Soldadura de Producción y Mantenimiento

Ing. Homero Barragán

Capítulo 1

La Inspección de Soldadura

Actualmente hay un incremento en los requerimientos de calidad en todas las áreas de

producción.
En la soldadura de igual manera existe un sistema de calidad mediante la aplicación de
las normas.
Esto se debe a factores económicos, regulaciones gubernamentales, globalización,
normas, especificaciones técnicas, diseños medios convencionales.
El control de calidad de soldadura en estructuras es una parte fundamentar para la
fiabilidad de las mismas.
En la calidad de soldaduras son responsables muchas personas en sus diferentes etapas.
El inspector de soldadura es el personaje central en los programas de calidad.

Programa para calidad en la soldadura

Determina la calidad necesaria basada en los requerimientos de servicio.

Una buena soldadura es aquella que tiene una apariencia aceptable y que cumple su
trabajo indefinidamente.
Una muy buena soldadura es aquella mejor que la necesaria y obtenida a un costo
excesivo.
En estructuras la calidad está determinada por las normas.
 Lista de Chequeo (Checklist)

Antes de la soldadura Durante la soldadura Después de la soldadura

Revisar que las variables de
Revisar documentación
soldadura estén de acuerdo
aplicable
con el WPS
Revisar la calidad de pases
Chequear WPS
individuales
Chequear WPQ Chequear la limpieza entre
individuales pases
Establecer puntos de para Chequear la temperatura
(hold points) entre pases
Desarrollar plan de Chequear ubicación y
inspección secuencia de los pases
Chequear el acabado de los
Desarrollar registros
pases
Desarrollar sistemas de Monitorear en sitio los END si
se requieren
identificación y rechazo
Revisar equipo de
soldadura
Chequear la apariencia final de
la soldadura
Establecer el tamaño de las
soldaduras
Establecer la longitud de la
soldadura
Establecer la calidad dimensional
de la soldadura
Monitorear END adicionales si se
requieren
Establecer tratamientos
térmicos si se requieren
Preparar reporte de inspección
Chequear distorsiones o
deformaciones

Revisar las condiciones de

material base y de aporte

Revisar la preparación y
alineamiento de la junta

Revisar sistema de limpieza

El Inspector de Soldadura

Es el personaje central en la inspección de soldadura.

Existen inspectores según la AWS: CAWI, CWI, SCWI

 CAWI: Inspector de soldadura asociado

 CWI: Inspector de soldadura certificado
 SCWI: Inspector Senior de soldadura

El estándar para calificación es AWS QC1-96 “Estandar for AWS Certification of welding
Inspectors”.
Características del Inspector:

 El inspector de soldadura debe tener una serie de conocimientos y habilidades

porque su trabajo no sólo es observar la soldadura.
 Su trabajo envuelve soldadura, seguridad industrial, medio ambiente y debe
especializarse en su trabajo particular.
 Debe tener una excelente condición física y visual.
 Debe ser honesto (Actitud ética)
 Debe siempre juzgar en base a hechos y respaldado con registros y normas.

Funciones del Inspector:

 Es responsable de determinar la calidad de la soldadura en base al cumplimiento

de normas o especificaciones técnicas.
 Dirige procesos de calificación de procedimiento y soldadores.
 Certifica documentación en soldadura
 Verifica el cumplimiento de procedimientos
 Verifica condiciones de trabajo seguro.
 Verifica condiciones de máquinas y equipos a fin de garantizar trabajo libre de
contaminación.

Cualidades del Inspector (KASH):

Conocimientos Conocimiento Conocimiento Conocimiento

CONOCIMIENTOS ► de términos de ► de procesos ► de métodos ► de dibujo,
soldadura de soldadura de inspección especificaciones

ACTITUD ► Ética ► Actitud Profesional

Experiencia en Experiencia Conocimiento

HABILIDADES ► ► ► en ingeniería y
soldadura en inspección
metalurgia

Seguridad Habilidad para Buena

HÁBITOS ► ► ► ► Buena visión
Industrial mantener registros condición física

Actitud profesional del Inspector:

El inspector: habla, escribe, actúa, dibuja, suelda, escucha, lee, observa, infiere,
inspecciona.

Tipos de inspección:

1. Inspección visual

2. Ensayos No Destructivos:
 Tintas penetrantes
 Partículas magnéticas
 Radiografía industrial
 Ultrasonido, etc

3. Ensayos Destructivos
 Ensayo de tracción
 Ensayo de doblado
 Ensayo de dureza, tenacidad, etc.
Tipos de Inspectores AWS

 SCWI: Inspector Senior

 CWI: Inspector Calificado
 CAWI: Inspector Asociado

Requerimientos de Inspectores:

SCWI CWI CAWI

● 15 años de experiencia ● 5 años de experiencia ● Experiencia

● Tres exámenes con 72% ● Tres exámenes con

● 6 años como CWI
mínimo rendimiento 50% de rendimiento

● Aprobar examen ● Examen visual ● Trabaja bajo un CWI

Exámenes para Inspectores:

1. Fundamentos Generales:
 120 preguntas
 Dos horas de duración
 Mínimo 72%
 Diez temas relacionados con procesos, seguridad industrial, simbología,
END, metalurgia de la soldadura.

2. Examen sobre una norma:

 API 1104
 AWS D1.1
 60 preguntas sobre la norma
 Dos horas de duración

3. Examen práctico:
 40 preguntas
 Dos horas de duración
 Mínimo 72%
 Análisis de probetas para inspección
 Capítulo 2

Simbología en Soldadura (AWS A2.4)

La soldadura como tecnología de fabricación tiene medios para transmitir información

desde el proyectista hasta el personal de soldadura a través de la simbología de soldadura.
Por tanto es importante para el ingeniero conocer esta simbología a fin de detallar en
planos o a la vez explicar su significado al personal que opera la soldadura (soldadores y
operadores).

Definiciones fundamentales:

1) Símbolos de soldadura: Son los diferentes símbolos utilizados para describir los
tipos de juntas, tipos de cordones, tipos de biseles utilizados en la soldadura de
juntas.

2) Símbolos de soldeo: Representa toda la estructura de la simbología con la cual se

describe en general el trabajo de soldadura, la misma que incluye los símbolos de
soldadura, pero además ubicaciones de cordones, dimensiones de juntas,
separaciones, tamaño de cordón, etc.

Símbolo de soldeo:
Símbolos de soldadura:

Otros símbolos de soldadura:

Significado de la ubicación de la flecha:

Ejemplos de soldaduras de ranura:

*NOTA: Bisel único se aplica donde obligatoriamente NO se puede tocar algún

elemento.

Secuencia de operación: Dos o más líneas de referencia pueden ser utilizadas para
indicar una secuencia de operaciones. La primera operación se especifica en la línea de
referencia más cercana a la flecha y las posteriores se especifican secuencialmente en
otras líneas de referencia.

Ejemplos de aplicación y ejercicios:

 Deformaciones y Esfuerzos residuales en la soldadura

La soldadura tiene una limitación que genera deformaciones y esfuerzos residuales.

Para la construcción de elementos es necesario conocer la magnitud de las deformaciones,
con el fin de adoptar métodos de corrección o conocer la posición exacta de puntos, líneas,
etc. y poder programar el movimiento de las fuentes de calor.
Evita el costo por corrección de elementos deformados.

Causas de las deformaciones:

1) Fuentes de alta potencia, como son el arco eléctrico, llama oxigas, etc.
2) Restricción de las estructuras.
3) Distribución térmica desigual
4) Malas prácticas de soldadura.
5) Variación de las propiedades mecánicas durante la soldadura.

→ Ahora las estructuras soldadas no tienen la facilidad de expandirse y contraerse al

calentarse o enfriarse.

Deformaciones en una junta a tope:

- Contracción longitudinal

- Contracción transversal
b

ΔYo

- Deformación angular a flexión

β
Variación de las propiedades mecánicas durante el calentamiento:

En aceros a 660°C el esfuerzo de fluencia es nulo.

Formación de esfuerzos residuales:

Caso 1: Calentamiento uniforme hasta una temperatura T, de una varilla de acero libre o
sujeta en un solo lado, se tendrían las siguientes consideraciones:

 Ciclo de calentamiento de una varilla sujeta en un solo lado.

 La longitud final lf = lo{1+αT}
 Esfuerzos en la varilla no existen.
 Luego del enfriamiento lf = lo.
 Si se calienta solo la sección XX', libremente se dilatará, sin esfuerzos y luego del
enfriamiento regresará a su longitud inicial.

Caso 2: Varilla con posibilidad de sólo contraerse

σ
σ
Lf Lf Δl
σf σf
Δl

d Tm TA 600°C T TA TC TB T
0 0
C 600°C
Lo Lo
m
B
A A

𝑃𝑙𝑜
∆𝑙 = ; 𝜎 = 𝜖𝐸 ; ∆𝑙 = 𝛼𝑙𝑜 ∆𝑇 ∴ 𝜎 = 𝛼𝐸∆𝑇
𝐸𝐴

→ Los esfuerzos residuales son nulos, pero su longitud final es menor.

