Instituto Tecnológico de Aguascalientes

Dpto. Metal- Mecánica

Ing. En Materiales

Procesos de unión

Unidad IV Ensamble mecánico de materiales

Dr. Isidro Guzmán Flores

Sergio Luis Briones Leal

David Nieto Vargas

Arleet Gpe. Pantoja Contreras

Fabián Luevano Rodríguez

Leonardo Alonso Velasco

Aguascalientes Ags. A 28/Noviembre/2016

Índice
4 Ensamble mecánico de materiales ............................................................................................. 3
4.1. Sujetadores roscados ............................................................................................................... 4
4.1.1 Clasificación y generalidades ...................................................................................... 5
4.1.2 Otros sujetadores y equipos ........................................................................................ 9
4.1.3 Tensiones y Resistencias en las Uniones con Pernos .......................................... 15
4.1.4 Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados. ....................... 24
4.2 Remaches y ojillos. ............................................................................................................. 25
4.3 Insertos en moldeado y sujetadores integrales .............................................................. 27
4.3.1 Insertos en partes moldeadas y coladas ................................................................. 31
4.3.2 Sujetadores integrales ................................................................................................ 33
4.4 Diseño para ensambles ...................................................................................................... 35
4.4.1 Principios generales del diseño para ensamble ..................................................... 35
4.4.2 Diseño para ensamble automatizado ....................................................................... 37
Bibliografía. ........................................................................................................................................... 38
4 Ensamble mecánico de materiales

Ensamblaje
Sustantivo masculino

Unión de las piezas que conforman un producto sala de ensamblaje

Mecánica

- Disciplina que estudia el equilibrio, el movimiento y las fuerzas de los cuerpos.

- Mecanismo capaz de producir o transmitir un movimiento.
- Manera de hacer una cosa antes de actuar, ha querido estudiar bien la
mecánica de su nuevo trabajo. Manejo igual a procedimiento

En el ensamble mecánico se usan diferentes métodos de sujeción para sostener

juntas en forma mecánica dos o más piezas. En la mayoría de los casos, los
métodos de sujeción implican el uso de componentes llamados sujetadores que se
agregan a las piezas durante la operación de ensamblado.

En otros casos, el mecanismo de sujeción implica el formado o reformado de uno de

los componentes que se van a ensamblar y no se requieren sujetadores separados.
Muchos productos para el consumidor se ensamblan principalmente mediante
métodos de sujeción mecánica: automóviles, aparatos eléctricos, teléfonos, muebles,
utensilios, incluso vestidos se “ensamblan” por medios mecánicos.

Los métodos de sujeción mecánica pueden dividirse en dos clases principales:

1) Los que permiten el desensamble.

2) Los que crean una unión permanente.

Con propósitos de organización, los métodos de ensamble mecánico se han

clasificado en las siguientes categorías:

 Sujetadores roscados.
 Remaches.
 Otros métodos de sujeción mecánica.

Hay razones muy buenas, que motivan a usar el ensamble mecánico sobre otros
procesos de unión, las principales son:

- Facilidad de Ensamble.
- Facilidad de Desensamble (Para aquellos métodos de sujeción que lo
permiten).
- Es realizado con relativa facilidad.
 - No requiere una gran cantidad de capacitación para los usuarios, usando un
mínimo de herramientas especiales y en un tiempo relativamente breve.
- La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad.
- Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse
completamente armados pueden enviarse en sub ensambles más pequeños y
armarse en instalaciones adecuadas.
- Permite un mantenimiento gradual y/o reparación al ensamble completo,
mediante desensambles periódicos, al contrario de las soldaduras.

4.1. Sujetadores roscados

Representan la categoría más importante del ensamble mecánico. Son todos

aquellos componentes separados del equipo que tienen roscas externas o internas
para el ensamble de partes (Figura1a). Generalmente permiten el desensamble. Se
producen mediante formado en frio. Aunque algunos son maquinados, este proceso
es más costoso para la elaboración de roscas (Figura1b).

Figura 1a. Diferentes estilos de cabeza disponibles para tornillos y pernos.

 Figura 1b. Diseños de tornillos de ajuste.

Son manufacturados a partir del acero (Bajo-Medio Carbono, Aleaciones), debido a

su buena resistencia y bajo costo.

Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren para aumentar su

resistencia a la corrosión. Los tipos de recubrimientos más utilizados son los de
Níquel, Cromo, Zinc, y Óxido Negro. Aunque es posible utilizar otros materiales como
Aceros Inoxidables, Aleaciones de Aluminio-Níquel y Plásticos (Estos últimos, solo
para aplicaciones de baja tensión).

4.1.1 Clasificación y generalidades

Son componentes separados de hardware que tienen roscas externas o internas
(Figura2) para el ensamble de piezas. En casi todos los casos permiten el
desensamble. Los sujetadores roscados son la categoría más importante del
ensamble mecánico; los tipos más comunes son (Figura 3):

 Los tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general se ensambla

en un orificio roscado ciego.
 Los pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios
en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
 Las tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno del
mismo diámetro, paso y forma de rosca.
 Figura 2. Elementos de una rosca.

Figura 3. Ensambles típicos usados: (a) perno y tuerca, (b) tornillo.

 Tornillos y pernos

Un tornillo (Figura 4.) es un sujetador con rosca externa que; por lo general, se
ensambla en un orificio roscado ciego. Algunos tipos llamados tornillos
autorroscantes poseen formas que les permiten formar o cortar las roscas
correspondientes en el orificio.

Figura 4. Partes de un tornillo.

Los tornillos se fabrican en mayor variedad y configuraciones que los pernos, dado
que sus funciones son más variadas.
 Tornillos para Máquina. De tipo general, diseñados para ensamble en
huecos roscados. Pueden ensamblarse a tuercas, y en uso coincidirían con
los pernos.
 Tornillos de Cabeza. Con la misma geometría de los tornillos de máquina,
pero están hechos de metales con mayor resistencia y tolerancias más
estrechas.
 Tornillos Prisioneros. Están endurecidos y diseñados para funciones de
ensamble tales como collarines de sujeción[1], engranes y poleas para ejes. Se
fabrica en diversas geometrías.
 Tornillos Autorroscantes. Está diseñado para formar o cortar las roscas en
un orificio que ya existe, dentro del cual se hace girar.

