Universidade Salvador – UNIFACS

Escola de Arquitetura, Engenharia e Tecnologia da Informação

Curso: Engenharia Química
Período: 2016.1
Turma: EEQ039 – EQ – NR01
Disciplina: Operações Unitárias III
Professor: George de Souza Mustafa

Dimensionamento do resfriador do produto de topo (TC-12) de

uma coluna de destilação (T-11) responsável pela separação dos
compostos aromáticos C6-C7 de C8, que utiliza água de resfriamento
como fluido frio, através da metodologia de cálculo de Bell-Delaware

Autor: Carlos Arthur Alves Lima

Salvador,
21 de Junho de 2016
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Dimensionamento do resfriador do produto de topo (TC-12) de

uma coluna de destilação (T-11) responsável pela separação dos
compostos aromáticos C6-C7 de C8, que utiliza água de resfriamento
como fluido frio, através da metodologia de cálculo de Bell-Delaware

Autor: Carlos Arthur Alves Lima

Projeto de dimensionamento de
trocador de calor apresentado à disciplina
Operações Unitárias III, do curso de
graduação em Engenharia Química da
Universidade Salvador – UNIFACS, como
critério para obtenção da nota referente à 2ª
avaliação.
Orientador: Prof. George de Souza
Mustafa.

Salvador,
21 de Junho de 2016
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Resumo executivo

O projeto objetiva dimensionar o resfriador do produto de topo (TC-12) de uma

coluna de destilação (T-11) que separa C6-C7 aromáticos (topo) de C8 (fundo) a uma
vazão de operação de 10.500 kg/h e temperatura de 91,5ºC, que utiliza água de
resfriamento (AGR) como fluido frio, utilizando o método de Bell-Delaware.
Os cálculos do dimensionamento foram baseados no fluxograma do processo,
nos dados pré-estabelecidos (pressões, temperaturas, vazões e composições mássicas de
operação) e nos critérios e bases de projeto. Dessa maneira, foi possível realizar a
seleção do equipamento mais adequado às exigências técnicas e normas da engenharia
de forma eficiente e visando a viabilidade econômica e ambiental do projeto, onde as
condições mais críticas foram adotadas a fim de garantir o bom funcionamento do
resfriador.
Portanto, o trocador de calor escolhido será do tipo casco e tubos modelo AEL
com carretel e tampa removíveis a fim de facilitar o procedimento de manutenção,
inspeção e limpeza. O equipamento será de aço-carbono A-214 com 82 tubos (por onde
passará a AGR) de diâmetro externo de ¾ in, espessura de parede BWG 14 e
comprimento de 12 ft segundo a padronização americana. Ele deve possuir uma
passagem pelo casco e dois passes pelos tubos, que se encontrarão em arranjo triangular
devido ao fluido do casco (corrente de aromáticos) ser limpo, com passo de 1 in. O
casco deverá possuir diâmetro interno de 12 in sem a necessidade de instalação de placa
defletora. Além disso, o resfriador deve possuir 23 chicanas, com espaçamento de 6 in.
A área de troca térmica disponível é de 193 ft², com carga térmica de aproximadamente
776.500 btu/h.
O coeficiente de película para o lado os tubos é de 477,3 btu/(h∙ft²∙°F) e para o
lado do casco de 148,9 btu/(h∙ft²∙°F). As perdas de carga calculadas foram inferiores a
10 psi para o lado dos tubos e do casco. Já o coeficiente global de troca térmica no
início da campanha (Uc) foi de 113,5 btu/(h∙ft²∙°F), enquanto que, no final da campanha
este coeficiente (Ud) foi de 81,7 btu/(h∙ft²∙°F). Com relação a deposição de sujeira, o
coeficiente de depósito foi igual a 3,4x10-03 (h.ft².ºF)/btu e a campanha do resfriador do
produto de topo é de 3 anos.

O trocador de calor dimensionado nos parâmetros supracitadas atendeu a todos

os critérios de projeto e pode ser empregado com segurança no processo considerado.
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Sumário

1.0. Objetivo................................................................................................................... 01

2.0. Descrição do processo............................................................................................. 01

3.0. Bases de projeto ...................................................................................................... 02

4.0. Considerações iniciais............................................................................................. 03
5.0. Critérios de projeto.................................................................................................. 04
6.0. Dimensionamento preliminar do trocador de calor................................................. 05
6.1. Características do equipamento................................................................... 05
6.1.1 Tipo do trocador............................................................................. 06
6.1.2 Fluidos do casco e dos tubos.......................................................... 07
6.2. Temperatura de saída do fluido quente........................................................ 08
6.3. Balanço de calor........................................................................................... 08
6.4. Diferença de temperaturas........................................................................... 09
6.5. Configuração inicial dos tubos e do casco................................................... 11
6.5.1 Coeficientes globais de troca térmica dos terminais...................... 22
6.5.2 Temperatura calórica...................................................................... 23
7.0. Dimensionamento corrigido dos tubos e do casco do trocador de calor................. 24
7.1. Determinação dos coeficientes de película.................................................. 25
7.2. Temperatura de parede................................................................................. 25
8.0. Projeto da campanha do trocador de calor............................................................... 26
8.1. Coeficiente global de troca térmica............................................................. 26
8.2. Coeficiente de depósito................................................................................ 27
9.0. Projeto hidráulico do trocador de calor.................................................................. 28
9.1. Perda de carga nos tubos.............................................................................. 29
9.2. Perda de carga no casco............................................................................... 30
9.3. Avaliação da necessidade de placa defletora............................................... 33
10.0. Conclusões............................................................................................................. 34
11.0. Referências bibliográficas..................................................................................... 36
12.0. Anexos................................................................................................................... 37
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1.0 Objetivo

Projetar o resfriador do produto de topo (TC-12) de uma coluna de destilação (T-

11) que separa C6-C7 aromáticos (topo) de C8 (fundo) a uma vazão de operação de
10.500 kg/h e temperatura de 91,5ºC, que utiliza água de resfriamento (AGR) como
fluido frio, utilizando o método de Bell-Delaware.

2.0 Descrição do processo

O processo visa a separação de uma corrente líquida de hidrocarbonetos

aromáticos leves e pesados em uma coluna de destilação (T-11), como pode ser visto no
fluxograma de processo (PFD) mostrado na figura 1.
A carga (F) contendo C6, C7 e C8 aromáticos é bombeada até a alimentação da
coluna de destilação (T-11), a qual separará C6-C7 do C8. O produto de topo (C6 e C7) é
enviado para um condensador e, em seguida, para um vaso (V-11) o qual separa a parte
líquida que retorna à coluna como refluxo. A outra corrente que deixa V-11 é a de
produto que está rica em aromáticos leves e é enviada ao resfriador (TC-12), onde troca
calor com a água de resfriamento (AGR) a fim de ser encaminhada para outra etapa
processo a uma temperatura mais baixa.
Já o produto de fundo (C8) é encaminhado para um refervedor (não mostrado na
figura 01). Este equipamento direciona de volta a fração mais leve para a coluna e conduz
a fração mais pesada contendo C8 para fora do sistema.
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Figura 1: Fluxograma de processo.