Caso 3: Varilla empotrada

F D

σf

P P TA TD 600°C T
0 TC TB
C
Lo

B
A

 Durante el calentamiento aparecen esfuerzos de compresión que varían con la

temperatura por la línea OA hasta la temperatura TA.
 A TA el esfuerzo de compresión alcanza el límite de fluencia y el aumento posterior
de temperatura provoca deformación plástica en la varilla, el cambio de éste esfuerzo
será de acuerdo a la curva AB, σy = f(T).
 Durante el enfriamiento a partir de TB, el esfuerzo de compresión disminuirá por la
línea BC y en el punto C la varilla se libera de este esfuerzo.
 El posterior enfriamiento de la varilla trae consigo el aparecimiento de un esfuerzo
de tracción por cuanto la varilla no puede contraerse, el cual crecerá de acuerdo a la
línea CD y a la temperatura TD alcanza el límite de fluencia.
 En el enfriamiento siguiente hasta la temperatura inicial, el esfuerzo de tracción
cambiará de acuerdo a la siguiente ecuación σy = f(T), parte DF.
 En el metal ocurrirá deformación plástica con un esfuerzo σy.
 Después del enfriamiento total en la varilla permanecerá un esfuerzo residual de
tracción σy.
 La tensión provocada en este proceso será P = σy A.

Tensiones internas por la contracción transversal

δ

ΔYo
2

bo
Yo

2 No se puede hacer
(En el centro se abre la junta)

a) b) c) d) e)
Utilización de sujetadores: Evita la deformación por contracción transversal y
disminuye la magnitud de los esfuerzos residuales.

Técnica Backstep:
3
Cada paso termina
donde inicia el paso
2 anterior.

Contracción transversal:
 
 q Aplicable a placas de
y o  2  t dy  2 T( y, x)dy y 0  A
0 0 c v espesores pequeños.

𝐼𝑉
Proceso η térmico Heat Input: 𝐻 = 𝜂 v: Velocidad de soldadura
𝑣
OAW < 0.6
SMAW ~ 0.7
GMAW ~ 0.8
FCAW ~ 0.85
SAW ~ 0.9
LBM ~ 0.98

Para evitar las deformaciones por contracción transversal:

 Mientras mejor eficiencia térmica tiene el proceso se tendrá menor deformación
 Para disminuir las deformaciones se debe disminuir el Heat Input
 Mientras menor número de pases se apliquen se tienen menores deformaciones
 Mientras se apliquen procesos con mejores tasas de aportación se tienen menores
deformaciones
 La utilización de placas soporte, especialmente de cobre, disminuyen las
deformaciones.
 Mientras más rígidas son las estructuras, se tiene menor calentamiento, por tanto
menor deformación
 La posición de soldadura también influye en el calentamiento del elemento
 Los pases de raíz o respaldo contrarrestan la deformación angular
 Las juntas tipo K, X o soldadura por ambos lados tienen deformación angular 0
 Mientras mayor número de pases, mayor deformación angular

Deformación angular:
Contracción
Ángulo de bisel Momento estático de la
transversal
sección A respecto el
  S
  1200tg     yo centro de masa y (S=Ay)
2 ; I
Momento de inercia
de la sección A
Métodos para contrarrestar deformaciones:

 Disminución de la deformación plástica de contracción o del ancho de la zona en la

cual se encuentra, a través de una regulación del efecto calórico en la soldadura, de
una disminución de la energía útil o de un precalentamiento.

 Aumento de la deformación plástica de alargamiento sea en el proceso de

enfriamiento del cordón de soldadura, o después de la soldadura a través de
operaciones como laminado, estiramiento, vibración, martillado, etc.

 Compensar la deformación, creando anticipadamente deformaciones de signo

contrario a las de soldadura o incluso, a las obtenidas en el montaje y en la
soldadura, de tal manera que después de estas operaciones, dichas deformaciones
se compensan.

→ Tratamiento Térmico
→ Regulación del régimen de soldadura
→ Aspectos tecnológicos

Aspectos tecnológicos:

1) Evitar el uso excesivo de soldadura

2) Disminuir el número de pases
3) Realizar soldaduras en el eje neutro
4) Realizar soldaduras intermitentes o escalonadas y con la técnica de que el final
del cordón coincida con el comienzo del anterior (Back Step)

6 5 6
4
5
4 3 3
4 3 1
3 2
2
4
2
1
2 1 1

Método de las tensiones:

 Consiste en producir un alargamiento equivalente a la contracción longitudinal,

mediante una máquina capaz de aplicar una carga mientras se suelda.
 Técnicas del martillado.
 Capítulo 3

Metalurgia de la Soldadura

Soldabilidad de los metales

La soldabilidad es una propiedad tecnológica de los materiales que se define como la

capacidad que tienen los mismos para establecer una unión soldada de tal forma que la
unión cumpla con las exigencias establecidas por el tipo de construcción y requerimientos
técnicos. En otras palabras, que la unión obtenida sea de la calidad necesaria.

La AWS define la soldabilidad como la capacidad de un material para ser soldado bajo
condiciones impuestas de fabricación en una estructura específica, apropiadamente
diseñada y que cumpla su función satisfactoriamente en el servicio propuesto.

Tipos de soldabilidad

 Soldabilidad operativa: Estudia las condiciones de la realización de las uniones

dependiendo del proceso de soldadura, por ejemplo: por fusión, por presión, etc.

 Soldabilidad metalúrgica: Estudia los cambios o transformaciones que ocurren

en los materiales debido al proceso de soldadura.

 Soldabilidad constructiva o global: Estudia las propiedades del conjunto y su

tendencia al agrietamiento de la unión.

Práctica de soldabilidad

1) Se usa frecuentemente para conocer el comportamiento de los materiales frente a

un proceso determinado.
2) Se realiza cuando se estudian las propiedades de nuevos materiales, en este caso
frente a la soldadura.
3) Se usa ensayos estandarizados: Ensayo Finger, Houldcrof, Battelle, Tekken, etc.

Factores que afectan a la soldabilidad

1) Materiales base. Intervalo de recristalización, fases presentes, cambios y

transformaciones durante el calentamiento, cambios en las propiedades físicas.
2) Tecnología de soldadura. Procesos y procedimiento, materiales de aporte.
3) Forma y tipo de construcción. Restricciones, rigidez.
4) Propiedades requeridas de la unión. Normas.

Grados de soldabilidad:

Se refieren a la soldabilidad de los materiales base. Los mismos que se establecen en los
siguientes grados:

1) Grado de soldabilidad muy buena: Cuando los materiales soldados y la unión

cumplen con las exigencias técnicas y de construcción.
 2) Grado de soldabilidad satisfactoria: Cuando para que cumpla las exigencias es
necesario cumplir adecuadamente un procedimiento.

3) Grado de soldabilidad limitada: Cuando para que se cumpla es necesario aplicar

procedimientos y procesos especiales, como precalentamiento, martillado,
procesos especiales TIG, tratamientos térmicos, etc.

4) Grado de soldabilidad mala: Cuando con ningún método puede llegar a cumplir
con las exigencias.

Ejemplos de grado de soldabilidad:

 Grado de soldabilidad muy buena: Aceros al carbono simple (A36)

 Grado de soldabilidad satisfactoria: Aceros de alta resistencia, aleaciones de
aluminio, etc.
 Grado de soldabilidad limitada: Aceros inoxidables, hierros fundidos, aceros de
alta resistencia y baja aleación (HSLA), etc.
 Grado de soldabilidad mala: Aceros inoxidables martensíticos, aceros re-
sulfurados (Serie 11XX)

Técnicas especiales:

 Precalentamiento To.
 Tratamientos térmicos.
 Martilleo.
 Control de la velocidad de enfriamiento.
 Secuencia de la soldadura.
 Régimen de soldadura WPS
 Control de la temperatura entre pases.

Análisis de la soldabilidad

Para analizar se deben hacer ensayos estandarizados, simulando ciclos de soldadura y

determinar el comportamiento del material respecto a:

1) Resistencia del material a la formación de fisuras calientes FC

2) Resistencia del material a la formación de fisuras frías FF
3) Sensibilidad del material a la formación de poros.
4) Variación de las propiedades mecánicas y metalúrgicas de la unión. Zona
Afectada por el Calor ZAC (HAZ)

Fisuras Calientes

Las fisuras calientes son un defecto intercristalino frágil en el cordón de soldadura o en

la ZAC que aparecen durante el intervalo de cristalización, es decir, a altas temperaturas
en los procesos por fusión (Fase sólida-líquida) o a altas temperaturas (600-700°C) para
los procesos en fase sólida por la deformación que acompaña a estos procesos.

