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ASTRA EVANGELISTA
3120-G-MO-126 REV. 0 De: 218
MANUAL DE OPERACIÓ N
MANUAL DE OPERACIÓ N
Y
PUESTA EN MARCHA
MANUAL DE OPERACIÓ N
PUESTA EN MARCHA
TARIJA, BOLIVIA
TECNA S.A.
BUENOS AIRES, ARGENTINA
OBRA 3120
REVISIÓ N B
2003
MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 3 de 218
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3120-G-MO-126 Rev: 0
Índice
I. Introducción................................................................................................... 8
II. Unidades de Procesos ................................................................................ 10
1. Bases de Diseñ o ...........................................................................................10
1.1. Capacidad de la Planta ........................................................................................ 10
1.2. Composició n y Condiciones de Pozos................................................................. 10
1.3. Composició n y Condiciones del Gas de Entrada a Planta .................................. 12
1.4. Condiciones de Diseñ o de la Unidad de Endulzamiento ..................................... 13
1.5. Producció n de Gas Seco ..................................................................................... 13
1.6. Gasolina Estabilizada........................................................................................... 14
1.7. Especificació n de Agua Efluente ......................................................................... 14
1.8. Balances de Masa y Energía ............................................................................... 14
1.9. Cargas Bá sicas de Diseñ o................................................................................... 14
1.10. Condiciones Ambientales..................................................................................... 14
2. Descripción del Proceso ..............................................................................15
2.1. Instalaciones de Pozo .......................................................................................... 15
2.2. Entrada de Planta ................................................................................................ 18
2.3. Unidad de Ajuste de Punto de Rocío................................................................... 25
2.4. Unidad de Endulzamiento .................................................................................... 29
2.5. Estabilizació n de Gasolina ................................................................................... 37
2.6. Salida de Planta ................................................................................................... 41
3. Descripción de la Filosofía de Control ........................................................45
3.1. Control de Caudal, Presió n y Temperatura en los Pozos y en la
Entrada de Planta ................................................................................................ 45
3.2. Control de Caudal, Presió n y Temperatura en la Unidad de Ajuste de
Punto de Rocío .................................................................................................... 45
3.3. Control de Caudal, Presió n y Temperatura en la Unidad de
Endulzamiento...................................................................................................... 46
3.4. Control de Caudal, Presió n y Temperatura en la Unidad de
Estabilizació n ....................................................................................................... 49
3.5. Medició n de Gas y Gasolina de Salida de Planta................................................ 50
III. Servicios Auxiliares .................................................................................... 51
1. Sistema de Inyección de Etanol y Anticorrosivo en Pozos .......................51
1.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 51
1.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 52
1.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 52
2. Sistema de Venteo y Drenajes en Pozos.....................................................52
2.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 52
2.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 53
2.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 53
3. Sistema de Inyección de Anticorrosivo en Planta ......................................53
3.1. Bases de diseñ o................................................................................................... 53
3.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 54
3.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 55
4. Sistema de Venteo en Planta .......................................................................55
4.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 55
4.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 55
4.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 56
5. Sistema de Drenajes de Hidrocarburos en Planta ......................................56
5.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 56
5.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 57
6. Sistema de Drenajes Pluviales en Planta ....................................................58
6.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 58
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I. INTRODUCCIÓ N
Este manual está dirigido a los operadores de la planta SABALO ubicada en la
Localidad San Antonio en el Departamento de Tarija, al sur de Bolivia, y contiene
información sobre la puesta en marcha, operación y parada de las unidades de la planta.
El objeto de la planta es el ajuste del punto de rocío de hidrocarburo y endulzamiento
del gas natural. É sta está constituida por dos trenes de proceso. Cada uno de ellos
cuenta con dos subtrenes para la unidad de ajuste de punto de rocío, con una unidad de
endulzamiento, con una unidad de estabilización de gasolina y con un sistema de
venteos presurizados.
El gas ingresa a la planta a través de los Manifold de Producción o del Manifold de Test
proveniente de 4 pozos: SBL X-1 ubicado aproximadamente a 2.5 km al oeste de la
planta, SBL X-2 ubicado aproximadamente a 12 km al suroeste de la planta, SBL x-3
ubicado aproximadamente a 5.6 km al suroeste de la planta y SBL X-4 ubicado
aproximadamente a 6.6 km al oeste de la planta.
Luego de la separación y la filtración primaria en cada tren, una parte del gas que se
está procesando se deriva a la Unidad de Endulzamiento correspondiente. El propósito
de esta unidad es remover el exceso de dióxido de carbono y ácido sulfhídrico que
contiene el gas natural.
Esta remoción es importante por las siguientes razones:
§ El dióxido de carbono reduce el poder calorífico del gas natural, debido a que es
un gas no combustible.
§ El dióxido de carbono es un gas ácido. Se disuelve en agua para formar una
solución ácida que resulta corrosiva.
§ El ácido sulfhídrico es un gas altamente tóxico e inflamable.
§ El ácido sulfhí drico se disocia en agua formando un ácido débil, el cual ataca al
hierro formando sulfuro de hierro insoluble que produce corrosión.
Para remover el exceso de estos gases ácidos del gas natural se utiliza una solución de
amina, que se pone en contacto con los mismos en la torre contactora de la Unidad de
Endulzamiento. El carácter reversible del proceso hace posible, regenerar la amina en
forma continua y reutilizar la solución.
El gas que sale de la Unidad de Endulzamiento, se une al resto del gas e ingresa a los
subtrenes de refrigeración de la Unidad de Ajuste de Punto de Rocío. El gas se enfría en
el intercambiador gas-gas E-1, en el gas-gasolina E-3 y en el chiller E-2. A partir de
allí, el enfriamiento final se produce por expansión en la válvula Joule-Thomson
ubicada a la entrada del separador frí o V-2. Una vez frío, el gas ingresa al separador
frío V-2 (trifásico) donde se produce la separación entre el gas y los condensados.
La formación de hidratos durante el enfriamiento del gas es controlada mediante la
inyección de una solución de monoetilenglicol (MEG) al 84 % en peso. Esta solución
de MEG es regenerada por calentamiento indirecto y reinyectada en el gas.
Una vez finalizado el tratamiento del gas en cada tren, se unen las salidas de ambos
trenes para la Medición Fiscal y posterior inyección a gasoducto.
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B) Condiciones de Pozos
Las condiciones de operación previstas para los pozos son las siguientes:
Condiciones de Operación durante el verano con temperatura ambiente de
122°F:
Caudal 4 MMSCMD 3 MMSCMD 2 MMSCMD 1 MMSCMD
Entrada a Planta
Entrada a Planta
Nota: la condición “Contenido de agua libre después del 2005” se utilizará para
el diseñ o de los separadores de entrada V-1, el separador de test V-4 y para las
lí neas de líquido que van desde los slug catchers V-5 a los separadores de gas de
entrada V-1 y el separador de test V-4 y las líneas de líquido que van desde los
separadores de gas de entrada V-1 y el separador de test V-4 al separador de
agua oleosa V-22. No se utilizará esta condición para el diseñ o de los
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Todas ellas, a excepción de la manual, pueden ser operadas tanto desde el panel
de control del pozo como desde el DCS en la planta.
Aguas arriba de la válvula choke, se inyecta etanol para inhibir la formación de
hidratos e inhibidor de corrosión. El inhibidor de hidratos, etanol, se requiere
solamente durante las condiciones de operación más desfavorables: en invierno
y cuando se está procesando bajo caudal. La sustancia que se utiliza como
inhibidor de corrosión es COASTAL 1036 C.
Para la inyección de etanol se dispone de las bombas de reposición de inhibidor
de hidratos P-1001 A/B que toman etanol del tanque de almacenaje de inhibidor
de hidratos TK-1001. La reposición de etanol al tanque se puede realizar por
bombeo desde tambores, con la bomba de reposición de inhibidor de hidratos P-
1003, o bien desde camiones. Considerando un consumo de 20m3/mes de
etanol, la reposición de etanol al tanque deberá realizarse una vez por mes.
Para la inyección de inhibidor de corrosión se dispone de las bombas de
inyección de inhibidor de corrosión en pozos P-1002 A/B que toman el
inhibidor de corrosión de isocontendores. La reposición del mismo se realiza
simplemente trasvasando de un isocontenedor a otro. El isocontenedor que está
ubicado debajo es fijo, el que está ubicado en la parte superior es del cual se
debe trasvasar el fluido. El consumo se estimóen un isocontenedor por semana,
por lo que la reposición será semanal. La capacidad de un isocontenedor es de
1m3.
Una pequeñ a porción del gas de producción se deriva de la línea principal para
ser utilizado como gas de instrumentos. Este gas se calienta en el calentador de
gas de instrumentos H-1001 hasta 149 °F para evitar que cuando se reduzca la
presión se formen hidratos o haya condensación de hidrocarburos. Una vez
reducida la presión a 250 psig el gas pasa a través del pulmón de gas de
instrumentos V-1001 para luego ser distribuido a los consumos. Esta
distribución se realiza a dos presiones distintas: 250 psig para los motores de las
bombas de inyección de inhibidor de hidratos P-1001, de las bombas de
inyección de inhibidor de corrosión en pozos P-1002 y de la bomba del knock
out drum de antorcha en pozo P-1005 y para el panel de control; y 100 psig para
los actuadores de válvulas, gas de barrido y quemadores de la antorcha de pozo
L-1001 y el calentador de gas de instrumentos H-1001.
Aguas arriba del pulmón de gas de instrumentos V-1001, y aguas abajo de la
regulación de presión, están instaladas dos válvulas de seguridad. Cada una de
estas válvulas fue diseñ ada para evacuar el 100% del caudal de alivio,
determinado por la contingencia de traba abierta de una válvula de regulación
de presión. El set de las válvulas de seguridad es 265 psig.
El pulmón de gas de instrumentos V-1001 cuenta con un controlador de nivel
que enví a los líquidos al knock out drum de antorcha en pozo V-1002.
Los drenajes y venteos de las instalaciones de pozos se envían al knock out
drum de antorcha en pozo V-1002 donde se separan los hidrocarburos líquidos.
En la antorcha de pozo L-1001 se queman los hidrocarburos gaseosos y los
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El tren de proceso del gas durante esta operación se puede observar en la Fig. I.
Operación durante el pigging de uno de los flowlines: durante esta operación los
slug catchers V-5 de ambos trenes deberán bypassearse, para lo cual las válvulas
SDV-35027 deberán estar abiertas y las válvulas SDV-35028 y SDV-35008
cerradas. La producción de los flowlines a los que no se les esté realizando un
pigging continuará entonces por cada tren normalmente.
El flowline al que se desee realizar el pigging deberá conectarse al manifold de
test. Esta operación se realiza cerrando todas las válvulas esféricas de 10” que
conectan el flowline con los manifolds de producción y abriendo aquella que lo
conecta al manifold de test.
El gas crudo de este flowline se enví a a los dos slug catchers abriendo las
válvulas SDV-35038. Del mismo modo deben estar abiertas las válvulas SDV-
35037 para enviar luego el gas al aeroenfriador del separador de test A-4 y el
separador de test V-4.
Durante esta operación se deben conectar los dos slug catchers V-5 en paralelo
porque se requiere manejar 100 m3 de líquidos, y cada uno de ellos fue diseñ ado
para operar con 50 m3 de líquido.
El gas, los hidrocarburos líquidos y el agua que salen del V-4 se continú an
procesando conectándolos aguas abajo de los separadores de entrada V-1. Tener
en cuenta que de los cuatro flowlines habrá dos que se estén procesando en un
tren, uno que se estará procesando en el otro tren y el cuarto que es al que se le
estará realizando el pigging, por lo tanto, este ú ltimo deberá enviarse al tren que
esté operando con un solo flowline.
El tren de proceso del gas durante esta operación se puede observar en la Fig. II.
Operación durante un testeo: el flowline del pozo que se desee testear deberá
estar conectado al manifold de test. El resto de los flowlines continuarán con su
operación normalmente conectados a uno y otro tren.
En este caso las válvulas SDV-35038 y SDV-35037 deberán estar cerradas, y la
válvula SDV-34062, abierta. De este modo el gas proveniente del pozo a testear
se envía al aero del separador de test, A-4 y luego al separador de test V-4.
Las salidas del V-4 se conectan nuevamente a los trenes de producción aguas
abajo de los separadores de entrada V-1, teniendo en cuenta la cantidad de
pozos que se estén procesando en cada tren.
El tren de proceso del gas durante esta operación se puede observar en la Fig.
III.
