Propiedades de Las Rocas

· Propiedades de las Rocas
Propiedades de las Rocas de

Construcción y
Ornamentación
Las rocas, y otros materiales pétreos
artificiales utilizados en la construcción, son sustancias heterogéneas

caracterizadas por amplios rangos de variación composicional,
textural y estructural. Esta variabilidad hace que
las
propiedades de los materiales, que son las que dictan sus campos de
aplicación, sean también variables. Así, la
adecuación de un material para un
propósito concreto, tanto desde el punto de vista constructivo-ornamental como

restaurador, debe basarse en determinadas propiedades que deben, a su vez, ser
fácilmente medibles en el
laboratorio.
Las propiedades de los materiales se
clasifican generalmente como físicas, químicas y mecánicas,
aunque en
el campo de la construcción/ornamentación/restauración también pueden
incluirse las propiedades relacionadas
con su trabajabilidad.
Es evidente que la lista de propiedades que pueden medirse en un material es
muy extensa.
Por ello en este tema se presentan aquellas que tienen más
relevancia desde el punto de vista que nos atañe.
Dentro de las propiedades físicas
se incluyen densidad, porosidad, permeabilidad a líquidos y gases, capacidad

calorífica, conductividad y expansión térmicas, etc. Entre las propiedades químicas
pueden incluirse la resistencia a
soluciones ácidas y alcalinas, y a
las reacciones inducidas por la presencia de sales. Las propiedades mecánicas

incluyen la resistencia a la compresión, tensión, flexión e impacto y
penetración por otro cuerpo y por otras acciones
que involucran la generación
de fuerzas, como la cristalización de hielo y sales en el interior del sistema
poroso de
los materiales y los cambios volumétricos de los mismos debidos a
cambios de temperatura.
Estas propiedades, que en última instancia
resultan de la composición química y mineralógica de los
materiales, de su
textura y de su estructura, permiten caracterizar la resistencia de los
materiales a los agentes de
deterioro. Esto último gobierna la vida útil del
material, que a fin de cuentas es equivalente a la vida útil de las
partes del
edificio construidas con el mismo y, para determinados elementos constructivos,
del edificio mismo.
Una misma propiedad de un material puede
medirse en distintos aparatos, bajo distintas condiciones
experimentales y
utilizando probetas de muestra de distintas dimensiones y formas. Esto supone
generalmente
obtener resultados distintos para una misma propiedad, por lo que
éstas deben medirse siguiendo normativas que
aseguren que los datos obtenidos
son comparables con los obtenidos en otros laboratorios. Entre estas normas
cabe
mencionar las de la
Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales (American Society for Testing Materials, o
ASTM), las de
grupo italiano para la
Normativa de Productos Pétreos (Normativa Manuffati Lapidei, o NORMAL)
del
Consiglio Nazionale delle Ricerche-Istituto Centrale per il Restauro (CNR-ICR) y
las de la Reunión
Internacional
de
Laboratorios
de Ensayos
de Materiales
(RILEM), incluyendo las de la
Comisión 25 para la Protección y Erosión de los
Monumentos (25 Protection and Erosion des Monuments, o PEM)
de la RILEM.
1.PROPIEDADES FISICAS
1.1.ISOTROPÍA Y ANISOTROPÍA
Estos conceptos se utilizan para calificar el
comportamiento de los materiales respecto de las direcciones del
espacio. Así,
un material es isótropo respecto de una propiedad determinada cuando esa propiedad
no varia al
variar la dirección en la que se mida la propiedad. En este
caso, se dice que la propiedad es escalar. Por el
contrario, un
material es anisótropo cuando la propiedad varía según la dirección
considerada. En este caso, la
propiedad es vectorial.
1.2.DENSIDAD Y PESO ESPECIFICO (ASTM #12-70)

Tanto la densidad como el peso específico son
propiedades que no dependen de la dirección de medida, esto es,
son propiedades
escalares
Aunque se utilizan indistintamente, los
términos de densidad y peso específico no son idénticos. La densidad

es la relación entre la masa y el volumen de la sustancia, midiéndose
en unidades de masa/unidades de volumen
(e.g., g/cc). El peso específico es la relación
numérica entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen de
http://www.ugr.es/~agcasco/personal/restauracion/teoria/TEMA05.htm[14/4/2018 14:30:34]
agua a 4°C,
esto es la relación entre las densidades del cuerpo y la del agua. Esta
propiedad es adimensional (no se
expresa en términos de unidades
determinadas) ya que es la relación entre dos cantidades con la misma
dimensión.
Dado que el volumen del agua varía con la temperatura, se toma como
referencia la densidad del agua a 4°C.
Densidad = masa/volumen (gr/cc)
Peso específico = Densidad cuerpo/Densidad agua a 4°C
En los minerales, ambas magnitudes son función de la estructura cristalina y la composición del mineral, así
como de
la temperatura y presión, ya que los cambios de estos factores provocan
contracciones (descenso de T y/o
aumentos de P) o expansiones (aumento de T y/o
descenso de P) de las estructuras. Los cambios de estructura
afectan a estas
magnitudes; así por ejemplo, la calcita presenta un peso específico de 2.72 y
el aragonito 2.94, y el
cuarzo-a 2.65 y el cuarzo-b 2.40.
La composición también afecta en el caso de los minerales solución sólida; así
por
ejemplo, el peso específico del olivino aumenta a medida que los átomos de
Fe (más pesados) sustituyen a los de Mg
(más
ligeros), pasando de 3.22 para el Mg2[SiO4]
(forsterita pura) a 4.41 para el Fe2[SiO4] (fayalita pura).
Cuando se consideran otro tipo de sustancias (por

ejemplo, rocas), la densidad o densidad real se define
como la masa
por unidad de volumen de una sustancia, esto es la razón entre la masa en
reposo y su volumen,
considerando sólo la parte impermeable (esto es,
excluyendo el volumen ocupado por los poros):
donde: r es la densidad (kg/m3)

M es la masa (kg) de la sustancia y
V
es el volumen (m3) de la parte impermeable de la sustancia.
La densidad de algunos materiales de
construcción se presenta en la
Tabla 1.
Tabla 1. Densidad (kg/m3) de algunos

materiales de construcción
(de Komar,
1987).
Acero 7800-7900
Cemento Portland 2900-3100
Granito 2700-2800
Arena cuarzosa 2600-2700
Ladrillo 2500-2800
Vidrio 2500-3000
Caliza 2400-2600
Madera 1500-1600
La densidad
global (a veces también denominada densidad aparente) es la masa por
unidad de volumen de
un material en su estado natural, incluyendo poros y todo
tipo de espacios abiertos:
donde: ro es la densidad global del material

(kg/m3)
M1
es la masa global (kg)
del material y
V1
es el volumen global (m3) del material.
La densidad global de los materiales depende

de su porosidad y contenido de espacios abiertos. Materiales
sueltos como
arena, piedra molida y cementos se caracterizan por su masa global. El volumen
de estos materiales
incluye tanto los poros y espacios abiertos existentes dentro de los granos como entre los granos. La densidad global
de
los materiales condiciona en gran medida sus propiedades fisico-mecánicas,
tales como resistencia a la
compresión y conductividad térmica, que a su vez
son cruciales para cálculo de estructuras y diseño de edificios.
Evidentemente,
la densidad global de los materiales es fuertemente variable (Tabla 2).
El peso
específico o peso específico verdadero de una
sustancia es la razón entre la masa de una unidad de
volumen de la sustancia y
la masa de la misma unidad de volumen de agua destilada. Para los sólidos, el
volumen
considerado es el de la parte impermeable. El peso específico global se

define de manera similar, aunque considera
el volumen total del cuerpo, incluyendo
los poros.
Tabla 2. Densidad global (kg/m3) y porosidad (%) de rocas y

materiales
de construcción (de Winkler, 1973 y Komar, 1987)
Densidad
global Porosidad
Acero 7800-7850
Granito 2600-2800 0.15-1.5
Gabro 3000-3100 0.1-0.2
Riolita 2400-2600 4.0-6.0
Basalto 2800-2900 0.1-1.0
Arenisca 2000-2600 5.0-25.0
Lutita 2000-2400 10.0-30.0
Caliza 2200-2600 5.0-20.0
Dolomia 2500-2600 1.0-5.0
Gneiss 2900-3000 0.5-1.5
Mármol 2600-2700 0.5-2.0
Cuarcita 2650 0.1-0.5
Pizarra 2600-2700 0.1-0.5
Hormigón pesado 1800-2500
Hormigón ligero 500-1800
Ladrillo 1600-1800
Arena 1450-1650
Plástico poroso 20-100
1.3.POROSIDAD
La porosidad de un material es el
volumen de espacios abiertos que contiene relativo a su volumen total. Los
poros
son pequeños espacios abiertos existentes en los materiales rellenos
por soluciones acuosas y/o gaseosas
(e.g., aire). Los
poros pueden estar abiertos (i.e., intercomunicados) o cerrados, y ser grandes
o pequeños. El tamaño
de poro medio y el grado de intercomunicación entre los
poros determinan el tipo y grado de movimiento de
soluciones líquidas y
gaseosas por el interior de los materiales. Esto controla en gran parte su
durabilidad. Los poros
pueden clasificarse en función de su tamaño en:
Ø Megaporos:_____________ 256-0.062 mm
Ø Macrocapilares:_________ 0.062-0.0001 mm
Ø Microcapilares:_________ <0.0001 mm
Existen distintos conceptos de porosidad. La
porosidad teórica viene dada por la ecuación:
donde: P es la porosidad total (%)
Vp (m3) es el volumen de poros