Todos los materiales de construcción tienen esta tendencia en cualquier proceso de

soldadura por fusión y en procesos en fase sólida acompañados de calentamiento.
Medidas para evitar la formación de fisuras calientes:

1) Disminuir los esfuerzos de tracción durante el enfriamiento

2) Precalentamiento
3) Control de la energía entregada (Heat Input) que sea mínimo y constante
4) Selección adecuada de bordes
5) En la selección de materiales base escoger materiales que tengan elementos que
ayudan a la estabilidad frente a la formación de las F.C., como Ti, Cr, V
6) En la selección de materiales base escoger materiales que tengan menor
concentración de elementos que favorecen la formación de FC, tales como: C, Si,
P, S, Al, Ni, Mn

Indicadores estadísticos para evaluar la tendencia al fisuramiento en caliente:

Ecuación Indicador Aplicación

𝑆𝑖 𝑁𝑖 Aceros con σ<700
103 𝐶 (𝑆 + 𝑃 + + ) < 4 No tiene tendencia
25 100 Mpa
𝐻𝐶𝑆 =
3𝑀𝑛 + 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 Aceros con σ>700
<2 No tiene tendencia
Mpa

Ejercicio: Analizar la tendencia a la fisuración en caliente para el acero ASTM A588

grado B:

Composición química:
C Mn Si Cr Mo V Ni Cu
0.2 1.35 0.5 0.7 0 0.1 0.5 0.4

0.5 0.5
103 ∗ 0.2 ( + )
𝐻𝐶𝑆 = 25 100 = 1.031; 𝐶𝑜𝑚𝑜 𝐻𝐶𝑆 < 2 ∴ 𝑁𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝐹𝐶
3 ∗ 1.35 + 0.7 + 0.1

Fisuras Frías

Son fisuras que aparecen a temperaturas menores a 200°C y ocurren después del proceso
de soldadura, durante el enfriamiento y en ciertos casos, como en las aleaciones de titanio
incluso después de varios meses.

Son un defecto que puede ser observado después de la soldadura puesto que aparece como
una fisura brillante que en ciertos casos sale a la superficie, no tiene oxidación y no tiene
mucha longitud inicialmente.

Son muy frecuentes en aceros con alto carbón, aceros de alta resistencia (HSLA), aceros
martensíticos, aleaciones de titanio y en ciertas aleaciones de aluminio.
Causas de la formación de Fisuras Frías

1) Estructura del metal de la unión soldada que se caracteriza por la presencia de

martensita. En otras palabras, la causa fundamental del aparecimiento de las
fisuras rías es la formación de la martensita a partir de la austenita acompañada
de esfuerzos residuales.
2) Presencia de esfuerzos residuales de tracción que dependen del régimen de
soldadura, tipo de metal, rigidez, restricciones, etc.
3) Contenido de hidrógeno difundido en el metal de soldadura, que depende del
contenido de H2 en el arco, contenido inicial de H2 en el metal, condiciones de
soldadura, protección, metales de aporte, etc.

Nota: Los aceros austeníticos SE DEBEN enfriar bruscamente luego de la

soldadura para evitar la corrosión. Estos aceros no se transforman en martensita.

Medidas para evitar las fisuras frías

 Utilizar materiales base y de aporte con el menor porcentaje de carbono

(Disminuye el nivel de templabilidad)
 Disminuir el grado de templabilidad controlando el régimen de soldadura,
controlando el Heat Input, aumentando la velocidad de soldadura.
 Disminuir la porción del cordón en el material base, es decir γ
 El grado de templabilidad también se disminuye precalentando la unión antes de
la soldadura hasta una temperatura To

Precalentamiento

Es una técnica especial de soldadura que consiste en calentar el metal base hasta una
temperatura To antes de empezar a soldar.

Su finalidad es:

1) Reducir la velocidad de enfriamiento de la soldadura

2) Disminuye la tendencia a la formación de la martensita en la zona de soldadura
3) Disminuye la dureza de la ZAC
4) Disminuye las tensiones residuales
5) Reduce el nivel de deformaciones
6) Reduce la formación de porosidades por la presencia de humedad

Método de Seferian

Considera tanto la composición química del material base a través del carbono
equivalente, así como la rigidez a través del espesor.

El carbono equivalente es un valor empírico que indica la influencia de los elementos

aleantes en un acero aleado comparado con un acero al carbono simple.

Es decir, si un acero aleado tiene un carbono equivalente de 0.4, significa que en soldadura
se comporta como un acero al carbón simple que tiene un porcentaje de carbono de 0.4
Fórmulas de Seferian

CE: Es el carbono equivalente químico; CE’: Toma en cuenta composición y espesor

1) 𝑇𝑜 = 𝑇𝑚 √𝐶𝐸 ′ − 0.25 Tm es la temperatura de inicio de la transformación de la

martensita Tm=350°C

→Se utiliza para aceros al carbono simple y de baja aleación

2) 𝑇𝑜 = 550√𝐶𝐸 ′ − 0.45

→Se utiliza para aceros aleados

Un precalentamiento mínimo To es 100°C

Para ambos casos: CE’=CE(1+0.005e), donde e es el espesor del material en mm

Carbono equivalente

Según AWS D1.1:

𝑀𝑛 + 𝑆𝑖 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 𝑁𝑖 + 𝐶𝑢
𝐶𝐸 = 𝐶 + + +
6 5 15

Según Ito Bessyo. PCM:

𝑆𝑖 𝑀𝑛 + 𝐶𝑟 + 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝑀𝑜 + 𝑉
𝑃𝐶𝑀 = 𝐶 + + + + + 5𝑊
30 20 60 15

Criterios para el Carbono Equivalente:

1) Si el CE ≥ 0.45 los aceros tienen tendencia al fisuramiento en frío

2) Con el PCM se calcula el parámetro de fisuramiento Pw

𝐻𝑑 𝐾
𝑃𝑤 = 𝑃𝐶𝑀 + +
60 40𝑥104
Dónde:
Hd: Hidrógeno difundido en el cordón de soldadura (ml/100 gr) y varía de 0.64 a
0.93 dependiendo del electrodo
K=Ko*e
Ko: Coeficiente de rigidez (200-1000) valor normal 685
e: espesor del material en mm

3) Si Pw > 0.286 hay tendencia al fisuramiento en frío en los aceros

Para calcular la temperatura de precalentamiento se utiliza el criterio de ITO BESYYO

𝑇𝑜 (°𝐶) = 1440𝑃𝑤 − 392

Métodos para calentamiento y control de temperatura

Métodos de calentamiento:

 Hornos para tratamiento

 Resistencias eléctricas con sistemas de control
 Llama oxigas (Propano-butano)

Control de temperatura:

 Tizas térmicas
 Termocuplas
 Termómetros con rayos infrarrojos

Tratamientos térmicos en soldadura

Existen dos tipos de tratamientos térmicos frecuentes en soldadura, que son:

Revenido: Consiste en calentar la pieza soldada hasta una temperatura entre 200-250°C
y una permanencia de 10 a 18 horas en esta temperatura

 Se utiliza en aceros de baja y media aleación

 Disminuye las tensiones residuales
 Disminuye la formación de fisuras
 Disminuye el contenido de H2 en el cordón

Recocido: Consiste en un calentamiento de la pieza soldada hasta una temperatura entre

550-620°C y una permanencia de 2-3 horas, y enfriamiento lento (300-400 °C/hora)

 Es fundamental en las uniones soldadas en aceros

 Se obtienen propiedades mecánicas deseadas
 Mejoramiento de la ductilidad del cordón y de la zona afectada por el calor
 Disminución total de los esfuerzos residuales
 Controla el fisuramiento
Microestructuras de la zona afectada por el calor (ZAC)

La zona afectada por el calor es una zona que se encuentra junto al cordón de soldadura
y que sufre cambios estructurales, y, por tanto, cambios en las propiedades mecánicas del
material en este sector.

→La ZAC se encuentra limitada por isotermas, para aceros de 300°C

Microestructura de la ZAC

1) Zona de fusión incompleta

2) Recalentamiento
3) Zona de normalización
4) Zona de recristalización incompleta
5) Zona de recistalización
6) Zona de sensibilidad azul

Zona 1: Fusión incompleta

 Es la zona de transición entre el cordón de soldadura y el material base
 Es la zona de máxima temperatura de calentamiento y está entre la temperatura de
fusión del metal base y la temperatura de solidificación
 En esta zona existe la fase sólida y líquida, facilitando el crecimiento de cristales
o granos sólidos
 En esta zona existe la unión de los granos del material base y los del cordón, por
ello esta zona determina la calidad de la unión soldada
 La estructura de los granos es ferrítica-perlítica con filos de perlita y capas
ferríticas

Zona 2: Recalentamiento
 Se encuentra entre 1130°C y Ts
 En esta zona se experimenta un fuerte crecimiento de grano
 Por ello se tiene una estructura de grano frágil
 Se caracteriza por la disminución de las propiedades mecánicas, resistencia,
plasticidad, por ello mientras sea menor mejor será para la unión soldada
 La ferrita envuelve los granos frágiles de perlita.