3.0 Bases de projeto

Foram avaliadas e adotadas bases de projeto analisando os dados fornecidos para

a sua execução. Os dados a seguir se referem às composições mássicas, vazão normal de
operação e temperatura do produto de topo da coluna T-11 que passará pelo resfriador
TC-12.

Tabela 1: Dados de operação normal do sistema

Vazão de Temperatura de Composição do produto de topo (%m)
aromáticos entrada dos
(kg/h) aromáticos (°C) benzeno tolueno p-xileno m-xileno e-benzeno
10.500 91,5 59,20% 31,50% 5,35% 2,20% 1,75%

Com relação as pressões de projeto foram estabelecidos os seguintes valores

mínimos:

 Pressão mínima de entrada dos aromáticos: 2,0 kgf/cm² g;

 Pressão mínima de entrada da água de resfriamento: 3,5 kgf/cm² g.
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4.0 Considerações iniciais

Premissas e Considerações iniciais

 Para a simulação das propriedades físicas da corrente de reagentes foi utilizado o

modelo termodinâmico UNIQUAC no software comercial Aspen Plus V8.8,
disponibilizado pela FACS Serviços Educacionais S.A.
 Para a simulação das propriedades físicas da corrente de água de resfriamento
(AGR) foi utilizado o modelo termodinâmico Steam-TA no software comercial
Aspen Plus V8.8, disponibilizado pela FACS Serviços Educacionais S.A.
 O resfriador projetado é do tipo casco e tubos com tempo de campanha de 3
anos;
 A faixa de approach para trocadores de serviços gerais varia na faixa de 10 a
25ºC. Foi considerado o valor de 17ºC;
 A AGR entra no trocador de calor a 31ºC e deixa esse equipamento a 45ºC;
 O resfriador foi considerado como sendo um trocador com 1 passagem no casco
e 2 nos tubos (1:2);
 Para a tensão admissível foi adotado o valor de 486 psi para o aço carbono com
uma eficiência de junta igual a 0,85 para pressões baixas e moderadas;
 O fator de correção (FT) do Δtml deve ser maior ou igual a 0,85 para um trocador
1:2;
 O resfriador foi considerado como sendo um equipamento sem mudança de fase
tanto no lado dos tubos quanto no lado do casco;
 Para uma primeira estimativa do coeficiente global de troca térmica (U) foi
considerada a faixa típica para esse valor segundo Kern, 1999;
 Quanto ao comprimento dos tubos foi adotado o padrão americano, onde os
valores usuais são 8, 10, 12, 16 e 20 ft, foi usado 20 ft.
 O espaçamento entre chicanas foi considerado igual a 12in;
 O fator de atrito de Fanning para determinação da perda de carga do lado dos
tubos foi obtido segundo a figura 26 de Kern, 1999.
 O fator de depósito (Rd) da corrente de formaldeído, metanol e água para uma
campanha de 3 anos é igual a 3 x 10-4 (h.m2.ºC)/kcal;
 8

 O fator de depósito (Rd) para a AGR para uma campanha de 3 anos é igual a 4 x
10-4 (h.m2.ºC)/kcal;
 Um fluido é considerado sujo quando seu fator de depósito (Rd) é maior ou igual
a 4 x 10-4 (h.m2.ºC)/kcal.

Critérios de Projeto

 A vazão mássica da linha foi acrescida de 10% a fim de considerar a condição

mais crítica;
 O critério para escolha do fluido que passa pelos tubos, em ordem decrescente
de importância, foi: a) fluido corrosivo; b) água de resfriamento; c) fluido de
menor viscosidade; d) fluido de maior pressão; e) fluido mais sujo; f) fluido de
menor temperatura;
 Segundo Kern, 1999 para a estimativa inicial do coeficiente global de troca
térmica (U) deve-se considerar a faixa de 75 a 150 btu/(h.ft².ºF) para uma
corrente de orgânicos leves (viscosidade inferior a 0,5 cP) trocando calor com
AGR em resfriadores;
 Para avaliação primária da campanha do trocador de calor o valor do coeficiente
global de troca térmica no início da campanha (Uc) deve ser maior que
coeficiente global de troca térmica no final da campanha (Ud);
 Para continuidade da avaliação da campanha do trocador deve-se limitar a razão
entre o coeficiente de depósito calculado (Rd calculado) e o coeficiente de depósito
requerido (Rd requerido) entre 1 e 1,2;
 A perda de carga no lado do casco e dos tubos não deve exceder 0,5 kgf/cm² já
que se trata de um trocador de calor sem mudança de fase;
 Caso a multiplicação da massa específica do fluido no lado do casco com o
quadrado de sua velocidade de entrada no trocador exceda o valor de 1500
lb/(ft∙s²), há a necessidade de utilização de um quebra-jato a fim de evitar que os
tubos do trocador sejam danificados.

5.0 Dimensionamento preliminar do trocador de calor

 9

O dimensionamento do resfriador foi realizado utilizando-se a metodologia de

cálculo de Bell-Delaware, pois fornece resultados mais confiáveis e menores
aproximações e simplificações para o lado do casco quando comparada com a
metodologia de Kern.

A partir dos critérios e bases de projeto citados nos itens anteriores é possível
definir as dimensões e características do trocador que atendam às especificações
solicitadas bem como as condições de viabilidade de implantação e de custo.

5.1 Características do equipamento

Inicialmente o dimensionamento do trocador de calor foi realizado assumindo

uma configuração inicial segundo as normas da Tubular Exchangers Manufacturers
Association (TEMA). Os itens a seguir descrevem detalhadamente essa configuração.

5.1.1 Tipo do trocador

Dentre as mais diversas configurações de trocadores de calor existentes segundo

a codificação TEMA, o resfriador aqui projetado possuirá, em uma análise preliminar,
um cabeçote frontal do tipo A (carretel e tampa removíveis) por permitir acesso visual à
face do espelho o que possibilita a verificação do seu estado e do interior dos tubos
sendo desnecessário desmontar o carretel. O casco será do tipo E, pois, há apenas um
passe do fluido neste lado do equipamento e é o mais indicado para processos que não
envolvam mudança de fase. O cabeçote posterior será do tipo L (espelho fixo), pois a
temperatura máxima não excede os 150ºC no equipamento e a variação de temperatura é
inferior a 50ºC.

O diâmetro externo dos tubos do resfriador será de ¾ in com padrão BWG para
a espessura de parede, onde segundo a norma ASTM A-214 o valor mínimo deve ser o
 10

BWG 14. Para avaliar a espessura da parede dos tubos esta foi calculada através da
equação abaixo:

𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗 . 𝐷𝐸
𝑡=
2. 𝑆. 𝐸 − 0,8. 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑗

Equação 1: Cálculo da espessura de parede.

Onde:
 Pproj: pressão de projeto (psig);
 DE: diâmetro externo dos tubos (in);
 S: tensão admissível (psig);
 E: eficiência de junta.

