Funcionamiento de Cintas Transportadoras:

Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es indispensable que todos los
componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no estructurales, sean
perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan como una unidad y que los
valores de cada uno de ellos sumados, determinarán el esfuerzo al que la correa será sometida.

Componentes a examinar:

1) Componentes Estructurales

- Estructura de Soporte (1)

- Tambor de Accionamiento (2)

- Tambor de Reenvío (3)

- Tambor de Estiramiento (4)

- Soporte de la Correa en el Tramo Portante (5)

- Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno (6)

- Sistemas de Limpieza de la Correa (7)

- Carga del Transportador (8)

- Descarga del Transportador (9)

2) Componentes No Estructurales

- Limpieza de la Correa

- Tensado de la Correa

- Escuadrado de la Correa

- Deformaciones de la Correa

- Abarquillamiento de la correa

- Soporte de Carga

Carga del Transportador:

Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la correa, asegura un

prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta zona, donde la correa sufre los mayores
problemas de desgaste y sobre esfuerzo.
- Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma dirección de marcha y
a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes prematuros.

- Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la correa, para evitar daños prematuros
en la cobertura de la misma.

- Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa, para que la misma
no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda a desviarse
lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.

- En cargas con alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes amortiguadores en la zona
de carga.

- Si el material transportado presenta diferentes granulometrías, es aconsejable la utilización de

un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del material se deposite primero
sobre la correa, haciéndole de "colchón" a la parte de granulometría más gruesa.
- La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha, favoreciendo el
acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se atore a la salida de la
parte metálica de la tolva.

- La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa, para evitar daños.
La distancia mínima entre armazón de tolva y correa no debe ser menor a 25/30 mm. Esta
distancia, debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la correa para evitar que los materiales
de granulometría alta se atasquen entre la estructura y la correa.
Guarderas laterales:

Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica de la tolva y en

contacto con la correa para casos de materiales de granulometría fina. Estos faldones deben ser
de caucho, sin inserciones de tela. Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o
alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes. El largo de estos faldones o guías
laterales va a depender de la velocidad de alimentación y del plano de operación del
transportador, como regla general para transportadores horizontales se toma un largo equivalente
a la distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6 segundos. También como regla general puede
decirse que las guías deben llegar hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se
igualen.

Tríos Portantes:

- Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia entre ellos
que en el resto del transportador. Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas,
es recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con
poca separación entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga
del material.

Descarga de la banda:

Lo más frecuente es que la correa del transportador sea descargada en el tambor de

accionamiento a través de una tolva de descarga que permite seleccionar la dirección de caída
hacia uno u otro lado. La descarga puede ser realizada también a través de un sistema de
tambores dobles denominado carro de descarga o triper. Consiste en una estructura fijada al
transportador en un plano más elevado, donde se montan los dos tambores, el superior más
avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior más atrasado respecto al mismo sentido.
Durante el funcionamiento, cuando la correa se acerca al carro, comienza a separarse de los tríos
de acunamiento e ingresa en el tambor superior, produce la descarga, lo circunda cambiando de
sentido, retorna e ingresa en el tambor inferior, lo circunda volviendo a cambiar de sentido
retornando así a su trayectoria normal sobre los tríos de acunamiento.
Estos tripers pueden ser fijos o móviles.

En el primer caso la descarga se produce en un punto predeterminado del sistema y puede ser
realizada hacia ambos lados del equipo transportador a través de tolvas con salidas direccionales.
Estas tolvas también permiten la alternativa que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma
correa luego de abandonado el sistema y continúe su trayectoria normal hacia otro triper fijo o
hacia el final del transportador. En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre
ruedas que le permiten desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y
descargar el material en cualquier punto del mismo. El movimiento del carro puede ser realizado a
través de motorización propia, por la misma correa o por cable y malacate.

