En la actualidad es muy común ver que la mayoría de las obras civiles están

hechas de concreto, así como en tiempos pasados la arcilla o el barro era muy
común para ser utilizado en las construcciones. Cuando se estudian los
procedimientos para dosificar mezclas de concreto, se recomienda hacer mezclas
de prueba, con el fin de determinar que las proporciones del hormigón cumplan con
aquellas características deseadas, para ser utilizado en la construcción.
Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto
realizar todo tipo de ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar
el comportamiento de los elementos en este caso del concreto a la hora de la
implementación de las estructuras, en el campo de la ingeniería civil se encuentran
numerosos ensayos como el ensayo a tracción, ensayo a compresión, que nos
ayudan a determinar la resistencia del mismo.
RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO
La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas
mecánicas que pueden ser destructivas, las cuales permiten probar repetidamente
la muestra de manera que se pueda estudiar la variación de la resistencia u otras
propiedades con el paso del tiempo.
El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas de
resistencia mecánica a la compresión simple es el ensayo de probetas cilíndricas,
las cuales se funden en moldes especiales de acero o hierro fundido. El
procedimiento para realizar este ensayo es el siguiente:
Se emplean cilindros de 15cm de diámetro por 30cm de longitud, para cada edad
se debe ensayar 2 cilindros como mínimos y trabajar con el valor promedio, se debe
aceitar las paredes del molde; al llenar este se debe obtener una buena
compactación la cual puede realizarse con varillas (método apisonado) si el
asentamiento es mayor a 7,5cm o con vibrador (método de vibrado) si el
asentamiento es menor a 2,5cm
La varilla de compactación que se utiliza debe ser de acero estructural
Cilíndrica y lisa, de 16mm de diámetro y de longitud aproximada de 600 mm la punta
debe ser redondeada. Luego se procede a llenar los cilindros con concreto en capa
de igual volumen aproximadamente, el número de capas dependerá del método de
compactación escogido, por ejemplo:
Varillado: 3 capas; Vibrado: 2 capas.
Para el método de apisonado cada capa debe compactarse con 25 golpes,
los cuales se deberán distribuirse uniformemente en toda la sección transversal del
molde. Si al retirar la varilla quedan huecos en el cilindro, estos deben eliminarse
golpeando suavemente las pareces del molde.
 Es importante que la vibración se transmita al cilindro el tiempo suficiente
para que con esto se pueda alcanzar la mejor compactación del concreto, debido
que un exceso de vibración puede causar segregación
Los moldes con el concreto se deben colocar durante las primeras 16 horas
mínimo y máximo 24 horas sobre una superficie rígida libre de vibración y sin
ninguna otra perturbación, los cilindros deben mantener una temperatura entre los
16ºc y 27ºc en la que se prevee la perdida de humedad de los mismos.
Para los ensayo de compresión deben sumergirse los cilindros 24±4 horas o
más inmediatamente antes de la rotura para asegurar una condición uniforme de
humedad.
Los cilindros no deben estar expuestos a goteras o corrientes de agua, si se
desea almacenamiento bajo agua esta debe estar saturada de cal. Es importante
verificar el control de calidad, estos cilindros deben removerse de los moldes
después de 20 (más o menos) 4 horas de haber sido moldeados.
Antes hay que probar los cilindros se bebe comparar que sus bases sean
planas, las bases de los cilindros que no sean planas dentro de los 0,005mm deben
refrentarse. El refrentado se puede hacer de mortero de azufre o yeso de acuerdo
a la norma NTS 504.
Los cilindros deben ensayarse tan pronto como sea posible, en estado
húmedo se llevan a la máquina de ensayo y se le aplaca una fuerza de velocidad
constante (1,4 A 3,5 Kr/cm²/s) hasta que el cilindro falle. La resistencia a la
compresión del concreto se debe determinar como el promedio de al menos dos
cilindros probados al mismo tiempo.
Ensayo de Resistencia A La Tensión
El concreto se caracteriza por tener una excelente resistencia a la co
mpresión, sin embargo su capacidad a la tensión es tan baja que se le desprecia
para propósitos estructurales.
La resistencia a tensión es difícil medir por ensayos directos, debido a las
dificultades para montar la muestra y las incertidumbres que existen sobre los
esfuerzos secundarios inducidos por el implemento que sujeta la muestra.
Para evitar este problema existe un método indirecto norma (NTC 722), en el
cual la resistencia a tensión se determina cargando a compresión el cilindro de 15cm
de diámetro y 30cm de longitud, a lo largo de dos líneas axiales totalmente
opuestas; los listones diametrales de apoyo deben ser dos tiras de cartón o madera
laminada, libras de imperfecciones, de 3mm de espesor y 25mm de ancho
aproximadamente. La elaboración y curado de los cilindros se realiza en forma
similar al ensayo de compresión, la velocidad de aplicación de la carga debe ser de
7 a 15 Kg/cm²/min. La resistencia a la tensión se calculada con la siguiente
ecuación:

En el caso de no realizarse el ensayo a tensión puede tomarse como el 10% de la

resistencia a la compresión.
El incremento de resistencia del hormigón es mayor en las primeras edades,
ralentizándose el proceso con el paso del tiempo hasta que se estabiliza.
Normalmente se adopta como patrón la resistencia a la edad de 28 días, habiéndose
alcanzado a esa edad gran parte de la resistencia total.
Los factores que más influyen sobre la velocidad de endurecimiento del hormigón
son las características del cemento, el proceso de curado y el empleo de aditivos y
adiciones.
En el siguiente listado se muestra la resistencia del concreto que se obtiene después
de los días, 1,3,7,14 y 28, tomando en cuenta la utilización del grado del concreto
usado.
1 dia 16%
3 dias 40 %
7 dias 65%
14 dias 90%
28 dias 99%
ENSAYOS DE RESISTENCIA DEL ACERO EN CABILLAS
El acero es el más resistente de los materiales estructurales comúnmente
usados. La resistencia de diseño de la mayoría de los perfiles de acero laminados
en caliente es de 340 mega-pascales tanto en compresión como en tracción,
mientras que en algunas calidades especiales llegan a 480 mega-pascales.
 Ensayo De Compresión
El ensayo de compresión es poco frecuente en los metales y consiste en
aplicar a la probeta, en la dirección de su eje longitudinal, una carga estática que
tiende a provocar un acortamiento de la misma y cuyo valor se irá incrementando
hasta la rotura o suspensión del ensayo.
El diagrama obtenido en un ensayo de compresión presenta para los aceros,
al igual que el de tracción un periodo elástico y otro plástico.
En los gráficos de metales sometidos a compresión, que indica la figura
siguiente obtenidas sobre probetas cilíndricas de una altura doble con respecto al
diámetro, se verifica lo expuesto anteriormente, siendo además posible deducir que
los materiales frágiles (fundición) rompen prácticamente sin deformarse, y los
dúctiles, en estos materiales el ensayo carece de importancia, ya que se deforman
continuamente hasta la suspensión de la aplicación de la carga, siendo posible
determinar únicamente, a los efectos comparativos, la tensión al límite de
proporcionalidad.
Ensayos De Tracción
Debido a la gran cantidad de información que puede obtenerse a partir de
este ensayo, es sin duda alguna, uno de los test mecánicos más empleados para el
acero. La versatilidad del ensayo de tracción radica en el hecho de que permite
medir al mismo tiempo, tanto la ductilidad, como la resistencia. El valor de
resistencia es directamente utilizado en todo lo que se refiere al diseño.
Mide la tenacidad y plasticidad del material. Consiste en el estiramiento de
una probeta normalizado mediante carga axil y conjuntamente se va dibujando una
gráfica llamada diagrama de tensiones. Se destacan en el ensayo para barra lisa y
acero ordinario tres etapas definidas:
 límite de proporcionalidad (comportamiento elástico)

 límite de fluencia (cedencia)

 límite de tenacidad (estricción y rotura).

La plasticidad del material se manifiesta en el alargamiento relativo (d) y en

la estricción del área (e).
Alargamiento de rotura dr = L1 - L0 / L0 x 100
Estricción de rotura er = F0 - F1 / F0 x 100
L0 y F0 = dimensiones iniciales.
L1 y F1 = dimensiones después de la rotura.
 La relación f = P / F0 nos indica los valores tensionales en los puntos
relevantes del diagrama.
La capacidad del material de oponerse a su deformación por acciones
externas se denomina módulo de elasticidad y se representa por la letra E. Su valor
es el del ángulo (a) que forma la gráfica en su período elástico con el eje de los
alargamientos y se expresa en kg/cm2. Cada material tiene un valor determinado
de E que lo caracteriza