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SDV-35027
SDV-35028 SDV-35008
1-V-5 1-V-1
10”
1-A-1
SDV-35038
SDV-35037
10”
SDV-34062 V-4
A-4
SDV-35038
10”
SDV-35037
SDV-35028
2-V-5
SDV-35008 2-V-1
10”
2-A-1
Manifold
Manifold
Manifold
SDV-35027
tren #1
tren #2
Tren #1
de test
Tren #2
Fig. I
SDV-35027
SDV-35028 SDV-35008
1-V-5 1-V-1
10”
1-A-1
SDV-35038
SDV-35037
10”
SDV-34062 V-4
A-4
SDV-35038
10”
SDV-35037
SDV-35028
2-V-5
SDV-35008 2-V-1
10”
2-A-1
Pigging
Manifold
Manifold
Manifold
SDV-35027
tren #1
tren #2
Tren #1
de test
Tren #2
Fig. II
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SDV-35027
SDV-35028 SDV-35008
1-V-5 1-V-1
10”
1-A-1
SDV-35038
SDV-35037
10”
SDV-34062 V-4
A-4
SDV-35038
10”
SDV-35037
SDV-35028
2-V-5
SDV-35008 2-V-1
10”
2-A-1
Test
Manifold
Manifold
Manifold
SDV-35027
tren #1
tren #2
Tren #1
de test
Tren #2
Fig. III
SDV-35027
SDV-35028 SDV-35008
1-V-5 1-V-1
10”
1-A-1
SDV-35038
SDV-35037
10”
SDV-34062 V-4
A-4
SDV-35038
10”
SDV-35037
SDV-35028
2-V-5
SDV-35008 2-V-1
10”
2-A-1
Manifold
Manifold
Manifold
SDV-35027
tren #1
tren #2
Tren #1
de test
Tren #2
Fig. IV
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Los slug catchers V-5 fueron diseñ ados, como se explicó anteriormente, para
una capacidad de 50m3 de líquido. El sistema aguas abajo de los slug catchers
V-5: los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 A/B/C, los separadores de gas
de entrada V-1 y la válvula LV-35006, fue sobrediseñ ado de modo tal que esos
50m3 de líquido se procesaran en un tiempo máximo de 24 hs.
Los slug catchers V-5 están dotados de válvulas de seguridad diseñ adas por
incendio y seteadas a 2025 psig. Estas válvulas protegen los equipos y cañ erí as
entre los manifolds de entrada y los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 y el
aeroenfriador del separador de test A-4. Aguas arriba de la salida de los slug
catchers V-5 se utilizaron para el diseñ o accesorios de serie 900#, y aguas abajo
de la salida de los slug catchers V-5 se utilizó serie 600#. Es en este punto
donde se produce la primer reducción importante de presión.
Los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 y el aeroenfriador del separador de
test A-4 están protegidos cada uno por válvulas de seguridad seteadas a 1395
psig. Estas válvulas se diseñ aron considerando la posibilidad de que alguna
válvula aguas arriba pudiera trabarse abierta.
Tanto en los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 como en el aeroenfriador
del separador de test A-4, la temperatura de salida del gas es de 125 °F y se
controla con variadores de velocidad en los motores de los aeroenfriadores.
En los separadores de gas de entrada V-1 y en el separador de test V-4 se
separan las tres fases: el gas, los hidrocarburos líquidos y el agua. Para
favorecer la separación entre los hidrocarburos líquidos y el agua, estos
recipientes tienen un bafle que permite pasar al otro lado del mismo la fase más
liviana, es decir los hidrocarburos. El agua queda retenida en la parte anterior a
dicho bafle. A cada lado del bafle, estos separadores tienen controladores de
nivel que actú an las válvulas a través de las cuales se enví a cada fase a la
siguiente etapa del proceso. Estos separadores poseen además válvulas de
seguridad diseñ adas por incendio, seteadas a 1395 psig.
La presión de operación de estos separadores es de 1240 psig y está controlada
por PIC-45009 que actú a sobre la PV-45009 solamente si detecta una
sobrepresión. Esta válvula está instalada sobre una línea que se conecta
directamente con el sistema de venteo.
El gas que sale del separador de gas de entrada V-1 se envía al filtro separador
de gas de entrada F-1. Cada tren cuenta con un filtro separador de gas de
entrada F-1 de spare. El caudal de gas que ingresa al filtro separador de gas de
entrada F-1 se monitorea con el transmisor multivariable MVT-45009. La señ al
de presión del transmisor actú a sobre la válvula de control de presión PV-45009
que atraviesa el gas al salir y por medio de la cual se regula la presión de
operación del separador de gas de entrada V-1 en 1255 psig.
En el filtro separador de gas de entrada el gas atraviesa en primera instancia una
serie de cartuchos filtrantes/coalescentes y en segunda etapa una caja de
chicanas. Este filtro posee indicador de presión diferencial, PDT-02003, con
alarma por alta presión diferencial que señ ala la colmatación de los elementos
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lo que se logra disminuir la temperatura del gas 2.5°C más. Como resultado
final, se obtienen a la entrada del separador frío V-2 –17.5°C.
El propano vapor sale del chiller E-2 A chocando contra dos placas deflectoras
para evitar arrastrar gotas de propano lí quido. El nivel de propano se controla
con el LT-03003 y la válvula LV-03003, que es la que regula la entrada de
propano líquido al chiller E-2 A. Al atravesar esta válvula el propano se enfría
hasta su punto de burbuja a la presión de operación del equipo, que es de 20
psig, e ingresa al chiller E-2 A. Una porción de la corriente de propano líquido
bypassea la LV-03003 y permanece caliente para entregar su calor, a través del
serpentín de la bota, al aceite del compresor separado en ella. Luego se une
nuevamente con la corriente fría de propano para ingresar al chiller E-2 A.
El chiller E-2 A posee también una serie de boquillas por las que se inyecta
propano vapor caliente directamente de la descarga del compresor. Esta
inyección se utiliza ú nicamente cuando se está procesando un caudal bajo de
gas, dado que la cantidad de propano que se evaporaría en este caso, sería
menor que aquella para la cual se diseñ óel compresor.
Dado que la presión de diseñ o del lado tubos es de 1395 psig y la del lado
carcasa es de 250 psig, el chiller E-2 A cuenta con válvulas de seguridad
diseñ adas para rotura de tubos y seteadas a 250 psig.
El gas frí o que sale del chiller E-2 A se envía al separador frío V-2 A, donde se
separan el gas residual, la gasolina y la solución de MEG diluida.
El gas residual abandona el separador frío V-2 A atravesando un demister que
retiene cualquier partícula líquida que pudiera ser arrastrada por el gas, e ingresa
al filtro separador de gas de salida F-2 A en el que se separan partículas sólidas
y líquidas de hasta 3 µm. Este filtro posee dos cámaras, una inferior y una
superior. En la cámara superior se encuentran elementos ciclónicos fijos, que no
requieren recambio, y que favorecen la coalescencia de las gotas de gasolina
que aú n pudiera tener el gas. Este filtro está ubicado aguas abajo del separador
frío V-2 porque es más fácil separar las partículas líquidas del gas frí o.
La gasolina colectada en las cámaras superior e inferior del filtro separador de
gas de salida F-2 es enviada al separador flash de gasolina V-3 a través de las
válvulas LV-04037 y LV-04036 respectivamente.
Una vez filtrado, el gas se dirige al intercambiador gas-gas E-1 A/B/C para
enfriar la corriente de gas de entrada a la unidad de ajuste de punto de rocío y
dirigirse a la salida de planta.
La gasolina que se separa en el separador frío V-2 A intercambia calor con el
gas de entrada en el intercambiador gas-gasolina E-3 A/B y luego se enví a al
separador flash de gasolina V-3. El nivel de gasolina en el separador frí o V-2 A
se controla con el trasmisor de nivel LT-04001 y la válvula LV-04001, que es la
que regula el caudal de salida de la gasolina de este separador. Si la gasolina
estuviera fuera de especificación y se quisiera reprocesar, existe la posibilidad
de hacerlo a través de una derivación de la línea de salida de gasolina del
separador frío V-2 que se conecta directamente con el knock out drum de
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antorcha V-18. Esta derivación está ubicada aguas abajo de la válvula de control
de nivel LV-04001.
La solución diluida de MEG se obtiene en la bota del separador frí o V-2 A. Esta
bota cuenta con un serpentí n por el que circula el MEG pobre proveniente de la
unidad de regeneración de MEG y que se encuentra a mayor temperatura que el
MEG rico. Este intercambio se realiza para evitar que la viscosidad del MEG
rico aumente considerablemente por las bajas temperaturas.
Para mantener un nivel de interfase en la bota del separador frí o V-2 A entre el
MEG rico y la gasolina, se dispone del trasmisor de nivel LT-04012 y la válvula
LV-04012.
El separador frí o V-2 A dispone de válvulas de seguridad diseñ adas por
incendio y seteadas a 1395 psig.
operar con 26.5 gpm y elevar al fluido una altura de 195 ft. Tiene un
motor eléctrico de 5.5 HP.
§ P-430 A/B, Bombas de Antiespumante: son bombas neumáticas a pistón
modelo LU 3.1 DC 800 P de Mirbla. Se diseñ aron para operar con 5.5
gph y con una presión de descarga de 1335 psig.
§ T-401, Torre Contactora de Amina: es una torre contactora de 1.7 m de
diámetro y 18.3 m de altura cilí ndrica. Tiene 20 platos de un paso
construidos en acero al carbono con válvulas construidas en acero
inoxidable. La torre tiene en el tope un demister para evitar el arrastre de
gotas y 1” de espesor de aislación hasta los 12.2 m de altura. La presión
de diseñ o de la torre es de 1393 psig.
§ T-403, Torre Regeneradora de Amina: es una columna de destilación de
2 m de diámetro y 21.3 m de altura. El tercio superior está construido en
acero inoxidable y el resto es de acero al carbono. Tiene 22 platos de
válvulas de acero inoxidable. La presión de diseñ o de la torre es de 50
psig.
§ T-404, Columna Lavadora del Flash de Amina: es una torre rellena con
anillos Nutre 0.7 de 316L, que está colocada sobre el separador flash de
amina V-404. Tiene 0.3 m de diámetro y 3 m de altura. En el tope tiene
un demister para evitar el arrastre de gotas. La presión de diseñ o es de
150 psig.
§ TK-409, Tanque de Almacenaje de Amina: es un tanque API construido
en acero al carbono de 6.4 m de diámetro y 5.05 m de altura, diseñ ado
para contener 150 m3 de amina fresca. Tiene un blanketing de 50 mmca,
venteo seteado a 75 mmca y una válvula de presión y vacío seteada a
85/-22 mmca.
§ TK-421, Tanque de Almacenaje de Agua Tratada: es un tanque API de
acero al carbono pintado interiormente con epoxi, de 7.9 m de diámetro
y 5.05 m de altura, diseñ ado para contener 150 m3 agua.
§ V-403, Separador de Gas Dulce: es un recipiente horizontal de 1.3 m de
diámetro y 7.2 m de longitud entre tangentes. Tiene un demister en la
salida de gas y presión de diseñ o de 1393 psig.
§ V-404, Separador Flash de Amina: es un separador trifásico horizontal
de 1.9 m de diámetro y 9 m de longitud entre tangentes. Cuenta con un
skimmer manual para drenar la fase líquida superior, que son
hidrocarburos condensados, y con un visor de flujo. Tiene gas de
blanketing a 74 psig. La presión de diseñ o es de 150 psig.
§ V-405, Acumulador de Reflujo de la Regeneradora de Amina: es un
recipiente horizontal de acero inoxidable 316L, de 0.9 m de diámetro y
2.5 m de longitud entre tangentes. Tiene un demister en la salida de gas
y un skimmer manual con visor de flujo en la cañ erí a por la que se
descargan los hidrocarburos condensados que puedan aparecer en el
reflujo. La presión de diseñ o del recipiente es de 50 psig.
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amina T-404. La amina pobre absorbe el dióxido de carbono del gas de flash y
luego se mezcla con la amina rica que se encuentra en el separador flash de
amina V-404. El gas tratado sale por el tope de la columna lavadora del flash de
amina T-404 a través de la PV-18006. Esta válvula recibe señ ales del
controlador de presión PIC-18006, que controla la presión del flash, y del
trasmisor de presión PT-18006 que controla la presión de entrada a los
quemadores del horno de aceite térmico H-201. Para mantener la presión de
operación del flash, se cuenta también con la válvula PV-18007 que alivia la
sobrepresión del flash descargando directamente al sistema de venteos.
Los hidrocarburos lí quidos acumulados en el separador flash de amina V-404
pueden ser drenados manualmente y enviados al sistema de drenajes
presurizados utilizando las válvulas skimmer que están localizadas a un costado
del separador. La lí nea de salida de hidrocarburos lí quidos que se dirigen al
sistema de drenajes cuenta con un visor de flujo.
El nivel de líquidos del separador flash de amina V-404 se controla con el
controlador de nivel LT-37017 que regula la apertura de la LV-37017 ubicada
inmediatamente aguas arriba de la entrada de la amina rica a la torre
regeneradora de amina T-403. Este separador cuenta también con válvulas de
seguridad diseñ adas considerando la traba abierta de las válvulas LV-37010 y
seteadas a 150 psig.