2) Componentes No Estructurales

Limpieza de la Correa

Mantener la correa limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como así también en
su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia para el correcto
funcionamiento de la correa y de todo el transportador en general. Cuando el material
transportado es pegajoso, este tiende a quedarse adherido a el lado portante de la correa y esto
ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido a la correa se vaya acumulando en los
rodillos horizontales de sostén lo que ocasiona que los mismos vayan variando su diámetro en
forma no uniforme lo que provoca desplazamientos laterales de la correa que llevan a daños
importantes en los bordes de la misma. El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el
tramo de retorno, tiende a acumularse en el tambor de reenvío ocasionando por un lado daños en
la carcaza de la correa y por otro lado su acumulación lleva a provocar diferencias no uniformes en
el diámetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineación de la correa. Es también
importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la limpieza de la correa
pueden provocar desgaste prematuro en las partes móviles del transportador.
Tensado de la Correa

El tensado de la correa debe ser tal que no permita el patinamiento entre la correa y el tambor de
accionamiento. También debe ser suficiente como para que la correa se adapte perfectamente a
la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese. El patinamiento causa daños
severos en la cara inferior de la correa como así también en el recubrimiento de los tambores de
accionamiento.

Abarquillamiento de la correa

Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible que la correa
posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. La correa funcionando en
vacío debe tomar suficiente contacto con el rodillo central del trío a los efectos de lograr una
marcha alineada (ver Figura 24), de no ser así la correa se desplazará hacia uno y otro lado
pudiendo causar daños en los bordes de la misma.

Soporte de Carga

En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la suficiente rigidez transversal como
para soportar la carga sin que la misma fuerce a la correa sobre la unión de los rodillos, de no ser
así se produce una flexión de la correa sobre un pequeño radio, creándose una línea a lo largo de
la misma que es permanentemente flexionada y provoca un rápido deterioro, llegando incluso a
producir un corte longitudinal en la correa. Mientras mayor es el ángulo de abarquillamiento,
mayor será el esfuerzo de flexión que debe soportar la correa.
Componentes Estructurales:

Estructura de Soporte

Comprende todos los elementos que sustentan a la correa y a los demás componentes. Debe estar
diseñada para que dicha sustentación sea firme y propiamente alineada, de no ser así se crean
problemas para el normal funcionamiento del sistema de transporte. Todos los componentes del
sistema se deben encontrar perfectamente unidos a la estructura y de modo tal que siempre se
respete la escuadra y el nivel de cada uno de ellos.

Tambor de Accionamiento

La fricción entre la correa y este tambor es la encargada de transmitirle el movimiento al sistema.

A través de diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al tambor de accionamiento y
este a la correa por fricción. Es fundamental la adherencia que se presente entre la correa y el
tambor. Se debe tener en cuenta que a mayor arco de abrace de la correa sobre el tambor mayor
será la fuerza trasmitida a la correa. Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento
"K" que es utilizado para el cálculo de tensiones y que es función de la relación existente entre la
tensión del ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo) y que depende no solo del arco de
abrazado sino también del tipo de superficie que presenta el tambor de accionamiento y del tipo
de estirador utilizado.

La superficie del tambor de accionamiento puede ser de acero lisa o con recubrimiento de caucho
de una dureza Shore A de 60 a 70 aproximadamente, el cual permite el aumento del coeficiente de
rozamiento. Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento del tambor como ser el
forrado con correas de caucho u otros elementos de gran adherencia. También hay sistemas que
utilizan "postizos" en arco, cauchutados, que se acoplan a los tambores de diferentes formas.

Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble conicidad en
los tambores de accionamiento, la función de esta diferencia de diámetro entre el centro del
tambor (mayor diámetro) y los extremos (menores diámetros) es la de facilitar el centrado de la
correa. El tensado de la correa para que la misma se adapte a la doble conicidad es importante,
debiéndose tener cuidado con el sobretensado por inconvenientes que pueda ocasionar sobre el
tambor mismo (flexión). No es recomendable la doble conicidad en los tambores de
accionamiento en sistemas de transporte pesado con correa abarquillada (rodillos en artesa), una
de las razones es porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del
centrado de la correa.
Alineación Del Sistema Transportador

Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga de modo tal que
permitan la marcha correcta de la correa, sin que la misma se salga de su curso. Las reglas básicas
para diagnosticar la falta de alineación en la marcha de una correa son las siguientes:

a) Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo sector, la causa
probable es la falta de alineación o de nivelación de toda la estructura del transportador y/o
rodillos portantes y tambores del sector con problemas.

b) Cuando una misma porción de la correa se escapa de la trayectoria normal a lo largo de todo el
transportador, la causa hay que buscarla en la correa misma en los empalmes (mal escuadrados) o
en el sistema de carga de la correa (si la carga está descentrada, la correa tiende a escaparse de su
trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel que está más cargado).