Los tornillos y los pernos vienen en diversos tamaños, roscas y formas, todas ellas
estandarizadas. En la tabla 1 se proporciona una selección de los tamaños de los
sujetadores roscados comunes en unidades métricas. La especificación métrica
consta del diámetro mayor nominal, mm, seguido del paso, mm. La norma de
Estados Unidos específica ya sea un número que designa el diámetro principal,
seguido por el número de roscas por pulgada. En la tabla 1 se proporcionan tanto
pasos gruesos como finos.

Debe observarse que las diferencias entre los sujetadores roscados tienen
implicaciones en la manufactura de la herramienta. Para usar un tipo particular de
tornillo o perno, el trabajador debe tener las herramientas diseñadas para el tipo de
sujetador. Por ejemplo, hay disponibles numerosos estilos de cabezas en pernos y
tornillos. Las formas de estas cabezas, al igual que los diversos tamaños disponibles,
requieren herramientas manuales distintas para el operador.
 Tabla 1. Dimensiones principales de las roscas para tornillo métrico.

Entre los tipos de sujetadores roscados y equipo relacionado se incluyen los pernos
sin cabeza, insertos con rosca de tornillo y las arandelas. Un perno sin cabeza es un
sujetador con rosca externa, pero sin la cabeza normal que posee un perno. Los
pernos sin cabeza se usan para ensamblar dos piezas mediante dos tuercas (Fig.5).

Los insertos con rosca de tornillo son machos con rosca interna o rollos de alambre
hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca
externa. Se ensamblan en materiales débiles para proporcionar roscas fuertes.
 Figura 5. Tuercas, son la contra de algunos pernos y/o tornillos.

4.1.2 Otros sujetadores y equipos

a) Pernos sin Cabeza (Espárragos). (Figura6.) Es un sujetador con rosca externa,
a excepción que no posee la cabeza normal que posee un perno. Se utiliza para
ensamblar dos partes mediante una tuerca. Están disponibles con roscas en un
extremo o en ambos.

Figura 6. Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca interna
o rollos de alambre.

b) Insertos con Tornillos de Rosca. (Figura6.) Pernos sin cabeza con rosca
interna o rollos de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para
aceptar un sujetador con rosca externa.
Se ensamblan en materiales más débiles (Plástico, madera y metales ligeros, como
el magnesio) para proporcionar roscar fuertes. Tras el subsecuente ensamble del
tornillo dentro del inserto, el cañón del inserto se expande hacia los lados del orificio,
asegurando el ensamble.
c) Sujetadores Roscados Prisioneros. (Figura7.) Sujetadores con rosca que se
han pre-ensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir. Esto
da pie a la soldadura por fusión, soldadura fuerte, al ajuste de prensa o el formado en
frío.

Figura 7. Sujetadores roscados prisioneros pre-ensamblados.

d) Arandelas. Una arandela (Figura 8.) es un componente de equipo que se usa

con frecuencia en los sujetadores roscados para asegurar la firmeza de la unión
mecánica; en su forma más simple, es un anillo delgado plano de lámina metálica.
Las arandelas tienen varias funciones:
 Distribuir los esfuerzos que la otra forma se concentraría en la cabeza del
perno o tornillo y en la tuerca.
 Dar apoyo para orificios con separaciones grandes en las piezas ensambladas.
 Aumentar la tensión del resorte.
 Proteger las superficies de las piezas.
 Sellar la unión.
 Resistir el aflojamiento inadvertido.
 Figura 8. Arandelas simples

Otros sujetadores y equipo relacionado

La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre
sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede
lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de
sujetadores mecánicos o de adhesivos.
Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones,
pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran
semipernamente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son
permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la
preparación de partes por unir.

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia
técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el su uso
popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se
ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa
que se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el
lado opuesto.

Permanentes
Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas,
soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de
calor, de presión o ambos. El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas
para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han
desarrollado y están en uso.

Uniones adhesivas
El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente el
primero de los métodos de unión permanente utilizado. Los adhesivos tienen un alto
rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y
diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros.

La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los

materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen
con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión
2. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben
diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos.
3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben
diseñarse para evitar este tipo de tensiones
Tipos de Adhesivos
Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden
clasificarse dentro de 4 categorías: 1) naturales, 2) inorgánicos y 3) sintéticos.
Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y
animales, e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el colágeno.
Este tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.
Lo adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el
oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su
resistencia es similar a los naturales.
Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la manufactura;
incluyen diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos

Métodos de aplicación de adhesivos

1) Aplicación con brocha
2) Rodillos manuales
3) Serigrafía
4) Por flujo
5) Por aspersión o atomización
6) Con aplicadores automáticos (ver figura 1)
7) Recubrimiento mediante rodillo (ver figura 2)

Remaches y ojillos

Es una punta con cabeza sin rosca que se usa para unir dos o más partes. La
operación de deformación se ejecuta en caliente o en frío, y utiliza un martilleo o
presión constante. Una vez colocado, no puede removerse, a menos que una de las
cabezas se rompa.

Son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión permanente
sujetada en forma mecánica. Ofrece altas velocidades de producción, simplicidad,
confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha
declinado en tiempos recientes, cediendo terreno a los sujetadores roscados, la
soldadura y el pegado.
La aplicación principal de los remaches es en la industria aeronáutica y aeroespacial
para unir fuselaje y partes estructurales. Tenemos 5 tipos de remaches básicos:
Solido, tubular, semitubular, bifurcado y de compresión. Son usados para uniones
sobrepuestas, aunque si el orificio es muy grande, el remache no abarcara el
volumen y podría doblarse durante el proceso.

Herramientas y Métodos de aplicación de remache.

1. Por impacto. Un martillo neumático realiza golpes sucesivos para recalcar el
remache.
2. De compresión uniforme. Una remachadora proporciona presión constante
para recalcar el remache.
3. Combinación de impacto y compresión.
Casi todo el equipo usado para aplicar remaches es portátil y de operación manual, y
actualmente existen máquinas automáticas que taladran, preparan el orificio y
remachan.

Figura 9.- Remaches

Ojetes (Ojillos).
Son sujetadores tubulares de paredes delgadas con reborde en un extremo, y
generalmente están hechos de chapas metálicas. Son usadas para producir una
unión empalmada permanente entre dos o más partes planas. Son sustituidos con
remaches en aplicaciones de bajos requerimientos de tensión para ahorrar material y
costos.