A pressão de projeto é definida segundo a norma da ASTM, onde a pressão

máxima de operação é 10% acima da pressão de operação e deverá ter um valor mínimo
de 3,5 kgf/cm²g. Para este dimensionamento a pressão de projeto assumiu o valor de
5,85 kgf/cm²g (83,21 psig). O cálculo da espessura segue na tabela abaixo.

Tabela 2: Determinação da espessura dos tubos

Cálculo da espessura dos tubos

Variável Valor Unidade
psig
S 486
E 0,850 -

DE 0,750 in

t 0,082 in
in
t padronizada 0,083
14 -
BWG

Como o valor da espessura calculada foi inferior ao mínimo exigido pela norma
ASTM A-214 (tmin = 0,083 in), a espessura dos tubos em uma configuração preliminar
assumirá o padrão BWG 14.

Para o comprimento dos tubos foi adotado inicialmente um valor de 12 ft.

 11

5.1.2 Fluidos do casco e dos tubos

Analisando-se o valor dos coeficientes de depósito (Rd) da corrente de

aromáticos (3 x 10-4 (h.m2.ºC)/kcal), da corrente de AGR (4 x 10-4 (h.m2.ºC)/kcal) e
levando-se em consideração o critério de que é classificado como sujo o fluido que
possuir um Rd maior ou igual a 4 x 10-4 (h.m2.ºC)/kcal percebe-se que a AGR é o fluido
sujo e a corrente de aromáticos é o fluido limpo desse processo de troca térmica. Dessa
maneira, pode-se então definir o fluido que passará pelo casco e pelos tubos. Seguindo a
normatização da TEMA o fluido que passa pelos tubos deverá ser preferencialmente a
água e aquele que for o mais sujo.

Portanto, define-se que o fluido do casco é a corrente de aromáticos C6, C7, e C8

e o fluido dos tubos é a corrente de AGR. Além disso, pode-se definir também o arranjo
do feixe de tubos no espelho, onde uma vez que o fluido do casco é limpo há a
possibilidade de se utilizar um arranjo triangular com passo (PT) de 1 in que confere um
menor diâmetro para o casco e, consequentemente, um menor custo para o
equipamento.

5.2 Temperatura de saída do fluido quente

A temperatura de saída do fluido quente pode ser determinada com base no

approach entre as temperaturas. Essa aproximação corresponde à diferença entre a
temperatura de saída do fluido a ser resfriado (quente) e a temperatura de entrada do
fluido de resfriamento (frio). Como não foi fornecida a temperatura de saída do fluido a
ser resfriado e é conhecida a temperatura de entrada da AGR (31ºC), utilizando um
approach de 20°C, a temperatura de saída do fluido quente será de 51°C.
 12

5.3 Balanço de calor

O balanço de calor consiste no procedimento de, com base nas entalpias de

entrada e saída da corrente de aromáticos bem como na vazão mássica de projeto desses
componentes na linha, determinar a quantidade de calor que está sendo perdida pelo
fluido quente durante o processo de resfriamento. Considerando que o equipamento
esteja bem isolado termicamente de modo que as perdas de calor para o ambiente sejam
desprezíveis, o calor que o fluido quente perde é igual ao calor que o fluido frio absorve.
Dessa maneira, através da equação abaixo pode ser determinada a vazão de AGR a ser
empregada no processo de troca térmica.

𝑚̇𝑎𝑟𝑜𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 . ∆ℎ 𝑎𝑟𝑜𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠
𝑚̇𝐴𝐺𝑅 =
∆ℎ 𝐴𝐺𝑅

Equação 2: Equação do balanço de calor.

Nas tabelas a seguir estão indicados os cálculos envolvidos no balanço de calor

bem como as propriedades físicas das correntes de aromáticos e de AGR na entrada e na
saída do trocador de calor considerando uma perda de carga média entre a entrada e a
saída de 0,5 kgf/cm²g no lado dos tubos e do casco.

Tabela 3: Balanço de calor

Balanço de Calor
Variável Unidade Aromáticos (Casco) AGR (Tubos)
°C 91,50 31,00
Temperatura de entrada (1)
°F 196,70 87,80
°C 51,00 45,00
Temperatura de saída (2)
°F 123,80 113,00
kg/h 10.500,00 12.761,92
Vazão mássica (operação normal)
lb/h 23.148,30 28.134,92
kg/h 11.550,00 14.038,11
Vazão mássica (projeto)
lb/h 25.463,13 30.948,41
 13

Q btu/h 776.495,60

Tabela 4: Propriedades físicas nas temperaturas de entrada e saída das correntes

Entrada Saída
Propriedades AGR (87,8ºF Aromáticos AGR (113ºF Aromáticos
(Entrada e Unidade e (196,7ºF e e (123,8ºF e
Saída) 3,5kgf/cm²g) 2,0kgf/cm²g) 3,0kgf/cm²g) 1,5kgf/cm²g)
Entalpia btu/lb -6.810,07 222,99 -6.784,98 192,50
Cp btu/(lb.ºF) 1,00 0,44 1,00 0,40
Condutividade
btu/(h.ft.ºF) 0,36 0,07 0,37 0,08
térmica
Massa
lb/ft³ 62,15 49,89 61,83 52,49
específica
Viscosidade lb/(ft.h) 1,89 0,70 1,44 1,05
MM lb/lbmol 18,02 84,22 18,02 84,22

5.4 Diferença de temperaturas

A diferença de temperaturas no equipamento pode ser determinada com base na

sua média logarítmica (Δtml) segundo a equação abaixo.

∆𝑡𝑞 − ∆𝑡𝑓
∆𝑡𝑚𝑙 = ∆𝑡𝑞
ln ∆𝑡𝑓

Equação 3: Média logarítmica das diferenças de temperaturas.

Onde:
 Δtq: diferença de temperaturas no terminal quente (ºF);
 Δtf: diferença de temperaturas no terminal frio (ºF).

Tabela 5: Diferenças de temperaturas dos terminais e média logarítmica da diferença

∆tq (°F) ∆tf (°F) ∆tml (°F)

83,70 36,00 56,54
 14

Como a equação do ∆tml foi desenvolvida para representar um escoamento em

contracorrente perfeita e o escoamento no resfriador aqui projetado não ocorre dessa
maneira, a etapa seguinte consiste em corrigir esta média logarítmica. O fator de
correção (FT) foi calculado a partir das equações abaixo.

𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1

Equação 4: Cálculo do parâmetro R.

𝑡2 − 𝑡1
𝑆=
𝑇1 − 𝑡1

Equação 5: Cálculo do parâmetro S.

1
(1−𝑅𝑆) 𝑁
1− (1−𝑆)
𝑥=[ (1−𝑅𝑆)
]
𝑅− (1−𝑆)

Equação 6: Cálculo do parâmetro x.

(1−𝑥)
(𝑅 2 + 1)0,5 ln [(1−𝑅𝑥)]
𝐹𝑡 = 2−𝑥[𝑅+1−(𝑅 2 +1)0,5 ]
(𝑅 − 1) ln { }
2−𝑥[𝑅+1+(𝑅 2 +1)0,5 ]

Equação 7: Cálculo do fator de correção.