Los casos más comunes donde la causa del problema no puede ser determinada, son aquellos
donde la correa tiene un comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado
irregularmente). Si este comportamiento errático se observa en correas sin carga (vacías), el
problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la correa sobre los rodillos
portantes. Si se observa en correas cargadas probablemente se trate de desuniformidad en el
sistema de carga (el material se deposita sobre la correa hacia uno u otro lado de la misma en
forma irregular).
Puesta en marcha del Sistema Transportador

Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario dedicar un tiempo importante

a la observación de todo el conjunto con la mayor atención posible y proceder a eliminar las
causas que impidan el correcto funcionamiento. El primer paso a tener en cuenta es la verificación
de la alineación y nivelación de todo el conjunto del transportador como así también la correcta
alineación entre sí de los rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvío. Se debe
verificar que los rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe controlar
que se cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga del Transportador", "Descarga del
Transportador", "Distancia de Transición", "Abarquillamiento de la correa" y "Soporte de Carga".

Selección de Cobertura

Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la correa y los mismos son
seleccionados en función de su compatibilidad con el servicio que la correa debe cumplir y con el
medio ambiente dentro del cual opera. Los elastómeros más comunmente utilizados en la
fabricación de las correas transportadoras son: goma, PVC y Uretano. Por ejemplo para el
transporte de minerales muy abrasivos la correcta selección recae sobre correas de goma por su
excelente resistencia a la abrasión y gran rescilencia, eventualmente puede utilizarse también el
uretano. La característica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en
aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la selección de la correa, tales como
minería subterránea y granos.

Para la selección de la cobertura es importante también considerar la reacción química o

resistencia que esta presente a elementos tales como aceites, ácidos, grasas animales, ozono, etc.

El rango de temperatura dentro del cual opera una correa es importante porque cada compuesto
tiene diferentes resistencias a temperaturas máximas y mínimas de operación.

Soporte de la correa en el tramo portante

Según este título, se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos:

a) Deslizamiento sobre rodillos.

b) Deslizamiento sobre cuna continua.

a) Este grupo puede presentar también otras dos divisiones:

- sobre rodillo plano.

- sobre rodillos en artesa.

El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o piezas
normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas supondría una gran fricción
de la correa sobre la misma debido al peso del material transportado.

Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación formando artesa,
la cual se define como un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus respectivos ejes en el mismo plano
vertical. Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los
rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos de 2 rodillos, ambos se encuentran
inclinados brindando una configuración en "V". En el caso de los grupos de 3 rodillos, el central
permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una configuración tipo canaleta que,
entre otras ventajas, ofrecen la de prácticamente doblar la capacidad de transporte respecto a
rodillos planos.

Los ángulos de artesa más comunes oscilan entre los 20º y 35º, existen casos de ángulos hasta de
45º pero hay que considerar que no todas las correas se adaptan a tan extrema configuración.

Estaciones de Transición

Su finalidad es acompañar a la correa gradualmente desde su posición abarquillada (artesa) al

plano del tambor de mando, como así también desde la salida del tambor de reenvío hasta la
posición de marcha normal. El ángulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o
aumentando según el caso en forma gradual, logrando mantener así un equilibrio en las tensiones
producidas sobre la correa cuando debe cambiar su conformación desde o hacia el
abarquillamiento.
Tambor de Estiramiento

Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias entre centros.

Toda correa posee un coeficiente de estiramiento inelástico, inherente a la misma y que debe
venir indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser absorbido por el estirador,
mientras más larga es la correa, mayor será el recorrido del estirador para compensarlo, si no se
compensa la correa pierde tensado y se corre serio riesgo de patinamiento. Por lógica poseen
mucho mayor recorrido los estiradores por gravedad que los de tornillo. No obstante siempre
debe dimensionarse tanto el recorrido necesario como así también calcularse el peso del
contrapeso del sistema estirador para poder lograr su cometido. Los tambores de estiramiento son
los componentes principales de estos tipos de estiradores y deben reunir todos los requisitos
indicados para los tambores.

