Taller: Sistemas de control de inventarios – Unidad 3

Estimado aprendiz en este formato usted debe desarrollar correctamente los ejercicios
dispuestos en la guía Nº 3, (ítems a) y b)), como evidencia de que ha alcanzado el resultado
de aprendizaje propuesto.

a) Diligencie la siguiente matriz: Técnicas de control de inventarios

Técnica MODELO DESCRIPCION EJEMPLO

de Determinista Probabilístico
Administración
Es muy importante para
ABC administrar un inventario,
identificar aquellos artículos que
representan la mayor parte del
valor del inventario.
Generalmente sucede que,
aproximadamente el 20% del total
de los artículos, representan un
80% del valor del inventario,
mientras que el restante 80% del
total de los artículos
inventariados, alcanza el 20% del
valor del inventario total.
El gráfico ABC (o regla del 80/20 o
ley del menos significativo) es la
herramienta que permite
visualizar esta relación y
determinar fácilmente, cuáles
artículos son de mayor valor,
optimizando así la administración
de los recursos de inventario y
permitiendo tomas de decisiones
más eficientes.
• Clasificación por precio unitario.
• Clasificación por valor total.
• Clasificación por utilización y
valor.
• Clasificación por su aporte a las
utilidades.
Como transcurre algún tiempo antes
de recibirse el inventario ordenado, el
Punto de director de finanzas debe hacer el
reorden pedido antes de que se agote el
 presente inventario considerando el
número de días necesarios para que el
proveedor reciba y procese la
solicitud, así como el tiempo en que
los artículos estarán en tránsito. Por
ejemplo si se requieren 7 días para
que la cantidad que se pide llegue a la
empresa, en el momento de ordenar
se debe disponer de inventario
suficiente para siete días. El punto de
reorden es el nivel de inventario que
determina el momento en que se
debe colocar una orden. El punto de
reorden se acostumbra a manejar en
las empresas industriales que consiste
en la existencia de una señal al
departamento encargado de colocar
los pedidos, indicando que las
existencias de determinado material o
artículo han llegado a cierto nivel y
que debe hacerse un nuevo pedido.
Existen muchas formas de marcar el
punto de reorden, que van desde, que
puede ser una señal, papel, una
requisición colocada en los casilleros
de existencias o en pilas de costales,
etc. Las mismas indican que debe
hacerse un nuevo pedido, hasta la
forma más sofisticada como son el
llevarlo por programas de
computadora.
Los máximos y mínimos señalan
las cantidades en existencias de
Existencias mercancías que deben de hallarse
de reservas en un almacén o bodega, cuando
las existencias llegan al mínimo
fijado, es momento de elaborar
una planeación del inventario con
alguno de los proveedores del
establecimiento. El máximo nos
señala el volumen que debe
encontrase dentro de un almacén,
para evitar que existan mercancías
innecesarias o que se encuentre
en condiciones de riesgo, esto
implica una mayor cantidad de
materiales expuestos a los riesgos
antes mencionados. Las
existencias en el almacén deben
variar entre los máximos y
mínimos establecidos por la alta
administración, no es preciso que
 lleguen al mínimo fijado para
solicitar un pedido; en su caso la
cantidad a pedir será la que
resulte de restar al máximo fijado
la cantidad en existencias en el
almacén, pudiéndose sumar el
consumo probable entre la fecha
en que se elabore el pedido y el
momento en que se estime que
sea surtido el pedido. Para fijar los
máximos y el mínimo
El sistema Justo a Tiempo fue
Teoría desarrollado inicialmente
justo
dentro de las operaciones de la
a tiempo
fábrica Toyota por Taichí Ohno
en la década de 1970 como
medio para satisfacer con una
mínima demora las exigencias
de sus clientes. En su forma
original, hacía referencia a la
producción de mercancías,
ensamblajes y subensamblajes
para cumplir con exactitud la
demanda de los clientes en
términos de tiempo, cantidad y
calidad, Con un sistema justo a
tiempo el “comprador” puede ser
el usuario final o cualquier otro
proceso a lo largo de la línea de
producción. La sociedad
Norteamericana de Control de
producción e inventarios tiene la
siguiente definición de los
sistemas justo a tiempo: Una
filosofía de manufactura basada
en la eliminación planificada de
todo desperdicio y en el
mejoramiento continúo de la
productividad. Abarca la ejecución
exitosa de todas las actividades
manufactureras necesarias para
generar un producto final, desde
la ingeniería de diseño hasta la
entrega, con inclusión de todas las
etapas de conversión, desde las
materias primas en adelante, los
elementos primarios
 comprenden: tener disposición
solo el inventario necesario en el
momento en que se necesita;
mejorar la calidad hasta el punto
de cero defectuoso; reducir el
plazo de entrega disminuyendo los
tiempos de preparación y ajuste,
la longitud de las listas de espera y
el tamaño de los lotes; revisar por
incrementos las operaciones
mismas, y cumplir con todo lo
anterior con el mínimo de costo.
Son muchos los beneficios del
sistema justo a tiempo
Este método procura determinar el
volumen óptimo de pedido que
Lote óptimo suponga unos costes de gestión
totales mínimos, es decir, que la suma
de los costes de pedido más los costes
de mantenimiento, sea lo más baja
posible. El método se fundamenta en
los siguientes supuestos:

Cantidad La cantidad económica de pedido

económica de busca encontrar el monto de
pedido pedido que reduzca al mínimo el
costo total del inventario de la
empresa. Una de las herramientas
que se utilizan para determinar el
monto óptimo de pedido para un
artículo de inventario es el modelo
de la cantidad económica de
pedido (CEP). Tiene en cuenta los
diferentes costos financieros y de
operación y determina el monto
de pedido que minimice los costos
de inventario de la empresa. El
modelo de la cantidad económica
de pedido se basa en tres
supuestos fundamentales, el
primero es que la empresa conoce
cuál es la utilización anual de los
artículos que se encuentran en el
inventario, segundo que la
frecuencia con la cual la empresa
utiliza el inventario no varía con el
tiempo y por último que los
pedidos que se colocan para
reemplazar las existencias de
inventario se reciben en el
 momento exacto en que los
inventarios se agotan.

b) Realice los siguientes ejercicios de cálculo aplicando diversas técnicas de control de

inventarios.

1. Teoría Justo a tiempo

Sabiendo que la tasa de producción de un centro es de 200 partes la hora, el tiempo medio en
realizar un ciclo (T) es de 30 minutos, la capacidad de cada contenedor de 50 unidades y
existen 4 contenedores entre los dos centros adyacentes. ¿Cuál sería el valor de la tasa de
eficiencia del sistema?
Para obtener la respuesta aplique la siguiente fórmula que permite calcular el número de
tarjetas kanban (contenedores) del sistema:

N = P x T x (1 + E) / C
Donde
P= Partes
T= Tiempo
N= Contenedores
C= Unidades.

2. Punto de Pedido y de Reorden

La Compañía Parker S.A. requiere una demanda anual de 10.000 unidades de su principal
producto. El costo de emitir una orden es de $100 y se ha estimado que el costo de
almacenamiento unitario del producto durante un año es de $20, El tiempo de espera del
producto es de 8 días.

a. Determine la cantidad óptima de pedido. Donde Q=.√(2DS) / H

D= Demanda Anual

S= Costo de emitir una orden

H= Costo de almacenamiento unitario del producto.

b. Determine el punto de reorden (ROP) = dL,

Donde d =demanda anual de Unidades por días, d=D / 365 días.

L= tiempo de espera.
NOTA: Envíe esta evidencia a su tutor, mediante el enlace dispuesto previamente en la carpeta de
Envío de actividades Tercera Unidad – Enlace: Envío Taller: Sistemas de control de inventarios,
ubicada en el menú Actividades – Subcarpeta Actividades Tercera unidad