Onde:

 T1: temperatura de entrada do fluido quente (ºF);

 T2: temperatura de saída do fluido quente (ºF);
 t1: temperatura de entrada do fluido frio (ºF);
 t2: temperatura de saída do fluido frio (ºF);
 N: número de cascos do resfriador.

Portanto, a diferença real de temperaturas, Δt, pôde ser então calculada pelo
produto de Δtml e FT.

Tabela 6: Fator de correção e diferença real de temperaturas do resfriador

Ft ∆t (°F)
 15

0,87 49,19

5.5 Configuração inicial dos tubos e do casco

Como primeira estimativa a área de troca térmica pode ser determinada

considerando um valor para o coeficiente de troca Ud de acordo com a faixa típica
sugerida pelo quadro 18 de Kern,1999 (Anexo A). Já que a troca térmica realizada pode
ser classificada como aromáticos leves (viscosidade inferior a 0,5 cP) com água, a faixa
típica é de 75 a 150 btu/(h.ft².ºF).
Estimando-se um Ud de 75 btu/(h∙ft²∙°F), calculou-se, então a estimativa inicial
da área de troca térmica necessária para atender às temperaturas de saída requeridas:

𝑞
𝐴=
𝑈𝑑 ∗ ∆𝑡

Equação 8: Cálculo da área de troca térmica.

Onde:

 q: calor trocado no resfriador (btu/h);

 Ud: coeficiente de troca térmica (btu/(h.ft².ºF));
 Δt: diferença real de temperaturas (ºF).

Tabela 7: Estimativa inicial da área de troca térmica

Estimativa inicial da área de troca térmica (ft²)
210,49

Utilizando tubos de espessura BWG 14 e diâmetro externo de ¾ in pode-se dar

início ao cálculo do coeficiente de película do lado dos tubos (hi) para a entrada e para a
 16

saída do resfriador. Para esse cálculo inicialmente é necessário consultar o quadro 10 de

Kern, 1999 (Anexo B) para coletar informações referentes à espessura de parede (t), ao
diâmetro interno dos tubos (DI), à área de escoamento por tubo (a’) e área externa por
comprimento linear (a”). Os dados obtidos estão dispostos na tabela abaixo.

Tabela 8: Dados referentes a um tubo de 3/4in de diâmetro externo e espessura BWG 14

Dados para um tubo de ¾ in e espessura BWG 14

Termo Unidade Valor
a" ft²/ft 0,1963
L ft 12
t (espessura) 3/4 in e BWG 14 in 0,083
in 0,58
Diâmetro Interno (Tubos) 3/4 in e BWG 14
ft 0,05
a’t in²/tubo 0,268

Com o valor da área de troca (A), do comprimento dos tubos (L) e da área
externa por comprimento linear (a”) estimou-se um número inicial de tubos para o
resfriador através da equação abaixo.

𝐴
𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
𝑎" ∗ 𝐿

Equação 9: Estimativa inicial da quantidade de tubos.

Conforme mostrado anteriormente, a AGR é um fluido sujo, logo, definiu-se que

ela é o fluido que passa pelos tubos. Desse modo, a corrente de aromáticos (fluido
limpo) é, portanto, o fluido em passagem pelo casco. Com isso, definiu-se para o
resfriador 1:2 o passo triangular de 1 in.

Com as informações acima, pode-se consultar o quadro 9 de Kern, 1999 (Anexo

C) para obter o número real de tubos necessários aproximando-se sempre que possível
para o menor número a fim de obter um menor diâmetro de casco e consequentemente
um menor custo para o resfriador.

Tabela 9: Número de tubos no resfriador

 17

Número de tubos estimados Número real de tubos DI do casco (in)

89,36 82 12

Conhecendo-se o número real de tubos do resfriador, pode-se calcular a área real

de troca térmica do equipamento. O valor encontrado foi de 193,16 ft² (17,95 m²). Com
base neste resultado, calculou-se o Ud real do resfriador e foi obtido um valor dentro da
faixa típica igual a 81,73 btu/(h∙ft²∙°F).

O próximo passo foi calcular a área de escoamento nos tubos de acordo com a
equação abaixo indicada.

𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∗ 𝑎′𝑡
𝐴𝑡 =
144 ∗ 𝑛

Equação 10: Cálculo da área de escoamento.

Onde:

 Ntubos: quantidade real de tubos do resfriador (tubo);

 a’t: área transversal de escoamento por tubo (in²/tubo);
 n: número de passagens nos tubos.

Em seguida, calcula-se a vazão mássica por área de escoamento nos tubos (Gt) e
o número de Reynolds (Re) na entrada e na saída dos tubos.

𝑚̇𝐴𝐺𝑅
𝐺𝑡 =
𝐴𝑡

Equação 11: Cálculo da vazão mássica por área.

Onde:
 mAGR: vazão mássica de AGR nos tubos (lb/h);
 At: área de escoamento nos tubos (ft²).

𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 ∗ 𝐺𝑡
𝑅𝑒 =
𝜇
 18

Equação 12: Cálculo do número de Reynolds.

Onde:
 Dinterno: diâmetro interno dos tubos (ft);
 Gt: vazão mássica por área (lb/(h.ft²));
 μ: viscosidade do fluido dos tubos (lb/(h.ft)).

Conhecendo-se esses valores bem como as propriedades físicas da corrente de

aromáticos na entrada e na saída dos tubos, foi possível calcular o coeficiente de
película nos tubos do resfriador (hi) conforme mostrado na equação abaixo.

ℎ𝑖 𝐷𝑖 𝐷𝑖 ∗ 𝐺𝑡 0,8 𝐶𝑝 ∗ 𝜇 1/3 𝜇 0,14

= 0,027 ∗ ( ) ∗( ) ∗( )
k 𝜇 𝑘 𝜇𝑤

Equação 13: Cálculo do coeficiente de película do lado dos tubos (hi).

Onde:

 Di: diâmetro interno dos tubos (ft);

 k: condutividade térmica (btu/(h.ft.ºF));
 Cp: capacidade calorífica a pressão constante (btu/(lb.ºF));
𝜇 0,14
 (𝜇 ) : correção de viscosidade para a temperatura de parede dos tubos.
𝑤

Inicialmente foi estimado como sendo igual à unidade.

Para esse coeficiente poder ser comparado com a área externa é necessário
corrigi-lo através da relação entre o diâmetro interno (Di) e o externo (Do) dos tubos
conforme mostrado na equação abaixo e, portanto, transformar hi em hio.

𝐷𝑖
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 ∗
𝐷𝑜

Equação 14: Cálculo do hio.

 19

Aplicando-se toda a rotina de cálculos supracitada, obtêm-se os valores

explícitos na tabela a seguir para a entrada e para a saída dos tubos do resfriador.

Tabela 10: Cálculo do coeficiente de película - Lado dos tubos

Coeficiente de película - Lado dos tubos

Termo Unidade Valor
Área de escoamento calculada ft² 0,08
Gt lb/(h.ft²) 405.585,28
Reynolds (in) - 10.447,84
Reynolds (out) - 13.682,45
hi (in) btu/(h.ft².°F) 565,18
hi (out) btu/(h.ft².°F) 654,97
hio (in) btu/(h.ft².°F) 440,09
hio (out) btu/(h.ft².°F) 510,00

De posse dos valores de hio na entrada e na saída dos tubos do resfriador, o

próximo passo foi calcular o coeficiente de película no lado do casco (ho).

