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M)
Rapport de stage
Département Electromécanique
Juillet 2011
Effectué à
OCP de Safi
Sujet :
Etude critique des convoyeurs à bande
Et dimensionnement de la transporteuse « SA »
Introduction générale
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil
1. Description de l’activité……………………………………………………………………………………..15
1.1. Secteur de déchargement du phosphate………………………………………………..15
1.2. Secteur de manutention du phosphate brute…………………………………………15
1.3. Secteur des lignes de lavage ………………………………………………………………….16
1.4. Secteur de manutention du phosphate lavé……………………………………………16
2. Généralités sur les convoyeurs……………………………………………………………………………17
2.1. Types de convoyeurs ………………………………………………………………………………17
2.2. Différents parties d’un convoyeur a bande………………………………………………18
2.3. Description de l’ensemble…………………………………………………………………….….21
2.4. Entretien de la bande transporteuse…………………………………………………….….22
1. Débit…………………………………………………………………………………………………………………37
2. Produit à transporter ……………………………………………………………………………………….37
3. Ecartement maximal entre les stations…………………………………………………………….37
4. Choix des rouleaux…………………………………………………………………………………………...37
5. Calcul de la puissance absorbée………………………………………………………………………..40
6. Choix de la bande………………………………………………………………………………………………41
7. Dimensionnement des tambours ……………………………………………………………………..43
8. Motorisation……………………………………………………………………………………………………..45
9. Choix du coupleur hydraulique………………………………………………………………………….46
Conclusion………………………………………………………………………......47
Annexe………………………………………………………………………………48
Ce n’est pas parce que la tradition exige que cette page se trouve dans ce
rapport, mais parce que les gens à qui s’adressent mes remerciements les méritent
vraiment.
Bassin d’Oulad Abdoun : c’est le plus important, aussi bien par son extension que
par la qualité et la quantité des minerais qu’il contient. Le bassin s’étend sur une superficie
de 4000 Km² environ. L’exploitation des phosphates se fait actuellement dans trois mines à
ciel ouvert : Sidi Daoui en cours d’épuisement, Marah El harach, et Sidi Channane.
Bassin de Mskala (non exploité) : situé dans la plaine d’Essaouira-Haouz. Il est divisé
en trois zones principales : Oulad Bousbaa, Imin Tanout et Khémis Meskala.
Bassin Oued Eddahab : ce bassin se situe en zone saharienne. Il s’étend sur une vaste
région, depuis la zone de Dchéra jusqu’au sud-ouest de Laayoune près de la confluence de
Saquia el hamra et Oued el khat.
Crée en 1920, le Groupe Office Chérifien des Phosphates joue un rôle important sur le
plan économique et social du pays. C'est un établissement semi-public à caractère industriel
et commercial, transformé dernièrement en S.A. Il détient le monopole de :
Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites
de Khouribga, Benguérir, et Boucraâ-Laayoune. Selon les cas, le minerai subit une ou
plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation…). Une fois
traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du groupe, à Jorf Lasfer
ou à Safi, pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique
de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.
2. Organigramme de PM :
Voir Annexe I.3
Atelier sulfurique
Atelier laverie (pour le lavage du phosphate)
Atelier phosphorique
Atelier énergie et fluides (Centrale, Traitement d’eau douce et pompage
d’eau de mer)
Le circuit de production de PM est comme suit :
Il assure en outre la production de la vapeur haute pression (57 bar à 490°C) à partir des
chaudières de récupération. La production de l’acide sulfurique 98 % qui subit une dilution
pour atteindre une valeur de 84%, est nécessaire pour la fabrication de l’acide
phosphorique.
Le procédé de fabrication de l’acide sulfurique comprend en général trois étapes qui sont :
La combustion :
S + O2 SO2 + Q1
La conversion :
SO2 + ½ O2 SO3 + Q2
L’absorption :
SO3 + H2SO4 + H2O 2H2SO4 + Q3
le stockage
L’atelier phosphorique de la division PM a été conçu pour la production d’un acide titrant
54% en P2O5 selon le procédé NISSAN.Il est constitué de trois lignes A, B et C de réaction et
six lignes de concentration A, B, C, D, F, H.