La amina rica sale por el fondo del separador flash de amina V-404 y se enví a a
al pre filtro de partículas de amina rica F-408, donde se remueven partículas
sólidas de tamañ o mayor a 5 µ. Luego ingresa al filtro de carbón activado de
amina rica F-409 que es un filtro cuyo relleno de carbón activado permite
remover los hidrocarburos pesados y las impurezas solubles y productos de
degradación de la solución de amina a través de su superficie activa. Esto
reduce la tendencia de la amina a la formación de espuma. Dentro de este filtro
la amina rica es forzada a fluir hacia abajo a través de un lecho de 4m de
profundidad. Finalmente la amina se filtra en el post filtro de partículas de
amina rica F-410 que es similar al pre filtro de partículas de amina rica F-408 y
se utiliza para remover las partículas de carbón activado que pudieran escaparse
del filtro de carbón activado de amina rica F-409. Todos estos filtros disponen
de trasmisores de presión diferencial con alarma por alta presión diferencial que
indican la colmatación de los elementos filtrantes, en el caso de los filtros de
partículas de amina rica F-408 y F-410, y taponamiento, que no necesariamente
implica pérdida de actividad, en el filtro de carbón activado de amina rica F-
409, que se puede solucionar realizando un contralavado. Cuentan también
válvulas de seguridad diseñ adas por fuego y seteadas a 150 psig.
En los trenes de procesos #1 y #2 el pre filtro de partículas de amina rica F-408,
el filtro de carbón activado de amina rica F-409 y el post filtro de partículas de
amina rica F-410 están separados en dos subtrenes cada uno diseñ ado al 100%
de la capacidad de procesamiento de cada tren.
Una vez filtrada la amina rica se precalienta en el intercambiador amina rica-
amina pobre E-401 y se envía a la torre regeneradora de amina T-403 a la cual
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la amina rica ingresa por encima del tercer plato. El intercambiador amina rica-
amina pobre E-401 cuenta con trasmisores de presión diferencial con alarma por
alta presión diferencial en las líneas de amina rica y en las de amina pobre.
También cuenta con válvulas de seguridad para alivio térmico del caudal que
pudiera quedar atrapado en las placas del intercambiador, tanto de amina rica
como de amina pobre. La presión de set de estas válvulas es de 150 psig.
Cada tren de procesos, tren #1 y tren #2, cuenta con dos intercambiadores de
amina rica- amina pobre E-401 que están diseñ ados para procesar cada uno el
50% de la capacidad de un tren.
En la torre regeneradora de amina T-403 el dióxido de carbono absorbido por la
amina en la torre contactora de amina T-401 es desorbido de la solución de
amina rica con el vapor de agua que se genera en el reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402. El caudal de aceite térmico del reboiler se
controla con el controlador de caudal FIC-31019. Este controlador trabaja en un
lazo en cascada entre la temperatura del tope de la torre regeneradora de amina
y el caudal de aceite térmico que sale del reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402.
La presión de operación de la torre regeneradora de amina T-403 se mantiene en
24 psig por medio de la válvula de control de presión PV-21010 ubicada aguas
abajo del acumulador de reflujo de la regeneradora de aminas V-405. Además
cuenta con blanketing seteado a 3 psig para evitar ingreso de aire, que pueda
degradar la amina, durante una parada. La torre cuenta con válvulas de
seguridad diseñ adas por pérdida de los motores del aerocondensador de la torre
regeneradora de amina A-404 y seteadas a 50 psig y con un transmisor de
presión diferencial con alarma por alta presión diferencial que indica la posible
formación de espuma dentro de la torre.
Por el fondo de la torre regeneradora de amina T-403 sale la amina pobre
regenerada y por el tope de la misma sale el dióxido de carbono saturado en
agua.
La amina pobre se enví a por medio de las bombas booster de amina pobre P-
401 al intercambiador amina rica-amina pobre E-401. Estas bombas cuentan con
un variador de velocidad con el que se regula el caudal de descarga de las
mismas en función del nivel de líquido en la torre regeneradora de amina T-403.
Antes de ingresar al intercambiador amina rica-amina pobre E-401 la amina
pobre se filtra en el filtro canasto de amina pobre F-407. La amina pobre que
abandona el intercambiador amina rica-amina pobre E-401 continú a enfriándose
en el aeroenfriador de amina pobre A-403 en el que la temperatura de salida de
la amina se controla con variadores de velocidad en los motores de los
ventiladores. Luego la amina pobre se dirige al pulmón de amina V-414.
La corriente de vapor con dióxido de carbono que abandona por el tope la torre
regeneradora de amina T-403 se envía al aerocondensador de la torre
regeneradora de amina A-404. Allí condensa la mayor parte del vapor de agua
que contiene la corriente y se dirige al acumulador de reflujo de la regeneradora
de amina V-405. La temperatura de condensación se controla a través de lazo
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amina pobre que ingresa al pulmón de amina V-414. La presión de este pulmón
se mantiene estable con blanketing alrededor de 43 psig.
El pulmón de amina V-414 cuenta con válvulas de seguridad diseñ adas por
incendio y seteadas a 150 psig.
Las bombas de amina pobre P-406, toman la amina pobre del pulmón de amina
V-414 y la envían al tope de la torre contactora de amina T-401 y al tope de la
columna lavadora del flash de amina T-404. El caudal de descarga de estas
bombas se controla con el controlador de caudal FIC-37042A que envía la señ al
a los variadores de velocidad de los motores de las bombas de amina pobre P-
406 A/B/C, SC-37042A/B/C respectivamente. Además en la lí nea de descarga
de las bombas se encuentra el transmisor de caudal FT-37042B que protege a
las bombas por caudal mínimo. Las líneas de succión de estas bombas son tres
lí neas independientes que no deben tener bolsillos. El nivel en el pulmón de
amina no se controla sino que simplemente se trasmite al DCS con el transmisor
de nivel LT-48108. Este trasmisor cuenta con alarmas y enclavamientos por
muy alto y muy bajo nivel. El muy alto nivel detiene las bombas booster de
amina pobre P-401 y el muy bajo nivel detiene las bombas de amina pobre P-
406.
El agua tratada se almacena en el tanque de almacenaje de agua tratada TK-421.
El agua tratada puede ingresar al tanque desde la unidad de tratamiento de agua
de amina (ósmosis inversa) M-830 A/B o desde camiones. Para ingresar al
proceso es bombeada por las bombas de agua tratada P-421 hacia el acumulador
de reflujo de la regeneradora de amina V-405. En la línea de entrada de agua
tratada al acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405 hay un
transmisor de caudal con el que se controla esta reposición, es el FT-21016.
El agua tratada del tanque de almacenaje de agua tratada TK-421 también se
utiliza para el contralavado del filtro de carbón activado de amina rica F-409.
m de longitud. La coraza está diseñ ada a 197 psig y los tubos a 350 psig.
El calor intercambiado es de 0.06 MMBTU/h.
§ A-8, Aeroenfriador de Gasolina Estabilizada: es un aeroenfriador de una
bahí a con dos ventiladores de motores de 40 HP cada uno. El mismo
cuenta con tubos de 1” BWG 14 y 12 m de longitud. El calor
intercambiado es del orden de 11.5 MMBTU/h.
§ V-3/V-8, Separador Flash de Gasolina/Separador Flash de
Condensado: este equipo consiste en un recipiente dividido en dos
secciones cuyas presiones están igualadas mediante un orificio en la
parte superior de la pared que las separa. Una de las secciones actú a
como separador bifásico (el separador flash de gasolina V-3) mientras
que la otra actú a como separador trifásico (el separador de flash de
condensado V-8). El separador flash de condensado V-8 cuenta con un
coalescedor de placas paralelas, un demister y una bota para la
separación de la fase acuosa. También el separador flash de gasolina V-3
está equipado con un demister en la salida de la fase gaseosa. El
recipiente tiene una longitud de 12 m y un diámetro de 1.55 m. La
presión de diseñ o del mismo es de 570 psig.
§ TK-8 A/B/C, Tanque de Almacenaje de Gasolina Estabilizada: son
tanques API comunes a los dos trenes de proceso. Tienen 23.8 m de
diámetro, 12.8 m de altura y una capacidad de 4770 m3 cada uno;
cuentan con techo flotante para mantener presurizada la gasolina y con
una tapa de seguridad seteada a 50 mmca.
§ T-3, Torre Estabilizadora: esta torre consta de dos secciones. La sección
superior tiene una altura de 6.4 m y un diámetro de 9.1 m. En la misma
hay 7 platos y un demister. La sección inferior mide 7.3 m de altura por
1.7 m de diámetro y tiene 10 platos. Todos los platos son platos de
válvulas. La torre recibe dos entradas de lí quido: una sobre el primer
plato, proveniente del separador flash de gasolina V-3, y la otra entre las
dos secciones, proveniente del separador flash de condensado V-8. La
presión de diseñ o de la torre es de 197 psig.
§ K-2, Compresor de Reciclo: es un compresor alternativo COOPER
Superior Modelo WH 64 de dos etapas que está accionado por un motor
a gas WAUKESHA Modelo P9394.
El objeto de la unidad de estabilización de gasolina es estabilizar los líquidos
separados durante el tratamiento del gas bajándole la presión de vapor para su
almacenamiento y posterior distribución.
Los condensados provenientes del separador gas de entrada V-1, del filtro
coalescedor de gas ácido de entrada F-402 y el filtro separador de gas de entrada
F-1 son enviados al separador flash de condensados V-8, donde se expanden a
una presión de 455 psig aproximadamente. En este separador se separan tres
fases: la fase gas que se genera por la baja presión de operación del separador,
la fase de hidrocarburos lí quidos y la fase acuosa.
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fija el caudal de gas que debe circular por la misma y se controla este caudal
con el lazo del FIC-16030.
§ El caudal de aminas que debe circular por la planta se establece en función
del balance de masa y el contenido de CO2 deseado en el gas de salida de la
planta de endulzamiento. Este caudal se mide en la placa FE-37042, ubicada
aguas abajo de las bombas de amina pobre P-406 A/B/C, y se controla a través
del lazo entre el controlador de caudal FIC-37042A y los variadores de
velocidad de las bombas de amina pobre P-406, SC-37042A.
§ El caudal de reflujo a la torre regeneradora de amina T-403 no se controla,
ya que la operación en esta torre se controla a través de la presión y la
temperatura de tope.
§ El caudal de hot oil circulando en el reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402 se regula en función de la temperatura de tope de la torre
regeneradora de amina T-403 a través del lazo en cascada del controlador de
temperatura TIC-37051 y el controlador de caudal FIC-37051.
§ Se debe realizar un seguimiento del perfil de temperatura en la torre
contactora de amina T-401 para poder detectar problemas rápidamente. Para
ello se dispone de los trasmisores de temperatura TT-
37005/37006/37007/37008/37009 ubicados a lo largo de la torre. Una
modificación en el perfil de temperatura podría estar indicando la formación de
espuma dentro de la torre contactora de amina T-401. Se debe controlar que
ningú n punto en el perfil sea mayor que 185 °F porque a esa temperatura se
puede producir desorción de CO2 y se obtendría el resultado contrario al
esperado. También se debe controlar que la temperatura no sea muy baja para
evitar problemas en la cinética de la reacción.
§ Otro parámetro importante relacionado con la temperatura que se debe
controlar en la torre contactora de amina T-401 es la diferencia de temperatura
entre la temperatura de entrada de la amina y la temperatura de entrada del gas.
Esta diferencia debe ser de 9 ó10 °F (la temperatura de amina debe ser mayor
que la del gas) para evitar la condensación de hidrocarburos en la torre. Este
control se realiza a través del lazo de control entre el TDIC-37049 y los
variadores de velocidad de los motores del aeroenfriador de amina pobre A-403,
SC-37049A/B.
§ La temperatura de salida de amina rica del intercambiador amina rica/amina
pobre E-401 no debe ser mayor que 225 °F para evitar que se produzca un gran
desprendimiento de CO2 que puede resultar muy corrosivo. Esta temperatura se
monitorea a través del trasmisor de temperatura TT-20024, ubicado sobre la
lí nea de amina rica aguas abajo del intercambiador amina rica/amina pobre E-
401, y se controla de manera manual abriendo o cerrando la válvula del by pass
de amina pobre, válvula M-20008 de 10”.
§ En el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 se deben controlar las
temperaturas tanto de amina como de hot oil para evitar la degradación térmica
de la amina. La temperatura de salida de amina del reboiler se monitorea a
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través de la señ al del TT-37063 que cuenta con una alarma por alta temperatura.