Zona 3: Zona de normalización

 Se encuentra entre AC3 y 1130°C
 Los granos de austenita no permanecen mucho tiempo a esta temperatura, por lo
que no alcanzan un crecimiento significativo
 Con el posterior enfriamiento se alcanza una estructura homogénea y fina
 Esta zona tiene las mejores propiedades mecánicas

Zona 4: Zona de recristalización incompleta

 Está entre AC3 yAC1 (723°C)
 Durante el calentamiento ocurre la reacción eutectoide γ→α+γ
 Parte de la ferrita no se disuelve en austenita y conserva las dimensiones de los
granos
 Al producirse la reacción eutectoide desde la austenita se formarán nuevos granos
de ferrita
  Por tanto, la estructura tiene granos frágiles de ferrita y alrededor pequeños granos
de ferrita y perlita por la recristalización
 Tiene menores propiedades que la zona de normalización

Zona 5: Recristalización
 Se encuentra entre AC1 (723°C) y 500°C
 Ocurre una recristalización de los granos de ferrita, es decir, un crecimiento de
estos granos durante la deformación plástica del metal debido al movimiento de
átomos de Fe de un cristal a otro
 La deformación plástica permite un pequeño incremento de la resistencia y dureza

Zona 6: Zona de sensibilidad azul

 Se encuentra entre 200 y 500°C
 Se caracteriza por una disminución de plasticidad del material sin cambios en la
estructura del mismo
 El efecto de la sensibilidad azul se explica por el aparecimiento de partículas
microscópicas de ferrita en solución sólida que se distribuyen en los límites de
grano
 Capítulo 4

Calificación de procedimientos, soldadores y operadores

Documentación de la soldadura como proceso industrial

Calificación de procedimientos de soldadura

¿Qué significa?: Es probar que un determinado procedimiento propuesto cumpla los

requerimientos establecidos en las normas

¿Cómo se hace?: Simulando las condiciones en un modelo de prueba y realizando ensayos

mecánicos

Normas de referencia:

1. Código ASME sección IX: Calificación de procesos y soldadores

2. API 1101: Ductos
3. AWS D1.1: Estructuras metálicas
4. AWS D1.5: Puentes

Documentación:

 WPS (Especificación del procedimiento de soldadura) Welding Procedure

Specification
 PQR (Récord de calificación del procedimiento) Procedure Quality Record
 WPQ (Récord de calificación del soldador) Welder Performance Qualification

WPS

 Es la especificación de un procedimiento de soldadura

 Descripción de todas las variables de soldadura necesarias para realizar una tarea
en soldadura
 Es obligatorio de acuerdo a las normas
 Debe prepararse antes de empezar los trabajos de soldadura

Documentación técnica

 Pertenece a la empresa que diseña el WPS y que califica mediante el PQR

 Es parte de los activos de las empresas
 Los WPS se califican por una sola vez
 Deben cubrir todo el ámbito de trabajos de una empresa o proyectos
 Son documentación obligatoria para proyectos
 Deben ser documentos revisados y aprobados por personal autorizado
 Es el respaldo de que la soldadura está bien en caso de peritajes técnicos
Equipo necesario para pruebas:

 Máquina soldadora y accesorios

 Pinza amperimétrica
 Accesorios. Galgas de medición, espejo, equipo de seguridad.
 Probetas de prueba normalizadas
 Soldador probado

WPS
 Contiene toda la información para que un soldador u operador pueda hacer su
trabajo
 Debe ser de fácil interpretación y acceso
 Formato que contiene:
o Dueño, objetivo del WPS
o Esquema claro de juntas con tolerancias dimensionales
o Variables de los procesos dentro de los rangos
 Generalmente para su diseño se puede partir de procedimientos precalificados que
contienen los manuales de soldadura
 Tiene que estar respaldado por un PQR

WPS (QW 250-280)

 Descripción de todas las variables de un proceso

o Variables esenciales: Son las que van a determinar las propiedades
mecánicas de la soldadura. Ej: en SMAW son el tipo de electrodo,
corriente
o Variables no esenciales: Perfeccionan un procedimiento sin afectar las
propiedades mecánicas de la soldadura. (SON OPCIONALES). Ej: tipo de
limpieza
o Variables suplementarias esenciales: Afectan a las variables esenciales,
por lo tanto, afecta a las propiedades mecánicas indirectamente.
 Requiere un PQR

Pruebas más comunes para calificar un procedimiento de soldadura:

Ensayos no destructivos Ensayos destructivos
Inspección Visual Tracción
Rayos X Doblado guía (Raíz, cara o lateral)
Rayos Gamma Sanidad (Nick Break)
Ultrasonido Macrografía

La tabla 4.1 sirve para establecer las posiciones de soldadura calificadas en base a la
posición de prueba
La tabla 4.2 indica el número y tipos de ensayos requeridos para la calificación y el rango
de calificación
La tabla 4.3 indica el número y el tipo de pruebas a realizar para juntas de penetración
parcial (PJP)
La tabla 4.4 indica el número, tipo de pruebas a realizar y rango de espesores calificados
para filetes
La tabla 4.5 indica las variables esenciales para cada proceso.
Calificación del soldador u operador

- Se requiere probar la habilidad del soldador para reproducir soldaduras con WPS
calificados.
- Se siguen las variables del WPS
- Se establecen reglas para la calificación
- Se puede parar la prueba antes de que finalice
- Concluida la prueba se hace una inspección visual (IV)
- Si aprueba la inspección visual se continúan los demás ensayos.

La tabla 4.9 indica la aprobación de materiales base y de aporte.

La tabla 4.10 indica en qué rangos queda calificado el soldador.

Ensayos para calificar al soldador

- Inspección Visual (IV)

- Radiografía industrial
- Ensayo de doblado
- Nick break. Rotura con muesca → API 1104

WPQ

- Identificación del soldador. Código.

- WPS utilizado
- Registro de variables
- Tipo de máquina
- Condiciones ambientales
- Pruebas realizadas
- Fecha de expedición
- Fecha de caducidad
- Observaciones durante la prueba
- Legalización
- Límites de calificación.
 Capítulo 5
Defectología

Objetivos:
- Conocer los defectos en las uniones soldadas
- Interpretar las discontinuidades en placas radiográficas
- Conocer los límites de las discontinuidades.
- Conocer los métodos de ensayos no destructivos

Causas generales de los defectos:

- Utilización de fuentes de calor de alta potencia que calientan no uniformemente
los materiales base.
- Enfriamiento y posterior solidificación bruscos de los cordones de soldadura.
- En procesos manuales y semiautomáticos existe imposibilidad del soldador de
mantener estables ciertas variables.
- Presencia de impurezas en los materiales base, materiales de aporte y gases de
protección.
- Soldabilidad limitada de ciertos materiales.
- Rigidez de las estructuras metálicas
- Esfuerzos residuales presentes en las uniones soldadas.
- Algunas veces condiciones climáticas desfavorables, entre otras.

Definiciones básicas:
- Discontinuidad: Cualquier indicación que afecta a la homogeneidad de la
soldadura.
- Indicación: Evidencia detectable por ensayos no destructivos
- Defecto: Una discontinuidad que por su tamaño sobrepasa los límites de
admisibilidad establecidos en las normas API, ASME, AWS, etc.

Reparaciones:
- Las discontinuidades de soldadura no se reparan.
- Los defectos se reparan.
- Debe haber procedimientos para reparación.
- Las fisuras no se reparan, salvo casos especiales y aceptación de los dueños de los
proyectos o sus representantes.

Fundamento de la interpretación radiográfica

- Se requiere una fuente radiográfica
- Un objeto a examinar
- Un medio sensitivo de registro
Inadecuada Penetración (IP)
- Incompleto llenado de la raíz de soldadura.
- Falta de aporte en todo el espesor de la junta

Límite de admisibilidad. API 1104

- La longitud de una indicación individual no debe exceder IP 1’’ (25 mm)
- La longitud agregada de indicaciones IP en cualquier longitud continua de 12’’
(300 mm) no debe exceder 1’’ (25 mm)
- La longitud agregada de indicaciones IP no debe exceder el 8% en cualquier
soldadura menor de 12’’ (300 mm) de la longitud soldada.

Causas
- Inadecuada potencia del arco. Bajo amperaje, bajo voltaje, alta velocidad de
soldadura.
- Inadecuada preparación de la junta. Talón alto, separación pequeña.
- Desalineación.
- Selección incorrecta de metales de aporte. Electrodos.
- Técnicas de soldadura inadecuada.