Cette mission, pour qu’elle soit réalisée, nécessite une collaboration de tout un staff,
que se soit au niveau des travaux de chantier ou la préparation.
3. But de lavage :
Le lavage du phosphate brut au niveau de la laverie de MPII est une opération qui
consiste à la préparation mécanique de la séparation et du traitement, ayant pour but
l’augmentation de la teneur en P2O5 (26.26% à 30.5 %).
b. Les cribles :
Ce sont des machines vibrantes, placées juste à la sortie du trommel, à débit continu,
composée de deux grilles en étages, dont les ouvertures sont normalisées.
Figure 3 : le crible
Figure 4 : l’hydrocyclone
d. Filtre à bande :
Appelé filtre Philippe est composé essentiellement des éléments suivants :
Figure 5 : le filtre
Le phosphate sec alimente les complexes MPI et MC, quant au phosphate humide criblé
alimente le complexe MPII.
La station de déchargement gare haute de la Laverie MPII est constituée d’une pour le
déchargement du phosphate humide.
Chaque partie est constituée de huit trémies dont chacune est dotées de trois casques à
commande pneumatique. Le phosphate déchargé dans les trémies est soutiré par un
convoyeur qui longe le tunnel.
Sur les huit trémies existantes, seules sept trémies sont utilisées pour recevoir cinq wagons
de 12 mètres chacun.
Ces circuits, déversant sur deux stocks de 170 000 THC (tonne humide criblé) de
capacité totale, sont composés de deux convoyeurs en série BE1 et BF1 qui alimentent un
tapis de flèche ST1 porté par un Stacker, et ce pour chacun des deux circuits Est et Ouest. La
reprise des stocks est effectuée par une roue pelle alimentant un tapis de flèche qui
transporte le phosphate à une trémie tampon de 400 tonnes de capacité, par l’intermédiaire
de trois convoyeurs BI, T1 et T1 bis.
L’alimentation des quatre lignes de lavage s’effectue à partir de cette trémie, par
soutirage, à l’aide de quatre extracteurs T3 et T4, deux à l’Est et deux à l’Ouest.
Il se trouve que ce secteur est composé de quatre lignes de lavage identique, la capacité
de production est de 360T/H.
Le procédé de lavage du phosphate dans chaque ligne est basé sur le délitage à l’eau de
mer du phosphate brut par un débourbeur tournant (trommel 30). Le phosphate délité subit
un classement assuré par un crible (31) à la coupure haute de 3,15mm ou 1 mm, le refus à
cette maille constitue le rejet grossier et il est stocké par la suite dans une mise à terril. Le
passant subi une classification à 125µm effectuée par deux hydrocyclones en série l’un
assurant l’ébauchage (34) et l’autre le deschlammage (37). En effet la sousverse du (34)
alimente le (37), quant à sa surverse, elle est évacuée à la mer, ou subit une coupure à
63µm dans des batteries quatre hydrocyclones (41). La surverse du (37) étant recyclée au
niveau de l’alimentation pour assurer le délitage précité dans le trommel. A l’instar de la
coupure à 125 µm, la coupure à 63 µm est effectuée par deux étages, le 2ème (44)
effectuant le deschlammage étant commun aux étages séparés assurant l’ébauchage. Les
sousverses des hydrocyclones (37) et (44), constituant le produit enrichi, alimentent le filtre
à bande secondaire (50), composé de deux compartiments où s’effectue le rinçage du
gâteau respectivement par le filtrat clair et par l’eau douce. L’absorbation de l’eau de
rinçage dans le filtre se fait au moyen d’une pompe à vide (55).