Vsólidos (m3) es el volumen agregado
de las partículas sólidas y
Vo (m3) es el volumen total de la muestra.
Teniendo en cuenta que la relación entre

masa, volumen y densidad, y que la masa del material poroso es
idéntica a la
masa de la sustancia (sin poros) si los poros están ocupados por vacío, la expresión
anterior queda:
donde: P es la porosidad total (%)

ro es la densidad global del material
(kg/m3) y
r es la densidad real de la sustancia (kg/m3),
asumiéndola libre de poros.
La densidad de la sustancia libre de poros es

difícil de estimar. Por ello se recurre a otro tipo de mediciones. La
porosidad
total efectiva es la porosidad medible
mediante intrusión de mercurio hasta una presión forzada de
1000 atmósferas,
aunque se puede llegar hasta varios miles de atmósferas:
donde: Pt es la porosidad
total efectiva (%)
Vp (m3) es el volumen de mercurio intuido y
Vo (m3) es el volumen de la muestra seca.
Mediante la técnica de intrusión forzada de

mercurio puede estimarse no sólo la porosidad total efectiva, sino la
porosidad
media (%) comprendida entre un determinado rango de tamaño de poro,
medido en términos de radio o
diámetro de poro. En general, los aparatos (porosímetros de Hg) más comunes
permiten evaluar los porcentajes de
radios de poro menores de 1 mm
de los materiales, por lo que no se obtiene información sobre la
porosidad debida
a megaporos, que en algunas rocas
sedimentarias y materiales de construcción como morteros puede ser muy
elevada.
Las dimensiones de las probetas de muestra medidas en el porosímetro
de Hg dependen del aparato
utilizado, aunque es común
que sean pequeñas, de unos mm de diámetro. Para
asegurar que los análisis sean
representativos, pueden seguirse las
recomendaciones del Documento NORMAL 4/80.
Otra medida de la porosidad se puede obtener

mediante pesada hidrostática, que define la porosidad abierta
o accesible al agua. El material se
sumerge en agua (u otro líquido de densidad conocida) hasta su saturación (ver

más adelante), calculándose la porosidad a partir de la masa del material seco,
saturado y saturado por pesada
hidrostática (i.e., peso de la muestra saturada
inmersa en un recipiente con agua) mediante la expresión:
donde: no es la porosidad abierta (%)

Ms (kg) es el peso medido en saturación
Mo (kg) es el peso seco de la muestra, y
Mh (kg) es el peso de la muestra saturada
medida por pesada hidrostática.
Al contrario que la porosidad total efectiva

medida por intrusión forzada, la porosidad abierta da información
sobre la
porosidad debida a los poros más gruesos por los que el agua puede circular. No
obstante, no se pueden
extraer valores de porosidad media para distintos rangos
de tamaño de poro. Las dimensiones de las probetas de
muestra son las mismas
que las utilizadas para estimar la saturación de agua.

Figura 1. Porosidad total por intrusión
de Hg y distribución de la porosidad en función del
radio de poro (% volumen
absoluto y acumulado) en biocalcarenita
y mortero de cal de San Jerónimo, Granada (de Fernández-Cardell,
1998).
1.4.ADSORCION Y ABSORCION DE AGUA

Estas propiedades se relacionan con la
movilidad de vapor de agua o agua líquida en los materiales, esto es con
la permeabilidad
del medio a estas sustancias:
· Adsorción es la adhesión de
moléculas de gases o de moléculas en solución a las superficies de los cuerpos

sólidos con los que están en contacto. La higroscopicidad
es la propiedad de los materiales de adsorber
vapor de agua de la atmósfera.
· Absorción es la incorporación o
asimilación de líquidos en el interior del sistema poroso del material. La
succión de agua es la propiedad de los
materiales de absorber agua líquida en contacto con los mismos.
La higroscopicidad está controlada por
la temperatura y humedad relativa del aire, por los tipos de poros, su
número y
tamaño, y por la naturaleza de la sustancia implicada. Debido a la naturaleza
polar del agua, este último
control se debe a la existencia o no de cargas
residuales no compensadas en las superficies de las sustancias. Así,
las
superficies de algunas sustancias compuestas por átomos con enlaces iónicos atraen
al agua (i.e., sustancias
hidrófilas) mientras que las
superficies de otros compuestos por átomos con enlaces covalentes la repelen
(i.e.,
sustancias hidrófobas). Las sustancias hidrófilas tienen a disolverse en
agua, mientras que las hidrófobas no,
resistiendo la acción de los medios
acuosos.
A igualdad de otros factores, la
higroscopicidad de un material depende del área superficial expuesta, i.e.,

incluyendo la de los poros y canales capilares. Los materiales con idéntica
porosidad total, pero con poros más finos
(capilares) son más higroscópicos que
los que presentan poros grandes, lo cual es debido a que los primeros
presentan
mayor superficie específica.
Figura 2. Adsorción de moléculas agua

(polares) por partículas hidrófilas (con cargas electrostáticas residuales en
su
superficie) durante ciclos de mojado y secado.
La succión de agua en el interior de

los sistemas porosos de los materiales incluye también la higroscopicidad.
La
saturación en agua afecta de forma sustancial a otras propiedades físicas y
mecánicas de los materiales, tales
como densidad global, conductividad térmica
y resistencia mecánica, por lo que su medida es importante. La técnica
es muy
sencilla, y se basa en sumergir una probeta de muestra completamente en agua, a
tiempos parciales, y
medir el incremento de masa de las probetas en esos
tiempos. Las recomendaciones del Documento NORMAL 7/81
indican utilizar
probetas cúbicas de 5x5x5 cm. Los incrementos de masa permiten calcular la cantidad
de agua
absorbida:
donde: Wt (%) es el contenido de agua absorbida en el tiempo t (s)

Mt (kg) es el peso medido en el tiempo t (s) y
Mo (kg) es el peso seco de la muestra
Por lo tanto, Wt representa incrementos de masa en % relativos al material seco.

Estos datos permiten construir
curvas Wt-t (generalmente, el tiempo se expresa como ),
que caracterizan el comportamiento del material.
La absorción de agua es función de la

porosidad total, y del tamaño y forma de los poros. Así, la cantidad de
agua
absorbida es siempre menor que la porosidad total del material ya que parte de
los poros se encuentran
cerrados, i.e., aislados del medio exterior y no
accesibles al agua. Dado que los porcentajes de agua absorbida son

proporcionales a la porosidad del material, y esta puede variar entre distintos
materiales, se recurre a una
normalización ulterior para comparar materiales de
porosidad variada. Esta normalización se lleva a cabo respecto
del porcentaje
en peso de agua bajo saturación forzada, esto es, bajo condiciones de presión
mucho menores de la
atmosférica, tendiendo al vacío, recalculando el incremento
de masa en los distintos tiempos respecto de la cantidad
máxima de agua
absorbida (Wt,max), esto es, el porcentaje de peso de agua para el tiempo t. Esta normalización
permite obtener el grado de saturación en función del tiempo:
donde: St es el grado de saturación (%)

