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ASTRA EVANGELISTA
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CLIENTE: PETROBRAS BOLIVIA S. A.


OBRA: SÁ BALO GAS PLANT
TRABAJO GENERAL No 2671 TRABAJO DE INGENIERÍA No 3120

MANUAL DE OPERACIÓ N

MANUAL DE OPERACIÓ N
Y
PUESTA EN MARCHA

0 02/04/2003 EMISIÓN FINAL WR GP AJ

A 28/11/2002 PARA APROBACIÓN WR GP AJ

REV. FECHA DESCRIPCIÓ N POR REVISÓ APROBÓ


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MANUAL DE OPERACIÓ N

PUESTA EN MARCHA

PETROBRAS BOLIVIA S.A.


SABALO GAS PLANT

TARIJA, BOLIVIA

TECNA S.A.
BUENOS AIRES, ARGENTINA
OBRA 3120

REVISIÓ N B
2003
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Índice

I. Introducción................................................................................................... 8
II. Unidades de Procesos ................................................................................ 10
1. Bases de Diseñ o ...........................................................................................10
1.1. Capacidad de la Planta ........................................................................................ 10
1.2. Composició n y Condiciones de Pozos................................................................. 10
1.3. Composició n y Condiciones del Gas de Entrada a Planta .................................. 12
1.4. Condiciones de Diseñ o de la Unidad de Endulzamiento ..................................... 13
1.5. Producció n de Gas Seco ..................................................................................... 13
1.6. Gasolina Estabilizada........................................................................................... 14
1.7. Especificació n de Agua Efluente ......................................................................... 14
1.8. Balances de Masa y Energía ............................................................................... 14
1.9. Cargas Bá sicas de Diseñ o................................................................................... 14
1.10. Condiciones Ambientales..................................................................................... 14
2. Descripción del Proceso ..............................................................................15
2.1. Instalaciones de Pozo .......................................................................................... 15
2.2. Entrada de Planta ................................................................................................ 18
2.3. Unidad de Ajuste de Punto de Rocío................................................................... 25
2.4. Unidad de Endulzamiento .................................................................................... 29
2.5. Estabilizació n de Gasolina ................................................................................... 37
2.6. Salida de Planta ................................................................................................... 41
3. Descripción de la Filosofía de Control ........................................................45
3.1. Control de Caudal, Presió n y Temperatura en los Pozos y en la
Entrada de Planta ................................................................................................ 45
3.2. Control de Caudal, Presió n y Temperatura en la Unidad de Ajuste de
Punto de Rocío .................................................................................................... 45
3.3. Control de Caudal, Presió n y Temperatura en la Unidad de
Endulzamiento...................................................................................................... 46
3.4. Control de Caudal, Presió n y Temperatura en la Unidad de
Estabilizació n ....................................................................................................... 49
3.5. Medició n de Gas y Gasolina de Salida de Planta................................................ 50
III. Servicios Auxiliares .................................................................................... 51
1. Sistema de Inyección de Etanol y Anticorrosivo en Pozos .......................51
1.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 51
1.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 52
1.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 52
2. Sistema de Venteo y Drenajes en Pozos.....................................................52
2.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 52
2.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 53
2.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 53
3. Sistema de Inyección de Anticorrosivo en Planta ......................................53
3.1. Bases de diseñ o................................................................................................... 53
3.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 54
3.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 55
4. Sistema de Venteo en Planta .......................................................................55
4.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 55
4.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 55
4.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 56
5. Sistema de Drenajes de Hidrocarburos en Planta ......................................56
5.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 56
5.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 57
6. Sistema de Drenajes Pluviales en Planta ....................................................58
6.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 58
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6.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 58


7. Sistema de Drenajes de Aminas ..................................................................59
7.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 59
7.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 59
7.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 59
8. Unidad de Regeneración / Inyección de MEG.............................................60
8.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 60
8.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 61
8.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 63
9. Sistema de Propano......................................................................................64
9.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 64
9.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 66
9.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 66
10. Sistema de Aceite Té rmico...........................................................................67
10.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 67
10.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 68
10.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 69
11. Sistema de Fuel Gas .....................................................................................69
11.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 69
11.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 69
12. Sistema de Generación de Energía .............................................................70
12.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 70
12.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 70
13. Sistema de Aire de Instrumentos, Servicios y Arranque ...........................71
13.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 71
13.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 71
13.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 72
14. Sistema de Agua Tratada .............................................................................72
14.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 72
14.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 73
14.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 73
15. Sistema de Agua de Incendio y Servicios...................................................74
15.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 74
15.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 75
15.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 75
16. Sistema de Agua Potable .............................................................................76
16.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 76
17. Unidad de Tratamiento de Agua de Proceso ..............................................76
17.1. Bases de Diseñ o .................................................................................................. 76
17.2. Descripció n del Proceso ...................................................................................... 79
17.3. Filosofía de Control .............................................................................................. 79
IV. Preparación para la Puesta en Marcha Inicial........................................... 80
1. Chequeo ........................................................................................................80
1.1. Procesos .............................................................................................................. 80
1.2. Piping ................................................................................................................... 80
1.3. Recipientes........................................................................................................... 81
1.4. Equipos Rotativos ................................................................................................ 81
1.5. Electricidad, Instrumentos y Sistema de Control ................................................. 81
1.6. Alistamiento.......................................................................................................... 82
V. Puesta en Marcha de Servicios Auxiliares ................................................ 83
1. Sistema de Agua de Incendio.......................................................................83
2. Sistema de Aire de Instrumentos, Servicios y Arranque ...........................84
3. Sistema de Fuel Gas .....................................................................................84
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4. Sistema de Aceite Té rmico...........................................................................85


5. Sistema de MEG............................................................................................86
6. Sistema de Propano......................................................................................87
VI. Puesta en Marcha de las Unidades de Proceso........................................ 88
1. Ingreso de Gas a la Entrada de Planta ........................................................88
2. Control Final Previo al Calentamiento del Sistema de Aminas .................90
3. Calentamiento del Sistema de Aminas ........................................................92
4. Comienzo del Ingreso de Gas Á cido a la Unidad de Aminas.....................95
5. Ajustes de la Unidad de Aminas ..................................................................97
6. Ingreso de Gas Dulce a la Unidad de Ajuste de Punto de Rocío.............100
7. Ajustes de la Unidad de Ajuste de Punto de Rocío ..................................101
8. Puesta en Marcha del Sistema de Estabilización .....................................102
VII. Operación Normal ............................................................................. 104
1. Variables de Operación ..............................................................................104
1.1. Variables a Controlar/Monitorear por el Operador en el Pozo y la
Entrada de Planta .............................................................................................. 104
1.2. Variables a Controlar/Monitorear por el Operador en la Unidad de
Ajuste de Punto de Rocío .................................................................................. 105
1.3. Variables a Controlar/Monitorear por el Operador en la Unidad de
Aminas ............................................................................................................... 107
1.4. Variables a Controlar/Monitorear por el Operador en la Unidad de
Estabilizació n ..................................................................................................... 115
2. Operaciones de Rutina ...............................................................................116
2.1. Agua de Reposició n ........................................................................................... 117
2.2. Reposició n de Amina ......................................................................................... 117
2.3. Reposició n de Aceite Calefactor ........................................................................ 117
2.4. Aná lisis de la Solució n de Amina ....................................................................... 118
2.5. Aceite Calefactor ................................................................................................ 120
2.6. La Filtració n Mecá nica ....................................................................................... 120
2.7. Filtro de Carbó n Activado................................................................................... 120
2.8. Skimmers ........................................................................................................... 122
2.9. Indicadores de Presió n Diferencial de Torres T-401 y T-403 ............................ 123
2.10. Purgado del Acumulador de reflujo de la Torre Regeneradora de
Amina V-405....................................................................................................... 123
2.11. Recomendaciones Generales Acerca de las Bombas ...................................... 124
2.12. Performance del Horno de Aceite Térmico H-201. ............................................ 124
2.13. Funcionamiento del Knock Out Drum de Gas Á cido V-410...............................125
2.14. Lecturas y Registro de Variables ....................................................................... 125
3. Rutinas de Mantenimiento..........................................................................125
VIII. Paros de Planta.................................................................................. 125
1. Paro Programado de la Unidad de Amina .................................................126
2. Paro Programado del Sistema de Aceite Té rmico ....................................127
3. Paro Programado de un Tren .....................................................................127
4. Paro Programado de Dos Trenes...............................................................128
IX. Paros de Emergencia ................................................................................ 128
1. Shutdown General de Planta......................................................................128
2. Shutdown General de Planta con Despresurización ................................129
3. Shutdown de un Tren .................................................................................130
4. Shutdown de las Instalaciones de Prueba ................................................130
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5. Shutdown de un Sistema de Aceite Té rmico ............................................131


