
52
 Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales

 Documentación de las normas de diseño y cálculos modificados en el diseño
Estudios de laboratorio (Inspección de falla)

Consiste en la observación de la superficie de la fractura y de la pieza fallada en general: a
través de un examen macroscópico, el cual representa una observación a simple vista de la
superficie de la falla, que permitirá en algunos casos identificar el tipo de fractura o el origen de
la falla. Se debe observar muy bien la huella, la amplitud de las zonas marcadas en la superficie,
su textura, la presencia de grietas o focos de fractura y en fin todo aquello que conduzca a la
determinación correcta del motivo de la falla. Adicionalmente con la ayuda de una lupa
estereoscópica se puede obtener macrografías para un posterior análisis.
53

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DESGASTE Y FALLA SUAREZ JUAN

La falla en servicio de componentes y estructuras se han incrementado en muchas industrias y

Las fallas en servicio pueden dar como resultado:

La diferencia entre lo real y lo esperado se debe a defectos que son introducidos

Tasa de falla durante la vida de un material

Causas comunes de falla

Imperfecciones vs Defectos como causa raíz de la falla

¿Qué es una discontinuidad?

¿Qué es una imperfección?

Defectos en productos típicos

Baja calidad del material, picaduras

Pobres conexiones pobres soldaduras,

DEFECTOS EN LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN

Discontinuidades y defectos de soldadura

Donde se pueden encontrar:

 En la zona afectada por el calor (ZAC), o

DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN EL PROCESO DE SOLDADURA

Falta de penetración entre pases

 Fisuras longitudinales: enfriamiento brusco o falta de precalentamiento.

 Fisuras transversales: debido a la combinación de elementos metálicos que al enfriarse a

 Fisuras en caliente: Producidos durante la solidificación de la junta. Elevadas tensiones de

 Fisuras en frío: elevada contenido de hidrógeno, elevada velocidad de enfriamiento y

Esto puede deberse a varios factores:

b) Carencia de fundente, el cual ayuda a disolver y eliminar los óxidos, presencia de

c) Mala inclinación del electrodo

d) Velocidad de avance inadecuado, etc. La falla de fusión pueden producirse en cualquier

Inclusiones gaseosas (sopladuras)

ORIGEN DE LAS IMPERFECCIONES Y DEFECTOS

 Materiales de mala soldabilidad

Causas en el propio proceso

 Al no utilizar los parámetros adecuados; intensidad, tensión y precalentamiento.

Algunos materiales se endurecen y se hacen frágiles si se les enfría bruscamente. Este

DISCONTINUIDADES INHERENTES A LA FUNDICIÓN

DISCONTINUIDADES INHERENTES A LA COLADA ORIGINAL

Durante el enfriamiento, el metal va solidificando desde las paredes y desde el fondo de la

La zona de la lingotera no es utilizable a pesar de esto, no es suficiente para eliminar

Nota: La existencia de inclusiones no metálicas es inevitable para el acero. Las inclusiones no

Inclusiones gaseosas o porosidades

 Cuando la mezcla de fundición presenta un alto porcentaje de humedad, es decir que

Contracciones internas (rechupes)

DISCONTINUIDADES INHERENTES DE LA FUNDICIÓN

Cerrado o solapado en frío

Desgarramiento en caliente (fisuras de contracción)

Proceso Posibles defectos

a. Inclusión f. Inclusiones embebidas

Estallidos o reventones de forja

Fisura de forja (a)

Fisura de forja (b)

Fisuras del templado

Nota: Se deberá tener cuidado en el templado para no causar concentración de tensiones

Definición de términos usados en corrosión y electroquímica

Las reacciones de corrosión son algunas veces llamadas:

Hierro: Fe0 ⟶ Fe++ + 2e−

Reacciones de Oxidación / Reducción

Estas reacciones ocurren mediante intercambio de electrones. En reacciones de corrosión, este

La corrosión requiere un circuito completo

Flujo de electrones vs Flujo convencional de corriente

Los metales son generalmente son buenos conductores de electricidad. A diferencia de un

Un punto de confusión en la diferencia entre flujo de la corriente y el flujo de electrones.

Desafortunadamente, aún con una probabilidad de 50-50 de estar en lo correcto, ¡estaban

Pila galvánica Celda electrolítica

¿Cuál es la dirección de flujo convencional en esta celda?

Los componentes y características requeridos de una celda electroquímica son:

Desde un punto de vista de energía, la corrosión es simplemente el proceso natural de volver