Wt (%) es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t (s) y
Ws (%) es el porcentaje en peso de agua bajo la saturación forzada.
1.5.DESORCION DE AGUA
Los materiales localizados en contacto con el
aire retienen cierta cantidad de humedad. La cantidad de agua
retenida es
función de las condiciones ambientas (temperatura y humedad relativa), así como
de la naturaleza de las
sustancias (hidrófilas o hidrófobas) y de la
composición de la solución acuosa (agua pura vs. soluciones salinas). Si
las
condiciones ambientales cambian, por ejemplo, descendiendo la humedad relativa,
el material tiende a ceder
vapor de agua al medio aéreo, secándose. Este
proceso de desorción de agua es inverso al de
adsorción, aunque si
la muestra se encuentra saturada en agua, es inverso al de
absorción.
La tasa de desorción
o secado depende de la diferencia entre la humedad del material y la del medio
ambiente
(a mayor diferencia, mayor tasa de secado), de la naturaleza del
material y de la naturaleza de la porosidad
(sustancias hidrorepelentes
con poros grandes tienden a eliminar más rápidamente la humedad).
La técnica de medición de la desorción de agua es similar a la de saturación de agua, y
persigue evaluar la
facilidad de los materiales para eliminar el agua absorbida
en el interior de su sistema poroso. El ensayo se realiza
con el mismo material
utilizado en el de saturación, y se basa en medir las pérdidas de masa, a
tiempos parciales,
respecto del peso de la muestra saturada en agua. Este
ensayo debe realizarse en un ambiente con temperatura (20
ºC)
y humedad relativa (60 %) constantes para asegurar la comparación de muestras
distintas. Las pérdidas de
masa permiten calcular la cantidad de agua desorbida:
donde: We (%) es la cantidad

de agua perdida
Mt (kg) es la masa medida en el tiempo t (s) y
Mo (kg) es el peso de la muestra saturada
en agua.
Por lo tanto, We representa pérdidas

de masa en % relativos al material saturado. Igualmente, estos datos permiten

construir curvas We-t
(generalmente, el tiempo se expresa como ),
que caracterizan el comportamiento del
material.
Al igual que en el caso de absorción, se
calcula el grado de saturación en
función del tiempo con el fin de
comparar muestras de porosidad muy variada:
donde: Se (%) es el grado de saturación

We es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t (seg) y
Ws es el porcentaje en peso de agua bajo la saturación forzada.
Las tasas de saturación observadas en los

ensayos de absorción y desorción, evaluadas mediante
las curvas
respectivas St-t
y Se-t no tienen porque
coincidir. Esto se debe a que los procesos físicos involucrados en ambos

procesos son distintos.
Como se ha indicado más arriba, la humedad en
los materiales de construcción afecta a sus propiedades físicas
y mecánicas. El
principal efecto es un cambio de volumen: los materiales se hinchan cuando
absorben agua y se
contraen al evacuarla. Dado que los cambios de volumen
generan tensiones internas en los materiales, ciclos
continuados a escala
diaria y estacional de mojado-secado inducen esfuerzos alternantes en el
material que, aunque
poco significativos en términos absolutos para materiales
pétreos, generan pérdida de resistencia mecánica por
fatiga (ver más adelante).
Un ejemplo claro son los morteros, cuyo aglomerante (cal, cemento) sufre
contracción
durante el secado mientras el árido no, lo que genera esfuerzos tensionales que conllevan la pérdida de cohesión del

agregado por microfracturación del aglomerante.
Ensayos de ciclos de secado-mojado durante largos periodos de
tiempo permiten
calificar la resistencia al deterioro por esta causa.
1.6.CAPILARIDAD
El fenómeno de la capilaridad, cuyo resultado
es el movimiento ascendente o descendente de un líquido en el
interior de un
tubo fino de un material sólido cuando éste es sumergido en el líquido, es
debido a la existencias de
fuerzas en la superficie de las sustancias sólida (e.g., vidrio), líquida (e.g.,
agua) y gaseosa (e.g., aire) en contacto.
Estas
fuerzas se denominan de tensión superficial. La conjunción
de estas fuerzas hace que las gotas de un líquido
depositadas sobre la
superficie de un material sólido presenten ángulos de contacto sólido-líquido
variados en
función de la naturaleza de los sólidos y líquidos. Así, los
líquidos “mojan” a los sólidos cuando
el ángulo de contacto
está comprendido entre 0 y 90º, en cuyo caso el líquido
asciende por el capilar. Si por el contrario la conjunción de
fuerzas mencionada
anteriormente condicionan que el ángulo de contacto sólido-líquido esté
comprendido entre 90 y
180, el líquido no moja al material y desciende por el capilar. Estas
relaciones se ilustran en las Figuras 3 y 4. En
consecuencia, el efecto que
debe producir un material hidrofugante (protectivo o consolidante) aplicado sobre un
material debe ser el de
incrementar el ángulo de contacto del material pétreo, y obstaculizar el
ascenso del agua por
su sistema poroso. El efecto contrario es el obtenido por
los agentes detergentes o jabones (i.e., tensoactivos).
La altura a la que asciende (o desciende) un
líquido en un capilar no es sólo función del ángulo de contacto,
sino que
depende también del radio del capilar. La ecuación que permite calcular la
altura alcanzada es:
donde: h es la altura (m)

SLV es la tensión superficial
líquido-vapor (0.0728 N/m para el agua-aire, a 20 ºC)
q es el ángulo de contacto (en radianes, = grados·p/180)
r es la densidad del líquido (1000 kg/m3
para el caso del agua)
g es la aceleración de la gravedad (9.8 m/seg2) y
r es el radio de poro (m)
Figura 3. Variación en el ángulo de

contacto sólido-líquido. En (a) el líquido (e.g.,
agua) moja al sólido (e.g., piedra), y q <
90º, mientras que en (b) el líquido (e.g.,
mercurio) no moja al sólido y q >
90º.
Figura 4. Fuerzas resultantes (F) de la

conjunción de las tensiones
superficiales en un sistema sólido-líquido-gas en un
tubo capilar (w es el peso
de la columna de agua para el caso a). El líquido se eleva una altura h si (a) q < 90º, y
desciende si (b) q > 90º.
La Figura 5 muestra
las curvas altura-radio de capilar calculadas para el sistema agua-aire y
distintos valores
de q.
Nótese que valores de altura negativos se obtienen para ángulos q > 90º, lo que implica que el agua
descenderá
en el capilar, y que la altura ascendida (o descendida) es del orden
de varios metros para radios de poro muy
pequeños, como los que generalmente
presentan rocas y morteros.
Figura 5. Curvas altura-radio de capilar

calculadas para el sistema agua-aire.
La rutina de trabajo (recomendaciones RILEM y

NORMAL 11/85) consiste en la colocación de las probetas (la
relación de
área/volumen de la probeta cúbica, prismática o cilíndrica debe estar comprendida
entre 1 y 2 cm-1)
sobre una superficie
mojada, dentro de una cubeta de material plástico con agua destilada e
interfase de papel
absorbente para asegurar un flujo de humedad continua, sin
llegar a mojar otra superficie que no sea la base de la
probeta. Para evitar
una rápida evaporación del agua de la cubeta, ésta se cubre con una tapadera de
plástico
protegida con papel absorbente para evitar el goteo de condensación
sobre las probetas junto con las paredes
laterales de la cubeta. El recipiente
debe colocarse dentro de una campana aislante con unos valores de temperatura
y
de humedad relativa constantes.
El ensayo consiste en pesar y medir la altura
del agua sobre las diferentes probetas a tiempos parciales. Las
pesadas se
realizan eliminando previamente el exceso de agua depositada sobre la base de
las probetas con una
bayeta absorbente ligeramente humedecida; de esta forma se
retiran los excesos de agua sin llegar a restar parte de
la contenida en la
probeta. Los resultados que se obtienen con el ensayo son los siguientes: peso
en función del
tiempo (Mt)
expresado en gramos y altura ascendida en función del tiempo (ht)
expresada en centímetros. La
cantidad o incremento de agua absorbida de la muestra, por unidad de superficie en el
tiempo se calcula con la
siguiente ecuación:
donde: M/S es el incremento de masa por