6. Shutdown de la Unidad de Aminas............................................................131
7. By pass de la Unidad de Aminas ...............................................................131
8. Corte de Circulación de Gas ......................................................................132
X. Seguridad ................................................................................................... 132
1. Sistema de Seguridad.................................................................................132
1.1. General............................................................................................................... 132
1.2. Amina, Medio Calefactor y Antiespumante........................................................ 134
1.3. Hidrocarburos Gaseosos y Líquidos .................................................................. 135
1.4. Dió xido de Carbono (CO2) ................................................................................. 135
2. Listado de Válvulas de Seguridad .............................................................136
3. Distribución de Duchas de Seguridad.......................................................143
XI. Análisis....................................................................................................... 144
1. Lista de Tomamuestras y Planificación de Muestreo...............................144
2. Lista de Analizadores .................................................................................148
XII. Problemas Habituales Durante la Operación Normal..................... 150
1. Corrosión.....................................................................................................150
1.1. Corrosió n por Erosió n ........................................................................................ 150
1.2. Gases Á cidos ..................................................................................................... 150
1.3. Productos Derivados de la Degradació n de la Amina ....................................... 151
1.4. Los Cloruros ....................................................................................................... 153
1.5. Perjuicios del Hidró geno .................................................................................... 153
2. Formación de Espuma................................................................................153
2.1. Sus Causas ........................................................................................................ 154
2.2. Los Inhibidores ................................................................................................... 154
2.3. Prevenció n de la Formació n de Espuma ........................................................... 155
3. Chequeo de Problemas ..............................................................................155
3.1. Problema 1: Excesivo CO2 en el Gas Tratado................................................... 156
3.2. Problema 2: Excesiva Carga en la Amina Regenerada .................................... 157
3.3. Problema3 : Sobrecarga del Reboiler de la Torre Regeneradora de
Amina E-402....................................................................................................... 159
3.4. Problema 4: Excesivo Requerimiento de Agua de Reposició n ......................... 160
3.5. Problema 5: Alta Demanda de Amina................................................................ 160
3.6. Problema 6: Corrosió n en el Sistema de Amina ................................................ 161
3.7. Problema 7: Espuma en el Sistema de Amina .................................................. 162
3.8. Problema 8: Mucha Degradació n de Amina ...................................................... 163
3.9. Problema 9: Dificultades de Bombeo................................................................. 163
3.10. Problema: Pinchaduras en el Sistema de Aceite Térmico................................. 165
4. Formación de Hidratos ...............................................................................166
5. Inertes en el Sistema de Propano ..............................................................166
6. Arrastre de Hidrocarburos con el MEG .....................................................166
7. Inundación de la Torre de MEG..................................................................167
8. Alta RVP de Gasolina..................................................................................167
XIII. Protección del Medio Ambiente ....................................................... 167
XIV. Recomendaciones Generales para la Operación de la Planta....... 168
1. Drenaje Total de Equipos ...........................................................................168
2. Limpieza de Obstrucciones en las Toberas de Inyección de MEG..........169
3. Operación por el By-Pass de Válvulas de Control y
Autorreguladoras ........................................................................................170
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4. Carga del Tanque de Propano y Reposición del Circuito de


Refrigeración...............................................................................................170
4.1. Carga del Tanque de Propano desde Camiones............................................... 170
4.2. Purga y Llenado Inicial del Circuito de Propano ................................................ 171
4.3. Reposició n de Propano...................................................................................... 171
5. Drenaje Periódico de Recipientes con Drenaje Manual ...........................172
6. Mantenimiento del pH de la Solución de MEG..........................................172
7. Drenaje Periódico de los Colectores de Venteo .......................................172
Anexo A “Análisis de la Solución de Amina”............................................... 173
Determinación de la Concentración de Amina ..................................................174
Determinación de la Carga de Gas Á cido en las Soluciones de Amina
para Tratamiento de Gas (Total) ................................................................176
Determinación de Sales Té rmicamente Estables (Hss) ....................................178
Determinación de Tendencia a la Formación de Espuma y Tiempo de
Ruptura de Soluciones de Aminas para Tratamiento de Gas ..................180
Anexo B “Datos y Diagramas de Procesos” ................................................ 183
Anexo C “Safety Data Sheet” ........................................................................ 192
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I. INTRODUCCIÓ N
Este manual está dirigido a los operadores de la planta SABALO ubicada en la
Localidad San Antonio en el Departamento de Tarija, al sur de Bolivia, y contiene
información sobre la puesta en marcha, operación y parada de las unidades de la planta.
El objeto de la planta es el ajuste del punto de rocío de hidrocarburo y endulzamiento
del gas natural. É sta está constituida por dos trenes de proceso. Cada uno de ellos
cuenta con dos subtrenes para la unidad de ajuste de punto de rocío, con una unidad de
endulzamiento, con una unidad de estabilización de gasolina y con un sistema de
venteos presurizados.
El gas ingresa a la planta a través de los Manifold de Producción o del Manifold de Test
proveniente de 4 pozos: SBL X-1 ubicado aproximadamente a 2.5 km al oeste de la
planta, SBL X-2 ubicado aproximadamente a 12 km al suroeste de la planta, SBL x-3
ubicado aproximadamente a 5.6 km al suroeste de la planta y SBL X-4 ubicado
aproximadamente a 6.6 km al oeste de la planta.
Luego de la separación y la filtración primaria en cada tren, una parte del gas que se
está procesando se deriva a la Unidad de Endulzamiento correspondiente. El propósito
de esta unidad es remover el exceso de dióxido de carbono y ácido sulfhídrico que
contiene el gas natural.
Esta remoción es importante por las siguientes razones:
§ El dióxido de carbono reduce el poder calorífico del gas natural, debido a que es
un gas no combustible.
§ El dióxido de carbono es un gas ácido. Se disuelve en agua para formar una
solución ácida que resulta corrosiva.
§ El ácido sulfhídrico es un gas altamente tóxico e inflamable.
§ El ácido sulfhí drico se disocia en agua formando un ácido débil, el cual ataca al
hierro formando sulfuro de hierro insoluble que produce corrosión.
Para remover el exceso de estos gases ácidos del gas natural se utiliza una solución de
amina, que se pone en contacto con los mismos en la torre contactora de la Unidad de
Endulzamiento. El carácter reversible del proceso hace posible, regenerar la amina en
forma continua y reutilizar la solución.
El gas que sale de la Unidad de Endulzamiento, se une al resto del gas e ingresa a los
subtrenes de refrigeración de la Unidad de Ajuste de Punto de Rocío. El gas se enfría en
el intercambiador gas-gas E-1, en el gas-gasolina E-3 y en el chiller E-2. A partir de
allí, el enfriamiento final se produce por expansión en la válvula Joule-Thomson
ubicada a la entrada del separador frí o V-2. Una vez frío, el gas ingresa al separador
frío V-2 (trifásico) donde se produce la separación entre el gas y los condensados.
La formación de hidratos durante el enfriamiento del gas es controlada mediante la
inyección de una solución de monoetilenglicol (MEG) al 84 % en peso. Esta solución
de MEG es regenerada por calentamiento indirecto y reinyectada en el gas.
Una vez finalizado el tratamiento del gas en cada tren, se unen las salidas de ambos
trenes para la Medición Fiscal y posterior inyección a gasoducto.
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La gasolina y los condensados asociados separados durante el enfriamiento son


estabilizados en la Unidad de Estabilización de Gasolina de cada tren y almacenados.
La venta de dicho condensado se puede realizar mediante inyección a gasolinoducto o
en camiones.
El gas separado en la Unidad de Estabilización de Gasolina se recomprime e inyecta a
la entrada de la Planta.
El calor requerido para las Unidades de Estabilización de Gasolina y de Endulzamiento
y para la regeneración de MEG, es proporcionado por el Sistema de Aceite Térmico
(Hot Oil). Hay un sistema de aceite térmico para cada tren.
El enfriamiento del gas se realiza mediante refrigeración mecánica con propano
comercial. El sistema de propano es comú n a ambos trenes.
La planta cuenta también con un Sistema de Gas Combustible, un Sistema de Drenajes
Cerrados, un Sistema de Drenajes Abiertos, un sistema de Drenajes de Agua
Posiblemente Contaminada, un Sistema de Aire Comprimido, un Sistema de
Tratamiento de Agua, un Sistema de Agua Potable, un Sistema de Incendio y Agua de
Servicio y un Sistema de Generación Eléctrica, todos ellos comunes a los dos trenes.
La planta se controla mediante un Sistema de Control Distribuido (DCS) que recibe las
señ ales desde el campo, las procesa y las retorna al mismo accionando sobre las
válvulas de control y de shutdown, permitiendo al operador realizar más eficientemente
su labor. El control en el área de los pozos se realiza por medio de un controlador
remoto del DCS de planta. En las estaciones de monitoreo de gas y gasolina la
información es enviada al DCS vía una Unidad Remota de Trasmisión (RTU).
Los sistemas de paro están diseñ ados de manera que la planta llegue a una condición
segura por sí misma, conforme con los diferentes tipos de shut-down descriptos más
adelante.
La información detallada de los equipos de la planta, se incluye en los Data Books.
Se deberá utilizar la ú ltima revisión de los planos durante la operación de la planta. Los
planos que figuran en los apéndices, fueron utilizados para preparar este manual. Planos
adicionales se incluyen en el archivo general de documentación de planta.
Notas, Precauciones, y/o Advertencias son algunas de las instrucciones incluidas
en este manual. Una "nota" provee información adicional. Una "precaución"
identifica condiciones que pueden causar daños a los equipos. Una "advertencia"
o “ atención” identifica posibles riesgos de seguridad.
Se han realizado todos los esfuerzos para proveer en este manual información adecuada
y exacta. Sin embargo, debido a las variables que inherentemente existen en las
operaciones de proceso, no se pueden prever todas las situaciones con las que el
operador puede encontrarse. Por lo tanto, es responsabilidad de cada operador
familiarizarse con la operación de la planta y obtener asistencia competente toda vez
que lo considere necesario. Los procedimientos que figuran en este manual no relevan
de la responsabilidad a los operadores en el cumplimiento de éstos u otros
procedimientos que se requieran, especialmente en el área de seguridad.
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II. UNIDADES DE PROCESOS


1. BASES DE DISEÑ O

1.1. CAPACIDAD DE LA PLANTA


Cada uno de los trenes tiene una capacidad de producción de 6.7 MMSCMD de
gas en especificación, gas de venta, y debe poder operar adecuadamente con un
turndown de 6.7 MMSCMD a 2 MMSCMD.