Inadecuada Penetración debido a desalineación (IPD) High-Low

La IDP es definida como la condición que existe cuando un borde de la raíz está expuesto
(no unida) porque la sección adyacente está desalineada.

Límite de admisibilidad
- La longitud de un IPD (continua) <2’’ (50 mm)
- La longitud agregada de indicaciones IPD < 3’’ (75 mm) en cualquier longitud
continua de 12’’ (300 mm) de soldadura.

Falta de penetración entre pases (ICP)

Es una imperfección interna entre el primer pase interno y el primer pase externo, causado
por una inadecuada penetración en el sentido vertical de los bordes.

Límite de admisibilidad
- La longitud de una indicación individual ICP<2’’ (50 mm)
- La longitud agregada de indicaciones ICP<2’’ (50 mm) por cada 12’’ (300 mm)
de cualquier longitud continua de soldadura.
Fusión Incompleta (IF)
Es una imperfección superficial entre el cordón de soldadura y el material base, que está
abierta a la superficie.

Límites de admisibilidad
- La longitud de una indicación individual de IF < 1’’ (25mm)
- La longitud agregada de indicaciones de IF < 1’’ (25 mm) en cualquier longitud
continua de 12’’ (300 mm) de soldadura.
- La longitud agregada de indicaciones IF < 8% de la longitud de soldadura en
cualquier soldadura menor de 12’’ (300 mm)

Fusión Incompleta debido a Junta Fría (IFD)

Es la falta de fusión entre dos pases adyacentes o entre el cordón y el metal base que no
es abierto hacia la superficie.

Límites de admisibilidad
- La longitud de una indicación individual de IFD < 2’’ (50mm)
- La longitud agregada de indicaciones de IFD < 2’’ (50 mm) en cualquier longitud
continua de 12’’ (300 mm) de soldadura.
- La longitud agregada de indicaciones IFD < 8% de la longitud de soldadura.

Falta de Fusión (IF, IFD)

IF: Discontinuidad entre el cordón y el metal base, que está abierta a la superficie
IFD: Falta de fusión entre pases o capas, o entre el cordón de soldadura y el metal base.

Causas:
- Baja potencia del arco
- Mala orientación del electrodo
- Falta de aporte en la capa
- Falta de limpieza entre pases.
Concavidad Interna CI
Se define como una imperfección que ocurre en el pase de raíz del cordón de soldadura y
se manifiesta por una cavidad que hace que el centro del cordón aparezca a un nivel
inferior que el nivel de la superficie del material base.

Causas:
- Exceso de separación de las juntas
- Velocidad alta en el pase de raíz.

Límites de admisibilidad
- Se definen de acuerdo a los criterios del BT (Quemón)

Quemón BT (Burn Through)

Se define como una porción del pase de raíz en donde la excesiva penetración ha causado
un desprendimiento de la pileta fundida hacia fuera del material base. De esta manera el
BT quedaría como una concavidad interna pero concentrada en un punto.

Límites de admisibilidad:
Para tubos de diámetro mayor o igual a 2.375’’ (60.3 mm)
- La máxima dimensión de BT < ¼’’ (6 mm) y la densidad en alguna porción exceda
a la del espesor más delgado del material base.
- La máxima dimensión exceda al espesor menor del metal base y la densidad en
alguna porción exceda a la del metal base adyacente.
- La suma de las máximas dimensiones de BT separados cuyas densidades en
alguna porción exceda a la del metal adyacente más delgado exceda a ½’’ (13
mm) por cada 12’’ de soldadura o a la longitud total soldada.

Causas:
- Exceso de penetración en el pase raíz.
- Velocidad muy lenta en el primer o segundo pase.
- Exceso de desbaste luego del pase de raíz.
- Alto amperaje en el segundo pase (Pase en caliente)
- Alto amperaje en el tercer pase y en el cambio de proceso de soldadura.
Inclusiones de Escoria (ESI/ISI)
Se define como un sólido no metálico atrapado en el cordón de soldadura o entre el cordón
y el material base. Las inclusiones de escoria alargadas (ESI’s) por ejemplo líneas de
escoria continuas o por partes como huellas de vagones de tren se encuentran
normalmente en la zona de fusión (pase de raíz). Las inclusiones de escoria aisladas
(ISI’s) son de forma irregular y pueden encontrarse en cualquier parte del cordón de
soldadura.

Límites de admisibilidad
Para tubos de diámetro mayor o igual a 2.375’’ (60.3 mm)
- La longitud de ESI<2’’ (50 mm)
- La longitud agregada de ESI < 2’’ (50 mm) en una longitud cualquiera de 12’’
(300 mm) de soldadura.
- El ancho de una indicación de ESI < 1/16’’ (1.6 mm)
- La longitud agregada de indicaciones ISI<1/2’’ (13 mm)
- El ancho de una indicación de ISI < 1/8’’ (3 mm)
- Más de 4 indicaciones ISI con una indicación máxima de 1/8’’ (3 mm) que estén
presentes en una longitud cualquiera de 12’’ (300 mm) de soldadura.
- La longitud agregada de ESI o ISI < 8% de la longitud de la soldadura.

Causas
- Falta de limpieza entre pases.
- Cordones con bajo voltaje.

Porosidades
Gases atrapados dentro de la soldadura.

Causas
- Enfriamiento brusco
- Metal de aporte húmedo

Tipos
- Poro aislado (P)
- Poro cluster (CP) → Se da a nivel superficial
- Poro túnel (HB) → Sólo en el pase de raíz por enfriamientos bruscos
- Poros distribuidos (P)

Límites de admisibilidad

Límites de poros P
- El tamaño de un poro individual P < 1/8’’ (3 mm)
- El tamaño de un poro individual P < 25% del menor espesor nominal del material
base.
- La distribución de poros no puede exceder la concentración permitida en las
figuras adjuntas.
Límites de poros HB
- La longitud de una indicación HB < ½’’ (13 mm)
- La longitud agregada de indicaciones HB en cualquier longitud continua de 12’’
(300 mm) < 2’’ (50 mm)
- Indicaciones individuales de HB, cada una mayor que ¼’’ (6 mm) deben estar
separados al menos 2’’ (50 mm)
- La longitud agregada de todas las indicaciones HB no deben exceder el 8% de la
longitud total soldada.

Fisuras (C)
Es una rotura del material, puede ser el material base o en el material de aporte.

Causas
- Rigidez de las estructuras
- Velocidad de enfriamiento
- Esfuerzos de tracción en la soldadura
- Vibraciones o movimiento brusco

Límites de admisibilidad
Cualquier fisura es un defecto, sino es tipo estrella y ubicada en el cráter de soldadura,
con una longitud que no exceda 5/32’’ (4 mm)

Mordeduras (EU/IU)
- Es una ranura en el material base y en el pase de raíz
- Falta de aporte en todo el espesor de la junta

Causas
- Falta de aporte
- Exceso de calor. Amperajes altos
- Ángulos de soldadura incorrectos.

Inclusiones metálicas
Tungsteno atrapado en la soldadura

Causas:
- Utilización del proceso TIG
- Polaridad DC+
- Electrodos de mala calidad
- Alto amperaje, sin enfriamiento
- Exceso de calor en el electrodo
 Capítulo 6: Introducción a los Ensayos No Destructivos

Definición: Son métodos de ensayo que permiten detectar y evaluar discontinuidades, las
cuales no afectan en las propiedades o en la estructura de los materiales, componentes o
piezas y por tanto no modifican las condiciones de uso, aptitud o servicio.

Objetivos de los END:

- Asegurar la calidad de los bienes y materiales.
- Asegurar la confiabilidad
- Contribuir al desarrollo de la ciencia de materiales
- Mejorar los procesos productivos
- Producir beneficios económicos.

Tipos de END:
- Inspección visual (VI)
- Líquidos penetrantes (PT)
- Partículas magnéticas (MT)
- Radiografía industrial (RT)
- Ultrasonido (UT)
- Corrientes de Eddy (ET)

Inspección Visual (VI)

Características:
- Debe ser parte fundamental de cualquier programa de control de calidad
- Es la mínima inspección necesaria
- La inspección visual define los elementos básicos para la evaluación de los
componentes fabricados.
- Es el ensayo que precede a los adicionales, los cuales se consideran como un
refuerzo de la inspección visual.
- Es el más barato pues requiere equipo mínimo de inspección.
- La inspección visual se realiza antes, durante y después de la soldadura.
- La inspección visual puede predecir defectos que con los otros métodos pueden
ser detectados.
- La inspección visual debe ser realizada por personal con experiencia, es decir, por
un inspector calificado.