Ajustes por interferencia

Los ajustes de agarre automático son la unión de dos partes, en las cuales los
elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se oprimen
juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble.

Existen otros ajustes por interferencia como:

a) Puntillado – Es una operación de sujeción en la cual se usa una máquina que
produce las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta a
través de las dos partes que se van a unir.
b) Engrapado – Son grapas en forma de U que se clavan a través de dos partes que
se van a unir.
c) Cosido – Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como
telas y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las
partes para producir una costura continúa entre ellas.

Dispositivos de montaje

El término dispositivo se utiliza como sinónimo de aparato, es algo que establece una
disposición.
El robot es uno de los principales dispositivos de montaje o ensamble y otros
dispositivos como las grúas, poleas, pinzas transportadoras, estas son muy comunes
en la industria automotriz, podemos apreciarlas en las siguientes imágenes.

Estos dispositivos se consideran entre las operaciones más sencillas o directas de

realizar, en donde el objetivo primario es mover una pieza de una posición a otra.

Existen otras aplicaciones de manejos de material en las que el robot se utiliza para
servir a una máquina de producción transfiriendo piezas a/o desde las máquinas.
Existen tres casos que caen dentro de ésta categoría de aplicación:

Carga/Descarga de Máquinas: El robot carga una pieza de trabajo en bruto en el

proceso y descarga una pieza acabada. Una operación de mecanizado es un
ejemplo de este caso.

Carga de máquinas: El robot debe de cargar la pieza de trabajo en bruto a los

materiales en las máquinas, pero la pieza se extrae mediante algún otro medio. En
una operación de prensado, el robot se puede programar para cargar láminas de
metal en la prensa, pero las piezas acabadas se permiten que caigan fuera de la
prensa por gravedad.

Descarga de máquinas: La máquina produce piezas acabadas a partir de materiales

en bruto que se cargan directamente en la máquina sin la ayuda de robots. El robot
descarga la pieza de la máquina. Ejemplos de ésta categoría incluyen aplicaciones
de fundición de troquel y moldeado plástico. La aplicación se tipifica mejor mediante
una célula de trabajo con el robot en el centro que consta de la máquina de
producción, el robot y alguna forma de entrega de piezas.
4.1.3 Tensiones y Resistencias en las Uniones con Pernos

Figura 10.- Esfuerzos en pernos

Tabla 2. Valores típicos de esfuerzos

Si la fuerza aplicada, supera la resistencia, una falla puede ocurrir en alguna de las
siguientes formas:

1. Desgaste de las roscas externas (Perno o Tornillo).

2. Desgaste de las roscas internas (Tuerca).
3. Ruptura del perno debido a la tensión excesiva en la sección transversal.

El buen funcionamiento de un sujetador roscado depende en gran parte de la

cantidad de torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno, tornillo o tuerza
son rotados, hasta que se asienta contra la superficie de la parte, la presión adicional
aumentará la cantidad de tensión en el sujetador y de comprensión en las partes
unidas. Entre mayor sea el torque, será posible resistir la presión de tensión.

Cuando un tornillo está solicitado en dirección normal a su eje por un esfuerzo

cortante Fv,Ed , este esfuerzo que lo solicita, Fv,Ed no podrá ser mayor que el
menor de los dos valores siguientes:
- La resistencia a cortante del tornillo, Fv,Rd
- La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd
a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd):
Si el plano de corte pasa por la parte roscada del tornillo, la resistencia a
cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente, según la calidad del tornillo:

- Tornillo de Grados 4.6, 5.6 y 8.8:

 0,6 * fub * As
Fv,Rd =
γMb

- Tornillo de Grados 4.8, 5.8, 6.8 y 10.9:

0,5 * fub * As
Fv,Rd =
γMb

Donde:
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área resistente de
los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de este
tutorial); γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este
tutorial).

Por otro lado, si el plano de corte pasa por la parte no roscada del tornillo, la
resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente:
0,6 * fub * A
Fv,Rd =
γMb

En la siguiente tabla se indica la resistencia a simple cortante en kN de los tornillos

de diámetros y grados más usuales cuando los planos de corte no pasan por la zona
roscada del vástago.

Tabla 3. Diámetro de tornillos

Resistencia
a simple
cortante
en kN de los tornillos más usuales

b) Cálculo de la Resistencia al aplastamiento (Fb,Rd):

La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd viene dada por la siguiente expresión:
Fb,Rd = 2,5 * α * fu * d * t
 γMb

Siendo α el menor valor de:

e1
, ó bien
3 * d0

p1 1
- — , ó bien
3 * d0 4

fub
, ó bien 1,0
fu

Donde:
d : diámetro del tornillo;
t : espesor de la chapa;
e1 : distancia al extremo frontal;
d0 : diámetro del agujero;
p1 : separación entre tornillos;
As : área resistente a tracción;
A : área de la sección transversal.
En la siguiente tabla se indica la resistencia a aplastamiento de una pieza
de 10 mm de espesor contra tornillos de los diámetros más usuales,
tomando para las distancias a bordes y entre tornillos los valores que se
indican en la misma.

Tabla 4. Relación de resistencias y distancias mínimas

Resistencia a aplastamiento en kN para chapas de 10 mm de espesor

Resistencia a tracción
Cuando un tornillo está solicitado en la dirección de su eje por un esfuerzo de
tracción, Ft,Ed , éste no será mayor que el menor de los dos valores siguientes:
- La resistencia a tracción del tornillo, Ft,Rd
 - La resistencia a punzonamiento de la pieza bajo la tuerca o bajo la cabeza
del tornillo, Bp,Rd
La resistencia a tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =
γMb

Donde:
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área resistente de
los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de este
tutorial);
γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este tutorial).

La resistencia a tracción de elementos, tales como pernos de anclaje, en los que

la rosca se fabrique mediante procedimientos que impliquen arranque de viruta,
será igual a la dada por la expresión anterior multiplicada por 0,85.

Asimismo, para tornillos de cabeza avellanada, la resistencia a tracción será igual

al 70% de la dada por la expresión anterior.

En la siguiente tabla se indica la resistencia a tracción de los tornillos con cabeza

normal de diámetros y grados más usuales.