Esta temperatura no debe superar los 260 °F. La temperatura del hot oil que
ingresa al reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 no debe superar los
400 °F para que la temperatura de película de los tubos del lado amina sea
inferior a 325 °F.
§ Un parámetro que no debe dejar de controlarse es la carga de amina pobre.
É sta se controla con el stripping en la torre regeneradora de amina T-403, que a
su vez se controla con la presión y la temperatura de tope. La temperatura de
tope en la torre regeneradora de amina T-403 se controla a través del lazo en
cascada con el caudal de hot oil. Para ello se utilizan el TIC-37051 y el FIC-
37051. También se controla la temperatura de condensación en el
aerocondensador de la torre regeneradora de amina A-404 con el variador de
velocidad de uno de los motores, SC-37074, que recibe la señ al del TIC-37074.
Se debe tratar de mantenerla alrededor de los 120 °F. Cuanto menor sea esta
temperatura, menor es la cantidad de agua tratada que se pierde con el gas
ácido, pero mayores son los requerimientos de energía en los motores del
aerocondensador de la torre regeneradora de amina A-404 y mayores
probabilidades de tener problemas por baja temperatura en el reflujo a la torre
regeneradora de amina T-403.
§ En cuanto al perfil de temperatura en la torre regeneradora de amina T-403,
se debe controlar para verificar la correcta operación en la misma. Si el perfil se
torna plano, es decir, no se ven cambios en la temperatura entre plato y plato,
podría ser un indicador de formación de espuma en la misma. Para monitorear
este perfil se cuenta con los trasmisores de temperatura TT-
37052/37054/37055/37056.
§ La unidad de amina cuenta con gas de blanketing en varios equipos de la
misma a fin de evitar que la amina entre en contacto con el O2 del aire. Los
equipos que poseen blanketing son el separador flash de amina V-404, el
pulmón de amina V-414, el tope de la torre regeneradora de amina T-403 para
asegurar presión positiva durante una parada de planta, y el tanque de
almacenaje de amina fresca TK-409.
§ La presión en la unidad de aminas debe ser lo suficientemente alta porque si
disminuye puede traer problemas de formación de espuma. Para controlarla se
tiene el PIC-16031, ubicado en la salida de la unidad y que se utiliza para aliviar
la sobrepresión.
§ La presión en el separador flash de amina V-404 se debe mantener en un
valor tal que permita a la amina rica ingresar a la torre regeneradora de amina T-
403, en este caso es de 74 psig. El control de esta presión se realiza a través del
lazo de control del PIC-18006A que recibe la señ al del PT-18006A, ubicado en
el separador flash de aminas V-404, como override del controlador PIC-
18006B, que se encuentra sobre la línea del fuel gas que se envía a los
quemadores del horno de aceite térmico H-201. Además se cuenta con un alivio
por sobrepresión que se realiza a través de la válvula PV-18007 y el controlador
PIC-18006, que también recibe la señ al del PT-18006A.
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Los servicios comunes que pueden ser enviados a los colectores de ambos
trenes, durante la operación normal de la planta, deberán enviarse al tren 2. Se
debe cuidar que las válvulas que conectan los drenajes de estos servicios con los
colectores de cada tren estén siempre una abierta y una cerrada.
Drenajes Abiertos
Los drenajes abiertos no presurizados (agua posiblemente contaminada e
hidrocarburos lí quidos) son recolectados en:
§ Un colector para áreas no clasificadas, que recibe los drenajes de los
pulmones de aire de instrumentos, V-19, de aire de servicios, V-17, del
tanque de agua de servicios e incendio, TK-801, y del laboratorio.
§ Un colector para áreas clasificadas por cada tren de procesos. Estos dos
colectores descargan en un colector comú n para áreas clasificadas.
El colector para áreas no clasificadas y el colector para áreas clasificadas de los
trenes de procesos descargan a su vez en el tanque slop, TK-7.
Existe además otro colector para áreas clasificadas que recoge los drenajes del
área de las bombas de reposición de MEG, P-150 A/B, Hot Oil, P-201 A/B, y
Diesel Oil, P-850 A/B, del área de las bombas booster de gasolina, P-8 A/B, y
del área del tanque slop, TK-7. Este colector no se encuentra a una altura
suficiente como para poder descargar por gravedad en el TK-7. En cambio,
descarga en el tanque sumidero de hidrocarburos, V-31, desde donde es
impulsado hasta el TK-7 por medio de las bombas del tanque sumidero de
hidrocarburos P-31 A/B.
Dada la versatilidad de la planta, se pueden realizar las siguientes operaciones
con los hidrocarburos del tanque slop, TK-7:
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9. SISTEMA DE PROPANO
Cada tren de proceso cuenta con su propio sistema de refrigeración con propano, si
bien los compresores de propano son comunes a ambo trenes. A continuación se
describe genéricamente uno de ellos, ya que ambos son idénticos.
§ D-1, Deshidratador de Salida de Propano (uno por tren). Cada uno está
provisto de un cartucho de tamiz molecular, de 0.25 m de diámetro y 0.9
m de longitud aproximadamente. La presión de diseñ o es 350 psig.
§ D-2, Deshidratador de Entrada de Propano (uno por tren). Cada uno
está provisto de un cartucho de tamiz molecular, de 0.20 m de diámetro
y 0.8 m de longitud aproximadamente. La presión de diseñ o es 350 psig.
Cuando se utilice gas sin tratar como fuel gas debe ponerse en
funcionamiento uno de los calentadores eléctricos HE-1.
PRECAUCIÓ N!!!
§ P-864 A/B, Bombas de Agua sin Tratar. Son bombas centrífugas modelo
50-32 CPX 125 del Worthington. Cada una está diseñ ada para bombear
65 gpm (100 % del caudal total) a una presión de aproximadamente 35
psig en la descarga.
§ P-905 A/B, Bombas de Inyecció n de Floculante. Son bombas neumáticas
a pistón modelo LU 1,4 DC 225 P. Cada una está diseñ ada para bombear
el 100 % del caudal operativo (0.0017 gpm) a una presión de 10 psig en
la descarga. El caudal inyectado se controla remotamente mediante
pulsos cuadrados de 24 V DC. Cada pulso equivale a 0.0000216 galones
de floculante inyectado.
1. CHEQUEO
El chequeo debe cumplirse antes de la puesta en marcha inicial. Antes de los
posteriores arranques, el check- out se deberá limitar a aquellos ítems que hayan
sido modificados, tales como: equipos que hayan sido abiertos, realizado limpieza o
mantenimiento durante actividades programadas. Una práctica comú n es mantener
un juego de PID específicamente dedicado para el procedimiento de chequeo. El
personal responsable deberá firmar, remarcar, e indicar la fecha en cada circuito,
equipo, tramos de cañ erí as o lazos de instrumentos, luego que hayan sido
chequeados y los pendientes hayan sido liberados.
Los siguientes puntos son en esencia los aspectos principales que debe realizar cada
especialidad.
1.1. PROCESOS
a) Verificar que todas las instalaciones estén conforme a lo especificado en los
diagramas PID.
b) Verificar que existan cuplas de drenajes en puntos bajo y de venteos en
puntos altos.
c) El arreglo de cañ erí a no forme bolsillos o sellos hidráulicos.
1.2. PIPING
a) Cañ erías y equipos están libres de ménsulas de transporte, soportes y otros
materiales específicamente relacionados con el transporte.
b) Piping, equipos y aislaciones están libres de dañ os de transporte.
c) Los módulos y los equipos fuera de modulo están adecuadamente instalados
(nivelados, anclados, puestos a tierra y adecuadamente orientados).
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1.3. RECIPIENTES
a) Todas las válvulas en los platos están en posición y libres de moverse.
b) Todos los clips y los bulones, están adecuadamente ajustados y los platos
están asegurados.
c) Los pasos de hombre internos están en posición y asegurados.
d) Las alturas de los vertederos y las alturas de los downcomer son correctas y
están ajustadas.
e) Los rellenos de equipos son del tipo, tamañ o y metalurgia especificado.
d) Los rellenos están cargadas hasta la altura especificada.
e)Todos los soportes de eliminadores de niebla, distribuidores, rompe vórtices y
otros internos están instalados correctamente, de acuerdo con los planos
mecánicos.
f) Los pasos de hombre y las conexiones de cañ erías que han sido colocadas en
campo tienen las juntas y han sido adecuadamente ajustadas.
1.6. ALISTAMIENTO
Esta disciplina se encarga de tareas de preparación de la unidad previa a la
puesta en marcha como son: barrido de líneas, prueba de estanqueidad,
inertización, lavado del sistema de amina y MEG y carga de fluidos auxiliares.
Estos procedimientos se encuentran incluidos en el Sistema de Aseguramiento
de Calidad de TECNA S.A con la siguiente numeración.
a) IT-4.09-06 Precommissioning
b) IT-4.09-07 Barrido de Lí neas
c) IT-4.09-08 Inertización
d) IT-4.09-10 Presurización de la Instalación y Verificación de la Estanqueidad
e) IT-4.09-11 Carga de fluidos auxiliares.
En este punto debemos realizar ciertas especificaciones, como por ejemplo:
1. En el instructivo IT-4.09-10 el fluido a utilizar es aire.
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3. SISTEMA DE FUEL G AS
En la primera puesta en marcha, el sistema de fuel gas se presurizará mediante una
lí nea provisoria que conecta el manifold de entrada con los scrubbers de fuel gas V-
11 A/B. Esta línea deberá ser desmantelada después de la primera puesta en marcha.
El procedimiento para poner en marcha el sistema de fuel gas es el siguiente:
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Los pasos a seguir para la puesta en marcha de este sistema, una vez finalizados el
secado del medio calefactor y del refractario del horno, son los siguientes:
1. Verificar que:
a) El horno de aceite térmico, H-201, y las bombas de aceite térmico, P-
216 A/B/C, estén en condiciones de ser operados.
b) El blanketing del tanque de expansión de aceite térmico, V-216, esté
habilitado.
c) Las válvulas del sistema deben estar abiertas, excepto las válvulas de
bloqueo aguas arriba y debajo de las bombas de aceite térmico, P-216
A/B/C.
2. Comenzar el llenado del tanque de expansión de aceite térmico, V-216,
desde el tanque de almacenaje de aceite térmico con las bombas de
reposición de aceite térmico, P-201 A/B, o bien desde tambores.
3. Tan pronto como se alcance un nivel adecuado en el tanque de expansión de
aceite térmico, V-216, para el encendido de las bombas de aceite térmico, P-
216 A/B/C, se debe comenzar el llenado del circuito utilizando las mismas.
4. Ventear el gas atrapado en las cañ erías y equipos a través de las válvulas
montadas en los puntos altos del circuito para tal fin.
El nivel en el tanque de expansión de aceite térmico, V-216, debe ser bajo en esta
etapa para permitir la expansión del aceite a medida que se aumente su
temperatura.
5. Continuar circulando aceite térmico a través del circuito con los pilotos de
los quemadores encendidos por lo menos durante 24 hs., o hasta que no
hayan evidencias de que queda en el sistema gas atrapado.
6. Una vez verificado el punto anterior, comenzar el secado del aceite térmico
y del refractario del horno.
5. SISTEMA DE MEG
El sistema de MEG debe ponerse en marcha antes de poner en marcha el circuito de
frío y comenzar a enfriar el gas.
El primer punto a tener en cuenta es la carga de MEG al circuito, ya sea desde el
tanque de almacenaje de MEG, TK-150, o bien desde tambores. Antes de comenzar
con el llenado, se debe verificar que las válvulas de bloqueo de entrada, BF-10001,
y salida, BF-10012, del módulo estén cerradas, así como todos los drenajes.
Para comenzar la circulación del MEG se deben seguir los siguientes pasos:
1. Abrir las válvulas aguja del bypass que se encuentra dentro del módulo en la
descarga de las bombas de inyección de MEG, P-101 A/B. Estas válvulas
son las NF-10004 y NF-10005.
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2. Habilitar el blanketing del separador flash de MEG, V-101, y ajustar los sets
de las PCV-10019 y PCV-10021 de modo tal de lograr una presión en el
equipo entre 26 y 32 psig.
3. Encender una de las bombas de inyección de MEG, P-101 A ó B, y
comenzar la circulación de MEG dentro del módulo. Regular la presión con
las válvulas agujas del bypass.
4. Poner en servicio los lazos de control de las válvulas LV-10027 y LV-10029
del separador flash de MEG, V-101.
5. Una vez que la circulación de MEG se haya estabilizado, habilitar el control
de temperatura a través del lazo del controlador TIC-10003.
6. Controlar el nivel de MEG en el regenerador de MEG, H-101, y reponer
MEG cuando sea necesario.
7. Una vez estabilizada la temperatura de la regeneración del MEG, abrir las
válvulas de bloqueo de entrada y salida del módulo y cerrar las válvulas
agujas del bypass, permitiendo la circulación de MEG a través de todo el
circuito.