Lista de chequeo
- Debido a que las tareas de los inspectores de soldadura son extensas y se ubican
en varias etapas de la fabricación, se debe realizar una lista de chequeo que ayude
al inspector a organizar la inspección y asegurar que todos los puntos serán
realizados.
- Se trata de definir las tareas a realizar antes, durante y después de la soldadura
- Para la inspección visual se requiere un mínimo de herramientas que son:
o Galgas
o Pinza amperimétrica
Líquidos Penetrantes (PT)

Fundamentos
- El método se fundamenta en la capacidad que tienen ciertos líquidos para penetrar
y ser retenidos en discontinuidades abiertas a la superficie únicamente.
- La capacidad de un líquido para penetrar en una discontinuidad superficial
depende de las siguientes propiedades:
o Mojabilidad
o Tensión superficial
o Viscosidad

Propiedades
- La mojabilidad, tensión superficial y viscosidad establecen el fenómeno de
capilaridad
- Si el líquido moja las paredes del capilar, éste asciende hasta un nivel de equilibrio
entre tensiones superficiales y fuerzas inerciales.
- Una buena capacidad de penetración se consigue con un líquido de elevada
tensión superficial y baja viscosidad.

Clasificación
Según ASTM E-165: por el tipo de tinta: visible (roja) y fluorescente (verde), y el tipo de
remoción.

Método Tipo Proceso Pigmento Remoción

A 1 A1 Fluorescente Lavable con agua
A 2 A2 Fluorescente Post-emulsificable
A 3 A3 Fluorescente Con solvente
B 1 B1 Coloreado Lavable con agua
B 2 B2 Coloreado Post-emulsificable
B 3 B3 Coloreado Con solvente

Kit para ensayos por tintas penetrantes

Contiene tres elementos:
1. Removedor. Cleaner.
2. Tinta penetrante
3. Revelador (Polvo absorbente)

Procedimiento
1. Limpieza superficial (Mecánica, térmica, química)
2. Aplicación del líquido penetrante (Temperatura de operación mayor a 20°C)
3. Remoción del exceso de líquido (Utilizar paños libres de pelusa)
4. Aplicación del revelador
5. Interpretación de resultados

*NOTA: Los tiempos de aplicación de la tinta y revelador dependen del tipo de tinta; así
como la indicación en su etiqueta.
 Limitantes del ensayo:
- Detecta discontinuidades abiertas únicamente a la superficie. Fisuras,
mordeduras, falta de penetración, poros, etc.
- No aplicable en bajas temperaturas
- No es aplicable en superficies rugosas o porosas.
- Si la tinta es de tipo fluorescente es necesario luz negra.

Ventajas:
- Fácil aplicación e interpretación
- Entrenamiento rápido
- Bajo costo
- Materiales ferrosos y no ferrosos
- Detecta poros, fisuras, mordeduras, falta de penetración
- Tiempo de ensayo corto
- No depende de la geometría del objeto.
- Equipo fácil de movilizar

Partículas Magnetizables (MT)

Objetivos:
 Identifica discontinuidades superficiales y subsuperficiales en elementos ferro
magnéticos
 Comprender el fundamento y las aplicaciones del ensayo

Fundamentos:
- Este ensayo se basa en la magnetización del objeto, la aplicación de un medio de
inspección y la interpretación de las indicaciones del medio magnético.
- Si una pieza de metal ferromagnético es sometida a la acción de una fuerza
magnetizante, se induce en dicha pieza un campo magnético cuyo valor depende
de la permeabilidad del material
- Cuando las líneas de flujo del campo inducido encuentran a su paso una
discontinuidad, salen de la pieza y atraviesan el aire formando un campo de fuga.
Al esparcir sobre la superficie finas partículas magnetizables, estas quedan
atrapadas en el campo de fuga, dando una indicación de discontinuidad.

Características:
- No son tóxicas
- Están finamente divididas y dentro del rango correcto de medida.
- Provenir de un material ferromagnético que posee alta permeabilidad y baja
retentividad
- Tener un color apto para dar un buen contraste respecto a la superficie de la pieza
- Puede utilizar corriente alterna AC y también corriente continua DC para la
magnetización

Tipos de magnetización
- Magnetización longitudinal
- Magnetización circular

Técnicas de inspección
- Carga directa
- Puntos
 - Yugo

Limitantes del ensayo

- Aplicable únicamente a materiales ferromagnéticos
- Dependiente de la geometría del objeto
- Luego de inspeccionado, se debe quitar el magnetismo remanente del material
- Las líneas de flujo magnético deben ser perpendiculares a las discontinuidades
- No quedan registros directos del ensayo.

Ventajas
- Rápida aplicación
- Entrenamiento rápido
- Bajo costo en relación a otros ensayos
- Se pueden detectar discontinuidades sub-superficiales
- Se acoplan a muchas formas de elementos

Radiografía Industrial

La inspección de soldaduras con radiografías es un tipo de ensayo no destructivo (END)

que proporciona información sobre la calidad de la soldadura y los defectos que presenta.
Así pues, es una técnica esencial para certificar la validez de las soldaduras.

Ventajas
- Puede usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.
- Proporciona un registro permanente de la condición interna del material
- Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta
- Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

Desventajas
- Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles
- La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos
- No detecta discontinuidades de tipo laminar
- Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación

Actualmente se utilizan dos técnicas

- Rayos X
- Rayos Gamma

La diferencia entre las dos técnicas está en el origen de la radiación electromagnética, ya

que los rayos X son generados por un alto potencial eléctrico, y los rayos Gamma se
producen por desintegración atómica espontánea de un radio isótopo.
Rayos X – Kilo voltaje
Rayos Gamma – Actividad

Rayos X
Los rayos X son radiaciones electromagnéticas que se propagan a la velocidad de la luz
(300000 km/s), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energía y mayor
penetración.
La principal característica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos opacos sin
reflejarse ni refractarse, siendo absorbidos en mayor o menor grado según el espesor y la
densidad del material, y la longitud de onda de la radiación. Alcanzan así a impresionar
una película o placa fotográfica, situada en el lado opuesto del material
Isótopos radiactivos utilizados
Los isótopos son átomos de un elemento que tienen el mismo número de protones en el
núcleo, pero diferente peso atómico. Los radio isótopos son isótopos inestables que
intentan alcanzar una relación más estable por medio de radiaciones α, β o γ

Vida media de elementos radiactivos: Es el tiempo necesario para que su actividad

quede reducida a la mitad.

Isótopo Tiempo de vida medio

Cobalto 60 5.3 años
Iridio 192 75 días
Cesio 137 30 años
Radio 226 1620 años
Tulio 170 130 días

Actividad A

𝐴𝑜
𝐴=
2𝑛

Dónde: A es la actividad de un radio isótopo en un tiempo t

Ao es la actividad inicial del radio isótopo
n es el tiempo transcurrido (días) desde la actividad inicial sobre la vida media
Unidades
Curie Ci: Es la unidad de radiactividad definida por acuerdo internacional como la
cantidad de un núcleo cualesquiera que se desintegra a razón de 3.7 E10 átomos por
segundo

Bequerelio Bq: Es otra unidad de medida

1 Ci = 37 GBq
Problemas
1.La actividad inicial de una fuente de iridio 192 es 120 Ci , cual será la actividad
que tiene la fuente después de 70 dias

70
= 0.933 = 𝑛
75
120
𝐴= =
20.933
2. La actividad inicial de una fuente de iridio 192 es 100 Ci , después de un cierto
tiempo su actividad es de 8 Ci . Cuanto tiempo ha transcurrido

100
8=
2𝑛

n=273 dias

Actividad específica
La actividad específica de cualquier radio isótopo o fuente radioactiva se define como la
actividad en Bq que presenta un gramo del radio isótopo, esto es Bq/g

Procedimiento del proceso radiográfico

1. Conocer el material que se va a examinar. Tipo de metal, espesor, forma, etc
2. Selección del radio isótopo o el kilo voltaje.
3. Determinación de los parámetros básicos: Distancias fuente-objeto, tipo de
película, tiempo de exposición, etc.
4. Implementación de medidas de seguridad
5. Arreglo para colocar fuente, película, identificación, ICI (Indicadores de calidad
de imagen), etc.
6. Exposición
7. Revelación de las películas radiográficas
8. Interpretación de las películas radiográficas (Evaluación de la calidad de la
imagen)

Indicadores de calidad de imagen (ICI)

Son elementos que se observan en una radiografía. Indican si ésta cumple con las
especificaciones requeridas.
Se pueden tener ICI de hilos y de taladros.