Para o cálculo do coeficiente de película no casco (ho) para a entrada e para a

saída através da metodologia de Bell-Delaware, foram determinados inicialmente
diversos parâmetros. Abaixo seguem as equações necessárias para a determinação
desses itens, onde os valores dos espaçamentos casco-chicana (Δsb), casco-tubo (Δst),
tubo-chicana (Δtb) e espessura da chicana (tb) foram 5 mm, 35 mm, 0,8 mm e 5 mm,
respectivamente. Com relação ao comprimento da chicana foi obtida uma faixa com
valor mínimo de 2,40 in (60,96 mm) e um valor máximo de 60 in (1524 mm) sendo o
valor utilizado igual a 6 in (152,4 mm).

a) Área de escoamento mínima para velocidade máxima (Sm):

(𝐷𝑜𝑡𝑙 − 𝐷𝑜). (𝑃𝑡 − 𝐷𝑜)

𝑆𝑚 = 𝐿𝑏 (𝐷𝑠 − 𝐷𝑜𝑡𝑙 + )
𝑃𝑡

Equação 15: Cálculo da área mínima de escoamento.

Onde:
 20

 Lb: espaçamento entre chicanas (m);

 Ds: diâmetro interno do casco (m);
 Dotl: subtração entre o diâmetro do casco e a parte onde não há tubos (m);
 Do: diâmetro externo dos tubos (m);
 Pt: passo do tubo (m).

b) Velocidade máxima (Vmáx):

𝑚̇
𝑉𝑚á𝑥 =
𝜌. 𝑆𝑚

Equação 16: Cálculo da velocidade máxima.

Onde:

 𝑚̇: vazão mássica da corrente que passa pelo casco (kg/s);

 𝜌: massa específica da corrente que passa pelo casco (kg/m³);
 Sm: área mínima de escoamento (m²).

c) Número de Reynolds (Re):

𝜌. 𝑉𝑚á𝑥. 𝐷𝑜
𝑅𝑒 =
𝜇

Equação 17: Cálculo do número de Reynolds para o casco.

Onde:

 μ: viscosidade da corrente que passa pelo casco (Pa.s).

d) Coeficiente de película ideal (hideal):

 21

𝑘
ℎ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑎. 𝑅𝑒 𝑚 . 𝑃𝑟 0,34 . 𝐹1 . 𝐹2
𝐷𝑜

Equação 18: Cálculo do coeficiente de película ideal.

Onde:

 a, m e F2: parâmetros experimentais, obtidos nas tabelas 14-1 e 14-2 do livro

Timmerhaus et al, 2003 (Anexo D), e iguais a 0,273, 0,635 e 0,99,
respectivamente;
𝑃𝑟 0,26
 F1: relação ( ) , onde Prw é o número de Prandtl para a temperatura de
𝑃𝑟𝑤
parede. Para o cálculo preliminar essa relação foi considerada igual a 1.

e) Fração de tubos em fluxo cruzado para um corte de 25% (FC):

1 2. (𝐷𝑠 − 2. 𝐿𝑐) 𝐷𝑠 − 2. 𝐿𝑐 𝐷𝑠 − 2. 𝐿𝑐
𝐹𝑐 = . [𝜋 + . 𝑆𝑒𝑛 (𝐶𝑜𝑠 −1 ) − 2. 𝐶𝑜𝑠 −1 ]
𝜋 𝐷𝑜𝑡𝑙 𝐷𝑜𝑡𝑙 𝐷𝑜𝑡𝑙

Equação 19: Cálculo da fração de tubos em fluxo cruzado para um corte de 25%.

Onde:
 LC: é o produto entre 0,25 e DS (m).

f) Parâmetro de vazamento JC:

𝐽𝑐 = 0,55 + 0,72. 𝐹𝑐

Equação 20: Cálculo do parâmetro Jc.

g) Área de escoamento casco-chicana (Ssb):

 22

∆𝑠𝑏 2. 𝐿𝑐
𝑆𝑠𝑏 = 𝐷𝑠. . [𝜋 − 𝐶𝑜𝑠 −1 (1 − )]
2 𝐷𝑠

Equação 21: Cálculo de Ssb.

h) Área de escoamento tubo-chicana (Stb):

∆𝑡𝑏 1 + 𝐹𝑐
𝑆𝑡𝑏 = 𝜋. 𝐷𝑜. . 𝑁𝑡.
2 2

Equação 22: Cálculo de Stb.

Onde:
Nt: número de tubos do resfriador.

i) Parâmetro de vazamento JL:

Para determinação desse parâmetro faz-se necessário inicialmente determinar duas

relações que estão indicadas abaixo e consultar a figura 14-46 de Timmerhaus et al,
2003 (Anexo E).

𝑆𝑠𝑏 + 𝑆𝑡𝑏
𝑆𝑚

Equação 23: Eixo x do gráfico da figura 14-46 de Timmerhaus et al, 2003.

𝑆𝑠𝑏
𝑆𝑠𝑏 + 𝑆𝑡𝑏
Equação 24: Curva do gráfico da figura 14-46 de Timmerhaus et al, 2003.

j) Parâmetro de vazamento JB:

Para determinação desse parâmetro faz-se necessário inicialmente determinar o
fator Fbp mostrada na equação abaixo e consultar a figura 14-47 de Timmerhaus et al,
2003 (Anexo F).
 23

𝐿𝑏
𝐹𝑏𝑝 = . (𝐷𝑠 − 𝐷𝑜𝑡𝑙)
𝑆𝑚

Equação 25: Cálculo do parâmetro Fbp.

k) Coeficiente de película no lado do casco (ho):

ℎ𝑜 = ℎ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 . 𝐽𝑐 . 𝐽𝐿 . 𝐽𝑏
Equação 26: Cálculo do coeficiente de película no lado do casco.

As tabelas a seguir mostram os valores obtidos para cada parâmetro e o valor

final para o coeficiente de película no lado do casco (ho) para as condições de entrada e
de saída do resfriador.