Le phosphate lavé est transporté par une série de convoyeurs, deux stackers et une
roue pelle pour la mise et la reprise des stocks. Après essorage du phosphate par les filtres à
bande, le produit des quatre lignes de lavage est collecté par un convoyeur (T11) alimentant
une trémie (amont stock) tampon de 100 tonnes de capacité. Cette trémie participe à la
mise sur deux stocks de 140 000 tonnes de capacité totale, à l’aide des extracteurs T13A,
T13B et T13C et de deux convoyeurs en série T14 et T15 alimentant un tapis de flèche T16
porté par un stacker, et ce pour chacun des deux circuits Est et Ouest. La reprise des stocks
se fait par une roue pelle qui alimente un tapis de flèche (T17), celui ci achemine le
phosphate à une trémie (aval stock) tampon de 100 tonnes de capacité, via un convoyeur
(T18).
Les trois silos de stockage des trois unités de broyage, qui font parties intégrantes du
complexe chimique, sont alimentés par trois convoyeurs en parallèle (T21A, T21B, T21C) en
série respectivement avec trois extracteurs (T20A, T20B, T20C) soutirant le phosphate à
partir de la trémie aval stock.
En cas d’indisponibilité du circuit de reprise, l’alimentation de l’atelier phosphorique
devient, grâce à l’extracteur (T13 B) qui fait la reprise à partir de la trémie amont stock,
déversant directement sur le convoyeur T1.
1. Type de convoyeurs :
Un convoyeur permet le transport d’une charge isolée (cartons, sacs…) ou produit en vrac
(terre, poudre..) d’un point A à un point B.
Convoyeur à chaines :
Ces convoyeurs se caractérisent par le nombre de
chaines, le matériau des chaines (acier, inox,
plastique) ainsi la robustesse de leur châssis
porteur qui dépend de la charge à supporter.
Convoyeur vibrant :
Il existe deux type : alimentateur à vibration
excitatrice et alimentateur à vibration linéaire.
Convoyeur à bande :
Le transporteur de charges par convoyeur à bande reste, le moyen mécanique le plus
rentable et le plus perfectionné qui soit. Les domaines d’application pour l’utilisation des
convoyeurs à bande est à peu prés illimité : les travaux publics, l’industrie minérale, les
cimenteries, les sablières, les ports etc.….utilisent le convoyeur à bande. Lorsqu’une carrière
de pierre ou de sable est ouverte pour la construction d’un ouvrage important, le convoyeur
à bande reste souvent la solution de manutention privilégiée.
Le convoyeur à bande est un appareil de transport très souple qui peut s’employer aussi
pour le chargement et la reprise de matériaux sur engins les plus divers dans les ports, sur
les chantiers de terrassement, etc.……….
Nous essayerons dans cette partie de décrire brièvement les différents éléments constituant
un convoyeur à bande et expliquer les fonctions de chacun de ces derniers.
Les bandes à armature textile : les bandes textiles sont les plus
communément utilisées. Elles sont fabriquées de plusieurs couches de tissu
caoutchoutées et, pour une meilleure adhérence, ces dernières sont séparées
les unes des autres par des couches intermédiaires de caoutchouc, ce qui
améliore leur flexibilité, l’ensemble enrobé par des couches de caoutchouc
suivant l’épaisseur et la qualité nécessaires du travail à effectuer et les
matières à transporter.
Les bandes à armature métallique : pour des applications de bandes qui
demandent un minimum d’allongement, un maximum de flexibilité, une
haute résistance aux impacts et aux coupures, il est fortement recommandé,
dans la moyenne et haute gamme de résistances, d’utiliser les bandes
carcasse de maille métallique.
Rouleaux :
Les rouleaux ont pour rôle de réduire la résistance au mouvement de la courroie chargée et
la soutenir en produisant un mouvement doux et sans heurt. Certains rouleaux porteurs
peuvent aussi servir à amortir les impacts, à aligner la courroie, à la former en auge ou à en
changer la direction. Il existe différentes sortes de rouleaux et de dispositifs porteurs.