1.2. COMPOSICIÓN Y CONDICIONES DE POZOS


A) Composición del gas de entrada en base seca

Corriente 1 Corriente 2 Corriente 3

Huamampampa + Santa Rosa Margarita


ICLA
% mol % mol % mol
N2 0.43 0.53 0.57
CO2 2.49 4.64 3.01
C1 83.75 87.70 77.03
C2 6.44 3.90 9.05
C3 2.34 1.25 3.01
iC4 0.47 0.26 0.66
NC4 0.79 0.39 1.00
iC5 0.41 0.21 0.58
NC5 0.31 0.15 0.45
C6 0.48 0.22 0.75
C7 0.48 0.21 0.83
C8 0.50 0.18 0.91
C9 0.32 0.10 0.60
C10 0.26 0.07 0.44
C11 0.18 0.05 0.28
C12 0.10 0.04 0.18
C13 0.07 0.03 0.15
C14 0.06 0.02 0.12
C15 0.04 0.02 0.09
C16 0.03 0.01 0.08
C17 0.02 0.01 0.05
C18 0.01 0.01 0.04
C19 0.01 0.00 0.13
C20+ 0.02 0.01 0.01
MW C20+ 308.97 303.54 203
SG C20+ 0.879 0.877 0.834
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B) Condiciones de Pozos
Las condiciones de operación previstas para los pozos son las siguientes:
Condiciones de Operación durante el verano con temperatura ambiente de
122°F:
Caudal 4 MMSCMD 3 MMSCMD 2 MMSCMD 1 MMSCMD

Aguas arriba de la choke

Temperatura, °F 208.4 204.8 199.4 183.2

Presión, psig 4368 4861 5262 5492

Aguas abajo de la choke

Temperatura, °F 172.4 a 158 a 143.6 145.4 a 131 127.4 a 113


152.6

Presión, psig 1866 a 1599 a 1442 a 1360 a


1351 1294 1256 1226

Entrada a Planta

Temperatura, °F 154.4 a 149 a 129.2 140 a 125.6 123.8 a


136.4 118.4

Presión, psig 1251 1251 1251 1251

Condiciones de Operación durante el invierno con temperatura ambiente de


41°F:
Caudal 4 MMSCMD 3 MMSCMD 2 MMSCMD 1 MMSCMD

Aguas arriba de la choke

Temperatura, °F 208.4 204.8 199.4 183.2

Presión, psig 4368 4861 5262 5492

Aguas abajo de la choke

Temperatura, °F 172.4 a 158 a 147.2 a 127.4 a


152.6 143.6 132.8 113

Presión, psig 1841 a 1580 a 1434 a 1362 a


1351 1287 1246 1226

Entrada a Planta

Temperatura, °F 147.2 a 140 a 87.8 127.4 a 102.2 a


102.2 69.8 48.2

Presión, psig 1251 1251 1251 1251


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1.3. COMPOSICIÓN Y CONDICIONES DEL GAS DE ENTRADA A PLANTA


A) Composición del gas en la entrada a planta:
La planta se diseñ óa fin de garantizar la performance de cada uno de los trenes
para los siguientes casos:
Caso A: 100% (vol) de la corriente 1
Caso B: 75% (vol) de la corriente 1 y 25% (vol) de la corriente 2
Caso C1: 50% (vol) de la corriente 1 y 50% (vol) de la corriente 2
Caso C2: 37.5% (vol) de la corriente 1, 37.5% (vol) de la corriente 2 y 25%
(vol) de la corriente 3
Caso E1: 53.6% (vol) de la corriente 1, 21.4% (vol) de la corriente 2 y 25%
(vol) de la corriente 3
Caso E2: 71.4% (vol) de la corriente 1 y 28.6% (vol) de la corriente 2
B) Condiciones del gas de entrada a planta:
Temperatura, °F 48-158

Presión, psig 1251

S, As, metales, COS, Hg, BTEX, H2S, No están presentes.


mercaptanos

Contenido de agua Gas saturado a las condiciones de entrada.

Contenido de Agua Libre, hasta el 2005 Condensación de agua a las condiciones de


entrada de un gas saturado a 7286 psig &
270°F (condiciones del reservorio), más 40
m3/d.

Contenido de Agua Libre, después del Condensación de agua a las condiciones de


2005 entrada de un gas saturado a 7286 psig &
270°F (condiciones del reservorio), más
1,515 Bbl/d cada MMSCMD de agua libre
producida por tren.

Hidrocarburos Lí quidos De acuerdo a la composición en las


condiciones de entrada.

Salinidad de Agua de Producción 34000 mg/l (NaCl)

Nota: la condición “Contenido de agua libre después del 2005” se utilizará para
el diseñ o de los separadores de entrada V-1, el separador de test V-4 y para las
lí neas de líquido que van desde los slug catchers V-5 a los separadores de gas de
entrada V-1 y el separador de test V-4 y las líneas de líquido que van desde los
separadores de gas de entrada V-1 y el separador de test V-4 al separador de
agua oleosa V-22. No se utilizará esta condición para el diseñ o de los
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aeroenfriadores del gas de entrada A-1, los instrumentos de medición de caudal


de las líneas lí quidas de los separadores de gas de entrada V-1 y del separador
de test V-4, el tanque slop TK-7, el knock out drum de antorcha V-18, que es
también el recipiente en el que se colectan los drenajes presurizados, la unidad
de flotación M-900 ni la cámara de dilución M-902.

1.4. CONDICIONES DE DISEÑ O DE LA UNIDAD DE ENDULZAMIENTO


En cada uno de los trenes la Unidad de Endulzamiento está diseñ ada para
reducir el contenido de CO2 de:
§ 2.8 MMSCMD de un gas con la composición del Caso E2, desde 3.18%
mol (base seca) hasta 0%, y temperatura y presión de entrada a la unidad
51°F y 1236 psig.
El proceso que se seleccionópara lograr esta reducción en el contenido de CO2
es una planta de tratamiento con aminas.
Tipo de amina MDEA formulada, 98% en peso
Concentración de amina en el proceso 50 % en peso (en agua tratada)
Caudal de circulación 465 gpm
Carga de amina pobre 0.015 moles de CO2 por mol de amina
0 moles H2S por mol de amina
Carga de amina rica 0.317 moles de CO2 por mol de amina
0 moles H2S por mol de amina
Calidad de agua de reposición al sistema de amina:
Total de sólidos disueltos < 100 ppm
Total de dureza < 50 ppm
Cloruros (Cl) 0 ppm
Sodio (Na) < 3 ppm
Potasio (K) < 3 ppm
Hierro (Fe) < 10 ppm

1.5. PRODUCCIÓN DE GAS SECO


Caudal 13.4 MMSMCD
Presión salida, psig 1100
Temperatura de salida, °F 40 a 120
Punto de rocío medido a 640 psia 32°F (máx)
Cantidad máxima de agua, lb/MMSCF 5.9 (máx)
Poder Calorí fico Superior, Kcal/sm3 9200 (mí n) a 60°F y 14.696
psia,
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Máxima cantidad de CO2, %mol 2 (máx)


Máxima cantidad de inertes, %mol 3.5 (máx)
Máxima cantidad de N2, %mol 2 (máx)
Densidad 0.59 – 0.69
Lí quidos Libre de líquidos a las
condiciones de salida
Sólidos Libre de partículas mayores
que 3 µm

1.6. GASOLINA ESTABILIZADA


Temperatura de salida, °F 120
Presión de salida, psig 1066
Reid Vapour Pressure (RVP), psia 12

1.7. ESPECIFICACIÓN DE AGUA EFLUENTE


Contenido de aceite e hidrocarburos, ppm 10 (máx)
Cloro, mg/l 2500

1.8. BALANCES DE MASA Y ENERGÍA


Ver documentos: 3120-F-MC-100; 3120-F-MC-101; 3120-F-MC-102; 3120-F-
MC-103; 3120-F-MC-104; 3120-F-MC-105; 3120-F-MC-106.

1.9. CARGAS BÁ SICAS DE DISEÑ O

Ver documento: 3120-C-ET-003

1.10. CONDICIONES AMBIENTALES


Temperatura de diseñ o para motores a gas y aeroenfriadores, °F 113
Temperatura extrema máxima, °F 119
Temperatura media máxima, °F 87
Temperatura media, °F 73
Temperatura media mínima, °F 61
Temperatura extrema mínima, °F 15
Lluvias máximas asumidas, in/h 2
Humedad relativa media máxima 92%
Humedad relativa media 73%
Humedad relativa media mínima 64%
Altura sobre el nivel del mar, ft 2100
Velocidad básica del viento, m/s 25
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Sismo: aceleración horizontal del terreno, g 0.13

2. DESCRIPCIÓ N DEL PROCESO

Esta descripción se complementa con los diagramas de instrumentos y cañ erías,


P&IDs, y los diagramas de procesos, PFD.
La descripción del proceso se realiza de manera genérica para cualquiera de los
trenes, siendo igualmente válida para ambos.
Para identificar un tren en particular se utilizan los prefijos 1- y 2- que se anteponen
a los tags de los equipos, a los nombres de lí neas y a los nú meros de los tags de las
válvulas manuales e instrumentos.
En el caso de equipos comunes a ambos trenes, no se utiliza ningú n prefijo.