unidad de superficie (kg/m2)
Mt (kg) es el peso de la muestra en función
del tiempo t (s)
M0 (kg) es el peso de la muestra seca y
S es el área (m2) de la cara de la probeta en contacto
con el agua.
Con los datos obtenidos es posible construir
dos curvas, una de absorción capilar y otra de ascenso capilar, en
función de (min0.5). La primera se traza en
función del incremento de peso experimentado por la probeta a lo
largo del
ensayo, la segunda curva representa la altura de agua ascendida en función del
tiempo transcurrido.
Además de observar el comportamiento del material, se
pueden obtener el coeficiente de absorción capilar (con
dimensiones kg/m2·s0.5)
y el coeficiente
de penetración capilar (con dimensiones m/s0.5) obtenidos
mediante
cálculos de regresión en los tramo rectilíneos de las curvas.
2.PROPIEDADES MECANICAS
Las propiedades mecánicas definen la
capacidad del material para resistir acciones externas o internas que
implican
la aplicación de fuerzas sobre el mismo. Esencialmente, estas fuerzas son de compresión,
tensión
(o
extensión), flexión y de impacto.
2.1.RESISTENCIA A LA COMPRESION
La resistencia a la compresión es la carga (o
peso) por unidad de área a la que el material falla (se rompe) por
fracturación por cizalla
o extensional
(Figura 6). Esta propiedad es muy importante en la mecánica de materiales,

tanto en situación no confinada (i.e., uniaxial) como confinada (i.e., triaxial). Dado que los
materiales cerca de la
superficie terrestre, incluyendo los edificios, suelen
estar sometidos a condiciones no confinadas, consideraremos
exclusivamente esta
situación. En este caso, la resistencia a la compresión uniaxial (i.e., longitudinal) se mide
en
una prensa hidráulica que registra el esfuerzo compresor (sl) aplicado sobre una probeta de material en una
dirección del
espacio, y la deformación lineal (el) inducida en esa misma dirección.
Figura 6. Desarrollo de fracturas extensionales y de cizalla como resultado de compresión.
Es importante indicar que los resultados

obtenidos en los experimentos de resistencia a la compresión para un
mismo
material depende de la forma y tamaño de la probeta. Así, los prismas y
cilindros largos presentan menores
resistencias a la compresión que los cubos
con la misma área de sección, y estos a
su vez menores que los prismas
y cilindros cortos (con alturas menores que sus
lados o radios). Igualmente, la resistencia a la compresión depende
de la tasa
de aplicación de la carga, de forma que a mayores velocidades de compresión
mayor es el valor de la
resistencia. La metodología experimental puede seguir

la norma ASTM D3148-86, según la cual las probetas de
muestra serán
cilíndricas, con una relación altura/diámetro comprendida entre 2.5 y 3 (e.g., 10 cm de altura por 4
cm
de diámetro). Deben ensayarse al menos 5 probetas por cada tipo de material,
manteniendo la tasa de aplicación
de la carga constante (entre 0.5 y 1 MPa/s). Por otra parte, hay que evitar una mala colocación
de la probeta en la
prensa, para asegurar una distribución homogénea del
esfuerzo compresor.
El esfuerzo es igual a la fuerza
aplicada por sección o superficie:
donde: Fl
es la fuerza aplicada longitudinalmente, expresada en newtons
en el sistema mks (N=kg·m·s-2),
dinas en el
sistema cgs o kilogramos-fuerza en el
sistema técnico
S es la sección de la probeta (m2) y
sl es el esfuerzo lineal expresado en Pa
(N/m2), dinas/cm2 o kg/m2
(las dimensiones del esfuerzo son las
mismas que las de presión).
Dado que la fuerza es un vector, también lo
es el esfuerzo. Así, dado que el signo de la fuerza se toma negativo
por
convenio cuando es compresiva, y positivo cuando es tensional,
el esfuerzo compresor es negativo y el tensor es
positivo.
La deformación lineal es igual al
cambio de longitud experimentado por la longitud original de la probeta:
donde: l0 (m)
es la longitud original
l1 (m) es la longitud final
Dl (m) es el incremento de longitud de la probeta.
Puesto que al comprimir l0 es siempre mayor que l1, l y l son negativos (positivos
para el caso de tensión). El valor de
el (que es adimensional) es generalmente muy pequeño para materiales
pétreos (del orden de 0.01 y menores).
La deformación inducida sobre un cuerpo

debida a la acción de un campo de fuerzas exteriores puede ser
elástica
o plástica.
La deformación es elástica cuando el cuerpo recupera su forma y volumen
iniciales una vez
cesada la acción de las fuerzas externas. En caso contrario,
la deformación es plástica (esto es, si la deformación
persiste en parte). El
que la deformación sea elástica o plástica depende de la naturaleza del cuerpo,
de la
temperatura, y del grado y tasa (velocidad) de deformación al que ha sido
sometido. A temperatura constante, los
materiales se comportan normalmente como
elásticos cuando los esfuerzos aplicados son pequeños, si bien se
tornan
plásticos cuando los esfuerzos superan un cierto límite.
Para estudiar el comportamiento mecánico de
los materiales, se recurre a la experimentación sometiendo a los
mismos a
esfuerzos progresivos y registrando la deformación resultante. Estos datos se
expresan en diagramas sl-el
como los de la
Figura 7, donde toma la forma de curvas similares (en forma)
a las obtenidas en los ensayos de
succión capilar. En la Figura 7 puede apreciarse
un tramo de la curva sl-el donde el esfuerzo es directamente
proporcional a la deformación.
Este comportamiento constituye la ley de Hooke,
que aplica solo para pequeñas
deformaciones, hasta un límite denominado límite
de proporcionalidad, representado en la Figura 7 por el punto
a. En este tramo, el comportamiento del
material es elástico, esto es, si se disminuye el esfuerzo aplicado
lentamente,
se recorre el mismo tramo de la curva en sentido contrario, hasta alcanzar el
punto de origen donde el
esfuerzo y la deformación son nulos. La
proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación en el tramo de la ley de
Hooke permite definir el módulo de Young
o módulo
de elasticidad (E). Este
módulo es la constante de
proporcionalidad, de manera que:
donde el módulo de elasticidad E es positivo (sl y el son

negativos) y presenta las mismas dimensiones que el esfuerzo
ya que el es adimensional. El valor del módulo de Young
es característico para distintos materiales, por lo que puede
utilizarse para
comparar las características mecánicas de los mismos.
Figura 7. Curva esfuerzo-deformación para

compresión, con ilustración de los tramos elástico y plástico.
Para deformaciones superiores al límite de

proporcionalidad, existe un cierto tramo de la curva sl-el donde el

comportamiento del material es elástico, aunque no existe proporcionalidad
entre el esfuerzo y la deformación. El
límite en el que el comportamiento del
material deja de ser elástico se denomina límite elástico, representado por el

punto b de la curva en la Figura 7.
Al aumentar el esfuerzo y superarse el límite
elástico (punto b), la deformación
aumenta rápidamente y es en
parte permanente. Así, si se disminuye el esfuerzo
aplicado lentamente a partir del punto c
de la curva, se recorrerá
el trayecto indicado por una flecha de puntos hasta
alcanzar el punto donde el esfuerzo es nulo, pero existe una
cierta deformación
permanente (el cuerpo no recupera su longitud original). Al aumentar el
esfuerzo se llega
finalmente al punto d,
denominado punto de ruptura, donde el cuerpo experimenta una fracturación catastrófica
por cizalla o fisuración
extensional. Este punto de ruptura define, en
términos del esfuerzo compresivo, la
resistencia a la compresión (R).
La resistencia a la compresión de los
materiales de construcción es muy variable, oscilando desde materiales:
· muy débiles (<70 kg/cm2)

· débiles (70-200 kg/cm2)
· moderadamente resistentes
(200-700 kg/cm2)
· fuertes (700-1400 kg/cm2) hasta
· muy fuertes (>1400 kg/cm2).
Las rocas naturales son relativamente
resistentes a la compresión (no tanto a la tensión y flexión), aunque las
rocas
sedimentarias son las más débiles debido sobre todo a su mayor porosidad y
variable grado de cementación, al
igual que los hormigones (Tabla 3). Aunque no
puede generalizarse el efecto del tamaño de grano, puede decirse que,
en
general, la resistencia a la compresión aumenta a medida que aumenta el tamaño
de grano de los materiales, a
igualdad de otras variables como composición
mineral, estructura, porosidad, cementación, etc.
Tabla 3. Resistencia a la
compresión de algunas rocas y
materiales de construcción (modificado de Winkler,
1973).
(Mpa) kg/m2·106 kg/cm2·103
Granito 97 310 10 32 1.0 3.2