Tambours :
Ils servent à entrainer la courroie ou l’amener à changer de direction. Les tambours peuvent
être recouverts d’une garniture afin d’augmenter le coefficient de frottement entre la
Tambour de commande :
Le diamètre du tambour est dimensionné en fonction de la catégorie et du type de bande,
ainsi que des pressions calculées sur sa surface.
Tambours de renvoi :
Le diamètre est normalement inférieur à celui qui prévu pour le tambour de commande.
Dispositifs de tension :
L’effort nécessaire pour maintenir la bande en contact avec le tambour d’entraînement est
fourni par un dispositif de reprise de tension qui peut être à vis, à contrepoids ou avec un
treuil motorisé. Le contrepoids applique un effort de tension constant à la bande, quelles
que soient les conditions. Son poids est calculé en fonction des limites minimales nécessaires
pour assurer la tension correcte de la bande et éviter toute surtension. Le mouvement du
dispositif de tension à contrepoids est calculé d’après l’élasticité de la bande pendant les
diverses phases de fonctionnement du convoyeur. Le mouvement minimal d’un dispositif de
reprise de tension ne doit pas être inférieur à 2% de l’entraxe du convoyeur s’il est équipé
d’une bande à armature textile, ou 0.5% de son entraxe s’il est équipé d’une bande à
armature métallique.
Trémie :
La trémie est conçue pour faciliter le chargement et le glissement du produit en absorbant
les chocs de la charge et en évitant les colmatages et l’endommagement de la bande. Elle
permet un chargement immédiat du produit et résout les problèmes d’accumulation.
L’inclinaison des parois doit être en fonction de la manière dont le produit tombe, de sa
trajectoire, ainsi que la vitesse du convoyeur. La granulométrie et la masse volumique du
produit, ainsi que ses propriétés physiques, telles que humidité, corrosion, etc. ont
également leur importance pour la conception.
3. Description de l’ensemble :
Le transporteur est constitué par un ensemble d’éléments qui sont supportés par une
infrastructure métallique comprenant les châssis et plateformes des stations de
déversement et renvoie.
le long des transporteurs et sur chaque coté est disposé un câble relié à un
interrupteur qui permet de couper le courant en cas d’urgence par simple traction
sur le câble.
Une bande transporteuse, bien installer et utilisée dans les conditions pour lesquelles elle a
été prévue, ne demande aucun entretien. Toute usure anormale, révèle un défaut
d’installation ou d’utilisation qu’il convient de corriger au plut tôt. A cet effet il faut procéder
à une surveillance périodique du comportement de la bande et de possibles détériores, pour
agir rapidement sur les causes du défaut et réparer les dommages produits sur la bande.
Ci-après nous indiquons les anomalies les plus fréquentes, les causes auxquelles elles sont
dues et les corrections à y apporter.
Usure excessive sur toute la Rouleaux porteurs grippés ou très Vérifier les rouleaux et changer les
longueur. sales grippés. Nettoyer les rouleaux.
Ci-après la liste des principales caractéristiques des convoyeurs à bande qui seront
utilisés pour le transport du phosphate brut, et le phosphate SEC.
Produit convoyé Phosphate brute Phosphate brute Phosphate Sec Phosphate Sec
Caractéristiques du convoyeur
Entraxe 70.78 m 66.2m 391 m 52 m 67m
Hauteur 2,7 m 15.7m 17m 10.5 m 0
Largeur de la bande 1400 mm 1400 mm 1400 mm 1400 mm
Charge de rupture 800 N/mm 800 N/mm 800 N/mm 800 N/mm
Epaisseur 4+2 mm 4+2 mm 4+2 mm 4+2 mm
Vitesse 3,12 m/s 3,12 m/s 2.5 m/s 3.12m/s
Armature Textile Textile Textile Textile
Diamètre du rouleau 159 mm 159 mm 159 mm 159 mm
Rendement du renvoi 0.7 0.7 0.7 0.7
Caractéristiques du moteur
Puissance 132 KW 75KW 2*90 KW 55KW
Rapport de réduction 1 :20 1 :20 1 :20 1 :20
Nous devrons dans notre travail calculer la puissance du moteur nécessaire au bon
fonctionnement du convoyeur.