2.1. INSTALACIONES DE POZO


A la planta puede ingresar gas crudo de 4 pozos: SBL X-1 ubicado
aproximadamente a 2.5 km al noroeste de la planta, SBL X-2 ubicado
aproximadamente a 12 km al suroeste de la planta, SBL X-3 ubicado
aproximadamente a 5.6 km al suroeste de la planta y SBL X-4 ubicado
aproximadamente a 16 km al noroeste de la planta. Las instalaciones de pozo
están diseñ adas para una producción máxima de 4 MMSCMD de gas y una
presión de diseñ o de 10000 psig aguas arriba del árbol de Navidad y 2025 psig
aguas abajo del mismo.
Para identificar un pozo en particular se utilizan los prefijos 1-, 2-, 3- y 4- que
se anteponen a los tags de los equipos y a los nombres de lí neas; y los prefijos
10-, 20-, 30- y 40- que se anteponen a los tags de los instrumentos, partes
especiales y válvulas manuales.
La descripción de las instalaciones de pozo se realiza en forma genérica para
cualquiera de ellos.
Equipos principales de las instalaciones de pozo:
§ H-1001, Calentador de Gas de Instrumentos: es un calentador de tipo
indirecto formado por un tubo de fuego y un tubo por el que circula el
gas que desea calentarse, ambos tubos totalmente sumergidos en un bañ o
de agua que opera a presión atmosférica. En la parte superior de la
carcasa tiene un tanque expansor con un visor de nivel para controlar el
nivel de agua en el mismo. El calor intercambiado es del orden de los
52000 Btu/h. Como dispositivos de seguridad, el calentador posee un
lazo en el que se encuentran en serie un switch de alta temperatura en la
carcasa, un switch por bajo nivel en el tanque expansor y un indicador
de llama en el tubo de fuego. El accionamiento de cualquiera de estos
switches corta el suministro de gas al quemador del tubo de fuego.
También tiene un cuello de cisne y una tapa de seguridad. La presión de
diseñ o de la carcasa es 2.7 psig y la presión de diseñ o de los tubos es
2025 psig.
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En todo momento el operador debe asegurarse que el nivel de agua en el


tanque expansor esté por encima del nivel bajo.

§ L-1001, Antorcha de Pozo: tiene 8” de diámetro y 15m de altura. Tiene


solamente un quemador.
§ P-1001 A/B, Bombas de Inyecció n de Inhibidor de Hidratos: son bombas
neumáticas a pistón modelo 2/LU 3.8 DC 1000 AP de Mirbla. Están
diseñ adas para inyectar un caudal de 102 gph. La presión de diseñ o del
sistema de inyección es 10000 psig. Estas bombas están preparadas para
inyectar etanol aguas arriba o aguas debajo de la válvula choke.
§ P-1002 A/B, Bombas de Inyecció n de Inhibidor de Corrosió n en Pozos:
son bombas neumáticas a pistón modelo LU 1.2 DC 400 AP de Mirbla.
Están diseñ adas para inyectar un caudal de 1.6 gph. La presión de diseñ o
del sistema de inyección es 10000 psig. Estas bombas están preparadas
para inyectar inhibidor de corrosión aguas arriba o aguas debajo de la
válvula choke.
§ P-1005, Bomba del Knock Out Drum de Antorcha en Pozo: es una
bomba neumática de pistón modelo LU 3.1 DC 800-2.5 P de Mirbla. Se
diseñ ópara reinyectar 30 gph a 1886 psig.
§ SP-1001, Trampa Lanzadora en Pozo: las trampas de los pozos SBL X-
1, SBL X-2 y SBL X-3 tienen 364mm de diámetro y 4.1m de largo. La
trampa del pozo SBL X-4 es de 410mm de diámetro y 3.7m de largo y
su tag es SP-4001. Todas las trampas tienen una presión de diseñ o de
2025 psig.
§ TK-1001, Tanque de Almacenaje de Inhibidor de Hidratos: es un tanque
API de 3.5m de diámetro y 2.5m de altura, diseñ ado para contener 20m3
de etanol. Tiene un blanketing de 50 mmca, venteo setado a 75 mmca y
una válvula de presión y vacío seteada a 85/-22 mmca.
§ V-1001, Pulmó n de Gas de Instrumentos: es un recipiente vertical de 12”
de diámetro y 1.2m de alto. Cuenta con un demister horizontal en la
parte superior para favorecer la coalescencia de gotas y obtener un gas
más seco. Opera a 250 psig y tiene una presión de diseñ o de 265 psig.
§ V-1002, Knock Out Drum de Antorcha en Pozo: es un recipiente
horizontal de 48” de diámetro y 2.4m de longitud, cuya presión de
diseñ o es 71 psig.
Como está expresado en la Introducción, el control de las instalaciones de pozo
se realiza por medio de un controlador remoto del DCS de la planta.
El Á rbol de Navidad en cada pozo está formado por seis válvulas: una válvula
hidráulica “downhole”, SDV-91001, una válvula hidráulica maestra, SDV-
91002, dos válvulas neumáticas laterales, SDV-91003 y SDV-91004, y dos
válvulas “choke”, una actuada en forma neumática, HCV-91005, y otra manual.
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Todas ellas, a excepción de la manual, pueden ser operadas tanto desde el panel
de control del pozo como desde el DCS en la planta.
Aguas arriba de la válvula choke, se inyecta etanol para inhibir la formación de
hidratos e inhibidor de corrosión. El inhibidor de hidratos, etanol, se requiere
solamente durante las condiciones de operación más desfavorables: en invierno
y cuando se está procesando bajo caudal. La sustancia que se utiliza como
inhibidor de corrosión es COASTAL 1036 C.
Para la inyección de etanol se dispone de las bombas de reposición de inhibidor
de hidratos P-1001 A/B que toman etanol del tanque de almacenaje de inhibidor
de hidratos TK-1001. La reposición de etanol al tanque se puede realizar por
bombeo desde tambores, con la bomba de reposición de inhibidor de hidratos P-
1003, o bien desde camiones. Considerando un consumo de 20m3/mes de
etanol, la reposición de etanol al tanque deberá realizarse una vez por mes.
Para la inyección de inhibidor de corrosión se dispone de las bombas de
inyección de inhibidor de corrosión en pozos P-1002 A/B que toman el
inhibidor de corrosión de isocontendores. La reposición del mismo se realiza
simplemente trasvasando de un isocontenedor a otro. El isocontenedor que está
ubicado debajo es fijo, el que está ubicado en la parte superior es del cual se
debe trasvasar el fluido. El consumo se estimóen un isocontenedor por semana,
por lo que la reposición será semanal. La capacidad de un isocontenedor es de
1m3.
Una pequeñ a porción del gas de producción se deriva de la línea principal para
ser utilizado como gas de instrumentos. Este gas se calienta en el calentador de
gas de instrumentos H-1001 hasta 149 °F para evitar que cuando se reduzca la
presión se formen hidratos o haya condensación de hidrocarburos. Una vez
reducida la presión a 250 psig el gas pasa a través del pulmón de gas de
instrumentos V-1001 para luego ser distribuido a los consumos. Esta
distribución se realiza a dos presiones distintas: 250 psig para los motores de las
bombas de inyección de inhibidor de hidratos P-1001, de las bombas de
inyección de inhibidor de corrosión en pozos P-1002 y de la bomba del knock
out drum de antorcha en pozo P-1005 y para el panel de control; y 100 psig para
los actuadores de válvulas, gas de barrido y quemadores de la antorcha de pozo
L-1001 y el calentador de gas de instrumentos H-1001.
Aguas arriba del pulmón de gas de instrumentos V-1001, y aguas abajo de la
regulación de presión, están instaladas dos válvulas de seguridad. Cada una de
estas válvulas fue diseñ ada para evacuar el 100% del caudal de alivio,
determinado por la contingencia de traba abierta de una válvula de regulación
de presión. El set de las válvulas de seguridad es 265 psig.
El pulmón de gas de instrumentos V-1001 cuenta con un controlador de nivel
que enví a los líquidos al knock out drum de antorcha en pozo V-1002.
Los drenajes y venteos de las instalaciones de pozos se envían al knock out
drum de antorcha en pozo V-1002 donde se separan los hidrocarburos líquidos.
En la antorcha de pozo L-1001 se queman los hidrocarburos gaseosos y los
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hidrocarburos líquidos se reinyectan a la lí nea de producción con la bomba del


knock out drum de antorcha en pozo P-1005 o bien se los envía a tratamiento
por medio de camiones.
La bomba del knock out drum de antorcha en pozo P-1005 tiene una capacidad
de 30 gpm que permiten vaciar el knock out drum de antorcha en pozo V-1002
entre los niveles máximos y mínimos en 10 horas. Esta bomba arranca y para
por muy alto y muy bajo nivel en el knock out drum de antorcha en pozo V-
1002.
A la salida de cada pozo está instalada una trampa lanzadora en pozo SP-1001
que permite el piggeo del flowline. Los flowlines de los pozos SBL X-1, SBL
X-2 y SBL X-3 son de 10” y el flowline del pozo SBL X-4 es de 12”. Cada una
de estas trampas tiene una válvula de seguridad diseñ ada por incendio seteada a
2025 psig, conexiones para drenaje y conexiones para venteo.