Tabela 11: Cálculo do coeficiente de película ideal

Coeficiente de película - Lado do casco (h ideal)

Variável Unidade Valor
Ds m 0,305
Dotl m 0,270
in 1
Pt
m 0,025
Do m 0,019
Sm m² 0,015
kg/h 11.550
M
kg/s 3,208
lb/ft³ 49,890
Massa específica (in)
kg/m³ 799,160
lb/ft³ 52,490
Massa específica (out)
kg/m³ 840,840
Vmáx (in) m/s 0,270
Vmáx (out) m/s 0,256
 24

lb/(ft.h) 0,698
Viscosidade (in)
Pa.s 2,89x10-04
lb/(ft.h) 1,05
Viscosidade (out)
Pa.s 4,34x10-04
Re (in) - 14.229,990
Re (out) - 9.459,340
btu/(lb.ºF) 0,440
Cp (in)
J/(kg.K) 1844,426
btu/(lb.ºF) 0,400
Cp (out)
J/(kg.K) 1658,733
btu/(h.ft.ºF) 0,070
Condutividade Térmica (in)
J/(s.m.K) 0,120
btu/(h.ft.ºF) 0,076
Condutividade Térmica (out)
J/(s.m.K) 0,131
Pr (in) - 4,441
Pr (out) - 5,494
A - 0,273
M 0,635
F1 - 1
F2 0,99
h ideal (in) W/(m².K) 1224,27
h ideal (out) W/(m².K) 1110,46

Tabela 12: Cálculo do parâmetro Jc

Cálculo do parâmetro Jc
Variável Unidade Valor
Ds m 0,305
Lc m 0,076
Dotl m 0,270
(Ds-2Lc)/Dotl - 0,565
Fc (para um corte de 25%) - 0,679
Jc - 1,039

Tabela 13: Cálculo do parâmetro JL

Cálculo do parâmetro JL
Variável Unidade Valor
Ds m 0,305
Δsb m 0,005
 25

Lc m 0,080
Ssb m² 1,596x10-03
Do m 0,019
Δtb m 0,001
Nt tubos 82
Fc (para um corte de 25%) - 0,679
Stb m² 0,002
(Ssb+Stb)/Sm - 0,220
Ssb/(Ssb+Stb) - 0,490
JL - 0,810

Tabela 14: Cálculo do parâmetro Jb

Cálculo do parâmetro Jb
Variável Unidade Valor
LB m 0,150
Sm m² 0,015
Ds m 0,300
Dotl m 0,270
Fbp - 0,360
Jb - 0,900

Tabela 15: Cálculo do coeficiente de película - Lado do casco

Coeficiente de película - Lado do Casco (ho)

Variável Unidade Valor
W/(m².K) 927,12
ho (in)
btu/(h.ft².°F) 163,27
W/(m².K) 840,93
ho (out)
btu/(h.ft².°F) 148,10

5.5.1 Coeficientes globais de troca térmica dos terminais

 26

De posse dos valores dos coeficientes de película na entrada e na saída dos tubos
e do casco do resfriador, pode-se determinar o valor dos coeficientes globais de troca
térmica dos terminais quente e frio conforme equações abaixo.

1 1 1
= +
𝑈𝑓 ℎ𝑖𝑜 𝑖𝑛 ℎ𝑜 𝑜𝑢𝑡

Equação 27: Coeficiente global de troca térmica do terminal frio.

1 1 1
= +
𝑈𝑞 ℎ𝑖𝑜 𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑜 𝑖𝑛

Equação 28: Coeficiente global de troca térmica do terminal quente.

Os valores obtidos estão dispostos na tabela abaixo.

Tabela 16: Coeficientes globais de troca térmica dos terminais

Cálculo dos coeficientes globais de troca térmica dos terminais

Variável Unidade Valor
Terminal frio (Uf) btu/(h.ft²°F) 110,81
Terminal quente (Uq) btu/(h.ft².°F) 123,68

5.5.2 Temperatura calórica

A temperatura calórica (Tc e tc) pode ser determinada com base nos valores dos
coeficientes globais de troca térmica dos terminais quente (Uq) e frio (Uf) através do
equacionamento abaixo indicado.

𝑈𝑞 − 𝑈𝑓
𝐾𝑐 =
𝑈𝑓

Equação 29: Cálculo do parâmetro Kc.

 27

∆𝑡𝑓
r=
∆𝑡𝑞

Equação 30: Cálculo do parâmetro r.

1 𝑟
+ 𝑟−1 1
𝐾𝑐
𝐹𝑐 = ln(𝐾𝑐 +1)
−
1+ 𝐾𝑐
ln 𝑟

Equação 31: Cálculo do parâmetro Fc.

𝑇𝐶 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 (𝑇1 − 𝑇2 )
Equação 32: Temperatura calórica do fluido quente.

𝑡𝑐 = 𝑡1 + 𝐹𝑐 (𝑡2 − 𝑡1 )

Equação 33: Temperatura calórica do fluido frio.

Conhecendo-se as temperaturas calóricas, pode-se realizar uma simulação para

obter as propriedades físicas dos fluidos quente e frio a fim de recalcular os coeficientes
de película do lado dos tubos e do casco.

Os valores das temperaturas calóricas bem como das novas propriedades físicas
estão dispostos na tabela abaixo.

Tabela 17: Cálculo da temperatura calórica

Temperatura calórica (Tc)

Variável Valor Unidade
Δtf 36,00 ºF
Δtq 83,70 ºF
r 0,43 -
Kc 0,12 -
Fc 0,42 -
Tc 154,53 ºF
tc 98,42 ºF

Tabela 18: Propriedades físicas na temperatura calórica

AGR (tc = 98,42ºF Aromáticos (Tc = 154,53ºF

Propriedades Unidade
e P = 3,25kgf/cm²g) e P = 1,75kgf/cm²g)
 28

Entalpia btu/lb -6.799,49 204,96

Cp btu/(lb.ºF) 1,00 0,41
Condutividade Térmica btu/(h.ft.ºF) 0,36 0,07
Massa Específica lb/ft³ 62,03 51,42
Viscosidade lb/(ft.h) 1,68 0,88
MM lb/lbmol 18,02 84,22

6.0 Dimensionamento corrigido dos tubos e do casco do trocador de

calor

Com base nos valores das propriedades físicas determinadas na temperatura

calórica pode-se realizar a correção de todo o cálculo dos coeficientes de película dos
tubos e do casco do resfriador seguindo o mesmo procedimento mostrado
anteriormente.

6.1 Determinação dos coeficientes de película

Os novos valores obtidos para os coeficientes hi, hio e ho estão dispostos na

tabela abaixo.

Tabela 19: Correção dos coeficientes de película com base na temperatura calórica

Coeficientes de película calculados para a temperatura calórica

Variável Unidade Valor
hi btu/(h.ft².°F) 603,38
hio btu/(h.ft².°F) 469,83
 29

ho btu/(h.ft².ºF) 154,72

6.2 Temperatura de parede

Devido a uma diferença de temperaturas que existe entre a temperatura no seio

da fase fluida (bulk) e o valor dessa grandeza na superfície do equipamento faz-se
necessário corrigir novamente o cálculo dos coeficientes de película. Essa temperatura
(tw) pode ser determinada com base nos valores do coeficiente de película dos tubos
(hio) e do casco (ho) segundo a equação abaixo.

ℎ𝑜
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + . (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐)
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜

Equação 34: Cálculo da temperatura de parede para escoamento de fluido quente no

casco.

Onde:
 tc: temperatura calórica da corrente fria (ºF);
 Tc: temperatura calórica da corrente quente (ºF).

Desse modo, após recorrigir para a temperatura de parede igual a 112,32 ºF, os
coeficientes de película assumem os valores finais dispostos na tabela abaixo.