Pour calculer la puissance absorbée par le convoyeur et par conséquence choisir le moteur
qui entrainera le tambour, il est nécessaire dans un premier temps de calculer l’effort
tangentiel qui permet de déplacer la bande.
Effort nécessaire pour déplacer la bande chargé, qui doit surmonter les forces
de frottement engendrées par les stations supports supérieures et
inférieures, les tambours de renvoi et de contrainte, etc.
Effort nécessaire pour vaincre la résistance au déplacement horizontal du
produit.
Effort nécessaire pour élever le produit à la hauteur requise (dans le cas d’une
descente, l’effort engendré par la masse modifie la puissance résultante).
Effort nécessaire pour vaincre les résistances secondaires, lorsqu’il y a des
accessoires (dans notre cas on négligera l’effet de cet effort sur la puissance
totale).
Ainsi et afin de calculer l’effort tangentiel on devra d’abord trouver des coefficients qui
permettrons de prendre en compte les différents éléments précédemment cités.
Coefficient f :
C’est le coefficient de frottement interne du produit et des parties tournantes, soit les
stations supports, il dépend aussi des conditions d’utilisation ainsi que la vitesse du
convoyeur. Dans notre cas on supposant un frottement interne standard, et on nous
référant à l’annexe 4.A on obtient un coefficient de frottement : f=0,017.
Coefficient 𝑪𝒒 :
Coefficient Ct :
Le tableau de l’annexe 4.E , Nous donne les poids des parties tournantes en fonction de la
largeur de la bande et du diamètre des rouleaux (Pprs et Ppri). Le poids ainsi obtenu est
divisé par les écartements des stations supérieurs et inférieurs par rapport a l’écartement
(L’écartement des rouleaux supérieurs a0 = 1.2m et celui du rouleau inférieur au = 3m)
𝒒𝒗
𝒒𝒈 =
𝟑.𝟔×𝑽
L’effort tangentiel est la somme des efforts tangentiels nécessaires pour déplacer le brin
inférieur et le brin supérieur de la bande.
Avec :
qb : poids de la bande par mètre linéaire (kg/m) (dans notre cas on a une
bande de résistance 800kg/mm, d’épaisseur de revêtement 4+2. donc se
référant au tableau de l’annexe 4.D on a le poids de l’armature est de ainsi
q b = 6.6 + 1.15 × (4 + 2) = 13.5Kg/m
L : entraxe ;
H : dénivellation
C’est la somme des efforts tangentiels nécessaires pour déplacer le brin inférieur et le brin
supérieur, et il est égal:
𝑭𝒕 =3825.5daN
30 Département Electromécanique juillet 2011
I.2. Puissance d’entrainement :
Etant donné l’effort tangentiel total sur le pourtour du tambour d’entrainement, la vitesse
de la bande, et le rendement de transmission ƞ, la puissance minimale d’entrainement est
calculée selon la formule :
𝑭𝒕 ×𝑽
P=
𝟏𝟎𝟎×ƞ
P=139.31 KW
Conclusion :
Ainsi pour transporter le phosphate brut avec un débit de 2400t/h, il est conseillé
d’installer un moteur asynchrone de puissance supérieure à 140KW, et on se référant au
tableau de l’annexe on devra installer un moteur de puissance 160KW.