Ultrasonido UT
Utiliza ondas mecánicas cuya frecuencia esta entre 0.25 hasta 25 Mhz

Técnicas de UT

 UT sirve para medir espesores y se calibra la señal para que se refleje cuando
alcanza el espesor
 Scan se calibra en función del espesor y del tamaño de las discontinuidades que
pueden encontrar en el paso
 Arreglo de fases intenta mostrar e defecto su tamaño y ubicación.
 TOFD sirve para grandes espesores> 50mm muestra señales q deben
interpretarse
Ventajas

Inspección Rápida Tiempos cortos

No muy costoso (moderado)
No afecta a las personas ni a los materiales
Tiene precisión para ubicar el tamaño y ubicación
Limitación

En aceros tiene limitaciones para el espesor

La experticia que debe tener el inspector
No quedan registros a excepción del TOFD
 Capítulo 7
Costos en Soldadura

En general la actividad de establecer costos de fabricación en cualquier proceso es una

tarea ingenieril de mucha importancia y en ciertos casos es un factor de selección de
procesos.
Es decir, muchos trabajos, proyectos y contratos se seleccionan en base al cumplimiento
de normas y en base a costos.
En procesos de fabricación existen muchos rubros para cada proceso, por ello trataremos
puntualmente sobre costos de fabricación por soldadura.

Definiciones básicas:

Costos: Es el conjunto de valores totales que se requieren para la elaboración de un

producto o servicio.

Costo y Gasto: Pueden tener de cierta manera la misma definición. Sin embargo, el costo
está asociado a un beneficio que de ello puede producirse, por ejemplo, la adquisición de
una máquina se considera un costo por el beneficio que ésta puede dar.

Gasto: Está asociado a un egreso no identificable en el producto que se fabrica, por tanto,
no se ve el beneficio

Clasificación de los costos:

Costo

Según la Según la
Según la función
variabilidad asignación

Costos de Costos de Costos de Costos de Costos

Producción Comercialización Administración Financiamiento Costos Fijos Costos Variables Costos Directos
Indirectos

Costos Directos: Son aquellos que se los asigna a un bien o servicio, en el cual se los
puede identificar directamente, como son materia prima, mano de obra directa, acabados,
accesorios, etc.

Costos Indirectos: Son aquellos que no se los puede ubicar directamente en un bien o
servicio, por ejemplo: transporte, seguros, mano de obra indirecta, costos administrativos,
etc.

Nota: Los costos indirectos no pueden sobrepasar al 30% de los costos directos.
Costos de producción: Son los costos necesarios para convertir o transformar un bien
primario en un producto terminado utilizando maquinaria y equipo, fuerza de trabajo o
mano de obra, consumibles y otros requeridos para producir el bien.

Costos de producción en soldadura

Tienen los siguientes componentes:

 Materia prima
 Mano de obra (directa e indirecta)
 Costo de utilización de maquinaria y equipos
 Costos de energía
 Costos de consumibles (Materiales de aporte, gases, accesorios, fundentes, etc).
 Costos de inspección
 Costos de procesos complementarios (Preparación, corte, biselado, etc.
 Gastos generales y otros.

Materia prima y mano de obra:

Los costos de materia prima en estructuras soldadas son los más importantes, de tal forma
que muchos costos de fabricación se los obtiene a partir del costo de la materia prima.
Por ejemplo, en estructura metálicas soldadas:
 El costo unitario en estructuras es 2.50 – 4 $/kg
 Una estructura que pesa 3000 kg cuesta 7500 dólares.
 La mano de obra directa en soldadura es muy costosa, de tal forma que puede
representar la mano de obra y gastos generales hasta el 80% del costo total sin
tomar en cuenta materia prima.

Costo hora de utilización de equipos y maquinaria:

Representa el costo de utilización de un equipo o maquinaria por unidad de tiempo. Está

determinado por el costo del equipo, su depreciación, el tipo de trabajo, el tiempo de vida
útil de la máquina, etc.

Depreciación: Es un reconocimiento racional y sistemático del costo de las máquinas y

equipos distribuidos durante su tiempo de vida útil estimada, con el fin de obtener los
recursos necesarios para la reposición de los bienes con el fin de que conserve la
capacidad operativa y productiva de las máquinas y equipos.

Tiempo de vida útil de máquinas soldadoras:

Representa el tiempo en que una máquina soldadura permanece operativa y productiva y

que sea competente tecnológicamente. Depende de los siguientes factores:
 Tipo de máquina
 Sitio y condiciones de trabajo
 Marca del equipo
 Tiempo de los proyectos en donde trabaja la máquina
 Condiciones de mantenimiento de la máquina.
Depreciación de máquinas soldadoras:

Existen varios tipos de depreciación, sin embargo, lo que más se utiliza en ingeniería es
la depreciación lineal, que considera que la máquina se desgasta igual durante cada
periodo contable, de acuerdo a la siguiente fórmula:

𝐶𝑖 − 𝑉𝑑
𝐷𝑎 =
𝑇𝑢

Dónde: Da es la depreciación anual en dólares

Ci es el costo inicial en dólares
Vd es el valor de desecho en dólares
Tu es el tiempo de vida útil en años

Cuando se toma en cuenta el costo de mantenimiento anual del equipo se tiene la siguiente
fórmula:

𝐶𝑖 + 𝐶𝑚 − 𝑉𝑑
𝐷𝑎 =
𝑇𝑢

Dónde Cm es el costo de mantenimiento anual en dólares.

Con la depreciación se obtiene el costo/hora de las máquinas soldadoras y equipos

transformando las unidades respectivas considerando el tiempo neto de utilización de la
máquina.
Ejemplos:
1. Determine el costo hora de una maquina soldadora inversor Lincoln xpro 300,
cuyo costo inicial es de 4500 dolares destinado para trabajar en la construcción de
un puente, cuya duración es 2 años , con trabajo continuo de 4 horas diarias .

𝐶𝑖−𝑉𝑑
𝐷𝑎 = ; vd=0
𝑇𝑢

4500−0 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
Da= = 2250
2 𝑎ñ𝑜

𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 1 𝑎ñ𝑜 1𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠

𝐶𝑢 = 2250 ∗ ∗ = 1,54
𝑎ñ𝑜 365 4ℎ ℎ

2. Determinar el costo hora de una moladora bosh, cuyo costo inicial es de 240
destinado para trabajar en la construcción de un puente , cuya duración es de 2
años con trabajo continuo de 4 horas diarias de soldadura.
(vida útil de la moladora por lo menos un año)
 240 − 0(𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠)
𝐷𝑎 =
1𝑎ñ𝑜

240 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
𝐷𝑎 =
𝑎ñ𝑜

240𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 ∗ 1𝑎ñ𝑜 ∗ 1𝑑𝑖𝑎 0,164𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 0,657𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠

𝐶𝑢 = = =
𝑎ñ𝑜 ∗ 365𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ 4ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑎

3. Determinar el costo hora de una maquina soldadora moto soldadora lincoln

sam400 cuyo costo inicial es de 12500 dólares destinado para trabajar en campo
con trabajo continuo de 3 horas diarias de soldadura considerando un gasto anual
de 250 dólares en mantenimiento y que luego de 10 años de lo puede rematar a
2000 dólares

(12500 + 2500 − 2000)𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠

𝐷𝑎 =
10𝑎ñ𝑜𝑠
1300
𝐷𝑎 = 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
𝑎ñ𝑜
1300𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 ∗ 1𝑎ñ𝑜 ∗ 1𝑑𝑖𝑎 1.187𝐷𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
𝐶𝑢 = =
𝑎ñ𝑜 ∗ 365𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ 3ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎

Costo hora de máquinas soldadoras:

 El costo hora de las máquinas debe utilizar tiempos reales

 Debe considerar eficiencias
 Si es un valor muy bajo, la reposición de equipos demorará.
 Debe considerar el cambio tecnológico.
 Contablemente se debe manejar en cuentas separadas que permitan fácilmente
utilizar estos valores.
 El costo hora de un equipo no es ganancia, sino es un gasto.

Costo de consumibles en soldadura

Electrodos: El costo de los materiales de aporte en soldadura generalmente representan

entre un 8% a 15% de los costos totales, y para cuantificarlos se toma en cuenta los
siguientes criterios:
 Se debe conocer el volumen de la soldadura, considerando el área neta de la
soldadura y la longitud soldada.
 Se calcula el peso de la soldadura, tomando en cuenta el volumen por el peso
específico del acero.
 El costo es el producto total del costo unitario del metal de aporte multiplicado
por el peso total.
 Se debe considerar un rendimiento o porcentaje de desperdicio de metal de aporte
del proceso, que generalmente llega a un total del 20%.
Costos de energía:

Se aplica en electro soldadoras que consumen energía eléctrica como en otras máquinas
que consumen otro tipo de energía (Química).
Para el caso de electro soldadoras se basa en el consumo de energía, considerando la
potencia con la que se suelda, es decir:

𝐽
𝑃 =𝑉∗𝐼 [ ]
𝑠
$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 𝑃 [𝑘𝑊] ∗ 𝑇𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 [ℎ] ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑢 [ ]
𝑘𝑊 ∗ ℎ

Dónde: Costou es el costo unitario de la energía eléctrica. 0.14 [$/kW*h]

Nota: Además se debe considerar el ciclo de servicio que es el tiempo correspondiente

al arco eléctrico respecto al tiempo total de operación.