2.2. ENTRADA DE PLANTA


Equipos principales:
§ SP-1, SP-2, SP-3, SP-4, Trampas Receptoras: las trampas receptoras de
los flowlines de los pozos SBL X-1, SBL X-2 y SBL X-3 tienen 345 mm
de diámetro y 4.9 m de largo. La trampa del pozo SBL X-4 es de 432
mm de diámetro y 4.6 m de largo y su tag es SP-4001. Todas las trampas
tienen una presión de diseñ o de 2025.
§ A-1 A/B/C, Aeroenfriador del Gas de Entrada: este aeroenfriador es 12.2
m de largo por 3.5m de ancho. Tiene tres bahí as con un mazo de tubos
cada una. Los tubos son de 1” BWG 16 y 12.2 m de largo, y tienen una
presión de diseñ o de 1395 psig. El calor intercambiado en es del orden
de los 15 MMBtu/hr. Cada bahí a tiene dos ventiladores con motores de
40 HP.
§ A-4 A/B, Aeroenfriador del Separador de Test: este aeroenfriador es
12.2 m de largo por 3.5 m de ancho. Tiene dos bahías con un mazo de
tubos cada una. Los tubos son de 1” BWG 16 y 12.2 m de largo, y tienen
una presión de diseñ o de 1395 psig. El calor intercambiado en es del
orden de los 8 MMBtu/hr. Cada bahía tiene dos ventiladores con
motores de 40 HP.
§ F-1, Filtro Separador de Gas de Entrada: este filtro está formado por
dos recipientes, uno superior y otro inferior. El recipiente superior es de
0.9 m de diámetro y posee una serie de cartuchos filtrantes/coalescentes
y una caja de chicanas. El recipiente inferior es de 0.3 m de diámetro y
está dividido en dos cámaras idénticas que están comunicadas de manera
independiente a la parte superior del equipo. Ambos recipientes son
2.6m de largo. La presión de diseñ o del equipo es 1395 psig.
§ V-1, Separador de Gas de Entrada: es un recipiente horizontal de 2 m de
diámetro y 11 m de largo. La presión de diseñ o de este recipiente es de
1395 psig. En el interior del recipiente se encuentran un coalescedor de
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placas paralelas y bafles, para favorecer la separación de las fases, y una


caja de chicanas provista con un distribuidor de flujo a través de la cual
sale el gas.
§ V-4, Separador de Test: es un recipiente horizontal de 2 m de diámetro y
11 m de largo. La presión de diseñ o de este recipiente es de 1395 psig.
En el interior del recipiente se encuentran un coalescedor de placas
paralelas y bafles, para favorecer la separación de las fases, y una caja de
chicanas provista con un distribuidor de flujo a través de la cual sale el
gas.
§ V-5, Slug Catcher: es un recipiente horizontal con una inclinación del
6.25%. Tiene dos dedos de 1 m de diámetro y 48 m de largo. La presión
de diseñ o es de 2025 psig.
En la entrada de planta están instaladas las trampas receptoras SP-1, SP-2, SP-3
y SP-4. Cada trampa está dotada de una válvula de seguridad por incendio,
seteada a 2025 psig, y facilidades para drenaje y venteo. Aguas abajo de las
trampas están instaladas en cada flowline tres válvulas de seguridad para
proteger las instalaciones aguas arriba de un posible bloqueo aguas abajo. Estas
válvulas fueron diseñ adas para 4 MMSCMD y seteadas escalonadamente en
2025 psig y 2100 psig.
La entrada del gas a la planta se realiza a través de los manifolds de producción,
uno por tren, o a través del manifold de prueba o test, que se utiliza tanto para
testeo de pozos como para la operación de pigging de los flowlines.
Cada manifold puede recibir el gas crudo de cualquiera de los flowlines, pero un
flowline no puede estar conectado simultáneamente a dos de los manifolds. La
selección entre cuáles pozos se enviarán a cada manifold se realiza con las
válvulas esféricas de 10” que conectan los flowlines con los manifolds. É stas
válvulas cuentan con indicadores de posición abierta-cerrada.
Este sistema de entrada puede operar de cuatro maneras distintas:
• Operación normal;
• Operación durante el pigging de uno de los flowlines;
• Operación durante un testeo;
• Operación en la que el separador de test V-4 se utiliza como spare de un
separador de gas de entrada V-1.
Operación normal: el gas crudo que llega a los manifolds de producción
correspondientes al tren #1 y tren #2 se envía a los slug catchers 1-V-5 y 2-V-5
respectivamente. Durante esta operación las válvulas SDV-35038 y SDV-34037
deben permanecer cerradas.
La válvula SDV-35027 solamente opera como by pass del slug catcher V-5, por
lo que deberá estar cerrada o no de acuerdo a si se está bypasseando o no dicho
equipo. Si se está bypasseando, entonces las SDV-35028 y SDV-35008 deberán
estar cerradas y la SDV-38027 abierta.
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El tren de proceso del gas durante esta operación se puede observar en la Fig. I.
Operación durante el pigging de uno de los flowlines: durante esta operación los
slug catchers V-5 de ambos trenes deberán bypassearse, para lo cual las válvulas
SDV-35027 deberán estar abiertas y las válvulas SDV-35028 y SDV-35008
cerradas. La producción de los flowlines a los que no se les esté realizando un
pigging continuará entonces por cada tren normalmente.
El flowline al que se desee realizar el pigging deberá conectarse al manifold de
test. Esta operación se realiza cerrando todas las válvulas esféricas de 10” que
conectan el flowline con los manifolds de producción y abriendo aquella que lo
conecta al manifold de test.
El gas crudo de este flowline se enví a a los dos slug catchers abriendo las
válvulas SDV-35038. Del mismo modo deben estar abiertas las válvulas SDV-
35037 para enviar luego el gas al aeroenfriador del separador de test A-4 y el
separador de test V-4.
Durante esta operación se deben conectar los dos slug catchers V-5 en paralelo
porque se requiere manejar 100 m3 de líquidos, y cada uno de ellos fue diseñ ado
para operar con 50 m3 de líquido.
El gas, los hidrocarburos líquidos y el agua que salen del V-4 se continú an
procesando conectándolos aguas abajo de los separadores de entrada V-1. Tener
en cuenta que de los cuatro flowlines habrá dos que se estén procesando en un
tren, uno que se estará procesando en el otro tren y el cuarto que es al que se le
estará realizando el pigging, por lo tanto, este ú ltimo deberá enviarse al tren que
esté operando con un solo flowline.

Tener en cuenta que durante una operación de pigging la vá lvula de


control de nivel del slug catcher V-5, LV-35006, deberá pasarse a operación
manual y se deberá fijar su apertura de manera tal que el flujo a través de
ella sea alrededor de 2.1 m3/h. (los 50 m3 del slug se deben procesar en no
má s de 24 hs.)

El tren de proceso del gas durante esta operación se puede observar en la Fig. II.
Operación durante un testeo: el flowline del pozo que se desee testear deberá
estar conectado al manifold de test. El resto de los flowlines continuarán con su
operación normalmente conectados a uno y otro tren.
En este caso las válvulas SDV-35038 y SDV-35037 deberán estar cerradas, y la
válvula SDV-34062, abierta. De este modo el gas proveniente del pozo a testear
se envía al aero del separador de test, A-4 y luego al separador de test V-4.
Las salidas del V-4 se conectan nuevamente a los trenes de producción aguas
abajo de los separadores de entrada V-1, teniendo en cuenta la cantidad de
pozos que se estén procesando en cada tren.
El tren de proceso del gas durante esta operación se puede observar en la Fig.
III.
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Operación en la que el separador de test V-4 se utiliza como spare de un


separador de gas de entrada V-1: para ser utilizado de esta forma, el separador
de test V-4 fue diseñ ado para la misma capacidad que los separadores de gas de
entrada V-1. Esta capacidad es de 6.7 MMSCMD.
No ocurre lo mismo con el aeroenfriador del separador de test A-4 que fue
diseñ ado para 4 MMSCMD. Para que el separador de test V-4 pueda operar
como spare de un separador de gas de entrada V-1, se debe utilizar el
aeroenfriador del gas de entrada del tren cuyo separador de gas de entrada V-1
se está bypasseando.
Durante esta operación las válvulas SDV-35038, SDV-35037 y SDV-34062
deben estar cerradas. Las válvulas SDV-35028 y SDV-35008 deben estar
abiertas, y deben estar abiertas también las válvulas manuales que conectan al
separador de test V-4 con el tren cuyo separador de gas de entrada V-1 esté
fuera de servicio. Los bloqueos del separador de gas de entrada V-1 que esté
fuera de servicio deben estar cerrados. De este modo, el gas de los flowlines
llega al slug catcher V-5, pasa por el aeroenfriador del gas de entrada A-1 y
luego se lo deriva al separador de test V-4 que estará conectado al tren de
operación que corresponda segú n el separador de gas de entrada V-1 que se está
bypasseando.
El tren de proceso del gas durante esta operación se puede observar en la Fig.
IV.
Para el diseñ o del separador de test V-4 se tuvieron en cuenta las diferentes
maneras de operación de la unidad de entrada de planta. Para la operación
durante un testeo el turndown requerido en el separador de test V-4 es de 0.5 a 4
MMSCMD de gas en especificación y para la operación en la que el separador
de test V-4 opera como spare de un separador de gas de entrada V-1 se requiere
que tenga una capacidad de procesamiento de gas de 6.7 MMSCMD. Por lo
tanto, el turndown del separador de test V-4 es de 0.5 a 6.7 MMSCMD. De la
misma manera, las válvulas y los instrumentos de medición de caudal de las
lí neas de salida de este equipo, se diseñ aron para poder manejar esas diferencias
de caudales.
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SDV-35027

SDV-35028 SDV-35008
1-V-5 1-V-1

10”
1-A-1

SDV-35038

SDV-35037
10”

SDV-34062 V-4
A-4

SDV-35038
10”

SDV-35037
SDV-35028
2-V-5
SDV-35008 2-V-1
10”

2-A-1
Manifold

Manifold

Manifold

SDV-35027
tren #1

tren #2

Tren #1
de test

Tren #2

Fig. I

SDV-35027

SDV-35028 SDV-35008
1-V-5 1-V-1
10”