longueur(m) élévation(m) Cq F
17.2 2.7 3.2 0.017
53.68 0 2.05 0.017
Donc on a :
23.2
𝑭𝒕𝒊𝟏 =[(17.2 × 3.2 × 0.017 × (13.5 + 3
) − 2.7 × 13.5] × 0.981 = −𝟏𝟔. 𝟐𝟔𝒅𝒂𝑵
23.2
Fti2= [(53.68 × 2.05 × 0.017) × (13.5 + 3
)] × 0.981 = 𝟑𝟖. 𝟗𝟔𝒅𝒂𝑵
𝑷 = 𝟕𝟏. 𝟓𝟓 𝑲𝑾
Conclusion :
En nous référant a l’annexe 8 , on constate qu’on doit installer un moteur asynchrone dont
la puissance est de 75KW. Or pour ce qui concerne se convoyeur on a installé un moteur de
puissance 75KW. Par suite, ce transporteur peut transporter le phosphate avec un débit de
2400t/h .
Par suite on a :
𝐹𝑡𝑠1 = 1237.25𝑑𝑎𝑁
23.2
𝐹𝑡𝑖1 = 127.17 × 1.6 × 0.0167 × ( + 13.5) × 0.981
3
𝐹𝑡𝑠 = 3716.7𝑑𝑎𝑁
𝐹𝑡𝑖 = 300.3𝑑𝑎𝑁
𝑭𝒕 = 𝟒𝟎𝟏𝟕𝒅𝒂𝑵
Conclusion :
Ainsi, et comme ce convoyeur est équipé de deux moteurs, alors on devra installer dans
chaque moteur une puissance supérieur a 72KW. Et on consultant la gamme du choix du
moteur normalisé, on constate que la 1er puissance supérieur a se qu’on a trouvé est 75KW.
Or , dans ce convoyeur on a installer une puissance de 90KW dans chaque du tambour de
commande.
Fts =[ L × Cq × f × Ct × (q b + q g + q RO )] × 0.981
Fti = [L × Cq × f × Ct × (q b + q RU )] × 0.981
Donc 𝑭𝒕 = 728.87KW
Conclusion :
Ci –après la liste des principales caractéristiques du convoyeur à bande qui sera utilisé pour le
transport du phosphate sec.
Débit : 3000t/h
Vitesse 2.5m/s
Stations en auge
Largeur de la bande : 1400mm
Nous devrons dans notre travail calculer la puissance du moteur nécessaire au bon
fonctionnement du convoyeur et dimensionner les différents éléments du convoyeur.
1- Débits :
2- produit à transporter :
Le produit qui sera transporter par se convoyeur est le phosphate sec. La masse volumique
de se phosphate est de : 1.2 t/m3 c’est un produit abrasif.
En générale l’écartement maximale entre deux stations supports est calculé en fonction de
la largeur de la bande de la masse volumique du produit transporté, de façon à maintenir
l’incurvation de la bande dans les limites indiquées pour éviter tout diversement du produit
transporté. Cet écartement est également limité par la capacité de charge des rouleaux.
Dans notre cas, on nous référons à l’annexe 1 on obtient pour une largeur de bande de
1400mm et une masse volumique de 1.2t/m un écartement maximale entre stations
maximales de a0=1.2m, et un écartement maximale entre stations inférieurs de au=3m.
Pour effectue les calcules on supposera dans un premier temps qu’on utilise une bande de
résistance 800N/mm, d’épaisseur de revêtement de 4+2 et en référent a l’annexe 4, tableau
4.D, on trouve le poids par mètre linéaire de qb=13.5Kg/m, ces valeurs seront, après calcule
de la bande rectifiées si nécessaire (voir paragraphe choix de la bande).
Effort statique :
L’effort statique sur les rouleaux porteurs est calculé en fonction du poids transportés et
du poids de la bande qui exercent un effort sur les rouleaux. L’effort statique, qu’on notera
Ca, est donc donné par la relation :
𝑣 𝑞
Ca = a0×(qb+3.6×𝑉 ) × 0.981
Avec
Etant donné que les stations porteuses sont en auges l’effort appliqué sur les différents
rouleaux d’une station n’est pas le même et le rouleau centrale supporte une grande
partie de l’effort. Ainsi le tableau de l’annexe 4.C. nous donne le coefficient de
participation du rouleau central selon le degré d’inclinaison des stations, pour le cas
d’une inclinaison à 30° on a 𝑭𝒑 = O.65
𝑪 = 𝟑𝟔𝟐. 𝟎𝟕 𝒅𝒂𝑵
b. rouleaux inférieurs :
Effort statique :
Puisque les stations inférieures ne supportent pas la charge du produit l’effort statique
qui leur est appliqué est calculé seulement en fonction du poids de la bande.