Sienita 186 434 19 44 1.9 4.4
Gabro, diabasa 124 303 13 31 1.3 3.1
Basalto 110 338 11 34 1.1 3.4
Caliza 14 255 1 26 0.1 2.6
Arenisca 34 248 4 25 0.4 2.5
Gneiss 152 248 15 25 1.5 2.5
Cuarcita 207 627 21 64 2.1 6.4
Mármol 69 241 7 25 0.7 2.5
Pizarra 138 207 14 21 1.4 2.1
Hormigón 5.5 69 1 7 0.1 0.7
La resitencia a la compresión de rocas utilizada en monumentos

granadinos son (valores obtenidos en seco por
Guardia Olmedo et al., 1986, Arte y Deterioro en los Monumentos
Granadinos. Catedral, Chancillería y Palacio de
Carlos V. Universidad de
Granada, 140 p.)
compresión de rocas utilizadas en
monumentos granadinos (Guardia Olmedo et
al., (1986).
Calcarenita: 75-500
kg/cm2
Travertino: 400-700
kg/cm2
Conglomerados: 200 kg/cm2
Caliza de Sierra Elvira: 600-900 kg/cm2
Mármol de Macael: 680-980
kg/cm2
Serpentinita: 400-700
kg/cm2
Las relaciones
entre esfuerzo y deformación ilustradas en la Figura 7 son ideales, ya que representan un

comportamiento estrictamente elástico para el material en el tramo lineal de la
curva correspondiente a la ley de
Hooke. No obstante,
los materiales reales muestran relaciones esfuerzo-deformación más complicadas,
no
siguiéndose estrictamente la relación de linearidad.
Esto significa que las curvas esfuerzo-deformación pueden
presentar tramos elásticos,
casi-elásticos,
semi-elásticos y no-elásticos (o
plásticos). Los tipos de curvas para
materiales casi-elásticos, semi-elásticos y no-elásticos se representan en la Figura 8.
Por otro lado, los materiales pueden
clasificarse como frágiles y dúctiles (Figura 9). Los materiales frágiles
(como
el vidrio) se rompen cuando se supera el límite elástico, (b y d son muy
cercanos), mientras que los
materiales dúctiles (como el acero o
el cobre) presentan un tramo de comportamiento plástico amplio.
Los materiales pétreos pueden caracterizarse,
en general, como frágiles bajo condiciones de temperatura
ambiental (si bien a
altas presiones y temperaturas presentan tramos plásticos más amplios, Figura
9). La
deformación permanente entre el límite elástico y el punto de ruptura en
los materiales heterogéneos como los
pétreos se verifica a bajas temperaturas
mediante una microfracturación frágil. Esta microfracturación se produce
sobre todo en el interior de
los minerales que forman las rocas, a favor de sus sistema de exfoliación, o
entre
microporos. El grado de microfracturación,
que es controlado por las características texturales
y estructurales de los
materiales (e.g., tamaño de
grano, porosidad, razón clastos/matriz, cementación,
etc.), define en gran medida la
forma de la curva esfuerzo-deformación. Así,
puede generalizarse que los materiales pétreos con tamaño de grano
fino tienden
a ser casi-elásticos, mientras que los de grano grueso tienden a ser semi-elásticos, siempre a igualdad
de otros factores.
Respecto de la porosidad, materiales compactos y poco porosos tenderán a un
comportamiento
casi-elástico o semi-elástico,
mientras los materiales muy porosos y poco o moderadamente coherentes (esto es,

escasamente cementados, como las calcarenitas bioclásticas utilizadas en la construcción de edificios
históricos de
Granada o morteros de cal) tienden a un comportamiento semi-elástico o plástico. El comportamiento semi-elastico o
plástico indica
un rápido aumento de la deformación en los primeros incrementos de esfuerzo, lo
cual se explica por
acomodo de la carga por el movimiento relativo de los
granos (gruesos) del entramado y/o deformación de los poros,
pasándose a
continuación a una situación en que la tasa de deformación es menor, esto es,
de recuperación
mecánica, en la que el esfuerzo y la deformación aumentan más o
menos proporcionalmente una vez el entramado
de granos ha adquirido cierta
compactación (Figura 8).
Como puede deducirse de lo anterior, el
módulo de Young sólo puede definirse en rigor cuando
los materiales
elásticos, ya que la proporcionalidad lineal entre esfuerzo y
deformación no se verifica en los materiales casi-
elásticos, semi-elásticos y plásticos. A pesar de ello, este módulo
puede calcularse para partes determinadas de las
curvas esfuerzo-deformación,
aunque sin el conocimiento de sus formas este dato sirve de poco. No obstante,

cuando los materiales son frágiles, y su comportamiento es elástico o casi
elástico, el módulo de Young y la
resistencia a la
compresión nos permiten tener una idea bastante aproximada de las curvas
esfuerzo-deformación,
ya que en estos materiales el límite de proporcionalidad,
el límite elástico y el punto de ruptura casi son
coincidentes. En estos casos,
el módulo de Young será muy util
para evaluar el comportamiento mecánico de los
materiales ante la acción de
esfuerzos compresivos de tipo uniaxial.
Las anisotropías estructurales de los
materiales, tales como superficies de estratificación o foliación, introducen

lógicamente anisotropías mecánicas. Dado que estas superficies introducen
debilidades mecáncias (i.e., los
materiales se
fracturan por extensión y cizalla más fácilmente a favor de las mismas), la resistencia
a la compresión
y el módulo de elasticidad disminuyen si el esfuerzo principal
mayor (i.e., compresor, s1) es paralelo u oblicuo
(cercano a 45º) a tales superficies. La
resistencia a la compresión de
materiales anisótropos es máxima cuando las
superficies están orientadas
perpendicularmente al esfuerzo principal mayor. Esto es importante en la
estabilidad de
las estructuras en los edificios y en los trabajos de
restauración que impliquen sustitución de piezas por materiales

estructuralmente anisótropos.

Figura 8. Curvas esquemáticas
esfuerzo-deformación para materiales casi-elásticos (e.g.,
basaltos, granitos de grano
fino), semi-elásticos (e.g., calizas, areniscas, mármoles) y plásticos (morteros
de cal, morteros de yeso).
Figura 9. Deformación frágil y dúctil

bajo compresión, torsión y extensión (s1, s2 y s3, son los esfuerzos principales

mayor, intermedio y menor, respectivamente). Las flechas marcan las tendencias
en el comportamiento de los
materiales al variar la presión, la temperatura, la
presión de fluidos localizados en los poros y la tasa de deformación.
Como se ha indicado más arriba, la presencia

de agua en el interior del sistema poroso de un material altera
sus propiedades
mecánicas. Este efecto se debe dos causas: 1) al desarrollo de presiones
hidráulicas en los poros
rellenos de agua que afectan a los esfuerzos intergranulares (i.e., contactos de granos), y 2) a la
alteración de las
propiedades de superficie de los granos (minerales). Esto
puede causar inestabilidad a lo largo de superficies más
débiles y disminuir la
resistencia a la cizalla o fricción, produciéndose una reducción más o menos
significativa de
su resistencia a la compresión.
La razón entre los coeficientes de
resistencia a la compresión del material saturado en agua y seco, denominado
coeficiente
de ablandamiento, es una medida del efecto del agua sobre la
resistencia a la compresión:
donde: Ks
es el coeficiente de ablandamiento (adimensional)
Rs (Pa) es la resistencia a la compresión
del material saturado en agua y
Rd (Pa) es la resistencia a la compresión
del material seco.
Para algunos materiales muy porosos

fácilmente empapables, este coeficiente tiende a 0,
ya que Rs
tiende a 0,
mientras que otros materiales poco porosos como vidrios o aceros el
coeficiente de ablandamiento tiende a 1, esto es,
retienen sus propiedades
mecánicas ante la presencia de agua. Los materiales con coefientes
de ablandamiento
mayores de 0.8 se califican de resistentes mecánicamente
respecto de la acción del agua. Los materiales con
coeficientes menores de 0.8
nunca deben exponerse a la acción de la humedad (e.g.,
zócalos de elementos
constructivos que sufren infiltración capilar), y en caso
de exponerse, deben aislarse de la humedad con barreras
impermeables o tratarse
con productos hidrofugantes.
2.2.RESISTENCIA A LA TENSION
La resistencia a la tensión es el esfuerzo tensional por unidad de área a la que el material falla (se
rompe) por
fracturación extensional.
Esta propiedad, que es una indicación del grado de coherencia del material para
resistir
fuerzas “tirantes”, depende de la resistencia de los minerales, del
área interfacial entre granos en contacto y del
cemento intergranular
e intragranular.
Existen distintas técnicas para medir la
resistencia a la tensión, tanto en materiales pétreos como en morteros,