Tabela 20: Correção dos coeficientes de película com base na temperatura de parede

Coeficientes de película calculados para a temperatura de parede

Variável Unidade Valor
hio btu/(h.ft².°F) 477,29
ho btu/(h.ft².ºF) 148,85
 30

7.0 Projeto da campanha do trocador de calor

O projeto da campanha do resfriador consiste na análise de dois critérios de

projeto. O primeiro se refere a necessidade do coeficiente global de troca térmica limpo
(Uc) ser maior que o sujo (Ud) no início da campanha. Já o segundo se refere ao fato da
relação entro o coeficiente de depósito calculado (Rd_calculado) e o requerido (Rd_requerido)
ser entre 1,0 a 1,3.

Ao atender esses dois critérios de forma simultânea tem-se a garantia que o

trocador de calor não necessitará ser aberto e passar por manutenção antes do período de
3 anos estipulado para a campanha do equipamento considerando condições normais de
operação.

7.1 Coeficiente global de troca térmica

O coeficiente global de troca térmica (Uc) pode ser determinado através da

equação abaixo.

1 1 1
= +
𝑈𝑐 ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜

Equação 35: Cálculo do coeficiente global de troca térmica.

O valor obtido para Uc está indicado na tabela abaixo bem como o valor de Ud
que já havia sido determinado no item 6.5.

Tabela 21: Coeficiente global de troca térmica

Coeficiente global de troca térmica (Uc)

Variável Unidade Valor
Uc btu/(h.ft².°F) 113,46
 31

Ud btu/(h.ft².°F) 81,73

Conforme pode ser visto na tabela acima, Uc > Ud, logo o primeiro critério do
projeto da campanha do resfriador foi atendido satisfatoriamente e passa-se então para a
análise dos coeficientes de depósito.

7.2 Coeficiente de depósito

Para avaliação dos coeficientes de depósito primeiramente calcula-se esse valor

com base nos coeficientes globais de troca térmica limpo (Uc) e sujo (Ud) conforme está
indicado na equação abaixo.

1 1
∑ 𝑅𝑑_𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = −
𝑈𝑑 𝑈𝑐

Equação 36: Cálculo do coeficiente de depósito.

Posteriormente, em posse dos coeficientes de depósito do lado dos tubos e do

casco faz-se uma soma entre eles a fim de determinar o valor requerido para essa
grandeza (Rd_requerido). Os resultados estão apresentados na tabela abaixo.

Tabela 22: Avaliação dos coeficientes de depósito

Cálculo do fator de depósito (Rd)

Variável Unidade Valor
Somatório do Rd calculado (h.ft².°F)/btu 3,42x10-03
Rd lado dos tubos (h.m².°C)/kcal 4,00x10-04
Rd lado do casco (h.m².°C)/kcal 3,00x10-04
(h.m².°C)/kcal 7,00x10-04
Somatório dos Rd requrido
(h.ft².°F)/btu 3,42x10-03
Rd calculado/Rd requerido - 1,002
 32

Conforme pode ser constatado através da análise da tabela acima, o resfriador

atendeu satisfatoriamente a todos os critérios de projeto para a campanha e para a troca
térmica.

8.0 Projeto hidráulico do trocador de calor

O projeto hidráulico consiste basicamente em avaliar a perda de carga no lado

dos tubos e do casco do trocador de calor com o objetivo de verificar se o critério de
projeto está sendo atendido. Desse modo, deve-se levar como base que a perda de
pressão em ambos os lados do trocador (tubos e casco) não deve ultrapassar o limite
máximo de 0,5 kgf/cm².

8.1 Perda de carga nos tubos

Para o cálculo da perda de carga no lado dos tubos do resfriador deve-se

considerar duas partes: perda de carga na parte reta dos tubos e perda de carga no tampo
do equipamento. O valor final consiste no somatório dessas duas parcelas.

Para se calcular a perda de carga na parte reta dos tubos utilizou-se a equação
abaixo.

𝑓. 𝐺𝑡 2 . 𝐿. 𝑛
∆𝑃𝑟𝑒𝑡𝑜 = 0,14
𝜇
5,22. 1010 . 𝐷𝐼. 𝑑. ( ⁄𝜇𝑤 )
 33

Equação 37: Cálculo da perda de carga na parte reta dos tubos.

Onde

 f: fator de atrito de Fanning para perda de carga nos tubos;

 Gt: vazão mássica no lado dos tubos (lb/h);
 L: comprimento dos tubos (ft);
 n: número de passes nos tubos;
 DI: diâmetro interno dos tubos (ft);
 d: densidade do fluido dos tubos;
𝜇 0,14
 ( ⁄𝜇𝑤 ) : parâmetro de correção da viscosidade para a temperatura de parede.

A determinação do fator de atrito de Fanning foi feita com base na figura 26 do

livro Kern, 1999 (Anexo G), encontrando-se um valor de 2,2x10-04.

Para se calcular a perda de carga no tampo do resfriador, utilizou-se a equação

abaixo indicada.

4. 𝑛 𝑣 2
∆𝑃𝑡𝑎𝑚𝑝𝑜 = .
𝑑 2𝑔

Equação 38: Cálculo da perda de carga no tampo do resfriador.

Onde:

 v²/(2g): fator determinado através da figura 27 de Kern, 1999 (Anexo H).

A tabela abaixo mostra os valores obtidos no cálculo da perda de carga no lado

dos tubos.

Tabela 23: Perda de carga no lado dos tubos

 34

Perda de carga nos tubos (ΔP tubos)

Variável Unidade Valor
ΔP reto psi 0,33
ΔP tampo psi 0,39
psi 0,73
ΔP tubos
kgf/cm² 0,05

8.2 Perda de carga no casco

A determinação da perda de carga no casco do resfriador, pela metodologia de

Bell-Delaware, envolve o cálculo inicial de vários parâmetros que estão indicados nas
equações a seguir.

𝐷𝑠 2𝐿𝑐
𝑁𝑐 = (1 − )
𝑃𝑡𝑝 𝐷𝑠

Equação 39: Cálculo do número de fileiras de tubos em fluxo cruzado.

Onde:
 Ds: diâmetro interno do casco (m);
 𝑃𝑡𝑝 = 0,866 ∗ 𝑃𝑡 , com Pt (passe nos tubos) em metros.

0,339𝑥104 0,984𝑥107 0,133𝑥1011 0,599𝑥1013

𝐾𝑓 = 0,245 + − + −
𝑅𝑒 𝑅𝑒 2 𝑅𝑒 3 𝑅𝑒 4

Equação 40: Cálculo da resistência ao fluxo cruzado.

𝜌 . 𝑉𝑚á𝑥 2
∆𝑃𝑐 = (𝐾𝑎 + 𝑁𝑐 . 𝐾𝑓 ). ( )
2

Equação 41: Cálculo da perda de carga no fluxo cruzado.

 35

Onde:

 Ka: parâmetro de regressão do Bell. É definido como sendo igual a 1,5.

𝐷𝑠 2 1⁄ 𝑁𝑡
𝑆𝑤 = . [Cos −1 𝐷𝑏 − 𝐷𝑏 . (1 − 𝐷𝑏 2 ) 2 ] − . (1 − 𝐹𝑐 ) ∗ 𝜋 ∗ 𝐷0 2
4 8

Equação 42: Cálculo da área de passagem pela janela.