𝑪𝒓 = 𝒂𝒖 × 𝒒𝒃 × 𝟎. 𝟗𝟖𝟏
De la même manière que pour les rouleaux supérieurs l’effort dynamique est obtenu en
multipliant l’effort statique par un certain nombre de coefficients : les coefficients de
services et d’environnement précédemment définis ainsi qu’un coefficient de vitesse qui
dépend de la vitesse de la bande ainsi que du diamètre des rouleaux et qu’in notera Fv . En
nous référent à l’annexe 3.E on a 𝑭𝒗 = 𝑶. 𝟗𝟏
Ainsi, dans notre cas, concernant les rouleaux supérieurs ainsi que les rouleaux inférieurs on
adoptera des rouleaux PSV3 Dont le diamètre de l’axe est de 25mm et qui utilisent des
roulements 6205.
Pour le calcul de la puissance on suit les mêmes étapes suivit lors du calcules de la puissance
des convoyeurs « SA », lors de la partie précédente.
𝐹𝑡𝑠 = 4537.07𝑑𝑎𝑁
𝐹𝑡𝑟 = 300.3daN
Le calcul des tensions de la bande est important du fait qu’il nous permet de rectifier, si c’est
nécessaire notre choix de la bande précédemment effectué. Il nous permet aussi de calculer
le contrepoids à installer qui évitera que la bande dépasse une certaine incurvation et
garantira son adhérence. On calculera ainsi les tensions en aval et en amont des tambours
de commande et de tète.
a. Calcul de 𝑻𝟏 et 𝑻𝟐 :
𝑻𝟑 = 𝑻𝟐 + 𝑭𝒕𝒊
𝑻𝟑 = 𝟔𝟖𝟕. 𝟐𝟖𝒅𝒂𝑵
Selon leur emplacement sur le convoyeur, les tambours doivent résister aux forces exercées
à la fois par la tension de la bande et par le produit transporté. L’une des principales causes
de défaillance de la structure du tambour est la flèche excessive de l’axe. Il est donc
primordial de dimensionner correctement l’axe en appliquant un coefficient de sécurité très
élevé.
En nous référent à l’annexe 7.A, qui indique les diamètres minimaux des tambours du
convoyeur selon la charge de rupture de la bande ainsi que le type de bande utilisé, les
diamètres minimaux pour les différents tambours sont les suivants :
a. Tambour de commande :
L’axe du tambour de commande est soumis en alternance à des torsions, entrainant des
ruptures de fatigue.
Résultante 𝐅𝐩 :
𝑭𝒑 = √(𝑻𝟏 + 𝑻𝟐 )² + 𝑷𝟐𝒕
𝐅𝐩 = 𝟓𝟔𝟓𝟓. 𝟑𝟕 𝐝𝐚𝐍
𝑀𝑓 = 494.84daN.m
Moment de torsion Mt :
Calcul de N :
2×𝜋×𝑁
On a 𝑃 = 𝐶 × 𝑊 = 𝐹 × 𝑉 et 𝐶 = 𝐹 × 𝑅 et 𝑊 = or par suite on a
60
𝑽×𝟔𝟎
N= Donc 𝑁 = 59.68 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝟐×𝝅×𝑹
Calcul de Mt :
𝑃𝑈 2×𝜋×𝑁 𝑃×30
On a 𝑀𝑡 = avec w= par suite ; 𝑀𝑡 =
𝑊 60 𝜋×𝑁
Donc 𝑀𝑡 = 1382.15daN.𝑚
Moment fléchissant idéal Mif :
𝑴𝒊𝒇 = 𝟏𝟒𝟔𝟖𝒅𝒂𝑵. 𝒎
𝐌𝐢𝐟 ×𝐑
Le diamètre est calculé a partir de la relation 𝛔𝐞𝐪 =
𝐈𝐆𝐙
Avec :
𝟑 𝟑𝟐×𝑴𝒊𝒇
Par suite : 𝒅= √
𝝅×𝝈 𝒆𝒒
𝒅 = 𝟗𝟎. 𝟕𝟔𝐦𝐦
Or le tableau nous donne un axe de diamètre de 100mm, par suite cet axe supportera les
charges et les efforts du moment fléchissant et de torsion.