Es el tambor de estiramiento el que soporta el contrapeso sobre su eje, el sistema consta además
de otros dos tambores fijos, denominados de desvío que son los que encausan a la correa para la
entrada y la salida del sistema. El lugar de ubicación de este tipo de estiradores automáticos
dentro de un sistema de transporte de correas, es en un punto normalmente más cercano al
tambor de accionamiento y sobre el tramo de retorno.

Estaciones de rodillos autoalineantes

Su función es la de proveer un alineado automático de la correa. Su conformación es igual a la de

las estaciones comunes con la diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les
permite adaptarse y de esa manera corregir los posibles desbandes de la correa. Los extremos de
los rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el sentido de la marcha de la
correa y por un principio práctico de instalación, que indica "que la correa siempre se moverá
hacia el lado correspondiente al primer rodillo con el cual hizo contacto", logran centrar la misma.
Para que estos dispositivos sean efectivos, deben estar instalados ligeramente más altos que las
estaciones fijas, esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10 mm a 20 mm. La
distancia entre este tipo de estaciones a lo largo del transportador, varían según el ancho,
velocidad y tensión de la correa como así también de la correcta centralización de la carga y el
mantenimiento del equipo en general.

Soporte de la correa en el tramo de retorno

Lo más frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre rodillos planos, más espaciados
entre sí que las estaciones portantes, dado que la correa debe soportar solamente su propio peso.
Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia existente entre los rodillos portadores
(para los casos de transportadores sobre rodillos en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de
transportadores sobre cuna continua), dependiendo del ancho de la correa y de su peso. Por las
mismas razones apuntadas, estos rodillos pueden ser de constitución menos robusta que los de
carga. La alineación de la correa en el tramo de retorno es algo que también debe ser tenido en
cuenta, para ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para estos casos pueden ser
rodillos con un extremo fijo y el otro móvil (ojal o colisa) que le permita variar su posición paralela
al resto o pivotantes en su centro, acompañando el desplazamiento lateral que pueda tener la
correa, volviéndola a centrar (siguiendo el mismo principio enunciado para los autoalineantes
portantes).

Sistemas de Limpieza de la Correa

En líneas generales se pueden definir 2 tipos:

a) Raspadores o Rascadores

b) Deflectores
a) Raspadores o Rascadores

Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma maciza tomada de un bastidor y en
contacto con la correa presionando sobre ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de
que la misma se separe de aquel. Estas láminas no deben poseer insertos de tela y deben contar
con perforaciones oblongas en el sitio donde se unen al bastidor para permitir acercarlas o
alejarlas de la correa según la necesidad. Un poco más sofisticados son aquellos raspadores
montados sobre un contrapeso de modo que mantengan una presión constante sobre la correa,
caben las mismas consideraciones para la lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el
adecuado para evitar daños sobre la correa. Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que
esta constituido por un cepillo rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo
rotativo puede ser de cerdas de nylon o de láminas de goma; ambos tipos pueden girar
acompañando el sentido de marcha de la correa en el punto de contacto o pueden estar
motorizados y girar en sentido contrario provocando una acción más efectiva de limpieza.

b) Deflectores

Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa y consiste en un faldón

inclinado respecto al eje de la correa. Dicho faldón es normalmente de goma y corresponden las
mismas consideraciones que para las láminas de los raspadores. Se encuentra ubicado
generalmente antes del tambor de reenvío (que es donde se presentan los problemas con la
presencia de cuerpos extraños sobre la cara inferior de la correa). Una variante de estos
deflectores son los que poseen forma de "V" con su vértice ubicado sobre el eje de la correa y
orientado hacia el lado opuesto al tambor de reenvío, estos también son faldones de goma con las
mismas consideraciones anteriores.

Problemas y soluciones en funcionamiento de bandas transportadoras:

Problemas:

• Una determinada sección de la correa, siempre la misma, sale de alineación.