Tabla 5. Diámetro y grado

Resistencia a tracción en kN

Por otro lado, la resistencia a punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de espesor t,

sobre la que actúa un tornillo sometido a tracción, viene dada por la expresión
siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =
γMb

Donde:
Bp,Rd : es la resistencia al punzonamiento de la chapa;
fu : es la resistencia a tracción del acero de la chapa;
dm : es el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito e inscrito a la tuerca
o a la cabeza del tornillo;
t : es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca.

No será preciso comprobar el valor de Bp,Rd cuando el espesor de la chapa

cumpla la condición:
d · fub
tmín ≥
6 · fu
Resistencia a cortante + tracción

Además de lo indicado en los apartados 7.1 y 7.2, los tornillos solicitados a

cortante y axil al mismo tiempo deberán cumplir además lo siguiente:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd
Donde:
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre el tornillo;
Fv,Rd es la resistencia a cortante del tornillo, calculada según lo indicado en el
apartado 7.1;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre el tornillo;
Ft,Rd es la resistencia a tracción del tornillo, calculada según lo indicado en 7.2.

Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados

Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo

Los tornillos de alta resistencia (TR), grados 8.8 y 10.9, que deban ser
pretensados, deberán apretarse hasta conseguir una tracción en el vástago igual
al 70% de su resistencia a tracción.
En consecuencia, el esfuerzo de pretensado (N0) de cálculo del tornillo vendrá
dado por:
N0 = 0,7 · fub · As
Donde:
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área resistente de
los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de este
tutorial); De este modo, la resistencia a deslizamiento de cálculo Fs,Rd de un
tornillo de alta resistencia pretensado se calculará según la siguiente expresión:
Fs,Rd = ks · n · μ · N
 γMb 0

Siendo N0 el esfuerzo de pretensado.

En la anterior expresión se tiene que:

ks es un factor que depende del tipo de agujero que se utilice. Toma los
siguientes valores:
ks = 1,0 ... para agujeros con holguras nominales estándar;
ks = 0,85 ... para taladros a sobremedidas o alargados cortos en dirección normal
al esfuerzo;
ks = 0,7 ... caso de agujeros rasgados largos en dirección normal al esfuerzo.

Si el rasgado de los agujeros está en la dirección del esfuerzo, Ks se tomará igual

a 0,76 para taladros rasgados cortos, e igual a 0,63 para taladros rasgados largos.

n ... es el número de superficies en contacto entre las chapas de la unión; en

general será n=1 ó n=2.

μ ... es el coeficiente de rozamiento que depende del estado de las superficies de

contacto, y que toma los siguientes valores:
μ = 0,5 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el grado SA
2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1, exentas de picaduras, bien sin ningún
tratamiento posterior si la unión se realiza inmediatamente después del chorreado
de forma que no dé tiempo a la formación de óxido en las superficies de contacto,
o bien con proyección térmica posterior con aluminio o con otro tratamiento que
garantice a juicio de la dirección facultativa dicho coeficiente.
μ = 0,4 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el grado SA
2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1, exentas de picaduras y pintadas con un
silicato alcalino de cinc con espesor comprendido entre 50 y 80 µm.
μ = 0,3 ... para superficies limpiadas mediante cepillado con cepillo de alambre o
mediante flameado.
μ = 0,2 ... para superficies sin tratar o galvanizadas.

Por último, γMb toma los siguientes valores,

γMb = 1,1 ... para uniones tipo B;
γMb = 1,25 ... en uniones tipo C, híbridas y en uniones sometidas a efectos de
fatiga.

Resistencia a la combinación de tracción y cortante

Si una unión resistente al deslizamiento se ve sometida además a un esfuerzo axil

de tracción que genera un esfuerzo de tracción en el tornillo de valor Ft,Ed , la
resistencia a deslizamiento por cada tornillo se tomará como sigue:
ks · n · μ
Fs,Rd = · ( N0 - 0,8 · Ft,Ed )
γMb
Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3
Tornillos no pretensados

a) Agotamiento por cortadura del tornillo:

b) Agotamiento por aplastamiento de la chapa:

c) Agotamiento por tracción:

d) Agotamiento por cortante+tracción:

Tornillos de alta resistencia (pretensados)

a) Agotamiento por esfuerzo transversal al tornillo:

b) Agotamiento por esfuerzo transversal+tracción:

Torque o par de apriete de tornillos

a) Uniones atornilladas no pretensadas:

Para los tornillos de uniones no pretensadas el par de apriete necesario será

aquel que logre la condición de contacto ajustado de las superficies alrededor de
la zona de contacto de cada tornillo.
La condición de contacto ajustado se considera que es el proporcionado por un
operario utilizando una llave o herramienta normal sin prolongador, o equivalente
al punto en que una llave neumática empieza a impactar.

Para conseguir una buena condición de contacto es aconsejable proceder a un

apretado progresivo de tornillos desde los más interiores hacia fuera.
b) Uniones atornilladas pretensadas:
Para las uniones pretensadas se usarán los tipos de tornillos 8.8 y 10.9 o
superiores, de acuerdo a la clasificación indicada en el apartado 2 "Clases de
tornillos" de este tutorial.
El pretensado se realizará una vez obtenida la condición de contacto ajustado y se
realizará de forma ordenada y progresiva entre todos los tornillos que constituyen
la unión.
El esfuerzo de pretensado (N0) que debe obtenerse en la espiga del tornillo se
corresponde al 70% de la resistencia a tracción (fub) multiplicada por su área
resistente (As) de la sección del tornillo:
N0 = 0,7 · fub · As
Los valores de la resistencia a tracción (fub) de los tornillos se pueden consultar en
el apartado 2 "Clases de tornillos" de este tutorial.
Los valores del área resistente a tracción (As) de cada tornillo se pueden consultar
en el apartado 5 "Dimensiones geométricas de los tornillos" del Tutorial Nº 31.
La siguiente tabla indica los valores del esfuerzo de pretensado (N0) mínimo
necesario para cada tornillo, según su diámetro y clase.

Tabla 6 Esfuerzo de pretensado mínimo, N0 (kN)

Diámetro del tornillo (mm)

12 16 20 22 24 27 30 36
Tipo de
47 88 137 170 198 257 314 458
tornillo 8.8
Tipo de
59 110 172 212 247 321 393 572
tornillo 10.9

Este esfuerzo de pretensado debe conseguirse con una llave dinamométrica que
indique el par torsor aplicado durante el apriete del tornillo.