8. Cuando se observe una interfase en la bota del separador frío, V-2, poner en
servicio el lazo de control de nivel de la válvula LV-04012.
6. SISTEMA DE PROPANO
El circuito de frí o debe ponerse en marcha una vez que se esté en condiciones de
inyectar MEG en los distintos puntos de la Unidad de Ajuste de Punto de Rocí o que
lo requieran: intercambiadores gas-gas, E-1 A/B/C/D/E/F, intercambiadores gas-
gasolina, E-3 A/B/C/D, y en los chillers, E-2 A/B.
Para comenzar la operación del sistema de propano se deben seguir los siguientes
pasos:
1. Arrancar los compresores de propano, K-1, siguiendo las instrucciones del
fabricante. La planta se diseñ ó para que cada subtren operara con un
compresor de propano, es decir que se deberán arrancar tantos compresores
como subtrenes de las Unidades de Ajuste de Punto de Rocío se deseen
poner en operación.
2. Arrancar los aerocondensadores de propano, A-5, y habilitar el lazo de
control de temperatura TIC-38005.
3. Habilitar los lazos de control de nivel del economizador de propano, V-13,
LIC-05007 y del o los chillers, E-2, dependiendo de cuántos subtrenes se
pongan en marcha, LIC-03003.
4. Cuando se observe una interfase entre el hidrocarburo lí quido y el gaseoso
en el separador frío, V-2, habilitar el lazo de control de nivel LIC-04001,
permitiendo el pasaje de líquidos hacia los intercambiadores gas-gasolina,
E-3.
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4. Fijar los sets de los controladores en los valores deseados. Los bloqueos de las
válvulas de control deben estar abiertos y sus by passes cerrados, a menos que se
indique lo contrario.
5. Controlar que la posición de las figuras ocho que se utilizan para aislar los trenes
sea la correcta para la presurización del tren deseado. Controlar también que las
válvulas de salida de la fase gaseosa del separador de test V-4, BF-045017 y BF-
045018, que están directamente conectadas a los trenes de procesos estén cerradas. La
posición de estas válvulas se controla con los indicadores de posición abierto-cerrado
ZSO/ZSC-45011 y ZSO/ZSC-45012 respectivamente.
6. Presurizar el slug catcher V-5 manteniendo la válvula de shutdown ubicada aguas
arriba de la entrada del slug catcher V-5, SDV-35028, cerrada y habilitando su by pass.
Controlar que las siguientes válvulas de shutdown permanezcan cerradas:
§ SDV-35038, que es la que conecta cada tren con el manifold de test;
§ SDV-35027, que es la válvula de by pass del slug catcher V-5;
§ SDV-35031, ubicada aguas arriba de la RO-35042 en una derivación de la línea
de entrada al slug catcher V-5;
§ SDV-35037, que conecta la salida del slug catcher V-5 con la línea de entrada al
aeroenfriador de separador de test A-4;
§ SDV-35008, ubicada en la salida del slug catcher V-5.
permanecer cerrada. Controlar que la válvula de salida de gas del filtro separador F-1
que se esté utilizando como principal, BF-02039, esté abierta.
11. Controlar que las válvulas de shutdown SDV-16028, de entrada a la unidad de
aminas, y SDV-16029, de salida de la unidad de aminas, estén cerradas. La válvula del
by pass de la unidad de aminas, FV-16030, debe tener los bloqueos cerrados y la
válvula de by pass, M-16087, abierta. El by pass de la unidad de aminas se presurizará
junto con el filtro separador de gas de entrada F-1. La presurización de este tramo se
realiza hasta las válvulas de shutdown de entrada a cada subtren de la unidad de ajuste
de punto de rocío, SDV-07001A/B.
En este punto se deberá tomar la decisión de presurizar la unidad de amina o
comenzar a presurizar la unidad de ajuste de punto de rocío sin que la unidad de
amina esté operando.
§ Si se desea presurizar y circular gas por la unidad de aminas antes de presurizar
la unidad de ajuste de punto de rocío, la válvula FV-16030 del by pass de la
unidad de aminas y su by pass deben estar cerrados.
§ Si no se desea presurizar la unidad de aminas y sí la unidad de ajuste de punto
de rocí o, entonces la válvula FV-16030 debe estar abierta.
1. Aumentar la temperatura del hot oil a través del TIC-31015 ubicado aguas
arriba de la entrada de hot oil al reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 a
razón de 50 °F/h. De este modo, la amina llegará a su punto de ebullición y se
generará vapor despojador iniciándose el reflujo.
§ Inicialmente el aumento de temperatura en el hot oil provocará un aumento de
temperatura en la amina, hasta que ésta alcance su temperatura de ebullición
alrededor de los 220 y 240 °F, dependiendo de la presión en el fondo de la torre
regeneradora de amina T-403. Una vez comenzada la ebullición de la amina,
cada incremento de temperatura en el hot oil provocará un aumento en la
cantidad de vapor despojador generado en el reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402. Dado que un aumento brusco del vapor despojador puede causar
voladuras internas irremediables, una vez comenzada la ebullición de la amina
se deberá continuar el aumento de temperatura con especial cautela.
2. La temperatura en el hot oil se deberá aumentar hasta que el reflujo en la
torre regeneradora de amina T-403 sea de unos 13.4 gpm. Hasta que se alcance ese
valor y mientras las cargas térmicas se estén aumentando, se deberán verificar los
siguientes puntos:
§ El líquido de refrigeración de los sellos mecánicos circula correctamente y la
temperatura es la adecuada.
§ El controlador de temperatura de amina pobre a la torre contactora de amina T-
401, TDIC-37049, enfrí a la amina a 135°F.
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Para que el gas ácido comience a circular por la unidad de aminas, una vez que ésta
ya ha sido presurizada, la válvula del by pass de la unidad FV-16030 debe estar
abierta.
1. Verificar la temperatura, presión y composición del gas, si difieren mucho de los
valores de diseñ o se deberán reajustar las variables operativas.
2. Habilitar el by pass de la válvula de shutdown SDV-16028, entrada a la unidad de
aminas.
Durante el comienzo de la circulación de gas ácido las válvulas de shutdown SDV-
16028 y SDV-16029 deben permanecer cerradas.
§ La SDV-16028 se abrirá cuando se desee aumentar el caudal de gas circulando a
través de la unidad de aminas.
§ La SDV-16029 se abrirá una vez que el gas de salida de la unidad esté en
especificación en cuanto a contenido de CO2, hasta que no se alcance el
contenido de CO2 deseado en el gas de salida de la unidad, el mismo se enviará
al sistema de venteos a través de la PV-16031. El contenido de CO2 en el gas se
controlará con el analizador en línea AT-37015.
3. Las válvulas BF-16001 y BF-16040 deben estar abiertas. Controlar que la SDV-
16020 y el by pass del filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402, válvula BF-
16004, estén cerradas.
4. Permitir el ingreso de gas ácido al intercambiador gas ácido/gas dulce E-410 y
posteriormente a la torre contactora de amina T-401.
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Introducida el agua tratada, el caudal de reflujo aumenta desde 13.4 gpm hasta
15.1 gpm. Sin embargo, este valor ya no es má s un punto de control. Cuando el
gas á cido está circulando por la unidad de aminas, los puntos de control son la
carga de amina regenerada y la relación de reflujo en la torre regeneradora de
aminas T-403.
7. Como punto final se deben llevar los consumos de servicios a los valores de diseñ o,
optimizarlos. Si la carga de amina pobre es significantemente menor que la de diseñ o y
el reflujo a la torre regeneradora de amina T-403 está por encima de su valor de diseñ o,
se puede disminuir el calor entregado en el reboiler de la torre regeneradora de aminas
E-402 disminuyendo el set del controlador de temperatura FIC-31015 o bien el caudal
de hot oil en el mismo. Todos los ajustes se deben realizar de manera controlada se
deben volver a chequear las cargas de amina rica y pobre, la relación de reflujo y la
composición de gas dulce de salida. Referirse a la Sección VII para mayor información.
8. Una vez que las variables de proceso se han ajustado, y la unidad está operando de
manera estable, se deberá proceder a cerrar el lazo de control en cascada del TIC-37051
y el FIC-31019.
9. En este punto ya se habrá comenzado la operación normal. Durante la semana
siguiente a la puesta en marcha de la unidad se deberán controlar los siguientes items:
a) Temperaturas, presiones, caudales y niveles. Los niveles pueden variar un poco,
en especial si se trata que los caudales en las válvulas de control permanezcan
constantes.
b) Los items citados en el punto 3 para poder detectar problemas a tiempo.
c) La llama en los quemadores del horno de aceite térmico H-201, así como la
aparición de hot spots, problemas de circulación o cualquier otro problema.
d) La aparición de hidrocarburos en el separador flash de aminas V-404 para así
poder drenarlos si fuera necesario.
e) Las lecturas del cromatógrafo en línea.
f) Los equipos y lí neas para detectar cualquier signo de expansión térmica en los
mismos.
g) Los instrumentos.
h) Los venteos en los puntos altos de lí neas de líquidos que puedan tener gases
entrampados.
i) Pérdidas que se pueden haber generado después de la puesta en marcha.
j) Los filtros y filtros temporarios en los que se puedan haber acumullado sólidos
durante la puesta en marcha.
10. Luego de la puesta en marcha inicial o de alguna puesta en marcha posterior a un
paro programado o una inspección, verificar los siguientes puntos:
§ Amperaje de motores.
§ Alineación de bombas que operan a temperaturas mayores que 200 °F. Se deben
realinear mientras están calientes para evitar fallas en los sellos.
§ La performance de los intercambiadores de calor. Durante la puesta en marcha
suelen aparecer mucha contaminación y ensuciamiento que reducen la eficiencia
de esto equipos.
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10. Monitorear los caudales de MEG que se están inyectando y el nivel de glicol en el
separador frío V-2 A. Cuando se alcance el nivel normal de glicol de 965 mm en la bota
del separador, habilitar el lazo de control de nivel con el LIC-04012A, primero
manejarlo de manera manual y luego pasarlo a automático.
11. Cuando los flujos de MEG y gas circulando en la unidad de ajuste de punto de rocío
hayan alcanzado el estado estacionario, poner en marcha el sistema de propano segú n el
punto 6 de la sección V, “Puesta en Marcha del Sistema de Propano”.
12. Cuando los compresores de propano estén operando de manera regular se deberá
controlar el nivel de propano líquido en el chiller E-2 A y habilitar el lazo de control de
nivel a través del LIC-03003A.
6. Una vez que la operación se haya estabilizado y se haya verificado que el gas
cumple con las especificaciones requeridas, se deberán habilitar el lazo de control de
caudal FIC-07005A como override del lazo de control de presión PIC-03021A y los
sets de los lazos de control de presión que actú an sobre las válvulas de control de
presión PV-07005A1 y PV-07005A2. Estos sets deben setearse de manera tal que la
PV-07005A1 opere con un porcentaje de apertura cercano al 100%, es decir,
permitiendo que la presión de salida de planta esté regulada por la presión de operación
del gasoducto al cual se desea inyectar el gas y que la válvula PV-07005A2 actú e como
seguridad aliviando la sobrepresión que se pueda generar en el sistema.
7. La medición del caudal de gas en especificación de salida de planta se realizará con
los transmisores multivariable MVT-51001 A y B.
8. Se deberá tener en cuenta en qué estado está el gasoducto, es decir, si está o no
presurizado:
§ Si el gasoducto está presurizado se debe abrir la válvula de shutdown de salida
de planta SDV-60012, y simplemente seteando el PIC-07005A1 a una presión
menor que el PIC-07005A2 se comienza a inyectar gas en gasoducto.
a) Una vez que se hayan habilitado el lazo de control de nivel del separador frío V-
2 (LV-04001), el lazo de control de nivel del separador de gas de entrada V-1
(LV-01015), los lazos de control de nivel del filtro separador de gas de entrada
F-1 (LV-02004 y LV-02005), los lazos de control de nivel del filtro separador
de gas de salida F-2 (LV-04036 y LV-04037) y los lazos de control de nivel del
filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402 (LV-16008 y LV-16012), se
procede a habilitar el lazo de control de presión del separador flash condensados
V-8 y separador flash de gasolina V-3 a través del controlador de presión PIC-
11001B, enviando el gas a la antorcha.
b) Cuando se haya alcanzado el nivel normal de gasolina en el separador flash de
gasolina V-3, habilitar el lazo de control de nivel LT-08002 / LV-08002.
c) Cuando se tenga nivel suficiente de condensado en el separador flash de
condensado V-8, habilitar el lazo de control de nivel LT-08001 / LV-08001.
d) Luego habilitar el lazo de control de presión de la torre estabilizadora T-3 con al
controlador de presión PIC-11006 y la válvula de control de presión PV-11006,
enviando el gas a la antorcha.
e) Cuando sea visible el nivel del rebalse del reboiler de la torre estabilizadora E-
13 en el visor de nivel LG-13011, comenzar a circular aceite térmico poniendo
en funcionamiento los lazos TIC-46004 / TV-46004, control de temperatura de
fondo de la torre estabilizadora T-3 y LIC-13009 / LV-13009, control de nivel
del reboiler de la torre estabilizadora E-13.