1-A-1
SDV-35038

SDV-35037
10”

SDV-34062 V-4
A-4
SDV-35038
10”

SDV-35037

SDV-35028
2-V-5
SDV-35008 2-V-1
10”

2-A-1
Pigging
Manifold

Manifold

Manifold

SDV-35027
tren #1

tren #2

Tren #1
de test

Tren #2

Fig. II
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SDV-35027

SDV-35028 SDV-35008
1-V-5 1-V-1

10”
1-A-1

SDV-35038

SDV-35037
10”

SDV-34062 V-4
A-4

SDV-35038
10”

SDV-35037
SDV-35028
2-V-5
SDV-35008 2-V-1
10”

2-A-1
Test
Manifold

Manifold

Manifold

SDV-35027
tren #1

tren #2

Tren #1
de test

Tren #2

Fig. III

SDV-35027

SDV-35028 SDV-35008
1-V-5 1-V-1
10”

1-A-1
SDV-35038

SDV-35037
10”

SDV-34062 V-4
A-4
SDV-35038
10”

SDV-35037

SDV-35028
2-V-5
SDV-35008 2-V-1
10”

2-A-1
Manifold

Manifold

Manifold

SDV-35027
tren #1

tren #2

Tren #1
de test

Tren #2

Fig. IV
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Los slug catchers V-5 fueron diseñ ados, como se explicó anteriormente, para
una capacidad de 50m3 de líquido. El sistema aguas abajo de los slug catchers
V-5: los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 A/B/C, los separadores de gas
de entrada V-1 y la válvula LV-35006, fue sobrediseñ ado de modo tal que esos
50m3 de líquido se procesaran en un tiempo máximo de 24 hs.
Los slug catchers V-5 están dotados de válvulas de seguridad diseñ adas por
incendio y seteadas a 2025 psig. Estas válvulas protegen los equipos y cañ erí as
entre los manifolds de entrada y los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 y el
aeroenfriador del separador de test A-4. Aguas arriba de la salida de los slug
catchers V-5 se utilizaron para el diseñ o accesorios de serie 900#, y aguas abajo
de la salida de los slug catchers V-5 se utilizó serie 600#. Es en este punto
donde se produce la primer reducción importante de presión.
Los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 y el aeroenfriador del separador de
test A-4 están protegidos cada uno por válvulas de seguridad seteadas a 1395
psig. Estas válvulas se diseñ aron considerando la posibilidad de que alguna
válvula aguas arriba pudiera trabarse abierta.
Tanto en los aeroenfriadores del gas de entrada A-1 como en el aeroenfriador
del separador de test A-4, la temperatura de salida del gas es de 125 °F y se
controla con variadores de velocidad en los motores de los aeroenfriadores.
En los separadores de gas de entrada V-1 y en el separador de test V-4 se
separan las tres fases: el gas, los hidrocarburos líquidos y el agua. Para
favorecer la separación entre los hidrocarburos líquidos y el agua, estos
recipientes tienen un bafle que permite pasar al otro lado del mismo la fase más
liviana, es decir los hidrocarburos. El agua queda retenida en la parte anterior a
dicho bafle. A cada lado del bafle, estos separadores tienen controladores de
nivel que actú an las válvulas a través de las cuales se enví a cada fase a la
siguiente etapa del proceso. Estos separadores poseen además válvulas de
seguridad diseñ adas por incendio, seteadas a 1395 psig.
La presión de operación de estos separadores es de 1240 psig y está controlada
por PIC-45009 que actú a sobre la PV-45009 solamente si detecta una
sobrepresión. Esta válvula está instalada sobre una línea que se conecta
directamente con el sistema de venteo.
El gas que sale del separador de gas de entrada V-1 se envía al filtro separador
de gas de entrada F-1. Cada tren cuenta con un filtro separador de gas de
entrada F-1 de spare. El caudal de gas que ingresa al filtro separador de gas de
entrada F-1 se monitorea con el transmisor multivariable MVT-45009. La señ al
de presión del transmisor actú a sobre la válvula de control de presión PV-45009
que atraviesa el gas al salir y por medio de la cual se regula la presión de
operación del separador de gas de entrada V-1 en 1255 psig.
En el filtro separador de gas de entrada el gas atraviesa en primera instancia una
serie de cartuchos filtrantes/coalescentes y en segunda etapa una caja de
chicanas. Este filtro posee indicador de presión diferencial, PDT-02003, con
alarma por alta presión diferencial que señ ala la colmatación de los elementos
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filtrantes/coalescentes. El líquido separado en estos filtros se recoge en dos


cámaras ubicadas en el recipiente inferior y es enviado, a través de válvulas de
control de nivel LV-02004 y LV-02005 ubicadas en cada una de las cámaras, al
separador flash de condensados V-8, del sistema de estabilización de gasolina.
Aguas abajo de esta salida de líquidos condensados se encuentra un cambio de
serie de 600# a 300#.
Los filtros separadores de gas de entrada F-1 A/B poseen además válvulas de
seguridad por fuego seteadas a 1395 psig.
Los hidrocarburos líquidos libres de agua que se separan en el separador de gas
de entrada V-1 se envían al separador flash de condensado V-8. El caudal de
esta corriente se mide con el FE-01014 y se transmite con el transmisor de
caudal FT-01014. Este caudal está regulado por el lazo de control entre el nivel
de líquido, a través del trasmisor de nivel LT-01015, y la válvula de salida de
hidrocarburos lí quidos, LV-01015. Aguas abajo de la salida de estos
hidrocarburos, en la SDV-01018, se encuentra un cambio de serie de serie 600#
a 300#. En caso de detectar un problema en la unidad de estabilización y que se
desee interrumpir la alimentación de condensado a la misma, existe la
posibilidad de enviar el condensado al knock out drum de antorcha V-18
cerrando la SDV-01018 y abriendo la SDV-01023. Las lí neas en las que están
instaladas estas SDVs están diseñ adas para manejar el mismo caudal.
Por ú ltimo, el agua que se separa en el separador de gas de entrada V-1 se envía
al separador de aguas oleosas V-22, que es comú n a ambos trenes. El caudal de
esta corriente se mide con el FE-01013 y se transmite con el transmisor de
caudal FT-01013. Este caudal está regulado por el lazo de control entre el nivel
de interfase de hidrocarburo líquido y agua, a través del trasmisor de nivel LT-
01009, y la válvula de salida de agua, LV-01009. Aguas abajo de la salida del
agua, en la SDV-01019, se encuentra un cambio de serie de serie 600# a 150#.
La SDV-01019 se cierra por muy bajo nivel de interfase hidrocarburo líquido-
agua para evitar el pasaje de gas a través de la línea 01003.
El separador de test V-4, al estar preparado para operar como spare de los
separadores de gas de entrada V-1, cuenta con las mismas protecciones y los
mismos controles que los separadores de gas de entrada V-1. En particular, el
separador de test V-4 cuenta además con una válvula de control de presión, la
PV-45004A, para lograr distintas presiones de operación durante un testeo.
Cuando el separador de test V-4 esté operando como spare de un separador de
gas de entrada V-1, la presión de salida del gas del separador de test V-4 no
debe regularse, de la misma manera que no se regula la presión de salida del gas
de los separadores de gas de entrada V-1. En este caso, se utiliza para el flujo
del gas de salida del separador de test V-4 la lí nea de 16” que bypassea la PV-
45004A.

2.3. UNIDAD DE AJUSTE DE PUNTO DE ROCÍO


La unidad de ajuste de punto de rocío en cada tren está dividida en dos
subtrenes, que se diseñ aron para procesar el 50% de la producción de cada tren:
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3.35 MMSCMD de gas en especificación, gas de venta. Cada uno de los


subtrenes cuenta con un intercambiador gas-gas E-1, un intercambiador gas-
gasolina E-3, un chiller E-2, un separador frío V-2 y un filtro separador de gas
de salida F-2, una válvula de shutdown de entrada al subtren, SDV-07001A y B
y una válvula de shutdown de salida del subtren, SDV-07012A y B.
Del gas proveniente del filtro separador de gas de entrada F-1 se separa entre un
25% y un 45% del caudal y se lo enví a a la unidad de endulzamiento. El resto
del caudal se dirige directamente hacia la unidad de ajuste de punto de rocío, en
donde se separa en los subtrenes A y B. El caudal de entrada a la unidad de
endulzamiento se mide a la salida de la unidad y se controla a través del
controlador de caudal FIC-16030 abriendo o cerrando el by-pass de la unidad de
endulzamiento con la FV-16030.
La descripción del proceso se realiza para uno de los subtrenes, el subtren A,
siendo igualmente válida para el subtren B.
Equipos principales:
§ E-1 A/B/C, Intercambiador Gas-Gas: es un intercambiador de casco y
tubo que tiene tres carcasas en serie. Cada carcasa es de 0.93 m de
diámetro y 15.2 m de largo. Los tubos son de ¾ ” BWG 16. En los
cabezales el intercambiador cuenta con boquillas de dispersión que se
utilizan para inyectar MEG. El calor intercambiado es 22 MMBtu/h. La
presión de diseñ o de los tubos y el casco es de 1395 psig.
§ E-2, Chiller: es un intercambiador evaporador de propano. El gas circula
por un mazo de tubos sumergido en propano líquido. El evaporador tiene
1.45 m de diámetro y los tubos son tubos en U de ¾ ” BWG 14 de 6 m de
largo. El cabezal de los tubos tiene una boquilla de dispersión para
inyectar MEG. El evaporador tiene dos placas deflectoras con las que
choca el propano vapor antes de abandonarlo y una serie de boquillas
por las que se inyecta propano vapor directamente de la descarga del
compresor. Este equipo cuenta también con una bota de 0.3 m de
diámetro y 0.5 m de alto en la que se separa el aceite del compresor que
pudiera haber arrastrado el propano. La bota cuenta además con un
serpentín. El calor intercambiado es de 3.7 MMBtu/h y la presión de
diseñ o es de 1395 psig en los tubos y 250 psig en el evaporador.
§ E-3 A/B, Intercambiador Gas-Gasolina: es un intercambiador de casco y
tubo que tiene dos carcasas en serie. Cada carcasa es de 0.26 m de
diámetro y 15.2 m de largo. Los tubos son de ¾ ” BWG 16. En los
cabezales el intercambiador cuenta con boquillas de dispersión que se
utilizan para inyectar MEG. El calor intercambiado es 2.4 MMBtu/h. La
presión de diseñ o de los tubos y el casco es de 1395 psig.
§ F-2, Filtro Separador de Gas de Salida: es un filtro vertical con dos
cámaras, una cámara inferior y otra superior. En la cámara superior se
encuentran elementos ciclónicos fijos que no requieren recambio para
separar partículas líquidas y sólidas. El recipiente es de 0.66 m de
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diámetro y 3.6 m de longitud entre tangentes. La presión de diseñ o de