Efectivamente, cuando se emplea una llave dinamométrica para aplicar un par que
apriete al tornillo, este par induce un esfuerzo de pretensado (N0) en la espiga del
tornillo, esfuerzo que va a depender del diámetro del tornillo y de un coeficiente
que marque el rozamiento entre los componentes de la parte que gira.

Para el caso concreto de un estado de suministro de tuerca y tornillo ligeramente

engrasados, el par de apriete o torque que habrá que aplicar con la llave
dinamométrica, será el que resulte de aplicar la siguiente expresión:
 Mt = 0,18 · d · N0
Donde:
Mt, el torque o par de apriete necesario aplicar al tornillo (expresado en N·m)
d, es el diámetro del tornillo (expresado en metros)
N0, es el esfuerzo de pretensado, indicado en la Tabla A anterior según el
diámetro y tipo de tornillo.

Para otras calidades de tornillos o situaciones de rozamiento y lubricación, se

adjuntan una serie de enlaces de fabricantes donde se muestran distintas tablas
con los pares de apriete y catálogos de productos.
4.1.4 Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados.
La función básica de las herramientas y métodos para ensamblar sujetadores
roscados es proporcionar una rotación relativa entre las roscas externas e interna y
aplicar suficiente torque para asegurar el ensamble. Las herramientas disponibles
van desde simples destornilladores o llaves de tuercas manuales hasta herramientas
propulsadas con sofisticados sensores electrónicos para hacer el tornillo, el perno o
la tuerca, debido a que existen muchos tipos de cabezas de pernos. Por lo general,
las herramientas manuales se hacen con una sola punta de hoja, pero las
herramientas eléctricas están diseñadas para usar juntas intercambiables. Las
herramientas propulsadas operan mediante energía neumática, hidráulica o eléctrica.

El buen funcionamiento de un sujetador roscado depende en gran parte de la

cantidad de torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno o tornillo (o tuerca)
se rota, hasta que se asienta contra la superficie de la parte, la presión adicional que
se aplique aumentara la cantidad de tensión en el sujetador (y al mismo tiempo la
cantidad de compresión en las partes que se unen); y será posible resistir la presión
mediante un torque mayor. Por tanto, hay una correlación entre el torque requerido
para apretar el sujetador y la tensión transversal que experimenta por su causa. Para
obtener la función deseada en la unión ensamblada (por ejemplo, para mejorar la
resistencia a la fatiga) y asegura los sujetadores roscados, el diseñador de producto
con frecuencia especificara la fuerza de tensión que debe aplicarse. Esta fuerza se
denomina la precarga. La siguiente relación se

𝑇 = 𝐶𝑡 𝐷𝐹

Usa para determinar el torque requerido con el propósito de obtener una precarga
determinada donde T=torque, en Ib-pulg (N-m); 𝐶𝑡 = el coeficiente de torque, cuyo
valor comúnmente varía entre 0.15 y 0.25, dependiendo de las condiciones de la
superficie de la rosca; D = diámetro promedio del perno o tornillo, en pulg (mm); y F =
fuerza de tensión especificada, en Ib (N).

Se emplean diversos métodos para aplicar el torque requerido, que incluyen: 1) la

sensibilidad del operador, lo cual no es muy preciso, pero resulta adecuado para la
mayoría de los ensambles; 2) llaves de torque; 3) motores de detención súbita, que
son llaves de tuercas motorizadas diseñadas para detenerse repentinamente
cuando se alcanza el torque requerido; y 4) apretado por giro de torque, en donde el
sujetador se aprieta al principio de la operación a un nivel de torque bajo y después
se rota una cantidad adicional determinada.

4.2 Remaches y ojillos.

Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanentemente sujetada en una forma mecánica. La aplicación de remaches es
un método de sujeción que ofrece altas velocidades de producción, simplicidad,
confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas aparentes ventajas su aplicación a
declinado en décadas recientes, dando paso a los sujetadores roscados, la
soldadura y el pegado. Aplicación de los remaches se usa como unos de los
procesos de sujeción principales en las industrias aeronáutica y aeroespacial para
unir el fuselaje a canales y otras partes estructurales. Un remache es una punta con
cabeza y sin rosca que se usa para unir dos o más partes, la punta pasa a través de
orificios en las partes y después forma una segunda cabeza en la punta de lado
opuesto. La operación de deformación se ejecuta en caliente o en frio, utiliza el
martilleo o presión regular. El remache una vez deformado, no puede removerse, a
menos que una de las cabezas se rompa. Los remaches especifican por su longitud,
diámetro, cabeza y tipo.
 Figura 11. Los cinco tipos básicos de remaches, también se muestran en
configuración ensamblada: (a) sólido, (b) tubular, (c) semitubular, (d) bifurcado, (e) de
compresión.

El tipo de remache se refiere a las 5 geometrías básicas que afectan la manera en

que este recalcara para formar la segunda cabeza. Los cinco tipos básicos son:

a) Solido
b) Tubular
c) Semi tubular
d) Bifurcado
e) De compresión

Los cuales se ilustran en la figura 11 Además, hay remaches especiales para

aplicaciones determinadas. Los remaches se usan principalmente para uniones
sobrepuestas. El orificio de paso donde se inserta el remache debe tener un diámetro
cercano al del remache. Si el orificio es demasiado pequeño, será difícil insertar el
remache, lo que reducirá la velocidad de producción. Si el orificio es muy grande, el
remache no llenara el orificio y puede doblarse durante la formación de la cabeza del
lado contrario.

Existen tablas de diseño para remaches en las que se especifican los tamaños de
orificios óptimos.

La habilitación de herramientas y los métodos usados en la aplicación de remaches

se dividen en las siguientes categorías:

1. Por impacto, en el cual un martillo neumático realiza golpes sucesivos para

recalcar el remache.
2. De compresión uniforme, en el cual la herramienta para aplicar el
remache(remachadora) proporciona una presión continua para recalcar el
remache.
3. Una combinación de impacto y compresión.