3. Una vez que se hayan habilitado los lazos de control anteriormente citados, se debe
poner en marcha el aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8.
4. Aumentar el flujo de líquidos en la unidad de estabilización hasta el valor de diseñ o.
5. Una vez que la operación sea estable, controlar los sets en los controladores y
asegurarse que todos estén en modo automático.
6. El ú ltimo paso de la puesta en marcha de la unidad de estabilización consiste en
poner en marcha el compresor de reciclo K-2 y dejar de ventear el gas. Se debe habilitar
el lazo de control de presión PIC-11001A / PV-11001A, que controla la presión de
operación del separador flash de condensado V-8 y del separador flash de gasolina V-3,
y el lazo de control de presión del scrubber de succión del compresor de reciclo K-2,
PIC-3967 que actú a en cascada con el controlador de velocidad del compresor de
reciclo K-2, SC-1110 (ver P&ID de AG Equipment 02108). Para la puesta en marcha
del compresor de reciclo K-2 referirse al Anexo F. Para habilitar estos lazos, la presión
de set de los controladores de presión PIC-11001B y PIC-11006 debe ser mayor que la
de los controladores PIC-11001A y PIC-3967 respectivamente.
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1. VARIABLES DE OPERACIÓ N
Presión
TAG Servicio
PI-91012 Presión aguas abajo de la válvula choke en el
pozo.
PI-43024/43029/43034/43039 Presión en los flowlines de entrada de planta.
PIC-45009 Presión del separador de gas de entrada V-1.
Temperatura
TAG Servicio
TIC-35012 Temperatura en la salida de los
aeroenfriadores de gas de entrada A-1 A/B/C.
Presión
TAG Servicio
PIC-03021 Presión del tren de frío, aguas arriba del chiller E-2.
PIC-07005 Presión de salida de gas en cada subtren.
PIC-03021 Presión del tren de frío, aguas arriba del chiller E-2.
A través de este controlador de presión se trata de obtener la mayor pérdida de
presión en la válvula Joule-Thomson, PV-03021 y así disminuir los
requerimientos de propano en el tren de frío del gas.
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Presión
TAG Servicio
PIC-18006A/B, PIC-18007, PCV-18004 Presión de separador flash de
amina V-404.
PIC-21010 Presión de la torre
regeneradora de amina T-403.
PCV-48026/48027 Presión en el pulmón de amina
V-414.
PCV-37088/37144 Presión en el tanque de
almacenaje de amina fresca
TK-409.
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Temperatura
TAG Servicio
TI-20024 Temperatura de alimentación a la torre regeneradora
de amina T-403.
TDIC-37049 Temperatura diferencial de alimentación de gas y
amina a la torre contactora de amina T-401.
TIC-37051 Temperatura de tope de la torre regeneradora de
amina T-403.
TIC-37074 Temperatura de condensación en el aerocondensador
de la torre regeneradora de amina A-404.
TIC-31015 Temperatura de entrada de hot oil al reboiler de la
torre regeneradora de amina E-402.
Para mantener la temperatura de entrada del hot oil al reboiler por debajo de los
400 °F se cuenta con un by pass de hot oil al horno de aceite térmico H-201, ya
que la temperatura del hot oil en la salida del mismo es del orden de los 520 °F.
La válvula TV-31015 sobre la que actú a el controlador de temperatura TIC-
31015 está ubicada sobre la lí nea de by pass de hot oil al horno, es decir que
regula el caudal de hot oil frío que se mezcla con el proveniente del horno de
aceite térmico H-201 antes de ingresar al reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402.
Presión
TAG Servicio
PIC-3967 y PIC-11006 Presión de la torre estabilizadora T-3.
PIC-1001 A y B Presión de los separadores flash de gasolina y
condensado V-3/V-8.
Temperatura
TAG Servicio
TIC-46004 Temperatura de la torre estabilizadora T-3.
TI-46062 Temperatura de la gasolina de salida de la unidad.
de la sobrepresión. El set del PIC-3967 debe estar en unos 163 psig por lo tanto
el set del PIC-11006 no deberá estar por debajo de esa presión.
2. OPERACIONES DE RUTINA
Estas operaciones son las siguientes:
1. Reposición de agua.
2. Reposición de amina.
3. Reposición de aceite calefactor.
4. Análisis de la solución de amina.
5. Análisis del aceite calefactor.
6. Filtros mecánicos.
7. Filtro de carbón.
8. Skimmers.
9. Indicadores de presiones diferenciales de torres.
10. Purgado del acumulador de reflujo de la torre regeneradora V-405.
11. Bombas.
12. Performance del horno de aceite térmico H-201.
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A) La carga de CO2
En la amina regenerada, incide en la eficacia del tratamiento del gas crudo y la
corrosión en el sistema de amina. El máximo mencionado es permisible sólo si
aquél cumple con sus especificaciones. Considerar si la carga interna de vapores
en la torre regeneradora de amina T-403 es correcta y ver si la salida del reboiler
de la torre regeneradora de amina E-402 es al menos 240 °F, o si hay en ella
desarreglos internos, o espuma, o sobrecarga (ver “Resolución de Problemas”
más abajo).
En la amina rica este valor determina la posibilidad de corrosión, y su valor aquí
es hallado por cálculo más bien que por ensayo de laboratorio, dado que el CO2
se escapa de la muestra en el momento del muestreo. Si su valor es alto
asegurarse que la concentración es la correcta y aumente la recirculación si ello
fuera necesario. Verificar si el contenido de CO2 en el gas crudo supera el valor
de diseñ o.
B) La concentración de amina.
Depende de la estabilidad en el balance de agua de la torre regeneradora de
amina T-403 en el momento del muestreo para que su valor sea representativo.
Una buena homogeneización y mezclado demandará un lapso equivalente a tres
veces el tiempo de residencia en el sistema luego de una incorporación de agua.
Si este valor es bajo, la absorción del CO2 lo será también, a menos que
aumente la recirculación con lo cual subirí a su carga en la amina. Y si es alto, la
temperatura de salida del reboiler aumentará, y también la viscosidad y las
pérdidas de amina por vaporización. Cualquier cambio brusco en la
concentración indica algú n problema operativo a investigar.
Recordar que los cambios en la concentración afectan las propiedades de la
solución tales como su viscosidad y su capacidad calorífica y en consecuencia la
operación de los equipos. Notar también que los productos de la degradación de
la amina y los contaminantes en general interfieren en esta determinación,
dependiendo ello del carácter ácido o alcalino de esos productos.
C) El color.
Tí picamente sus cambios son por oxidación (rojizo leve), degradación térmica
(marrón oscuro) y corrosión (azul, verde, pú rpura o negro) e indicativos para
buscar la causa de la variación.
D) La claridad.
La turbiedad es indicativa de problemas en el sistema de filtración o problemas
de corrosión.
E) El olor.
Lo normal es que olor sea suavemente amoniacal o a pescado, pero si es fuerte
es indicativo de degradación o de contaminación. Si al contaminación fuera por
hidrocarburos, los mismos flotarán como una capa sobrenadante con olores sui
generis. Al oler, cuidarse de la posible presencia del H2S.
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Remueve las partículas sólidas que ingresan con el gas sin tratar o los insumos,
o resultantes de la degradación o corrosión, protegiendo al sistema de la
formación de espuma, taponaduras y corrosión –sea ésta por erosión o por pares
galvánicos-. El operador debe observar aquí lo siguiente.
§ La presión diferencial para cambiar los cartuchos a tiempo.
§ Ventear los gases entrampados, cuidándose del eventual H2S, en los filtros
que manejan líquidos
§ La claridad del filtrado.
Seguir las instrucciones del fabricante y reducir el tiempo de exposición al aire.
Para reemplazarlo seguir las siguientes instrucciones además de cumplir con las
propias del fabricante. Se recomienda minimizar el tiempo que este fuera de
servicio y que los internos estén expuestos al aire.
§ Contar con suficiente cantidad del carbón granular adecuado para el
servicio, con bajo contenido de cloruros (que podrían contaminar a la solución
y corroer al acero inoxidable) y de fosfatos, pues ambos reaccionan con la
amina formando sales termoestables y generando problemas de formación de
espumas. No ingresar al recipiente del filtro de carbón activado de amina rica
F-409 sin tomar todas las precauciones del caso, debido a que este carbón,
cuando está mojado, adsorbe el oxígeno del aire generando una atmósfera
deficiente de O2. Verificar la disponibilidad de material de soporte en caso de
ser necesario su incorporación. Para conocer las cantidades requeridas
consultar la especificación del filtro.
§ Asegurarse de tener espacio en el tanque sumidero de amina V-420 para
vaciarlo.
§ Para sacar de servicio al filtro de carbón activado F-409 se debe conectar
al proceso el tren de filtrado de spare, abriendo lentamente las válvulas BF-
19003 y BF-19029 correspondientes y cerrando las del tren de filtrado cuyo
filtro de carbón activado de amina rica F-409 se desee sacar de servicio.
Luego se deberán cerrar las válvulas de bloqueo del filtro en cuestión.
§ Drenar completamente el filtro por la válvula BF-19018, abriendo su
venteo para que respire. Terminado el vaciado cerrar las anteriores. Podrían
aquí desprenderse gases tóxicos. La amina colectada en el tanque deberá luego
ser gradualmente realimentada al sistema antes de que las aguas de lavado que
seguirán se viertan al tanque, por medio del sistema de amina recuperada.
Vigilar el nivel de la torre regeneradora de amina T-403 y si éste sube
demasiado hacer lugar en los otros recipientes del sistema levantando en algo
sus niveles.
§ Lavar el lecho inundándolo con agua tratada a través de la válvula BLF-
19020 hasta que el agua aparezca en el venteo, y repetir una vez más. Se usa
agua tratada para evitar la contaminación del filtro. El agua de estos lavados
se enví a al drenaje abierto.
2.8. SKIMMERS
A) Separador flash de amina V-404
En el caso de que hidrocarburo líquido se separe de la amina rica en el
separador flash de amina V-404, se formará una capa sobrenadante sobre la
solución de aminas dado que los hidrocarburos tienen menor peso específico
que el agua. El controlador de nivel del tanque mantendrá el nivel constante
pero el nivel real del tanque será mayor si esa capa de hidrocarburos presente es
significativamente alta. El nivel real de amina disminuirá en función del
aumento de nivel de hidrocarburo en el tanque, disminuyendo el tiempo de
residencia de la amina en el separador flash de amina V-404.
El equipo cuenta con tres conexiones para el separar el sobrenadante ubicados
arriba, abajo y en el nivel normal. Por lo tanto es esencial que el operador
rutinariamente los chequee de la siguiente manera:
a. Abrir muy poco la válvula superior BF-37061 (ubicada por arriba del nivel
normal). No es fácil distinguir las fases, por lo cual existe un saca muestras
antes del visor de flujo SP-37006. Si hay gas en éste, pasar al punto “b”cerrando
la válvula saca muestras antes del visor. Si hay hidrocarburos líquidos,
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continuar drenando hasta que aparezca gas, y luego cerrar y pasar a al punto
“b”. Si hay amina en esta altura es porque el controlador opera mal. Cerrar y
reparar, y repetir este paso.
b. Proceder ahora de la misma forma con la válvula del medio, BF-37060, y
si hay gas o HC hacer lo mismo que lo indicado en el punto “a” pero pasando al
paso “c”. Si hay amina, que sería lo correcto, pasar al punto “d”.
c. Proceder ahora de la misma forma con la válvula inferior, BF-37059. Si
hay gas, reparar el controlador y retornar al paso “a”. Si hay HC líquidos,
continuar drenando hasta que aparezca amina, o vapores, si el controlador opera
mal. Cerrar la válvula, dejar estabilizar y repetir este paso. Si se observóamina
pasar a “d”.
d. El procedimiento ha sido completado. Verificar que las válvulas del
skimmer y su saca muestra hayan sido bien cerradas. No son de esperar
cantidades grandes de HC, pero si las hubiera podría ello deberse a que la
temperatura de la amina a la torre contactora de amina T-401 es muy cercana a
la del gas sin tratar (recordar que debe ser unos 9 ó 10 °F superior, para así
evitar la condensación de los HC).
B) Otros Skimmers
§ En el acumulador de reflujo de la torre regeneradora de amina V-405 hay
instalado un sistema similar al del separador flash de aminas V-404. Proceder
de la misma manera para separar los hidrocarburos que pudieran separarse en
este equipo.