CAUSAS SOLUCIONES
Correa curvada longitudinalmente. 1) Tratar de corregirla aplicando rodillos
("abananamiento") autocentrantes principalmente en el tramo de
retorno.
2) En caso de correa nueva y siempre y cuando
la curvatura no exceda los estándares, puede
ser corregida por tensado.
3) Si la curvatura excede los estándares,
cambiar la correa.
Empalme fuera de escuadra. 1) Rehacer el empalme.
• La correa sale de alineación en determinado punto del transportador.
CAUSAS
a) Rodillos (simple, par o trío) anteriores
a ese punto no están perpendiculares a la
dirección de marcha.
b) Acumulación de material sobre los rodillos.
c) Rodillos bloqueados.
d) Estructura fuera de nivel o torcida.
• La correa tiende a salirse de los tambores terminales (accionamiento y reenvío).
CAUSAS
a) Tambores terminales no alineados.
b) Acumulación de material sobre los
tambores.
c) Rodillos próximos a los tambores no
alineados.
d) La carga del material no es simétrica
respecto al centro de la correa
• La correa sale de alineación en uno o más puntos del transportador en forma errática.
CAUSAS
a) La correa tiene poca flexibilidad transversal o
carcasa superdimensionada.
b) La carga del material es desuniforme hacia
uno y otro lado de la correa.
SOLUCIONES
Disponer los rodillos (simple, par o trío) en su
posición correcta.
Colocar rascadores sobre la cara interna de la
correa.
1) Sustituir los rodillos bloqueados.
2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del
transportador.
Comprobar y corregir el desvío o el desnivel de
la misma.
SOLUCIONES
Comprobar y corregir la alineación.
Colocar rascadores sobre la cara interna de la
correa.
Comprobar y corregir la alineación. Si es
necesario emplear rodillos autocentrantes, en
el tramo de retorno antes del tambor de
reenvío y en el tramo portante 15 a 20
metros antes
Modificar la tolva de carga de modo que el
material sea conducido y se deposite
regularmente sobre la parte central de la
correa (eje del transportador).
SOLUCIONES
1) Colocar rodillos autocentrantes.
2) Inclinar los rodillos laterales de la artesa en
dirección a la marcha de la correa.
3) Disminuir inclinación de los rodillos laterales
de la artesa, no más de 2º.
4) Aumentar el peso del material sobre la
correa disminuyendo la velocidad de la misma.
5) Sustituir la correa, instalando otra de mayor
flexibilidad transversal o carcasa correctamente
dimensionada.
1) Modificar el sistema de carga.
2) Colocar rodillos autocentrantes.
• Excesivo estiramiento de la correa.

CAUSAS SOLUCIONES
a) Tensado excesivo. 1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de
deslizamiento y de allí proceder a aumentarla
ligeramente.
2) Engomar el tambor motriz para reducir la
tensión o adoptar doble tambor motriz con el
mismo fin (aumento del arco abrazado).
3) Adoptar estirador automático correctamente
calculado.
b) Se superó la tensión de servicio de la correa 1) Disminuir el rozamiento de las partes
instalada. móviles mejorando el mantenimiento del
equipo.
2) Aumentar la velocidad o disminuir la
capacidad dejando invariable la relación
velocidad: capacidad.
3) En caso de deslizamiento sobre cama,
verificar que el coeficiente de fricción de la
correa no sea muy elevado.
4) Recalcular la correa y adoptar otra de mayor
tensión de servicio.

• Excesivo desgaste en el lado inferior de la correa.

