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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN

NOMBRE: RAMIRO CALLE

NIVEL: 7º “1”

TEMA: ENSAYO SOBRE LAS 5 S´s

FECHA: 2017-10-24

PROFESOR: ING. JULIO MOYANO

PERIODO: OCTUBRE 2017- FEBRERO 2018

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INTRODUCCIÓN

En el presente ensayo hablare acerca de las 5 S´s, una técnica Japonesa de mejora continua
que tiene como intención mejorar el proceso, permitiendo el crecimiento de la empresa y la
optimización de recursos, sean estos recursos materiales así como el talento humano, su creación
data de la década de los 60 en el país Nipón, un país destruido por la segunda guerra mundial y
que necesitaba levantarse económicamente, a continuación hablare acerca de estos cinco
términos, y definiremos cada uno de ellos.

DESARROLLO

SEIRI (Clasificación):

Algunos autores definen a este primer término de la siguiente manera.

“la 1° S es Seiri e implica seleccionar; separando los elementos necesarios de los innecesarios”
(Jaume Aldavert, 2016)

“Seiri llamada clasificación se basa en identificar, clasificar, separar y eliminar del taller y
puesto de trabajo todos los materiales innecesarios, manteniendo exclusivamente los que
utilizaremos.” (Hirano, 2008)

En mi opinión este primer término nos da las primeras pautas a seguir ya que lógicamente para
realizar cualquier proceso con un lugar de trabajo organizado primero hay que clasificar los
materiales importantes de los menos importantes o irrelevantes.

SEITON: (Orden):

Algunos autores definen a este segundo término de la siguiente manera.

“La 2° S, Seiton, permite ordenar los elementos necesarios en el lugar de trabajo.” (Jaume
Aldavert, 2016)

Trata acerca el orden en que se debe poseer la zona de trabajo y busca establecer la manera en
que los materiales y recursos necesarios deben ubicarse e identificarse para que cualquiera
pueda encontrarlos, usarlos y reponerlos de forma fácil y rápida. (J., 2007)
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En mi opinión este segundo término nos da los lineamientos a seguir después de haber
clasificado, volviendo a la lógica después de separar los materiales importantes y los materiales
que no lo son, nos toca ordenarlos de una manera correcta en nuestro lugar de trabajo.

SEISO: (Limpieza):

Los autores definen a esta S de la siguiente manera.

“La 3° S es Seiso y significa limpiar y sanear el entorno para anticiparse a los problemas”
(Jaume Aldavert, 2016)

“La siguiente S (seiso) es limpieza que tiene como objetivo encontrar los focos de suciedad
dentro y fuera del taller, con esto aseguraremos que casi siempre permanezca limpia toda la zona
de trabajo” (Rojas, 2016)

En mi opinión este tercer término, y volviendo a recurrir a la lógica, después de realizar los
dos pasos anteriores, ahora tenemos que realizar una limpieza exhaustiva de nuestro lugar de
trabajo.

SEIKETSU: (Estandarizar)

Los autores definen a este término de la siguiente manera.

“En esta etapa se procederá aplicar acciones de estandarización de las tres primeras “S” con el
fin de y conservar y mejorar los resultados ya obtenidos.” (J. P. G., 2010)

“La 4° S es Seiketsu y permite estandarizar las Normas Generadas por los equipos” (Jaume
Aldavert, 2016)

En mi opinión este término es el paso más lógico de esta metodología ya que se necesita
establecer una especie de normativa para que los tres pasos anteriores hayan servido a la final, no
nos serviría de nada si después de aplicar los tres primeros pasos volvemos a desordenar nuestro
lugar de trabajo, convirtiéndolo en un lugar peligroso y no apto para trabajar.

SHITSUKE: (Disciplina)

“En la quinta S, (shitsuke) disciplina y hábito se debe trabajar permanentemente de acuerdo

con las normas establecidas, haciendo que tomen en cuenta el trabajo realizado dentro del taller.”
(Zea, 1983)
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“la 5° S, shitsuke, dinamiza las auditorías de seguimiento y consolida el hábito de la Mejora

Continua.” (Jaume Aldavert, 2016)

Así como el paso anterior es el paso más lógico, considero que este es el termino más difícil,
la disciplina, ya que necesitaremos de mucho esfuerzo y dedicación para mantener nuestro nuevo
lugar de trabajo, pero a la vez, con una fuerte disciplina lo difícil se hace fácil y se termina
convirtiendo en una rutina sana.

CONCLUSION

Esta Metodología es muy importante y se podría decir que indispensable para toda empresa de
producción, como se decía al principio de este ensayo el modelo ejemplo y País pionero es la
nación de Japón, una de las potencias mundiales que aplicando esta metodología en menos de 50
años paso de la extrema pobreza a una riqueza extraordinaria en sus habitantes, en su producción
y en sus costumbre, ya que esta metodología necesita de paciencia y mucha dedicación tanto de
empleados como de sus empleadores.

BIBLIOGRAFÍA

Hirano, H. (2008). 5 Pilares De La Fabrica Visual, Guía de Implantación de las 5S. Madrid:

Edición Español.

J., L. (17 de Agosto de 2007). MailxMail. Obtenido de http://www.mailxmail.com/curso-5s-s-

productividad-comodidad-eficiencia

J., P. G. (2010). Seguridad e Implementación de sistema 5S. Lima: EBAM.

Jaume Aldavert, E. V. (2016). 5S Para la Mejora Continua. Barcelona: CIMS.

Rojas, D. (19 de Abril de 2016). Teorías de la Calidad. Obtenido de

http://www.wikilearning.com/curso_gratis/teorias_de_calidad-las_5_s/11500-19

Zea, L. (1983). Introducción a la Filosofía. México: UNAM.