Onde:
 Nt: número de tubos do resfriador;
 Do: diâmetro externo dos tubos (m);
𝐷 −2.𝐿
 𝐷𝑏 = 𝑠 𝐷 𝑐
𝑠

(2 + 0,6. 𝑁𝑐𝑤 ). 𝑚̇ 2
∆𝑃𝑤 =
2. 𝑆𝑚 . 𝑆𝑤 . 𝜌

Equação 43: Cálculo da perda de carga na janela.

Onde:
0,8.𝐿𝑐
 𝑁𝐶𝑤 = 𝑃𝑡𝑝

De posse dos parâmetros calculados acima, foi possível determinar a perda de

carga no casco pela equação abaixo.

𝑁𝑐𝑤
∆𝑃𝑠 = [(𝑁𝑏 − 1). ∆𝑃𝑐 . 𝑅𝑏 + 𝑁𝑏 . ∆𝑃𝑤 ] ∗ 𝑅𝑙 + 2. ∆𝑃𝑐 . 𝑅𝑏 . (1 + )
𝑁𝑐

Equação 44: Cálculo da perda de carga no casco do resfriador.

Onde:
 36

 Nb: números de chicanas que pode ser determinado pela relação entre o
comprimento do casco e o espaçamento entre chicanas;
 Rb: parâmetro obtido através da figura 14-48 de Timmerhaus et al, 2003 (Anexo
I);
 Rl: parâmetro obtido através da figura 14-49 de Timmerhaus et al, 2003 (Anexo
J);
 𝑁𝑠𝑠⁄𝑁𝑐 = 0,2.

A tabela abaixo mostra os valores obtidos no cálculo da perda de carga no lado

do casco, onde Rb e Rl foram iguais a 0,68 e 0,43, respectivamente.

Tabela 24: Perda de carga no lado do casco

Perda de carga no casco (ΔP casco)

Variável Unidade Valor
Pa 2575,29
ΔPs
kgf/cm² 0,03

8.3 Avaliação da necessidade de placa defletora

A TEMA recomenda o uso de placa defletora em trocadores de calor para cargas

de velocidade (ρ∙v²) acima de 1500 lb/(ft∙s²) para fluidos não abrasivos, não corrosivos e
em uma única fase. Para verificação deste critério a velocidade no bocal de entrada do
resfriador foi calculada pela relação entre a vazão mássica de aromáticos e a massa
específica dessa corrente. O valor obtido foi de 0,14 ft/s.

Deste modo, através da multiplicação desse valor com a massa específica do

fluido do casco, a carga de velocidade foi obtida como sendo igual a 0,97 lb/(ft∙s²),
sendo, assim, desnecessária a utilização de uma placa defletora na entrada do fluido no
casco do trocador.
 37

9.0 Conclusões

A fim de se projetar um trocador de calor para um determinado processo em

uma indústria diversos critérios devem ser obedecidos e várias bases de projeto adotadas
com o intuito de dimensionar um equipamento que atenda de forma satisfatória ao
processo para o qual está sendo requerido além de obedecer às mínimas condições que
garantem uma operação segura e que siga parâmetros econômicos e ambientais.
Portanto, é de fundamental importância conhecer as condições nas quais o trocador é
operado como também as propriedades físico-químicas dos fluidos utilizados no
processo e usá-las como base de cálculo é um fator determinante para a seleção do
equipamento de forma segura.
 38

Neste projeto, as condições mais críticas das variáveis de processo foram

consideradas com o intuito de garantir o funcionamento adequado do sistema em
qualquer situação prevendo, dessa maneira, as flutuações naturais do mesmo e visando,
sobretudo, aumentar o tempo médio entre falhas (MTBF) do equipamento. Seguindo
esses parâmetros, o resfriador do produto de topo (TC-12) da coluna de destilação (T-
11) foi dimensionado segundo o método de Bell-Delaware.
Todos os critérios de projeto foram atendidos e, como resultado final, obteve-se
um trocador de calor do tipo casco e tubos modelo AEL (segundo a codificação da
TEMA), pois o padrão A confere além de facilidade no acesso visual à face do espelho
a possibilidade de uma manutenção mais fácil, o tipo E é o mais empregado em
processos sem mudança de fase e o modelo L confere características similares ao tipo
A.
O resfriador será de aço-carbono A-214 com 82 tubos (por onde passará a AGR)
de diâmetro externo de ¾ in, espessura de parede BWG 14 e comprimento de 12 ft
segundo a padronização americana. Ele deve possuir uma passagem pelo casco e dois
passes pelos tubos, que se encontrarão em arranjo triangular devido ao fluido do casco
(corrente de aromáticos) ser limpo, com passo de 1 in. O casco deverá possuir diâmetro
interno de 12 in sem a necessidade de instalação de placa defletora. Além disso, o
resfriador deve possuir 23 chicanas, com espaçamento de 6 in entre elas. A área de troca
térmica é de 193 ft², com carga térmica de aproximadamente 776.500 btu/h.

O coeficiente de película para o lado os tubos é de 477,3 btu/(h∙ft²∙°F) e para o

lado do casco de 148,9 btu/(h∙ft²∙°F). As perdas de carga calculadas foram de 0,7 e 0,4
psi para os lados dos tubos e do casco, respectivamente. Já o coeficiente global de troca
térmica no início da campanha (Uc) foi de 113,5 btu/(h∙ft²∙°F), enquanto que, no final da
campanha este coeficiente (Ud) foi de 81,7 btu/(h∙ft²∙°F). Com relação a deposição de
sujeira, o coeficiente de depósito foi igual a 3,4x10-03 (h.ft².ºF)/btu e a campanha do
trocador de calor é de 3 anos.
 39

10.0 Referências bibliográficas

KERN, Donald Q. Processos de Transferência de Calor. CECSA. México, 1999,

980p.

MUSTAFA, George de Souza; Operações Unitárias da Indústria Química –

Equipamentos de Troca Térmica – Trocadores de Calor. Volume 1, 1ª edição,
Salvador, Bahia, Julho/2010.

PETERS, Max S; TIMMERHAUS, Klaus D.; WEST, Ronald E. Plant design and
economics for chemical engineering. 5 th New York: McGraw-Hill, 2003. 988 p.
 40

11.0 Anexos

Anexo A – Quadro 8 de Kern, 1999.

 41

Anexo B – Quadro 10 de Kern, 1999.

Anexo C – Quadro 9 de Kern, 1999.

 42

Anexo D – Tabelas 14-1 e 14-2 de Timmerhaus et al, 2003.

Anexo E – Figura 14-46 de Timmerhaus et al, 2003.

 43

Anexo F – Figura 14-47 de Timmerhaus et al, 2003.

Anexo G – Figura 26 de Kern, 1999.

 44

Anexo H – Figura 27 de Kern, 1999.

Anexo I – Figura 14-48 de Timmerhaus et al, 2003.

 45

Anexo J – Figura 14-49 de Timmerhaus et al, 2003.

Anexo K – Codificação TEMA para trocadores de calor casco e tubos.

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