§ Para las torres contactora de amina T-401 y regeneradora de amina T-403
hay ubicada una válvula a la altura del nivel normal, pudiendo utilizarse como
skimmer. En caso de sospechar existencia de una fase de hidrocarburos
líquidos sobrenadante abrir la válvula correspondiente.
3. RUTINAS DE MANTENIMIENTO
Las siguientes son recomendaciones generales aplicables a este aspecto
fundamental.
§ Nunca operar los equipos fuera de sus límites. Mantenerlos y operarlos segú n lo
indique su fabricante. Leer sus manuales antes de las aperturas de los recipientes y
equipos.
§ Probar todos los mecanismos de seguridad. Controlar los rodamientos. Cuidar que
el lubricante no quede expuesto a la arenisca transportada por el viento, y que sus
tambores estén siempre bien tapados.
§ Atención con las válvulas de control expuestas a grandes saltos de presión, pues
ello puede provocar desprendimiento de gas ácido en el seno del líquido resultando en
corrosión-erosión.
Para cerrar los pozos durante los paros de planta no se debe cerrar la vá lvula
downhole o de subsuperficie.
En el caso que se opte por no cerrar el pozo, se deberán cerrar las válvulas de
entrada al tren, SDV-35028 de entrada al slug catcher, V-5 y SDV-35027 de by
pass del slug catcher, V-5. También se deberá controlar que las siguientes válvulas,
así como las figuras ocho en las que corresponda, estén cerradas:
§ SDV-35038 que comunica el manifold de test con cada tren;
§ SDV-35037 que comunica la salida del slig catcher, V-5 con el
aeroenfriador del separador de test, A-4 A/B.
§ BF-35006 que comunica los aeroenfriadores del separador de entrada,
A-1 A/B/C con el separador de test, V-4.
§ BF-45017 óBF-45018 dependiendo del tren que se desee pararse, que
comunican la salida de gas del separador de test, V-4 con cada uno de los
trenes.
§ BF-44023 óBF-44025 dependiendo del tren que se desee pararse, que
comunican la salida de hidrocarburos lí quidos del separador de test, V-4
con cada uno de los trenes.
2. Cerrar las válvulas de salida de cada subtren, SDV-07012.
3. Abrir la válvula de by pass de la unidad de amina, FV-16030, y cerrar las
válvulas de entrada y salida de la misma, SDV-16028 y SDV-16029
respectivamente, de modo tal de cortar la circulación de gas por la misma.
4. Realizar las operaciones que se describen en el punto “1- Paro Programado
de la Unidad de amina”.
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§ Muy alto nivel en cualquiera de los knock out drum de antorcha, 1-V-18 ó
2-V-18.
§ Muy baja presión de aire de instrumentos, censada en el acumulador de
aire de instrumentos, V-19, por el PT-33006.
Las botoneras se encuentran al alcance del operador en los siguientes puntos de la
planta:
§ En el extremo oeste de cada uno de los trenes de proceso, HS-SD01 y HS-
SD03.
§ En el extremo este de cada uno de los subtrenes, al lado del módulo de los
chillers E-2, HS-SD02 y HS-SD05.
§ Afuera de la sala de incendios, HS-SD04.
§ Al lado de las bombas de gasolina para exportación P-9 A/B/C, HS-SD06.
§ En el extremo norte del parral principal enfrentado con los aeroenfriadores
de gasolina estabilizada A-8, HS-SD07.
§ En el área de entrada de planta, en la terraza de las trampas receptoras SP-
1/2/3/4, HS-SD08.
§ Atrás del separador de test V-4 hacia el lado de la calle, HS-SD09.
Las acciones que se desatan con un shutdown de planta son:
§ Shutdown del tren #1, que se encuentra descripto en la Matriz de Causa-
Efecto, documento 3120-F-ET-096.
§ Shutdown del tren #2, que se encuentra descripto en la Matriz de Causa-
Efecto, documento 3120-F-ET-096.
§ Shutdown de las instalaciones de test, que se encuentra descripto en la
Matriz de Causa-Efecto, documento 3120-F-ET-096.
§ Se detienen, entre los más importantes, los siguientes equipos:
compresores de propano, K-1 A/B/C/D/E; aerocondensadores de Propano, 1-
A-5 A/B/C/D y 2-A-5 A/B/C/D; generadores, G-1 A/B/C/D/E; bombas de
exportación de gasolina, P-8 A/B y P-9 A/B/C; unidades de ósmosis inversa,
M-830 A/B; unidad de flotación, M-900; sistemas de inyección de productos
químicos y bombas de reposición de productos.
La orden de shutdown general de planta no produce el cese de operación de los
compresores de aire, K-3 A/B/C, ni inhibe el arranque automático del generador de
emergencia, G-2.
La planta está sectorizada por medio de válvulas de shutdown a través de las cuales
se aíslan los distintos sectores del resto de la planta.
Es condición necesaria para poder realizar un blowdown de cada sector que las
válvulas de shutdown de entrada y salida al mismo estén cerradas.
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3. SHUTDOWN DE UN TREN
Las siguientes causas desencadenan el shutdown de un tren de producción:
§ Orden de shutdown general de planta.
§ Pulsación del botón HS-10101 desde el sistema de control (1-HS-10101
para el Tren #1 y 2-HS-10101 para el Tren #2).
El Shutdown de un tren implica:
§ Cierre de las válvulas de entrada, salida y bypass del slug catcher del tren,
1-V-5 o 2-V-5 segú n corresponda.
§ Cierre de las válvulas de entrada y salida del tren en cuestión.
§ Shutdown del sistema de aceite térmico asociado al tren.
§ Shutdown de la planta de aminas asociada al tren.
§ Cierre de las válvulas que permiten la sectorización del tren.
§ Apagado de equipos dedicados exclusivamente al tren tales como
aeroenfriadores, compresores y bombas.
b) Muy alto nivel en cualquiera de las cámaras del filtro coalescedor de gas ácido
de entrada F-402, a través de los LT-16022 y LT-16023.
c) Muy alto nivel en el separador de gas dulce V-403, a través del LT-16024.
d) Alta presión diferencial en el filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402, a
través del PDT-16009.
e) Muy alta presión diferencial en el filtro coalescedor de gas dulce de salida F-
403, a través del PDT-16025.
f) Muy alta presión diferencial en la torre contactora de amina T-401, a través del
PDT-37001.
g) Muy alto nivel en el fondo de la torre contactora de amina T-401, a través del
LT-37106.
h) Muy bajo caudal en la descarga de las bombas de amina pobre a la torre
contactora de amina P-406 A/B/C, a través del FT-37042B.
i) Muy bajo nivel en el pulmón de amina V-414, a través del LT-48108.
X. SEGURIDAD
1. SISTEMA DE SEGURIDAD
La seguridad es de vital importancia en toda operación de gas. Es especialmente
importante en esta planta por la presencia de gas a alta presión, equipos rotativos,
gases tóxicos y sustancias combustibles. Como resultado de lo anterior el trabajo
del personal de la planta estará expuesto a condiciones peligrosas. Todo el personal
deberá leer esta sección y familiarizarse con las prácticas de la buena seguridad.
1.1. GENERAL
Exclusivamente personal entrenado y calificado deberá operar y realizar el
mantenimiento a los equipos. El personal deberá estar familiarizado con las
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estos materiales siga todas las reglamentaciones que sean de aplicación, tanto en
el orden local, provincial como nacional.
Todo personal que realice operaciones en zonas donde CO2 pudiera estar
presente, deberá ingresar al á rea con detectores para dicho contaminante.
Ademá s, se recomienda que todo trabajo en altura sea realizado con un mínimo
de 2 personas a la vez.
SS* Ubicación
01 En el área del módulo de inyección de anticorrosivo, M-11
05 En el galpón de Mantenimiento
18 En el galpón de mantenimiento
* SS (Safety Shower).
TK-8A - TVR 1
TK-8B - TVR 1
TK-8C - TVR 1
PH de glicol pobre 1
PH de glicol rico 1
Amina en glicol 1
2. LISTA DE ANALIZADORES
En la siguiente tabla se listan los transmisores de los analizadores con que cuenta la
planta:
El transmisor AT-37015 recibe las muestras del gas de entrada y salida de las
unidades de aminas de los dos trenes, de los 1-AE-37015 A/B y 2-AE-37015 A/B,
ubicados en los módulos #16 de cada tren.
El transmisor AT-46036 es un analizador del contenido de agua en la gasolina para
exportación que está ubicado en la línea de descarga de las bombas de gasolina para
exportación, P-9 A/B/C.
Los transmisores AT-51006 y AT-51007 reciben las muestras de los AE-51006 y
AE-51007 respectivamente, ubicados aguas abajo de la medición en las líneas de
24” de gas de venta.
Los detectores de mezcla explosiva están distribuidos estratégicamente en toda la
planta, particularmente en los galpones de compresores y generadores.
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1. CORROSIÓ N
Ocurre cuando hay ataque químico o electroquí mico sobre el metal base. Provoca
tí picamente adelgazamiento, picado, ampollamiento y/o roturas en equipos y tuberí as, y
las consiguientes obstrucciones por acumulación de los productos sólidos de la
corrosión. Los perjuicios que provoca son los de reducir la vida ú til de la planta.
La corrosión puede ser minimizada pero no suprimida. La inspección de la
instalación por personal calificado durante las paradas programas de planta
complementa la observación y registro de las tasas de corrosión de los cupones que
para tal fin han sido ubicados en puntos crí ticos de la Planta. Puede ser generalizada
pero es más frecuente en áreas calientes donde haya gases con ácidos libres y se la
reduce evitando demasiada carga en la amina rica, una adecuada regeneración y
filtración y disminuyendo la exposición a los contaminantes. A continuación se
analizan los factores de mayor incidencia.
Cuanto mayor es la temperatura son más agresivos. Sus puntos de ataque son las
tuberías de la corriente de amina rica, en el reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402 y los elementos del tope de la torre regeneradora de amina T-403.
En las tuberí as, estos gases se desprenden especialmente en los lugares de
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Precaución
2. FORMACIÓ N DE ESPUMA
3. CHEQUEO DE PROBLEMAS
La siguiente es una lista recordatoria de las principales acciones a tomar frente los
problemas más comunes que pueden presentarse.
Contiene las acciones principales acerca de los problemas más comunes, que son:
1. Excesivo CO2 en el gas tratado.
2. Excesiva carga en la amina regenerada.
3. Reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 muy recargado.
4. Excesivo requerimiento de agua fresca.
5. Excesivo requerimiento de amina fresca.
6. Corrosión en el sistema de amina.
7. Espuma en el sistema de amina.
8. Alta tasa de degradación de amina
9. Problemas en bombas.
10. Problemas de pinchaduras en sistema de aceite térmico.
Para los equipos seguir las instrucciones de sus respectivos manuales. Enfatizamos
una vez más acerca de la necesidad constante de conjugar las lecturas de las
variables de la planta con los resultados de laboratorio, verificando los instrumentos
cuyas lecturas lucen inconsistentes frente al conjunto. Siempre efectuar los cambios
operativos en una forma gradual y controlada. Atención con las purgas y venteos,
pues pueden contener gases tóxicos; drenar sus líquidos sólo a lugares autorizados.
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Los operadores deben tomar como costumbre durante su recorrida por el campo
observar las lecturas en los manómetros de bombas y el movimiento de los
motores de aquellos equipos que deberían estar detenidos.
l) Causa: Pérdida de sello en las bombas de amina pobre P-406 A/B/C.
Acción: Las bombas cuentan con detectores de fugas de sellos que enclavan
su operación llevándolas al paro y dando la correspondiente señ al de alarma. En
caso que la bomba salga de servicio por fuga a través del sello, el operador
deberá proceder al cierre de las válvulas de aspiración y descarga a fin de
minimizar la pérdida de amina y proceder luego con la reparación.
4. FORMACIÓ N DE HIDRATOS
§ Los sellos mecánicos, o las juntas en las bombas pueden tener pérdidas mínimas.
Si dichas pérdidas se tornan excesivas, se les deberá hacer mantenimiento o
reemplazarlos toda vez que se considere necesario.
§ Chequear las válvulas de seguridad para detectar fugas. Una vez que una válvula
de seguridad abre, puede no asentarse completamente.
§ No drenar líquidos u otros residuos en el suelo. Si no se dispone para ese servicio
de un drenaje cerrado, recoja los lí quidos u otros residuos en un contenedor adecuado,
y siga las instrucciones de seguridad. Disponga los líquidos y otros residuos de
acuerdo con las reglamentaciones.
§ Los líquidos y los demás residuos que finalmente caigan al piso por cualquier
razón (salpicaduras, accidentes, pérdidas, etc.), deben limpiarse y disponerse de
acuerdo con las legislaciones aplicables para evitar la contaminación de los drenajes
de agua de lluvia.