CAUSAS SOLUCIONES
a) Patinamiento de la correa sobre los 1) Aumentar el tensado.
tambores. 2) Engomar el tambor motriz (aumento
coeficiente de fricción entre correa y tambor).
3) Aumentar el arco abrazado de la correa al
tambor motriz, ya sea aplicando rodillos
desviadores, adoptando doble tambor motriz o
aumentando simplemente el diámetro del
tambor motriz.
4) En caso de deslizamiento sobre cama,
verificar que el coeficiente de fricción de la
correa no sea muy elevado.
5) De ser posible disminuir velocidad.
b) Material filtrado sobre el lado de rodadura 1) Instalar o verificar los rascadores sobre el
de la correa lado de rodadura de la correa.
2) Instalar o verificar los faldones de la tolva de
carga.
c) Rodillos portantes bloqueados. 1) Sustituir los rodillos bloqueados.
2) Mejorar el mantenimiento y lubricación del
transportador.
• Excesivo desgaste en el lado superior de la correa.
CAUSAS
a) Cobertura superior inadecuada.
b) Velocidad de caída del material sobre la
correa muy alta o muy baja.
b) Velocidad de caída del material sobre la
correa muy alta o muy baja.
d) Aglomeración de material en el punto de
carga.
Excesiva flexión de la correa (flecha) entre las
estaciones de rodillos portantes.
• Desgastes localizados severos y/o roturas, longitudinales, sobre el lado superior.
CAUSAS
1) Faldones o guías laterales muy duros.
2) Faldones muy apretados sobre la correa.
3) El espacio entre la correa y los faldones no es
creciente en el sentido de marcha.
4) Oscilación de la correa en el punto de la
carga.
SOLUCIONES
Seleccionar la correa de cobertura adecuada al
material transportado.
Adaptar la tolva de carga de modo que el
material llegue en forma tangencial a la
dirección de la correa y aproximadamente a la
misma velocidad.
Corregir limpiando, lubricando o cambiando los
rodillos. Establecer un programa de
mantenimiento más severo.
Mejorar la carga adaptando la dosificación de
la misma a la capacidad de transporte del
equipo.
1) Aumentar el tensado de la correa si este
hubiera disminuido.
2) Cambiar la correa por otra de mayor tensión
de servicio.
3) Disminuir la distancia entre las estaciones de
rodillos portantes.
SOLUCIONES
Remplazarlos por otros de menor dureza.
Regularlos.
Regular la distancia de modo que en el extremo
de los faldones sea levemente superior a la
granulometría del material transportado,
evitando así atascamientos del mismo.
Instalar rodillos portantes amortiguadores en la
zona de carga de modo que no permitan que la
superficie de la correa pierda contacto con los
faldones.
• La correa patina sobre el tambor motriz.

CAUSAS SOLUCIONES
a) Tensado insuficiente Aumentar el tensado desde el tornillo tensor o
aumentando el contrapeso
Tambor muy pequeño. 1) Aumentar el diámetro del tambor.
2) Aumentar el arco de contacto entre correa y
tambor con un rodillo desviador.
c) Coeficiente de fricción entre correa y tambor 1) Aumentar la adherencia engomando el
(mA) muy bajo. tambor motriz.
2) Aplicar rascadores en caso de interposición
de material transportado entre la correa y el
tambor de naturaleza tal, que ocasione
disminución de la adherencia.
d) Coeficiente de fricción entre correa y cama 1) Seleccionar el lado de la correa de menor
de deslizamiento mG muy alto. Coeficiente.
2) Cambiar la correa por otra de menor
Coeficiente.
3) Cambiar el tipo de cama de deslizamiento
por otra de menor Coeficiente.

• Rotura del empalme sinfin.

CAUSAS SOLUCIONES
a) Empalme mal realizado. Rehacerlo.
b) Tensado excesivo. Ir reduciendo el tensado hasta el punto de
deslizamiento y de allí proceder a aumentarlo
ligeramente.
c) Tambores demasiado pequeños. 1) Aumentar el diámetro de los tambores.
2) Seleccionar una correa adecuada al diámetro
existente.

Funcionamiento de Correas y componentes de un Elevador a Cangilones

Los elevadores de correa a cangilones son los equipos más comunes y económicos para el
movimiento vertical de materiales a granel. Los cangilones son los recipientes que contienen el
material, tomándolo en la parte inferior del sistema y volcándolo en la parte superior. Los
cangilones van montados sobre la correa que es la que trasmite el movimiento del tambor de
accionamiento y la que debe absorber los esfuerzos provocados por esta transmisión además del
peso efectivo del material elevado y el peso propio de los cangilones. Las correas utilizadas deben
poseer una gran resistencia transversal para garantizar la sujeción de los bulones del cangilón. Las
mismas deben ser seleccionadas en función del cálculo a realizar de acuerdo a las características
de cada elevador.
Componentes de un Elevador a Cangilones:

Unidad de Accionamiento

Se encuentra localizada en la parte superior del elevador, está constituida por un motor y un
reductor que puede estar ligado directamente al eje del tambor de accionamiento o a través de un
acople elástico. Toda la unidad se sustenta por una plataforma construida a tal fin.