Casi todo el equipo usado para aplicar remaches es portátil y de operación manual.
Existen máquinas automáticas que taladran remachan, las cuales preparan los
orificios y después insertan y recalcan los remaches.
Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en
un extremo, y generalmente están hechos de chapas metálicas, como en la figura 2.
(a). Se usan para producir una unión empalmada permanente entre dos o más partes
planas. Los ojetes u ojillos se sustituyen por remaches en aplicaciones de baja
tensión para ahorrar material y costos. Durante la sujeción, el ojete se inserta a
través de orificios en las partes y el extremo recto se dobla para asegurar el
ensamble. La operación de formado se denomina calcado y se ejecuta mediante
herramientas en lados opuestos, los cuales sostienen el ojete en posición y doblan la
parte que sobresale de su cañón. La figura 12 (b). ilustra la secuencia para el diseño
de un ojete común. Las aplicaciones para este método de sujeción se encuentran en
los subensamble automotrices, componentes eléctricos, juguetes y ropa.

Figura 12. Sujeción con un ojillo: (a) el ojillo y (b) secuencia del ensamble: (1)
inserción del ojillo a través del orificio y (2) operación de calcado.

4.3 Insertos en moldeado y sujetadores integrales

Estos métodos de ensamble forman una unión permanente entre las piezas mediante
el formado de reformado de uno de los componentes a través de un proceso de
manufactura tal como la fundición, el moldeado o el formado de láminas metálicas.

Insertos en moldeado

Este método implica la colocación de un componente dentro de un molde antes del

moldeado de plásticos o la fundición de metales para que se convierta en una pieza
permanente e integral del moldeado o de la fundición. Se prefiere insertar un
componente separado en lugar de moldear su forma si el inserto tiene ciertas
propiedades (por ejemplo, resistencia) que son superiores a las del material
moldeado o fundido, o si la forma obtenida mediante el uso del inserto es demasiado
compleja o intrincada para incorporarla en el molde. Los ejemplos de insertos en
piezas moldeadas o fundidas incluyen los bujes y tuercas con rosca interna, los
pernos prisioneros, los cojinetes y los contactos eléctricos con rosca externa.

Algunos de ellos se ilustran en la figura

Figura 13. Insertos por moldeo Fundamentos de manufactura moderna Mikell P.

Groover

Los insertos con rosca interna deben colocarse dentro del molde con chavetas
roscadas para evitar que el material de moldeo fluya dentro del orificio roscado. La
colocación de insertos dentro de un molde tiene ciertas desventajas en la producción:
1) el diseño de molde se vuelve más complicado; 2) el manejo de la colocación del
inserto dentro de la cavidad requiere tiempo, lo que reduce la tasa de producción; 3)
los insertos introducen un material ajeno a la fundición o moldeado y, en el caso de
un defecto, el metal fundido o el plástico no puede recuperarse ni reciclarse con
facilidad. A pesar de estas desventajas, el uso de insertos es frecuentemente el
diseño más funcional y el método de producción de menos costo.

Los insertos en moldeado son aquellos que forman parte de la pieza desde su
fabricación, es decir, son incluidos en el molde de fabricación como pueden ser
pestañas, roscas internas o externas, protuberancias con relieve o agujeros.

Es un proceso complejo en el que las piezas metálicas, los casquillos, las piezas
electromecánicas, los materiales de filtración y otras piezas discretas se combinan en
un solo componente a través de la inyección de termoplástico alrededor de las partes
cuidadosamente colocadas (insertos).

Combina metal y plásticos, o combinaciones múltiples de materiales y componentes

en una sola unidad. El proceso hace uso de plásticos de ingeniería para mejorar la
resistencia al desgaste, resistencia a la tracción y reducción de peso, así como el uso
de materiales metálicos para la resistencia y la conductividad.
Los insertos metálicos y los bujes son para reforzar las propiedades mecánicas de
los productos elastómeros plásticos o termoplásticos. El moldeo por inserción reduce
los costes de montaje y mano de obra, reduce el tamaño y el peso de la pieza,
mejora la fiabilidad de los componentes y proporciona una mayor resistencia y
estructura de las piezas con una flexibilidad de diseño mejorada.

El moldeo por inserción puede ser una alternativa altamente eficiente al ensamblaje
de piezas discretas usando soldadura, conectores, sujetadores o adhesivos. Sus
beneficios sobre estos métodos incluyen:

Reducción de costes de montaje y mano de obra

Debido a que el moldeo por inserción une numerosos componentes con

termoplásticos, los costes de montaje y mano de obra se minimizan en gran medida.
Por ejemplo, una sola estampación puede ser sobre moldeada, y luego perforada
para crear múltiples trayectos de circuito.

Mayor fiabilidad

Con cada pieza firmemente asegurada en termoplástico, un componente insertado

moldeado impide el aflojamiento de la pieza, la desalineación, terminaciones
inadecuadas y otros problemas. La resina termoplástica también proporciona una
resistencia mejorada a golpes y vibraciones.

El inserto se coloca en el molde - ya sea a mano, o por automatización antes de que

el material se inyecte en el molde. A continuación, a medida que el material fluye
hacia las características de corte en el inserto, el inserto está anclado mucho más
seguro que si estuviera montado en un componente previamente moldeado.

Algunos fabricantes utilizan prensas de moldeo por inyección vertical / vertical, que
utilizan la gravedad para ayudar en el proceso de moldeo de inserto manteniendo el
inserto en posición durante el cierre del molde.

Pasos para insertos en moldeo;

 Un molde a medida se carga con insertos. Los insertos se pueden cargar

robóticamente o manualmente.
 El plástico fundido se inyecta en el molde.
 Al enfriar, el molde se abre y los componentes se retiran.
 Los componentes se separan de los bebederos y se inspeccionan.
 El ensamblaje después del moldeado puede incluir una variedad de
operaciones secundarias, tales como:
 Corte por troquelado de estampados en circuitos discretos
 vinculación
  Prueba de circuito

Usos para inserciones

Unas variedades de insertos se pueden moldear en componentes de plástico. Estos

incluyen una diversidad de imanes, tornillos, clavos, contactos, clips, clavijas,
almohadillas de montaje en superficie, remaches, sujetadores roscados, bujes, tubos,
etc., fabricados en materiales tales como latón, acero inoxidable, bronce, aluminio,
cobre y Níquel / aleación de níquel.

Los componentes moldeados se pueden utilizar en carcasas, perillas, dispositivos y

componentes eléctricos para una amplia variedad de aplicaciones en los mercados:
médico, de defensa, aeroespacial, electrónica / eléctrica, industrial y de consumo.