cementos y hormigones. En el ensayo de tracción directa, quizás el más
apropiado, se utilizan probetas cilíndricas
con una razón longitud/diámetro de 2 a 2.5. Los extremos de las
probetas se introducen (y pegan con resina epoxi)
en
unas cápsulas que están unidas a cadenas que transmiten el esfuerzo tensional sin introducir componentes de
torsión. La norma
ASTM D2936 regula los métodos y condiciones experimentales este ensayo.
Los conceptos, definiciones y controles de la
deformación introducidos anteriormente para la resistencia a la
compresión
pueden ser extendidos sin más problema a la resistencia a la tensión. Respecto
de los materiales pétreos
de construcción, puede generalizarse que, para un
material dado, la magnitud de la resistencia a la tensión suele ser
de un orden
de magnitud menor que la resistencia a la compresión. En la Tabla 5 se presentan valores
de resistencia
a la tensión para algunas rocas medidos con la técnica de
tracción directa.
tensión
(Mpa) de algunas rocas (de
Touloukian y Ho, 1981).
Basalto 8.6
Conglomerado 29.7
Calizas 4.2 5.8
Arenisca 1.1 1.7
Arenisca calcárea 4.3
Esquistos 3.1
2.3.RESISTENCIA A LA FLEXION
La resistencia a la flexión, o módulo de
ruptura, es la resistencia de un material a ser doblado (plegado) o
flexurado. La medida de esta propiedad se realiza con
barras de material asentadas sobre dos pivotes y aplicando
carga sobre el
centro de la barra (norma ASTM C99-52). La resistencia a la flexión (Sm) viene dada por la expresión:
donde: P (Pa) es la carga aplicada

l (m) es la distancia entre
los pivotes y
d3 (m) es el
diámetro de la probeta
si la probeta es
cilíndrica, y por la expresión:
donde: b (m) es el ancho de la sección de la probeta y

h (m) es el largo de la probeta
si la probeta es prismática.
Para un material pétreo dado, el valor de
resistencia a la flexión es cercano al doble de su resistencia a la
tensión
medida con el método de tracción directa.
2.4.FATIGA
Cuando los materiales sufren esfuerzos de
forma cíclica sin llegar al punto de ruptura, se observa un
debilitamiento
mecánico de los mismos con el tiempo. Esto implica una pérdida de sus
propiedades mecánicas, que
puede dar lugar a la fracturación
bajo esfuerzos mucho menores que los apropiados para los materiales “frescos”

que no han sido sometidos a esfuerzos. A esta característica de los materiales
se le denomina fatiga.
Se ha encontrado que la causa fundamental del
fallo por fatiga de los materiales pétreos es la
microfracturación.
Los experimentos llevados a cabo sugieren una evolución episódica para la
fatiga. Inicialmente, se
produce una microfracturación
entre los contactos de grano y en el interior de los cristales a favor de los
planos de
exfoliación y superficies de partición de los mismos. A continuación,
existe un periodo de aquiescencia, con escasa
deformación adicional. En el
último estadio, las microfracturas coalescen, perdiéndose coherencia e iniciándose el
fallo (fracturación) del material. No obstante, también parece que
la fatiga es un proceso continuo, disipándose la
energía en forma de microfracturas hasta el punto en que se supera un nivel
crítico en el que ocurre el fallo.
La mayor parte de los procesos de deterioro
de tipo mecánico que sufren los materiales pétreos en los edificios
se deben al
fallo por fatiga, ya que los esfuerzos generados no suelen superar la
resistencia a la compresión, tensión
o flexión de los materiales “frescos”. No
obstante, también hay que tener en cuenta el efecto de otros procesos físicos
y
químicos de alteración, que modifican las propiedades mecánicas originales de
los materiales, generalmente
reduciendo sus propiedades mecánicas.
Las rocas son materiales con elevada
resistencia a la compresión y en menor medida a la flexión y la tensión.
Por
esta razón son materiales apropiados para elementos constructivos tales como
muros, paramentos, columnas,
etc., que sufren importantes cargas compresivas, y
no tanto para elementos constructivos que sufren importantes
esfuerzos tensionales y de flexión, como los generados en estructuras
adinteladas o arquitrabadas.
Por esta razón, la
luz de los arquitrabes no puede ser elevada.
La resistencia a la tensión es una propiedad
particularmente importante desde el punto de vista de los procesos
de
alteración de materiales pétreos de construcción. Esto es debido tanto a la
existencia de procesos de alteración
cíclicos que generan importantes esfuerzos
tensionales capaces de producir fallos mecánicos (fracturación) por fatiga
en los materiales, como al hecho
de ser la propiedad mecánica cuantitativamente más deficiente en los mismos.

Entre los procesos de deterioro mecánico por generación de esfuerzos tensionales cabe destacar los cambios
volumétricos que sufren
los materiales al sufrir variaciones de temperatura, la formación de hielo y la
cristalización e
hidratación/deshidratación de sales solubles en el interior
del sistema poroso de los materiales.
Figura 10. Acciones mecánicas en el sistema

adintelado (modificado de Ortega Andrade, 1993)
2.5.DUREZA
La dureza es la resistencia de los materiales
para resistir la penetración de otro cuerpo. Para el caso de
minerales, la
dureza se ha considerado clásicamente como la resistencia que presenta un
mineral a ser rayado por
otro mineral o material. F. Mohs dedujo empíricamente
una escala cualitativa basada en las durezas relativas de
distintos minerales
que ha sido muy utilizada como criterio de clasificación y de determinación.
Esta escala es como
sigue:
Dureza Mineral Dureza Mineral
1__________ Talco 6__________ Ortosa

2__________ Yeso 7__________ Cuarzo
3__________ Calcita 8__________ Topacio
4__________ Fluorita 9__________ Corindón
5__________ Apatito 10_________ Diamante
Cada uno de estos minerales es capaz de rayar

a los situados antes que él en la escala, y a su vez es rayado por
los que
vienen después. La medida de la dureza suele ser cualitativa (aunque hay
métodos de determinación precisa)
estableciéndose en una primera aproximación
en base a los siguientes criterios: si la uña raya al mineral la dureza
es
menor de 2.5; si una navaja raya al mineral la dureza es menor de 5.5; si el
mineral raya al vidrio la dureza es
igual o mayor de 7. Así, el cuarzo se
diferencia de la calcita en que aquel raya al vidrio y ésta no.
Esta propiedad es vectorial, es decir,
depende de la dirección en que se aplique en un mineral, debido a la
diferente
distribución de enlaces cristalinos en las estructuras minerales. Así por
ejemplo, la distena (Al2SiO5)
es un
mineral de hábito prismático que presenta una dureza de 4 a lo largo de su elongación
mayor y de 6.5
perpendicularmente a la misma. En general, los minerales
presentan durezas más bajas en superficies de exfoliación
respecto de otras
direcciones. En cualquier caso, la dureza depende del tipo de enlaces atómicos
presentes, de la
estructura y de la composición. A igualdad de otros factores,
los minerales con estructuras más densas son más
duros (e.g.
el aragonito tiene una dureza de 4 y la calcita de
3), y los que presentan elementos más pequeños son
más duros (e.g. el corindón (Al2O3)
tiene una dureza de 9 y la hematites (Fe2O3) de 6,
presentando el Al+3 un radio
iónico de 0.57 Å y el Fe+3
de 0.67 Å). En general, los minerales que presentan moléculas de (OH) o de agua
(H2O)
tienen durezas bajas, lo cual es debido a que en las estructuras
hidratadas existen enlaces débiles entre estas
moléculas y el resto de los
átomos, como en el caso del yeso (CaSO4·2H2O)
y el talco (Mg3Si4O10(OH)2).
Aplicadas a los materiales pétreos, esta

propiedad es importante para evaluar la trabajabilidad,
con utensilios
de impacto y abrasivos, de los materiales en la cantera y en la
obra. Existen muchos métodos de evaluar la dureza:
la resistencia al rayado,
a la indentación, a la abrasión,
al rebote
y al impacto. La gran complejidad de los
materiales pétreos no
permite una correlación clara entre los distintos parámetros de resistencia
mecánica y de
dureza, aunque en general, la dureza de los materiales aumenta a
medida que la resistencia a la compresión
aumenta. Dado que las rocas son
materiales frágiles, presenta débil o moderada resistencia al impacto, por lo
que
son materiales trabajables con herramientas
de impacto. Esto permite en la mayor parte de los casos un buen
acabado. Lo
mismo puede decirse de su buena trabajabilidad por
pulido, particularmente en rocas como calizas y
mármoles, aunque existen rocas