§ Todo el material de residuo que se remueva de la planta, tal como cartuchos
filtrantes agotados y carbón activado, deberán disponerse de acuerdo con las
reglamentaciones aplicables.
§ No ventear gas a la atmósfera a menos que sea absolutamente necesario. Usar un
venteo adecuado, y siempre que sea posible descárguelo al sistema de antorcha.
§ Mantener el aire de combustión en forma adecuada en los sistemas de
quemadores. Una combustión demasiado pequeñ a, producirá productos de
combustión incompleta que se liberan a la atmósfera. Una relación excesiva del aire
de combustión producirá un aumento del consumo del gas combustible, y como
resultado de lo anterior un aumento de la cantidad de gases de combustión liberados a
la atmósfera.
§ Revisar detenidamente todos los estándares de protección ambiental de
PETROBRAS BOLIVIA S.A., y los procedimientos específicos. La información
contenida en este manual no pretende reemplazar estos estándares existentes y estos
procedimientos específicos.
Este manual no puede abarcar todos los riesgos potenciales de dañ os al medio
ambiente. El personal deberá estar siempre alerta a las condiciones de proceso que
puedan producir un dañ o al medio ambiente, y observar buenas prácticas de protección
del mismo.
VB-1
VB-3
VB-2
VB-
VB-1 VB-
VB-2
VB-
VB-4
VB-
VB-3
VB-
VB-1 VB-
VB-2
VG-
VG-1
Es muy importante el orden en que se cierran las válvulas de bloqueo, ya que eso
evitará que se generen sobrepresiones aguas abajo de la válvula que pueden dañ ar
los internos de las mismas.
Al poner la válvula de control nuevamente en servicio, seguir los pasos inversos.
Notas:
METODO DE PRUEBA Nº 1
DETERMINACIÓ N DE LA CONCENTRACIÓ N DE AMINA
1. OBJETO
Este método busca la determinación en campo de la alcalinidad de una amina para
tratamiento de gas.
3. APARATOS
3.1. Matraz Erlenmeyer de 250 ml.
3.2. Bureta de titulación de 50 ml.
3.3. Pipeta de muestreo de 1 ml.
3.4. Pipeta de muestreo de 2 ml.
4. REACTIVOS
4.1. Agua destilada o deionizada.
4.2. Acido clorhí drico (HCl), en solución acuosa estándar 0,1 ó0,5 N (ver nota 7.2).
4.3. Acido sulfú rico (H2SO4), en solución acuosa estándar 0,1 ó0,5 N (ver nota 7.2).
4.4. Indicador Azul de Bromofenol. También puede utilizarse indicador Pú rpura de
Metilo, e incluso Rojo de Metilo.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Transferir aproximadamente 75 a 100 ml de agua a un matraz Erlenmeyer y
adicionar de 3 a 5 gotas de indicador.
5.2. Pesar 1 ó2 gramos de muestra dentro del Erlenmeyer y mezclar. Registrar el peso
de la muestra.
5.3. Titular la solución con el ácido clorhídrico 0,1 ó0,5 N hasta el punto final en el
que aparece una coloración amarillo-verdosa si se usa Azul de Bromofenol, o
pú rpura si se usa Pú rpura de Metilo, o rojo si se usa Rojo de Metilo. Registrar la
cantidad de titulante.
6. CALCULOS
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N × A× F
% en peso de amina =
gdemuestra
donde:
N = Normalidad del HCl
A = ml de HCl
F = Factor de la amina (ver nota 7.3)
7. NOTAS
7.1. Este ensayo es para uso en campo solamente cuando no se necesita realizarlo con
mayor precisión en un laboratorio de mayor complejidad. Este método es menos
exacto que los estándares de Ineos pero ofrece resultados válidos.
7.2. Puede usarse H2SO4 estándar en lugar de HCl.
7.3. Factor de amina: para la amina utilizada en la puesta en marcha, GAS/SPEC CS-
PLUS, de Ineos, el valor del factor es 11.31.
METODO DE PRUEBA Nº 3
DETERMINACIÓ N DE LA CARGA DE GAS Á CIDO EN LAS SOLUCIONES DE AMINA PARA
TRATAMIENTO DE GAS (TOTAL)
1. OBJETO
Este método busca la determinación en campo de la carga aproximada de gas ácido
total en las soluciones de amina para tratamiento de gas.
Nota
Para esta planta este método determina la carga de CO2 en la solución de amina,
debido a la ausencia de H2S, cuya carga se determina por el método N°2 no
descripto en el presente manual.
3. APARATOS
3.1. Matraz Erlenmeyer de 250 ml.
3.2. Bureta de titulación de 50 ml.
3.3. Pipeta de muestreo de 2 ml.
3.4. Pipeta de muestreo de 5 ml.
4. REACTIVOS
4.1. Alcohol metílico, anhidro.
4.2. Solución de hidróxido de potasio (KOH) 0.1 N en alcohol metí lico.
4.3. Indicador timolftaleí na 5% en alcohol metílico. Disuelva 5 gr de timoftaleí na en
alcohol metílico anhidro y diluya a 100 ml con alcohol metílico anhidro. (tal vez
no esté disponible como solución).
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Agregue 50 ml de alcohol metílico en un frasco Erlenmeyer de 250 ml.
5.2. Agregue 2 ml de indicador timolftaleína.
MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 177 de 218
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5.3. Valore con solución de hidróxido de potasio 0.1 N hasta que aparezca un leve
color azul. Registre los mililitros de solución de hidróxido de potasio 0.1 N
agregados como “A”.
5.4. Tare el frasco. Pese 5 ml de solución de muestra en el frasco. Registre el peso de
la muestra hasta 0.01 gr.
5.5. Valore con solución de hidróxido de potasio (JOH) 0.1 N hasta lograr el mismo
color azul pálido mencionado en el paso 3. Registre los mililitros agregados como
“B”.
6. CÁ LCULOS
Calcular la carga total de gas ácido de la solución de amina de la siguiente forma:
M × (B − A) × N × 4.4
% pesoCO 2 =
pesodelamuestra
molesCO 2 % pesoCO 2
= ×F
molesa min a % pesosolvente
donde:
N = Normalidad de la solución de KOH
M = ml de solución de KOH
F = Factor de amina (ver nota 7.4)
% en peso = porcentaje en peso de amina en la solución determinado por el método de
prueba Nº 1
7. NOTAS
7.1. EL punto final no es realmente definido y puede determinarse mejor comparando
el color de la solución contra una referencia preparada mediante valoración de una
segunda muestra de la solución metanol-timolftaleína hasta el mismo color. Sise
dispusiera de un medidor de pH, determine el punto final cuando la solución
llegue al pH 11.3. Trate de valorar exactamente hasta este color de punto final
cada vez que haga una valoración de este tipo.
7.2. Un exceso de agua en el equipo de laboratorio y otros contaminantes del solvente
provocarán lecturas falsas. Puede usar agua para limpiar el equipo, pero recuerde
secarlo por completo antes de usarlo con las soluciones de metanol.
7.3. Los reactivos 2 y 3 deben cerrarse herméticamente para evitar pérdidas por
vaporización, con el consiguiente cambio de normalidad.
7.4. Factor de amina: para la amina utilizada en la puesta en marcha, GAS/SPEC CS-
PLUS, de Ineos, el valor del factor es de 2.71.
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METODO DE PRUEBA Nº 4
DETERMINACIÓ N DE SALES TÉ RMICAMENTE ESTABLES (HSS)
1. OBJETO
Este método busca la determinación en campo de la cantidad de ácidos fuertes
presentes como sales de aminas y/o metales alcalinos en las plantas de aminas para
tratamiento de gas (ver nota 7.1).
3. APARATOS
3.1. Vaso de precipitados de 250 ml.
3.2. Bureta de titulación de 50 ml.
3.3. Matraz Erlenmeyer de 250 ml.
3.4. Tubo burbujeador con vidrio poroso para purgar la muestra con nitrógeno.
3.5. Embudo para filtración.
3.6. Filtro de papel.
4. REACTIVOS
4.1. Agua destilada o desmineralizada.
4.2. Hidróxido de sodio, solución estándar 0,1 N.
4.3. Resina de intercambio iónico, Dowex® 50W-X8, mesh 50/100 hidrogenada, o
equivalente. Preparar para uso colocando una porción de la resina en un vaso de
precipitados con 10 veces el volumen de la misma de agua destilada o
desmineralizada. Agitar por un minuto y, luego de que la resina se asiente,
decantar el agua.
4.4. Indicador Rojo de Fenol.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Pesar, con una aproximación de 0,001 g, alrededor de 1 g de muestra dentro de un
vaso de precipitados de 250 ml. Registrar el peso de la muestra.
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6. CALCULOS
Calcular el contenido de sales de ácidos fuertes segú n la siguiente fórmula:
V×N
Sales de ácidos fuertes, meq/g = ×F
gdemuestra
donde:
V = Volumen, ml de solución de NaOH.
N = Normalidad de la solución de NaOH.
F = factor de amina (ver nota 7.2)
7. NOTAS
7.1. En el proceso de tratamiento de gas, las sales de amina del H2S y del CO2 son
destruidas durante la etapa de la regeneración. Las sales de amina del HCN, SCN,
H2SO3, así como las de otros ácidos orgánicos no son destruidas durante la
regeneración. Si se sospecha la presencia de altos niveles de metales alcalinos,
puede ser necesario determinarlos para corregir el contenido de ácidos fuertes
(sustrayendo la cantidad equivalente de metales alcalinos) para determinar el nivel
de estos ú ltimos que estén combinados con la amina convirtiéndola en inutilizable
para remoción de gas ácido.
7.2. factor de amina: para la amina utilizada en la puesta en marcha, GAS/SPEC CS-
PLUS, de Ineos, el valor del factor es 11.31.
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METODO DE PRUEBA Nº 5
DETERMINACIÓ N DE TENDENCIA A LA FORMACIÓ N DE ESPUMA Y TIEMPO DE
RUPTURA DE SOLUCIONES DE AMINAS PARA TRATAMIENTO DE GAS
1. OBJETO
Este método busca la determinación en campo de la tendencia a la formación de
espuma y tiempo de ruptura de soluciones de amina para tratamiento de gas. Puede ser
empleado también en técnicas de comparación de antiespumantes (ver nota 8.1).
3. APARATOS
3.1. Probeta graduada de 250 ml.
3.2. Tubo para dispersión de gas con extremo de vidrio poroso.
3.3. Cronómetro.
3.4. Regulador de flujo de gas para regular el flujo de nitrógeno hasta 500 cm3/min,
tipo Fischer and Porter “Flowrator” con tubo Nº 01N-150-A/70 y bola flotante de
vidrio, o equivalente.
3.5. Regulador de presión de nitrógeno.
4. REACTIVOS
4.1. Nitrógeno.
4.2. Agua destilada.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Verter 50 ml de la solución que será ensayada dentro de una probeta graduada de
250 ml.
5.2. Conectar el regulador de presión de nitrógeno al cilindro que lo contiene (si ya no
lo estuviera). Conectar la salida de nitrógeno del regulador hasta la entrada del
medidor de flujo, y desde ahí hasta el tubo de dispersión de gas, utilizando
manguera de goma. Ver figura 1.
MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 181 de 218
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6. REPORTE
Realizar un informe reportando el tiempo de ruptura de la espuma en segundos, e
incluir el caudal al cual se midió.
7. PRECISION
La variabilidad de este método fue estudiada a partir de 5 observaciones tomadas en un
perí odo de dos días en una muestra de MDEA. El tiempo medio de ruptura de la
espuma fue de 24,89 s con una desviación estándar de 0,98 s. El porcentaje relativo de
desviación estándar fue 4,0.
8. NOTAS
8.1. Algunas técnicas de antiespumante empleadas involucran una filtración simple o
tratamiento con carbón activado u otro material antiespumante seguido por
filtración si fuera necesario. Cuando no se requiera filtración luego de la adición
de material antiespumante, la cantidad necesaria puede estimarse por adición de
gotas al material original, verificando la espuma en la probeta graduada hasta que
la reducción en la altura de la espuma sea la deseada.
8.2. A los efectos de hacer una comparación, preparar una solución estándar para
tratamiento de gas a la misma concentración que la que va a ser ensayada, y
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FIGURA Nº 1
Aparato para Medición de Tendencia a la Formación de Espuma para Soluciones
de Amina para Tratamiento de Gas
Rotámetro
Abrazadera
250
230
210
190
Nivel de 170
Espuma
150
Alimentación de
Nitrógeno desde el 130
Regulador de Presión 110 Altura
90 (Volumen)
70 de Espuma
50
Nivel de Solución a Ensayar 30
10
Tubo de Dispersión de Gas
con Extremo de Vidrio
Poroso
MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 183 de 218
ASTRA EVANGELISTA Y PUESTA EN MARCHA
3120-G-MO-126 Rev: 0