Moldes.

Los moldes para elaborar procesos se diseñan según el fin de los insertos, tomando
en cuenta las durezas, pesos y estándares normalizados de los materiales a
emplear.

Sujetadores integrales

Los sujetadores integrales implican la deformación de partes de los componentes

para que estos se entrelacen y así crear una unión sujeta en forma mecánica. Este
método de ensamble es más común para piezas de lámina metálica. Las
posibilidades que muestra la figura 33.18 incluyen a) lengüetas perforadas para
conectar alambres o flechas a piezas de lámina metálica; b) protuberancias
estampadas, en las cuales se forman protuberancias en una pieza y se aplanan
sobre la pieza ensamblada correspondiente; c) costuras, donde los bordes de dos
piezas de lámina metálicas separadas, o los bordes opuestos de la misma pieza, se
doblan para formar la costura de sujeción; el metal deber ser dúctil para que sea
factible del doblado; d) formación de molduras, en la cual una pieza con forma de
tubo se conecta a una flecha más pequeña (u otra pieza redonda), y el diámetro
exterior se deforma para producir una interferencia alrededor de toda la
circunferencia, y e) la formación de depresiones, formación de simples indentaciones
redondas en una pieza para que retenga una pieza interna. El apretado de
conectores, en el cual los bordes de una pieza se deforman sobre un componente
que coincide, es otro ejemplo de ensamble integral, un ejemplo común implica
apretar el cañón de una terminal eléctrica sobre un alambre.
Los sujetadores integrales se basan en la deformación del componente para crear
las uniones, generalmente son utilizados en hojas metálicas, algunos ejemplos de
estas uniones son pestañas, dobleces, abrazaderas u hoyuelos.

Figura 14. Sujetadores integrales

4.3.1 Insertos en partes moldeadas y coladas

Este proceso, aunque generalmente es más costoso y menos productivo que
cualquier proceso de instalación post-moldeo, proporciona el mejor rendimiento.

Tanto la Longitud como el diámetro juegan un papel en la resistencia a la extracción

y a la torsión. El reto es encontrar la solución más rentable que cumpla con los
requerimientos de par de apriete para alcanzar una buena unión roscada, y los
valores de extracción que cumplan los requerimientos de carga de la aplicación.
 Figura15. Insertos en partes moldeadas y colada

Un anillo exterior hexagonal es la mejor opción de diseño para maximizar la

resistencia al par para un diámetro dado. La longitud del anillo hexagonal del inserto
tiene que ser suficientemente larga para satisfacer los requisitos de torsión que den
lugar a una buena unión roscada.

La longitud del inserto sobre la sección hexagonal debe ser suficiente para alcanzar
la resistencia a la extracción a la cual el inserto estará sometido en servicio. El
diseño también tiene que considerar el uso de la materia prima para proveer la
solución más baja en costos.

La tolerancia del diámetro interior de la cuerda es reducida y controlada para lograr

un buen ajuste y la perpendicularidad del inserto en el perno guía durante el proceso
de moldeado. Esta serie de insertos se diseña con avellanados para simplificar la
colocación del inserto sobre el perno guía.

Los Insertos para moldear fueron diseñados para maximizar la resistencia a la

extracción y al torque, y normalmente son la alternativa preferida para utilizar en
materiales termoestables y plásticos de ingeniería con un alto contenido de relleno.
La tolerancia del diámetro interior de la cuerda es reducida y controlada para lograr
un buen ajuste y la perpendicularidad del inserto en el perno guía durante el proceso
de moldeado.

Inserto de guiado de expulsión de colada

El diseño especial del casquillo de retención permite una guía prolongada del
expulsor y asegura una correcta expulsión de la colada del inserto de túnel.
 Figura 16. Diseño de inserto por colada

Figura 17. Producto terminado

Durante el proceso de fundición de acero inoxidable, el metal fundido se vierte o se

introduce a presión en el molde. Este proceso se utiliza, por ejemplo, para fabricar
culatas, llantas y otros elementos de fundición. En esta operación, el molde tiene que
soportar una y otra vez el metal fundido a una temperatura de más de 1200 °C. Esto
no representa ningún problema para los insertos fabricados de nuestra aleación de
metal pesado de tungsteno o aleación de molibdeno TZM.

Ventajas de los insertos en partes moldeadas y coladas

 Tiempos de ciclo más cortos

 Calidad de superficie optimizada para sus productos
 Larga vida útil del molde
 Sin grietas en el inserto en molde

4.3.2 Sujetadores integrales

Los sujetadores integrales implican la deformación de partes de los componentes
para que estos se entrelacen y así crear una unión mecánicamente sujeta. Este
ensamble es más común para partes de láminas metálicas. Las posibilidades que se
muestran en la figura 4 incluyen: (a) lengüetas perforadas para conectar alambres o
ejes a partes de chapas metálicas;(b) protuberancias estampadas, en las cuales se
forman protuberancias en una parte y se aplanan sobre la parte ensamblada
correspondiente;(c) engargolado, en el cual los bordes de dos partes de láminas
metálicas separadas, o los bordes opuestos de las misma parte, se doblan para
formar el engargolado de sujeción (el metal debe de ser dúctil para que sea factible
el doblado); (d) formación de molduras, en el cual una parte con forma de tubo se
conecta a un eje más pequeño (u otra parte redonda), y el diámetro exterior se
deformas para producir una interferencia alrededor de toda la circunferencia , y (6) la
formación de depresiones o formación de simples indentaciones redondas en una
parte externa para que retenga una parte interna.

Figura 18.- Sujetadores integrales

El apretado de conectores, en el cual los bordes de una parte se deforman sobre un

componente que coincide, es otro ejemplo de ensamble integral. Un ejemplo común
implica apretar el cañón de una terminal eléctrica sobre un alambre.
4.4 Diseño para ensambles
El diseño para ensambles, DE (en inglés DFA), ha recibido mucha atención en años
recientes, debido a que las operaciones de ensamble constituyen un enorme costo
de mano de obra para muchas compañías de manufactura. La clave para un diseño
de ensamble exitoso de plantea en términos simples: 1) diseñar el producto con la
menor cantidad de partes posibles y 2) diseñar las partes restantes para que se
ensamble con facilidad. El costo del ensamble se determina en gran parte durante el
diseño de producción, debido a que en estas etapas se establece la cantidad de
componentes separados en el producto y se toman decisiones acerca de cómo se
ensamblaran los componentes. Una vez tomada estas decisiones, se puede hacer
muy poco en la manufactura para influir en los costos de ensamble (excepto, por
supuesto, administrar bien las operaciones).