relativamente duras (i.e., aquellas que presentan abundante cuarzo, como
cuarcitas
y granitos) que resisten bien la raya y la abrasión.
3.EXPANSIÓN TÉRMICA
En general, el incremento de la temperatura
de cualquier material produce un aumento de su volumen. Esto se
debe a que la
energía térmica absorbida induce un incremento en las vibraciones de los átomos
constitutivos de la
materia, agrandando las distancias interatómicas. Este
fenómeno se describe como expansión volumétrica de
origen térmico a
presión constante, o simplemente expansión térmica, y su medida se
realiza en términos del
coeficiente de expansión térmica (a). Este coeficiente representa el incremento relativo de volumen
producido al
aumentar la temperatura en un grado a presión constante, y puede
escribirse como:
a = 1/V*(DV/DT)
cuando el incremento de volumen no

depende de la temperatura a la que se mida. Las dimensiones de a son ºC-1, y
sus valores son
positivos en la mayor parte de los casos ya que, como se ha indicado
anteriormente, las sustancias
suelen aumentar de volumen al aumentar la
temperatura. No obstante, existen algunos sustancias que disminuyen
su volumen
al aumentar la temperatura en determinados rangos de esta última, como es el
caso del cuarzo-b (y el
agua).
Por lo que se refiere a los minerales cuya
estructura cristalina no es cúbica, como es el caso de la mayoría de
los
minerales que constituyen las rocas comunes, sus coeficientes de expansión
térmica dependen de la dirección
cristalina en la que se mida (esto es, los
minerales son anisótropos respecto de esta propiedad). Así, el cuarzo-a se
expande más perpendicularmente a su eje c (eje
principal de simetría y de elongación) que paralelamente a él. Este

comportamiento se denomina expansión térmica diferencial, y su
medida se realiza en términos de coeficientes
de expansión térmica lineal
(l), que representan los incrementos relativos de longitud producidos al
aumentar la
temperatura en un grado a presión constante:
l = 1/l*(Dl/DT)
La dimensión de este coeficiente es también ºC-1, y sus valores son positivos en la mayor
parte de los casos por
la misma causa que se ha indicado más arriba. No
obstante, existen algunas sustancias que disminuyen su longitud
en direcciones
determinadas al aumentar la temperatura, como en el caso de la calcita, que se
expande
paralelamente a su eje c y se contrae perpendicularmente a
él. No obstante, el coeficiente de expansión térmica de la
calcita en términos
de volumen es positivo, ya que la contracción que sufre perpendicularmente al
eje c es
proporcionalmente menor a la expansión que sufre paralelamente al
mismo. En el caso del cuarzo-b, el
incremento
de temperatura supone contracciones en todas las direcciones
cristalográficas, por lo que el resultado neto es un
descenso de volúmen (o aumento de densidad).

Figura 11. Expansión térmica volumétrica
y lineal de algunos minerales formadores de rocas (tomado de Winkler, 1973).
Tabla 6. Expansión térmica lineal y

volumétrica del cuarzo desde 0 a
1000 ºC
a 1 bar de presión (tomado de Winkler,

1973).
Temperatura ( ºC) Incremento de l (%) Incremento de volumen (%)

^ c // c
50________________ 0.07____________ 0.03_____________________ 0.17

100________________ 0.14____________ 0.08_____________________ 0.36
200________________ 0.30____________ 0.18_____________________ 0.78
300________________ 0.49____________ 0.29_____________________ 1.27
400________________ 0.72____________ 0.43_____________________ 1.87
500________________ 1.04____________ 0.62_____________________ 2.70
570________________ 1.46____________ 0.84_____________________ 3.76
573 Transición de
cuarzo-a a cuarzo-b
580________________ 1.76____________ 1.03_____________________ 4.55
600________________ 1.76____________ 1.02_____________________ 4.54
700________________ 1.75____________ 1.01_____________________ 4.51
800________________ 1.73____________ 0.97_____________________ 4.43
900________________ 1.71____________ 0.92_____________________ 4.34
1000________________ 1.69____________ 0.88_____________________ 4.26

4.MORTEROS DE REINTEGRACION EN PILARES DE TRAVERTINO DE LA

COLEGIATA DEL SALVADOR (ALBAYCIN)
Los morteros de reintegración que han sido
utilizados en la obra de restauración realizada en el curso 1993/94
fueron
fabricados específicamente para reintegrar las faltas en los pilares de travertino. Los criterios fundamentales
para la elaboración
de estos morteros fueron los siguientes:
· Que presentasen una elevada porosidad, además de un tamaño de macroporos elevado, similar al del
travertino.
· Que la proporción de poros de dimensiones menores de 1 mm no fuese elevada, o en cualquier caso similar
a la del travertino, para evitar problemas de infiltración capilar
preferente a través de los morteros.
· Que el aglomerante presentase cierta hidraulicidad,
utilizando para ello mezclas de cal aérea, cal hidráulica
y/o cemento portland.
· Que contuviesen la menor proporción posible de cemento portland (que incluye en torno a 2-5% de yeso),
para evitar
problemas ulteriores como presencia de sales y ataque químico.
· Que presentasen una resistencia mecánica inferior a la del travertino, lo que garantiza su degradación
preferencial
respecto a la del mismo.
En total, se diseñaron 12 mezclas, cuya
composición se expresa en la
Tabla 4 en partes de cada componente en
volumen. En estas
mezclas, el aireante utilizado consistió en poliestireno expandido (poliespán), ya que es soluble en

acetona y puede retirarse una vez fraguado el mortero. La proporción de aireante fue elevada en todos los casos (50%
en volumen),
para conseguir una porosidad elevada en los morteros, similar o mayor que la
del travertino (ver más
adelante). La adición de tal
cantidad de poliestireno expandido confirió unas
propiedades mecánicas deficientes en la
mayoría de los morteros, que resultaron
ser demasiado frágiles una vez fraguados y retirado el poliestireno
con
acetona a pesar de que en algunos morteros se añadió acetato de polivinilo
(de acción aglomerante).
Las únicas mezclas que resultaron factibles
para su utilización como morteros de reintegración desde el punto
de vista
mecánico fueron las M3 y M4, ambas a base de cal hidráulica y sin cemento portland. Paralelamente a los
trabajos de restauración, se
llevó a cabo una serie de trabajos de control sobre las propiedades mecánicas y
el
comportamiento de los morteros de restauración M3 y M4 y el travertino. A continuación se describen los ensayos

efectuados y los resultados obtenidos.
Tabla 4. Composición
(partes en volumen) de los morteros de
reintegración diseñados para
reintegrar los pilares de
travertino del patio de la Iglesia del Salvador (Albaycin).
Cal Cal Cemento Arido Aireantes Acetato
aérea hidráulica Portland de

polivinilo
m1 1 - - 3 4 0.5

m2 1 - - 2 3 0.5
m3 - 1 - 3 4 -
m4 - 1 - 2 3 -
m5 1 2/3 - 4 6 -
m6 1 1/3 - 4 5 -
m7 1 1/15 - 4 5 0.3
m8 1 1/30 - 4 5 0.3
m9 1 - 2/3 4 6 -
m10 1 - 1/3 4 5 -
m11 1 - 1/15 4 5 0.3
m12 1 - 1/30 4 5 0.3
4.1.RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL

Las probetas utilizadas fueron cilíndricas de
4 cm
de diámetro por 10 cm de alto. Se ensayaron 4 probetas
de
travertino y 3 probetas por cada tipo de mortero
de restauración. Los resultados obtenidos se presentan en los
diagramas sl-el de la Figura 12. En esta figura
pueden apreciarse los tramos elásticos de las curvas sl-el donde el

esfuerzo es directamente proporcional a la deformación (i.e., ley de Hooke). Es en estos tramos donde se han medido
las
constantes de proporcionalidad (i.e., módulo de Young),
que se indican en los diagramas (expresados en Mpa).