Tambor de Accionamiento

Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en fundición o

chapa de acero. Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de centrar la correa y
siempre y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el recubrimiento del mismo
con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste producido por la gran cantidad de polvo que
genera el sistema. Este recubrimiento evita también el desgaste prematuro de la correa y
eficientiza el uso de la potencia ahorrando energía. También aumenta el coeficiente de
rozamiento haciendo más difícil un eventual patinamiento. El diámetro del mismo se calcula en
función de la descarga y la velocidad para lograr una operación eficiente.
Cabeza del Elevador

También localizada en la parte superior del elevador y es una estructura metálica que contiene al
tambor de accionamiento, formando parte de la misma la unidad de accionamiento, el freno y la
boca de descarga. El capot de la cabeza o sombrero debe tener el perfil adecuado para adaptarse
lo más posible a la trayectoria del material elevado en el momento de producirse la descarga. Esta
trayectoria depende de varios factores como ser el tipo de cangilón, la velocidad de la correa y el
diámetro del tambor de accionamiento.

Freno

Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento en el sentido
de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene con los cangilones cargados,
este sistema impide el retroceso de la correa, evitando así que el material contenido en los
mismos sea descargado en el fondo del elevador.

Ramal de Subida

Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del elevador. Normalmente fabricado en
chapa plegada y soldada de construcción modular. Cada cuerpo se une al siguiente con bulones.
Su largo depende de la altura del elevador. Sus dimensiones deben ser tales que permitan el paso
de la correa y los cangilones con holgura. Este ramal (también denominado "pantalón") contiene a
la correa y cangilones cargados en su movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se
encuentra ubicada la puerta de inspección.

Ramal de B ajada

Caben las consideraciones generales indicadas para el ramal de subida. Este ramal (también
denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones vacíos en su movimiento descendente.

Tambor de renvío

Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra montado
normalmente el dispositivo de estiramiento. Su construcción se recomienda que sea aleteada o
tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material derramado se introduzca entre el tambor y la
correa provocando daños a la misma. Su diámetro es generalmente igual al tambor de
accionamiento o menor que el mismo.

Dispositivo de Estiramiento

Como su nombre lo indica este dispositivo permite el tensado de la correa para lograr un perfecto
funcionamiento del sistema. Este dispositivo puede ser de dos tipos: a tornillo (el más usual) o
automático (para elevadores de grandes capacidades).
Pie del E levador

Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene al tambor de reenvío. Son partes
integrantes del mismo la tolva de alimentación y el dispositivo de estiramiento. Esta parte de la
estructura se encuentra regularmente provista de puertas de inspección y de limpieza.

Correa

Estructuralmente y en términos generales las correas utilizadas en elevación son iguales a las
utilizadas en transporte. No obstante debe tenerse muy en cuenta al momento de su selección, la
mayor robustez que deben poseer. No olvidemos que su resistencia longitudinal se va a ver
afectada por el perforado al que es sometida para la fijación de los cangilones a través de los
bulones y debe poseer mayor resistencia transversal para lograr una correcta sujeción de los
mismos. A la hora de la selección, no solo es importante realizar el cálculo de tensión de la correa
sino que la misma deberá dimensionarse en función de su robustez, de su capacidad para soportar
el arrancamiento de los cangilones, de su porcentaje de estiramiento como así también la forma
de estirarse en función del tiempo de uso, sus resistencias químicas y físicas, su capacidad para
disipar la energía estática siempre presente en estos sistemas de elevación, su necesidad de
ignifugancia, y cualquier otro que pueda influir en la selección de la correa.

Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de los cangilones que se
expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener. Este es un dato lo aporta el
fabricante como así también el de porcentaje máximo de estiramiento. En función de este último
punto es siempre recomendable la utilización de correas con urdimbre (sentido longitudinal), fibra
que tiene un menor porcentaje de estiramiento (normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo
se produce en los primeros meses de uso, luego del cual la correa ya no se estira. Respecto a las
dimensiones de la correa se recomienda observar los siguientes requisitos en cuanto al ancho de
la misma: debe ser de 10 mm. a 25 mm. más ancha que el cangilón de cada lado. (Entre 20 mm a
50 mm más ancha en total que el largo del cangilón). La distancia del borde de la correa al lateral
del pantalón debe ser como mínimo de 50 mm para elevadores de hasta 30 metros de altura y de
75 mm para los de mayor altura, a fin de evitar rozamiento lateral. Es también importante tener
en cuenta el diámetro mínimo de tambor que la correa soporta como elevadora y que también es
un dato aportado por el fabricante para cada modelo. Durante el proceso de perforado de la
correa para el alojamiento de los bulones del cangilón, es importante tener en cuenta que los
agujeros deben ser del mismo diámetro que los bulones a utilizar y que deben estar alineados y
escuadrados.

Cangilones

Dentro del sistema de elevación son los elementos que alojan a la carga en su carrera ascendente.
Según su construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o estampados, de material
plástico, de fibra, de acero inoxidable o de fundición. Existen infinidad de formatos y dimensiones.
Las medidas básicas con las cuales se define un cangilón, son tres: Largo, profundidad y
proyección.
Los cangilones son fijados a la correa a través de bulones especiales de cabeza plana y de gran
diámetro. Es aconsejable el uso de arandela bombeada y tuerca autofrenante. El cangilón debe
poseer un porción embutida anular a la perforación y que permita el alojamiento de la cabeza del
bulón y de la correa para que dicha cabeza no sobresalga de la superficie interna de la correa,
hecho que puede provocar aflojamiento de los mismos como así también pérdida de adherencia al
tambor de mando cuando el mismo no se encuentra recubierto.
De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño de los mismos y velocidad del sistema, los
elevadores se pueden clasificar en:

a) Elevadores de descarga centrífuga:

Como su nombre lo indica la descarga del cangilón se efectúa por fuerza centrífuga al momento de
girar la correa sobre el tambor de mando. La carga se efectúa normalmente por dragado del
material depositado en el pie del elevador. La velocidad de la correa es alta (entre 1,2 a 4 m/seg.).
El "paso" entre cangilones normalmente es de 2 a 3 veces su proyección. Existe una variante a este
sistema, donde los cangilones son "sin fondo" y el espaciamiento es ínimo (entre el 10% y el 11%
de su profundidad); cada un número determinado de cangilones sin fondo se intercala uno de
igual perfil pero con fondo. Con este último sistema se logra una verdadera "columna" de material
que permite diseñar elevadores de menores dimensiones para una misma capacidad de elevación.
Estos elevadores se utilizan en materiales que fluyen libremente y secos (granos, azúcar).

b) Elevadores de descarga por gravedad:

Los cangilones están instalados en forma continua, sin espaciamiento entre ellos y la descarga se
efectúa por gravedad utilizando la parte inferior del cangilón precedente como tolva de descarga.
La carga se realiza directamente desde tolva. La velocidad de la correa es baja (entre 0,5 a 1,0
m/seg.). Estos elevadores se utilizan en materiales frágiles, muy húmedos o de alta granulometría
(café, arcilla, piensos).

Alineación de la Correa

En un sistema de elevación, la falta de alineación de la correa provocará problemas tales como

rotura y arrancamiento de cangilones, rotura de correa y daños estructurales en el elevador.

Las causas de desalineación de correa más comunes en un sistema de elevación son:

- Uniones de correa fuera de escuadra.

- Fijación de cangilones fuera de escuadra.

- Carga del elevador descentralizada.

La doble conicidad de tambores de mando puede ser un auxiliar importante en la alineación de la

correa, pero podrá ser utilizada solamente en aquellos casos donde el cangilón lo permita.
Uniones de Correa

Según su forma, definiremos tres tipos de uniones básicas:

- En ángulo.

- Por superposición.

- Por yuxtaposición.