este equipo es de 1395 psig.
§ V-2, Separador Frío: es un separador trifásico horizontal que tiene una
bota en la que se separa el MEG que fue inyectado previamente en el
proceso. Tiene un demister en la salida del gas y un coalescedor que
favorece la separación de fases en la entrada. El recipiente es de 1.5 m
de diámetro y 9.2 m de largo. La bota, que cuenta con un serpentí n, es de
0.9 m de diámetro y 1.15 m de alto. La presión de diseñ o del equipo es
de 1395 psig.
El caudal de gas que entra a cada subtren de la unidad de ajuste de punto de
rocí o se monitorea con los MVT-07002 A/B de acuerdo al subtren. Este caudal
se divide para ingresar a los intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C e
intercambiadores gas-gasolina E-3 A/B. La distribución del gas entre estos
intercambiadores se realiza controlando la temperatura de entrada de gasolina al
separador flash de gasolina V-3, a través de un lazo en cascada de temperatura-
caudal. Los controladores involucrados en el lazo son el TIC-08021 y el FIC-
07003. Con este control se logra el mejor aprovechamiento del frí o de la
gasolina.
En el intercambiador gas-gas E-1 A/B/C el gas proveniente del filtro separador
de gas de entrada F-1 entrega calor en contracorriente al gas en especificación
que sale del separador frío V-2, y en el intercambiador gas-gasolina E-3 A/B se
enfría aprovechando la baja temperatura de la gasolina que se obtiene en el
mismo separador. En los cabezales de cada uno de estos intercambiadores se
inyecta MEG a través de boquillas de dispersión para deshidratar al gas que se
está enfriando. Tanto el intercambiador gas-gas E-1 A/B/C como el
intercambiador gas-gasolina E-3 A/B cuentan con transmisores de presión
diferencial en el lado tubos y en el lado carcasa con alarma por alta presión
diferencia.
El gas frío que sale de los intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C se une con el gas
que sale de los intercambiadores gas-gasolina E-3 A/B e ingresa a los tubos del
chiller E-2 A.
En el chiller E-2 A el gas continú a enfriándose hasta – 15 °C mediante la
evaporación de propano. En el cabezal del mazo de tubos del chiller E-2 A se
inyecta MEG al gas para deshidratarlo. El mazo de tubos cuenta con un
trasmisor de presión diferencial con alarma por alta presión diferencial que
indica el posible ensuciamiento o taponamiento de alguno de los tubos.
La presión del tren de enfriamiento se mantiene lo más alta posible con el
controlador de presión PIC-03021 que actú a sobre la válvula Joule-Thomson
PV-03021. La presión aguas abajo de esta válvula se deja fluctuar de acuerdo a
la presión en que se esté operando el gasoducto, y aguas arriba de la misma se la
trata de mantener lo más alta posible. De este modo se logra, en la válvula
Joule-Thomson, el mayor aprovechamiento de la presión para continuar
enfriando el gas por expansión. El salto de presión que se logra en la válvula
Joule-Thomson durante la operación normal es de aproximadamente 76 psi con
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lo que se logra disminuir la temperatura del gas 2.5°C más. Como resultado
final, se obtienen a la entrada del separador frío V-2 –17.5°C.
El propano vapor sale del chiller E-2 A chocando contra dos placas deflectoras
para evitar arrastrar gotas de propano lí quido. El nivel de propano se controla
con el LT-03003 y la válvula LV-03003, que es la que regula la entrada de
propano líquido al chiller E-2 A. Al atravesar esta válvula el propano se enfría
hasta su punto de burbuja a la presión de operación del equipo, que es de 20
psig, e ingresa al chiller E-2 A. Una porción de la corriente de propano líquido
bypassea la LV-03003 y permanece caliente para entregar su calor, a través del
serpentín de la bota, al aceite del compresor separado en ella. Luego se une
nuevamente con la corriente fría de propano para ingresar al chiller E-2 A.
El chiller E-2 A posee también una serie de boquillas por las que se inyecta
propano vapor caliente directamente de la descarga del compresor. Esta
inyección se utiliza ú nicamente cuando se está procesando un caudal bajo de
gas, dado que la cantidad de propano que se evaporaría en este caso, sería
menor que aquella para la cual se diseñ óel compresor.
Dado que la presión de diseñ o del lado tubos es de 1395 psig y la del lado
carcasa es de 250 psig, el chiller E-2 A cuenta con válvulas de seguridad
diseñ adas para rotura de tubos y seteadas a 250 psig.
El gas frí o que sale del chiller E-2 A se envía al separador frío V-2 A, donde se
separan el gas residual, la gasolina y la solución de MEG diluida.
El gas residual abandona el separador frío V-2 A atravesando un demister que
retiene cualquier partícula líquida que pudiera ser arrastrada por el gas, e ingresa
al filtro separador de gas de salida F-2 A en el que se separan partículas sólidas
y líquidas de hasta 3 µm. Este filtro posee dos cámaras, una inferior y una
superior. En la cámara superior se encuentran elementos ciclónicos fijos, que no
requieren recambio, y que favorecen la coalescencia de las gotas de gasolina
que aú n pudiera tener el gas. Este filtro está ubicado aguas abajo del separador
frío V-2 porque es más fácil separar las partículas líquidas del gas frí o.
La gasolina colectada en las cámaras superior e inferior del filtro separador de
gas de salida F-2 es enviada al separador flash de gasolina V-3 a través de las
válvulas LV-04037 y LV-04036 respectivamente.
Una vez filtrado, el gas se dirige al intercambiador gas-gas E-1 A/B/C para
enfriar la corriente de gas de entrada a la unidad de ajuste de punto de rocío y
dirigirse a la salida de planta.
La gasolina que se separa en el separador frío V-2 A intercambia calor con el
gas de entrada en el intercambiador gas-gasolina E-3 A/B y luego se enví a al
separador flash de gasolina V-3. El nivel de gasolina en el separador frí o V-2 A
se controla con el trasmisor de nivel LT-04001 y la válvula LV-04001, que es la
que regula el caudal de salida de la gasolina de este separador. Si la gasolina
estuviera fuera de especificación y se quisiera reprocesar, existe la posibilidad
de hacerlo a través de una derivación de la línea de salida de gasolina del
separador frío V-2 que se conecta directamente con el knock out drum de
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antorcha V-18. Esta derivación está ubicada aguas abajo de la válvula de control
de nivel LV-04001.
La solución diluida de MEG se obtiene en la bota del separador frí o V-2 A. Esta
bota cuenta con un serpentí n por el que circula el MEG pobre proveniente de la
unidad de regeneración de MEG y que se encuentra a mayor temperatura que el
MEG rico. Este intercambio se realiza para evitar que la viscosidad del MEG
rico aumente considerablemente por las bajas temperaturas.
Para mantener un nivel de interfase en la bota del separador frí o V-2 A entre el
MEG rico y la gasolina, se dispone del trasmisor de nivel LT-04012 y la válvula
LV-04012.
El separador frí o V-2 A dispone de válvulas de seguridad diseñ adas por
incendio y seteadas a 1395 psig.