En esta sección consideramos algunos de los principios que se aplican durante el

diseño de productos para facilitar el ensamble. La mayoría de los productos se ha
desarrollado en el contexto del ensamble mecánico, aunque algunos se aplican a
otros procesos de ensamble y unión. Gran parte de la investigación en el diseño para
ensamble se debe al aumento en el uso de sistemas automatizados de ensamble en
la industria. De acuerdo con esto, nuestro análisis se divide en dos partes la primera
se refiere a los principios generales del diseño para ensamble y la segunda se
relaciona específicamente con el diseño para el ensamble automatizado.

4.4.1 Principios generales del diseño para ensamble

La mayoría de los principios generales se aplica tanto para el ensamble manual
como para el automatizado. Su propósito es obtener la función de diseño requerida
mediante los medios más sencillos y de menor costo.

 Usar la menor cantidad de partes posibles para reducir la cantidad de

ensambles requeridos.
Este principio se realiza combinando funciones dentro de las mismas partes,
que de lo contrario se obtendrían mediante componentes separados; por
ejemplo, usar una parte moldeada de plástico en lugar de un ensamble de
partes de láminas metálicas.
 Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos. En lugar de usar
sujetadores roscados separados, diseñar los componentes para utilizar
ajustes de agarre automático, anillos de retención, sujetadores integrales y
mecanismos de sujeción similares que se obtengan con mayor rapidez. Solo
usar sujetadores roscados cuando se justifiquen (por ejemplo, cuando se
requiera desensamble o ajuste).
 Estandarizar los sujetadores. Con esto se pretende reducir la cantidad de
tamaños y estilos de sujetadores requeridos en el producto. Disminuyen los
problemas de hacer pedido y de inventario, el ensamblador no tiene que
 distinguir entre los diversos sujetadores distintos, la estación de trabajo se
simplifica y se disminuye la diversidad de herramientas para sujeción
separada.
 Reducir dificultades de orientaciones de las partes. Por lo general los
problemas de orientación se reduce diseñando partes que sean simétricas y
minimizando la cantidad de características asimétricas. Esto permite un
manejo e inserción fáciles durante el ensamble. Este principio se ilustra en la
figura 5.
 Evitar las partes que se enredan. Ciertas configuraciones de partes tienen
mayor probabilidad de enredarse en sesiones de partes, frustrando a los
trabajadores de ensamble o atorando los alimentadores automáticos. Las
partes con ganchos, orificios, ranuras y rizos exhiben mas esta tendencia que
las partes sin estas características. Véase en la figura 6.

Figura 19.- Orientaciones de las piezas.

Figura 20.- (a) partes que tienden a enredarse (b) partes diseñadas para evitar
enredos.
4.4.2 Diseño para ensamble automatizado
Además de los métodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados
para realizar operaciones de ensamble mecánico, entre ellos están: 1) Maquinas de
propósito especial y 2) sistemas programables. Las máquinas de propósito especial
generalmente consisten en una serie de estaciones de trabajo, en las cuales se
añaden partes y/o se ejecutan operaciones de unión. Las estaciones de trabajo están
ordenadas en línea o alrededor del perímetro de una mesa indicadora, que es una
plataforma circular que gira una revolución parcial en cada ciclo para presentar
partes en secuencia a las estaciones. Se usan para la producción masiva de un solo
tipo de producto de ensamble.

Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad de

ensambles diferentes. Con frecuencia emplean robots industriales, ya sea como
estaciones de trabajo múltiples o como un robot único en una estación. En cualquier
caso, por lo general las tareas ejecutadas son más complejas que las que realizan
las máquinas de propósito especial y los robots pueden programarse para manejar
múltiples estilos de productos a fin de obtener un sistema de producción con modelos
mixtos.

Los métodos convenientes para el ensamble manual no son necesariamente los

mejores para el ensamble automatizado. Algunas operaciones de ensamble, que
realiza con facilidad una persona, son muy difíciles automatizar; por ejemplo, el
ensamble usando pernos y tuercas. Para automatizar el proceso de ensamble, deben
especificarse los métodos de sujeción de partes durante el diseño del producto que
se presente para las características de inserción en máquina y de unión, y que no
requieran los sentidos, la destreza y la inteligencia de trabajadores para el ensamble.
Las siguientes son algunas recomendaciones y principios que se aplican en el diseño
de productos para facilitar el ensamble automatizado:

 Usar el modularidad en el diseño de productos. Aumentar la cantidad de

tareas separadas que se realizan mediante un sistema de ensamble
automatizado reducirá la confiabilidad del sistema. Para solventar este
problema, Riley sugiere que el diseño del producto sea modular en donde
cada módulo o subensamble tenga un máximo de 12 o 13 partes que deben
producirse en un sistema de ensamble único. Así mismo, el subensamble
debe diseñarse alrededor de una parte base a la cual se le agregan otros
componentes.
 Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez. La
práctica preferida para el ensamble automatizado es separar las operaciones
en estaciones diferentes, en lugar de manejar y sujetar simultáneamente
varios componentes en la misma estación de trabajo.
  Limitar las direcciones requeridas de acceso. Esto significa que debe
reducirse la cantidad de direcciones en las cuales se añaden componentes
nuevos en el subensamble existente. Si todos los componentes se agregan en
forma vertical desde arriba, esta es la situación ideal.
 Componentes de alta calidad. El rendimiento productivo de un sistema de
ensamble automatizado requiere que se añadan componentes de alta calidad
en forma consistente a cada estación de trabajo. Los componentes de baja
calidad producen atascamientos en los mecanismos de alimentación y
ensamble, por lo que provocan pérdida de tiempo
 Usar ajustes de agarre automático. Esto elimina la necesidad de sujetadores
roscados; el ensamble se realiza mediante la inserción simple, por lo general
desde arriba. Solo requiere que las partes se diseñen con características
positivas y negativas especiales para facilitar la inserción y la sujeción.

Bibliografía.

MIKELL P. GROOVER. (1997). FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA

materiales. Procesos y sistemas. (1ª. ed.). Lehigh University.