Puede apreciarse que los valores de los módulos de Young
para los travertinos son bastante mayores que para
los
morteros de restauración M3 y M4, lo que garantiza una mayor debilidad
mecánica de estos últimos. Esto es
importante ya que cualquier mortero de
reintegración debe responder con menor efectividad que el material pétreo

original ante cualquier esfuerzo aplicado, como esfuerzos derivados de cambios
volumétricos debidos a cambios de
temperatura, de cristalización de sales o de
la transición hielo-deshielo en el interior del sistema poroso, etc. No

obstante, el mortero M4 es preferible al M3, ya que el primero presenta mayores
valores de E y las diferencias
respecto de los valores de E del travertino son de un orden de magnitud.
Figura 12.- Diagramas esfuerzo-deformación

para las muestras de travertino y morteros M3 y M4.
Las cifras que
aparecen en los diagramas son los módulos de Young

respectivos calculados mediante regresión lineal sobre los
tramos rectos de las
curvas.
Por otra parte, el comportamiento mecánico de

los morteros de restauración M3 y M4 es esencialmente plástico,
lo cual permite
suponer que la deformación se acomodará por deformaciones permanentes, y no por
fracturación.
4.2.POROSIDAD
La porosidad se ha obtenido con un porosímetro de inyección de mercurio sobre pequeñas
muestras de unos
mm de diámetro. Los resultados
obtenidos se muestran en la
Figura 13, que permite apreciar la gran heterogeneidad
en la
distribución de poros del travertino y la
homogeneidad de la porosidad de los morteros.
No obstante, los
mayores porcentajes de porosidad se localizan en ambos
tipos de materiales en el rango de 0.001 y 0.01 milímetros

(1-10 micras). En términos generales, puede concluirse que la porosidad de los
morteros no difiere excesivamente de
la de los travertinos.
Figura 13.- Distribución de la porosidad

en función del tamaño de poro en los travertinos y
morteros M3 y M4.
Aunque este tipo de ensayo no permite evaluar

los porcentajes de radios de poro mayores de 1 mm,
no se
dispone de información sobre la porosidad macroscópica tan elevada que
presentan tanto los travertinos como los
morteros de
restauración fabricados. No obstante, los ensayos de saturación libre en agua y
desorción permiten
especular con una macroporosidad similar en ambos materiales.
4.3.SATURACION Y DESORCION DE AGUA

Se utilizaron 3 probetas cúbicas de
dimensiones 3 x 3 x 3 cm por cada tipo de material. El
ensayo de desorción
se realizó bajo condiciones de
temperatura (ca. 20 ºC)
y humedad relativa (40-50 %) controladas. Las curvas Wt-

que caracterizan el comportamiento del material se representan en la Figura 14.
Los resultados obtenidos permiten concluir
que los morteros de restauración absorben mayores cantidades de
agua que el travertino. Esta característica no debe ser interpretada
necesariamente como negativa, ya que debe
tenerse en cuenta que los pilares de travertino rara vez se encontrarán inmersos en agua (sólo
una gran inundación
daría las condiciones apropiadas). Además, una mayor
absorción de agua supone que los morteros actuarán como
“esponjas” por
comparación con el travertino, lo que garantiza su alteración preferente de los morteros. Por otro
lado, las curvas de desorción indican que los morteros expulsan mayores
cantidades de agua que el travertino en
rangos de
tiempo similares, lo cual es claramente una ventaja adicional de estos morteros
de restauración.
Figura 14.- Curvas de saturación libre

(diagramas de la derecha) y desorción (diagramas de
la izquierda) en las
muestras de travertino y
morteros M3 y M4. C.A y C.S
son los coeficientes de absorción y desorción,
respectivamente.
Las curvas se han construido sobre los valores medios
respectivos obtenidos para cada tiempo. Se indican además las
barras de error
sobre las medias para cada tiempo y el error en las regresiones lineales con las
que se han estimado
los coeficientes
4.4.CAPILARIDAD
Se han utilizado probetas prismáticas de
dimensiones 3 x 3 x 10 cm (3 probetas por tipo de
material). Las
curvas de succión y penetración capilar (Figura 15) muestra que
los coeficientes de absorción y penetración capilar
son algo mayores en los
morteros que en el travertino, aunque las diferencias
son mínimas y las formas de las
curvas son similares para todos los materiales.
En consecuencia, la succión capilar en los morteros de restauración
fabricados
será algo mayor que en el travertino. La importancia
de esta característica negativa puede minimizarse a
nuestro juicio, ya que los
arriates que anteriormente existían adyacentes a los pilares, y que eran una
fuente
importante de agua en el subsuelo que ascendía por capilaridad, han sido
eliminados. Aunque el ascenso capilar no
debe una fuente importante de
degradación en los pilares, ante la ausencia de un reservorio de agua de riego,
se
recurrió a hidrofugarlos con un protectivo hidrorrepelente.
Figura 15.- Curvas de succión y

penetración capilar en las muestras de travertino y
morteros M3 y M4. C.S.C. y C.P.C.

son los coeficientes de succión y penetración capilares, respectivamente. Las
curvas se han construido sobre los valores
medios obtenidos para cada tiempo.
Se indican además las barras de error sobre las medias para cada tiempo y el

error en las regresiones lineales con las que se han estimado los coeficientes.
donde: g es el peso específico (N/m3),

r es la densidad (kg/m3) y
g
es la aceleración debida a la gravedad (m/s2).
El peso específico depende del valor de la
gravedad en el punto de medida.

Última modificación: 16 septiembre 2007 19:16

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Propiedades de las Rocas de

1.2.DENSIDAD Y PESO ESPECIFICO (ASTM #12-70)

Cuando se consideran otro tipo de sustancias (por

donde: r es la densidad (kg/m3)

Tabla 1. Densidad (kg/m3) de algunos

donde: ro es la densidad global del material

La densidad global de los materiales depende

considerado es el de la parte impermeable. El peso específico global se

Tabla 2. Densidad global (kg/m3) y porosidad (%) de rocas y

donde: P es la porosidad total (%)

Vp (m3) es el volumen de poros

Teniendo en cuenta que la relación entre

donde: P es la porosidad total (%)

La densidad de la sustancia libre de poros es

Mediante la técnica de intrusión forzada de

Otra medida de la porosidad se puede obtener

donde: no es la porosidad abierta (%)

Al contrario que la porosidad total efectiva

1.4.ADSORCION Y ABSORCION DE AGUA

Figura 2. Adsorción de moléculas agua

La succión de agua en el interior de

donde: Wt (%) es el contenido de agua absorbida en el tiempo t (s)

Por lo tanto, Wt representa incrementos de masa en % relativos al material seco.

La absorción de agua es función de la

donde: St es el grado de saturación (%)

donde: We (%) es la cantidad

Por lo tanto, We representa pérdidas

donde: Se (%) es el grado de saturación

Las tasas de saturación observadas en los

donde: h es la altura (m)

Figura 3. Variación en el ángulo de

Figura 4. Fuerzas resultantes (F) de la

Figura 5. Curvas altura-radio de capilar

La rutina de trabajo (recomendaciones RILEM y

donde: M/S es el incremento de masa por

Figura 6. Desarrollo de fracturas extensionales y de cizalla como resultado de compresión.

Es importante indicar que los resultados

resistencia. La metodología experimental puede seguir

La deformación inducida sobre un cuerpo

donde el módulo de elasticidad E es positivo (sl y el son

Figura 7. Curva esfuerzo-deformación para

Para deformaciones superiores al límite de

· muy débiles (<70 kg/cm2)

Granito 97 310 10 32 1.0 3.2

La resitencia a la compresión de rocas utilizada en monumentos

Figura 9. Deformación frágil y dúctil

Como se ha indicado más arriba, la presencia

Para algunos materiales muy porosos

donde: P (Pa) es la carga aplicada

donde: b (m) es el ancho de la sección de la probeta y

Figura 10. Acciones mecánicas en el sistema

Dureza Mineral Dureza Mineral

1__________ Talco 6__________ Ortosa

Cada uno de estos minerales es capaz de rayar

Aplicadas a los materiales pétreos, esta

mármoles, aunque existen rocas

cuando el incremento de volumen no

Tabla 6. Expansión térmica lineal y

Temperatura ( ºC) Incremento de l (%) Incremento de volumen (%)

50________________ 0.07____________ 0.03_____________________ 0.17

4.MORTEROS DE REINTEGRACION EN PILARES DE TRAVERTINO DE LA

aérea hidráulica Portland de

1 Talco 6 Ortosa

50 0.07 0.03_____ 0.17