8. Motorisation
1 .Choix du moteur :
En considérant un facteur de sécurité de 25% sur la puissance et puisque la puissance
absorbée par l’installation est de 176.76KW, la puissance du deux moteurs devra être
supérieur a 109KW, en nous référant au catalogue moteurs ALMO (annexe8) on choisira
deux moteurs de 110KW et tournant à 1485tr/min.
2. Choix du réducteur :
A partir des caractéristiques du moteur précédemment choisi on calcul le couple appliqué à
l’arbre du réducteur. On obtient donc
𝟔𝟎 × 𝑷
𝑪=
𝟐×𝝅×𝑵
Après calcul on trouve : 𝑪 = 𝟕𝟎𝟕. 𝟑𝟓𝑵. 𝒎
Conclusion :
Ainsi, pour transporter le phosphate sec de débit 3000t/h , on doit seulement changer le
moteur qu’est déjà installer pour un autre de 110KW , aussi il faudra changer les tambours
de commandes et ceux de renvois , mais pour le reste , a savoir , la bande, les rouleaux, et
aussi le coupleur hydraulique aucun changement n’est nécessaire.
En conclusion, ce stage ma été d’un grand apport tant sur le plan personnel que sur le
plan professionnel.
Enfin, je tiens à réitérer mes remerciements à l’ensemble des intervenants qui ont fait que
ce stage m’ai été enrichissant et formateur.
Président direct
r général
(CIS)
Secrétariat de la
Division PM
Etude et Amélioration
Service de production Service Matériel
Technique
CIS/PM/P CIS/PM/M
CIS/PM/T
Atelier d’Energie
Et Fluide
Entretien Mécanique
CIS/PM/PC
Sulfurique
Bureau d’Etudes
Atelier de Production
CIS/PM/MM1
CIS/PM/M-BE
Sulfurique
Annexe I.3
CHEF DE SERVICE
Y.CHAHID MESBAHI
Secrétariat
PREPARATION REHABILITATION
TECHNIQUE LAVERIE (équipe
GRAISSAGE & MECANIQUE MECANIQUE (lignes de lav.) hétérogène)
(convoyeurs à bande & machines de VULCANISATION
& CHAUDRONNERIE
parc
EZOUITI X3032 KARROUCH X3156 LAZIM X3032 CHAHID X3032
(mécanique)
MIRI C7014
HANAFI C5014
SASSI C5014 MOSLIH X3032 BACHAR C5156 HANINE C6014
EZZAROUALI C5014
LAAMIME C1000 YAGOUBI X3032 RAZOUKI C4014 LAISSI C5014
LAMDASNI C7014 RHAZOUANE C4008
Graissage des lignes de lavage BENRAHMOUN C3014 BENBAYEZ C 5008
GHALLOUB C6156 HASSAD C3014
NB : MrC5050
BOURIQUI ELKIRD actuellement agent de préparation EZZAHIRI C4014
Raison de son recasement.
GUARMOUCH C5014
DAREK C5050
RYAD X3032
ELKIRD C5050 (chaudronnerie)
SAADANE C6008
LAARAJ C4152
MOJHAD C4017
Annexe 1.7
Annexe 1.8
Annexe 2
c- coefficient d’environnement :