Costos unitarios en soldadura:

Es la forma más común de manejar costos y se miden en costo por metro lineal de
soldadura o costo por peso de estructura soldada. ($/m) o ($/kg)

Mano de obra en varios procesos 12 $/h

Gastos generales 16 $/h
Importe del depósito(cambia) 0.17 kg/m
Costo de energía 0.05 kW-h
Eficiencia de la fuente 50%
Fundente para SAW 1.5 kg/kg
Costo del fundente 0.88 $/kg
Para los procesos GMAW (MAG), flujo de gas 0.85 m^3/h
Costo del gas 1.4 $/m^3
Ciclo de servicio es el porcentaje del tiempo de 30
arco con respecto al tiempo total de operación Tiempo total de
funcionamiento
para la
máquina
Diametro del electrodo(mm) 4,8
Velocidad de soldaura(mm/min) 510
Costos del electrodo (dolares/kg) 1,75
Eficiencia del deposito % 68
Amperaje 300
Voltaje v 30
Costo unitario de la soldadura 3,52

Ejercicio 1
Con los datos indicados determinar el costo unitario del proceso smaw al tener una
aplicación de un metro de soldadura en un cordón de mantenimiento
Datos
L=1metro
V=510mm/min
Importe= 0.17kg/metro (para soldar 1 metro)

𝐿 =𝑣∗𝑡
1𝑚
𝑡𝑠 = = 1.96𝑚𝑖𝑛 = 0.033ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
0.51𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑇 =

𝑡𝑠
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = ∗ 100
𝑡𝑇
0.033ℎ
30 = ∗ 100
𝑡𝑇

𝑡𝑇 = 0.11ℎ
1) Mano de obra

𝑡𝑇
𝐶1 = 12𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 ∗
ℎ

=12*0.11=1.32Dolares/hora

2) Gastos generales

0.11ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐶2 = 16 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 ∗
ℎ
=1.76dolares/hora

3) Metal de aporte
1.75𝑑𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 ∗ 1.32
𝐶3 = 0.17𝑘𝑔 ∗ 1𝑚 ∗
𝑚𝐾𝑔
𝐶3 =0.39dolares

4) Suma =3,52
 Capítulo 8

Soldadura de Mantenimiento

La soldadura de mantenimiento es una aplicación de la tecnología de soldadura que busca

mediante la aportación de materiales de propiedades especiales recuperar elementos
mecánicos desgastados con el fin de prolongar su vida útil.

Puede tener dos partes: reconstrucción (Build-up) y aplicación de recubrimientos duros

(Hardfacing).

Etapas de los recubrimientos:

 Primer pase: Es un pase opcional y busca fijar una capa de un material de buena
soldabilidad sobre el material base que en muchos casos es un material de alto
porcentaje de carbono.

 Pases de relleno: Se aplican para reparar zonas afectadas usando un material

resistente al fisuramiento, de buena ductilidad y en el número de pases requeridos.

 Recubrimientos duros: Material resistente al desgaste depositado sobre el

material base o sobre los pases de relleno para extender la vida útil del producto
y se limita a la aplicación de 1, 2 o máximo 3 pases.

Aplicaciones de soldadura de mantenimiento

 Construcción
 Agricultura
 Minería
 Infraestructura ferroviaria
 Dragrado
 Elementos mecánicos
 Molinos de bolas y rodillos
 Canteras,cangilones,etc

Ámbitos de la soldadura de mantenimiento

La soldadura de mantenimiento puede ser aplicada para extender la vida útil de

componentes expuestos a un amplio rango de tipos de desgaste, esto incluye:

 Desgaste por fricción (Metal-Metal)

 Abrasión
 Impacto
 Impacto y abrasión, etc.

El aspecto más importante en la soldadura de mantenimiento es la selección de los metales

de aporte.

Tipos de desgaste:
Fricción: Desgaste que se produce en elementos que rotan o deslizan unos sobre otros y
que tienen o no lubricación.
Aplicaciones típicas: Ejes, rodillos de tractores, ruedas dentadas, bielas, muñones, etc

Abrasión severa: Desgaste producido por materiales arenosos que desbastan o erosionan
las superficies. La abrasión severa generalmente está acompañada de alta compresión o
impacto moderado. Para contrarrestar se requiere materiales de alta dureza pero también
resistencia al impacto.

Impacto severo: Desgaste producido por un severo golpe, el cual tiende a fisurar,
deformar, aplastar o arrancar la superficie. Los aceros al manganeso proveen la mayor
resistencia al impacto.
Aplicaciones: Cucharas de equipo caminero, cangilones, orugas, equipo de
ferrocarriles, martillos, molinos, etc.

Corrosión:
 Ataque químico
 En la mayoría de los casos el desgaste obedece a la combinación de varios
fenómenos de desgaste como los descritos anteriormente.

Selección del metal de aporte:

Depende fundamentalmente de tres factores:

1. Material base: Afecta directamente en la selección del metal de aporte.

2. Tipo de desgaste: Se considera especialmente en la selección de los
recubrimientos duros, es decir, en las últimas capas.
3. Proceso de soldadura: Considera las condiciones de aplicación, como posiciones
de soldadura, equipos, tamaño del elemento, etc.

Procesos de soldadura:

SMAW: Es el proceso por arco eléctrico que utiliza electrodos revestidos especialmente
para soldadura de mantenimiento, los cuales trabajan generalmente con DC+
Aplicaciones: Elementos pequeños, formas irregulares, difícil acceso, cualquier
posición de soldadura, electrodos disponibles para cualquier tipo de desgaste.

OAW: Es el proceso por llama oxiacetilénica que utiliza varillas especiales o polvos
metálicos para soldadura de mantenimiento
Aplicaciones: Elementos muy pequeños, formas irregulares, control muy preciso de
temperatura, control muy preciso de la cantidad de aporte, polvos metálicos son muy
costosos y disponibles.

SAW: Es el proceso por arco eléctrico sumergido que aplica metales de aporte en forma
de alambre continuo y generalmente utiliza corriente continua DC+. El costo de las
instalaciones es muy significativo.
Si >60 rowell C es muy duro
 Aplicaciones: Elementos grandes, procesos repetitivos, formas regulares: planas o
cilíndricas, proceso mecanizado, altas velocidades de aporte, trabaja sólo en posición
plana y horizontal.

GTAW: Es el proceso por arco eléctrico que utiliza electrodos no consumibles de

tungsteno y metales de aporte en forma de varilla en su versión manual o alambre
continuo en procesos automáticos y protección gaseosa inerte de argón. Es un proceso
muy costoso.

GMAW/FCAW: Es el proceso semiautomático por arco eléctrico que utiliza electrodos

continuos y consumibles y tienen protección de gases inertes o activos. FCAW
autoprotegidos.

La soldadura como proceso de reparación:

El desgaste de los materiales puede deberse a varios factores como:

 Fricción  Corrosión  Altas

 Impacto  Cavitación temperaturas
 Oxidación  Abrasión

Espesor Inicial Espesor de Mantenimiento Espesor de Rotura

Características de los recubrimientos:

 Se requiere una gestión de mantenimiento para determinar el tiempo en que deben

recuperarse.
 Se puede dar cuenta por el deterior de potencia, vibraciones, funcionamiento
inapropiado.
 Se debe evitar la soldadura de reconstrucción.

Aplicaciones de la soldadura de mantenimiento:

 Construcción  Dragado  Canteras

 Agricultura  Elementos  Cangilones
 Minería mecánicos
 Infraestructura  Molinos de bolas
ferroviaria y rodillos

Proceso tecnológico para recubrimientos superficiales:

Identificación del Conocer su comportamiento, tipo de desgaste

elemento mecánico Establecer propiedades requeridas
Recocido de mate- Opcional, cuando ha sido tratado térmicamente
riales templados Eliminar los tratamientos térmicos anteriores.

Limpieza y prepa- Establecer el grado de desgaste

ración superficial Establecer el tipo de desgaste

Precalentamiento Evita el fisuramiento

Selección del re- Selección del proceso

cubrimiento Tipo de desgaste
Forma del material base

Aplicación del Procedimientos certificados

recubrimiento WPS, PQR, WPQ

Control de Control superficial

calidad Medición de dureza
Control dimensional

Selección del metal de aporte:

Tipo de desgaste Dureza recomendada

Reconstrucción Rockwell C: 31 - 38
Fricción metal-metal Rockwell C: 40 - 65
Impacto severo Rockwell C: 17 -20 (Sin trat)
Rockwell C: 40 - 50 (Con trat)
Abrasión severa Rockwell C: 60 -69
Abrasión+impacto Rockwell C: 28 - 53