2.4. UNIDAD DE ENDULZAMIENTO


El endulzamiento del gas se realiza mediante una absorción con amina. Cada
tren cuenta con una unidad de amina que puede procesar entre el 25% y el 45%
del caudal total de gas que se procesa en él, que corresponden aproximadamente
a 1.7 MMSCMD y 3 MMSCMD.
Equipos principales:
§ A-403 A/B, Aeroenfriador de Amina Pobre: es un aeroenfriador de 11m
de largo por 3.5m de ancho. Tiene dos bahías con un mazo de tubos cada
una. Los tubos son de 1” BWG 14 y 11m de largo, y tienen una presión
de diseñ o de 150 psig. El calor intercambiado en es del orden de los 18
MMBtu/hr. Cada bahía tiene dos ventiladores con motores de 30 HP.
§ A-404, Aerocondensador de Torre Regeneradora de Amina: es un
aeroenfriador de 11m de largo por 3m de ancho. Tiene solamente una
bahí a con un mazo de tubos. Los tubos son de 1” BWG 16 y 11m de
largo, y tienen una presión de diseñ o de 50 psig. El calor intercambiado
en es del orden de los 7.4 MMBtu/hr. La bahía tiene dos ventiladores
con motores de 20 HP.
§ E-401 A/B, Intercambiador Amina Rica-Amina Pobre: es un
intercambiador de 49 placas paralelas, de 1.65m de alto, 0.53m de ancho
y 0.19m de profundidad. El calor intercambiado es aproximadamente 6.8
MMBtu/h y la presión de diseñ o del equipo es de 150 psig.
§ E-402, Reboiler de Torre Regeneradora de Amina: es un intercambiador
vertical de tipo termosifón. La carcasa tiene 1.1 m de diámetro y 4.9 m
de largo. Los tubos son de ¾ ” BWG 16. El calor intercambiado es de 27
MMBtu/h. La presión de diseñ o del lado tubos es de 50 psig y la del
lado carcasa 85 psig.
§ E-410, Intercambiador Gas Ácido-Gas Dulce: es un intercambiador
horizontal de casco y tubo. El casco tiene 0.8 m de diámetro y los tubos
son de ¾ ” BWG 14 y 4.5m de largo. El calor intercambiado es de 5.6
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MMBtu/h. La presión de diseñ o del lado tubos es de 1393 psig y la del


lado carcasa 1395 psig.
§ F-402, Filtro Coalescedor de Gas Ácido de Entrada: es un filtro vertical
coalescedor que está dividido en dos cámaras, una inferior y otra
superior. La cámara inferior posee un dispositivo de entrada para
favorecer la coalescencia de las gotas que ingresan con el gas. El filtro
tiene un diámetro de 0.8 m y 2.75 m de alto. La presión de diseñ o del
filtro es de 1395 psig.
§ F-403, Filtro Coalescedor de Gas Dulce de Salida: es un filtro
coalescente vertical de 0.8 m de diámetro y 2.75 m de alto, que está
dividido en dos cámaras, una inferior y otra superior. La presión de
diseñ o del filtro es de 1393 psig.
§ F-408, Pre-Filtro de Partículas de Amina Rica: es filtro mecánico
vertical de 0.9 m de diámetro y 1.25 m de alto que remueve partículas
sólidas de tamañ o mayor a 5 µ. La presión de diseñ o del filtro es de 150
psig y está construido en acero inoxidable.
§ F-409, Filtro de Carbó n Activado de Amina Rica: es un filtro vertical de
3.25 m de diámetro y 4.8 m de altura. Está relleno de carbón activado y
tiene conexiones para permitir el contralavado del mismo con agua
tratada. La presión de diseñ o del filtro es de 150 psig.
§ F-410, Post-Filtro de Partículas de Amina Rica: es filtro mecánico
vertical de 0.9 m de diámetro y 1.25 m de alto que remueve partículas
sólidas de tamañ o mayor a 5 µ. La presión de diseñ o del filtro es de 150
psig y está construido en acero inoxidable.
§ P-401 A/B, Bombas Booster de Amina Pobre: son bombas centrí fugas
modelo In Line 4x3V-13 de Flowsere Durco Pumps. Se diseñ aron para
operar con un caudal de 500 gpm y elevar al fluido una altura de 140 ft.
Tiene un motor eléctrico de 40 HP.
§ P-404 A/B, Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora de Amina: son
bombas centrífugas modelo In Line 2x1.5V-6 de Flowserve Durco
Pumps. Se diseñ aron para operar con un caudal de 30 gpm y elevar al
fluido una altura de 113 ft. Tiene un motor eléctrico de 5 HP.
§ P-406 A/B/C, Bombas de Amina Pobre: son bombas centrífugas de 10
etapas modelo DVMX 3x4x9 B de Flowserve. Se diseñ aron para operar
con un caudal de 256 gpm y elevar al fluido una altura de 2848 ft. Tiene
un motor eléctrico de 360 HP. Estas bombas cuentan con dispositivos de
seguridad que la protegen por alta temperatura de los cojinetes, alta
temperatura del bobinado y carcasa del motor, alta vibración, pérdida del
fluido del sello, alta y baja presión de descarga y muy baja presión de
succión.
§ P-420, Bombas del Tanque Sumidero de Amina: son bombas de cavidad
progresiva modelo E2DS 600 de Bornemann Pumps, diseñ adas para
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operar con 26.5 gpm y elevar al fluido una altura de 195 ft. Tiene un
motor eléctrico de 5.5 HP.
§ P-430 A/B, Bombas de Antiespumante: son bombas neumáticas a pistón
modelo LU 3.1 DC 800 P de Mirbla. Se diseñ aron para operar con 5.5
gph y con una presión de descarga de 1335 psig.
§ T-401, Torre Contactora de Amina: es una torre contactora de 1.7 m de
diámetro y 18.3 m de altura cilí ndrica. Tiene 20 platos de un paso
construidos en acero al carbono con válvulas construidas en acero
inoxidable. La torre tiene en el tope un demister para evitar el arrastre de
gotas y 1” de espesor de aislación hasta los 12.2 m de altura. La presión
de diseñ o de la torre es de 1393 psig.
§ T-403, Torre Regeneradora de Amina: es una columna de destilación de
2 m de diámetro y 21.3 m de altura. El tercio superior está construido en
acero inoxidable y el resto es de acero al carbono. Tiene 22 platos de
válvulas de acero inoxidable. La presión de diseñ o de la torre es de 50
psig.
§ T-404, Columna Lavadora del Flash de Amina: es una torre rellena con
anillos Nutre 0.7 de 316L, que está colocada sobre el separador flash de
amina V-404. Tiene 0.3 m de diámetro y 3 m de altura. En el tope tiene
un demister para evitar el arrastre de gotas. La presión de diseñ o es de
150 psig.
§ TK-409, Tanque de Almacenaje de Amina: es un tanque API construido
en acero al carbono de 6.4 m de diámetro y 5.05 m de altura, diseñ ado
para contener 150 m3 de amina fresca. Tiene un blanketing de 50 mmca,
venteo seteado a 75 mmca y una válvula de presión y vacío seteada a
85/-22 mmca.
§ TK-421, Tanque de Almacenaje de Agua Tratada: es un tanque API de
acero al carbono pintado interiormente con epoxi, de 7.9 m de diámetro
y 5.05 m de altura, diseñ ado para contener 150 m3 agua.
§ V-403, Separador de Gas Dulce: es un recipiente horizontal de 1.3 m de
diámetro y 7.2 m de longitud entre tangentes. Tiene un demister en la
salida de gas y presión de diseñ o de 1393 psig.
§ V-404, Separador Flash de Amina: es un separador trifásico horizontal
de 1.9 m de diámetro y 9 m de longitud entre tangentes. Cuenta con un
skimmer manual para drenar la fase líquida superior, que son
hidrocarburos condensados, y con un visor de flujo. Tiene gas de
blanketing a 74 psig. La presión de diseñ o es de 150 psig.
§ V-405, Acumulador de Reflujo de la Regeneradora de Amina: es un
recipiente horizontal de acero inoxidable 316L, de 0.9 m de diámetro y
2.5 m de longitud entre tangentes. Tiene un demister en la salida de gas
y un skimmer manual con visor de flujo en la cañ erí a por la que se
descargan los hidrocarburos condensados que puedan aparecer en el
reflujo. La presión de diseñ o del recipiente es de 50 psig.
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§ V-410, Knock Out Drum de Gas Ácido: es un recipiente horizontal de


1.2 m de diámetro y 4 m de longitud entre tangentes. La presión de
diseñ o de 30 psig.
§ V-414, Pulmó n de Amina: es un recipiente horizontal de 1.9 m de
diámetro y 7.8 m de longitud. Tiene un blanketing de 43 psig, venteo a
50 psig a flare y una presión de diseñ o de 150 psig.
La corriente de gas de entrada a la unidad de amina se filtra en el filtro
coalescedor de gas ácido de entrada F-402. Este es un filtro coalescedor en el
que se remueven las pequeñ as gotas de lí quido arrastrado que forman aerosoles
o nieblas, y las partículas sólidas superiores a 0,3 µ. El filtro tiene dos cámaras;
la cámara inferior, que es por la que ingresa el gas y en la que se recogen las
partículas grandes de líquido, y la cámara superior que es en la que se
encuentran los elementos filtrantes. Como el gas fluye a través de los elementos
filtrantes, el líquido residual coalesce y forma gotas más grandes que caen hacia
el fondo de la cámara superior. El líquido que se acumula en ambas cámaras se
enví a al separador flash de condensados V-8. Para asegurarse un determinado
nivel de líquido en las dos cámaras, cada una cuenta con un controlador de nivel
que actú a sobre las válvulas de salida de condensados hacia el separador flash
de condensado V-8. Estas válvulas son las LV-16008 para la cámara superior y
la LV-16012 para la cámara inferior. Las dos válvulas se cierran por muy bajo
nivel de líquido en las cámaras.
El filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402 cuenta con válvulas de
seguridad diseñ adas por incendio y seteadas a 1395 psig y un transmisor de
presión diferencial con alarma por alta presión diferencial PDT-16009 que
indica la colmatación de los elementos filtrantes. Este filtro cuenta también con
una conexión de by pass que permite continuar operando la planta durante el
cambio de los elementos filtrantes.
Aguas abajo de la unión de las líneas por las que sale el condensado de las
cámaras del filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402, se encuentra un
cambio de serie de 600# a 300#.
Una vez filtrado, el gas se precalienta en el intercambiador gas ácido-gas dulce
E-410 con la corriente de gas dulce que sale por el tope de la torre contactora de
amina T-401. Cuando la temperatura del gas que abandona el filtro coalescedor
de gas ácido de entrada F-402 es suficientemente alta, una parte de la corriente
de gas dulce del tope de la torre contactora de amina T-401 puede bypassear al
intercambiador gas ácido-gas dulce E-410.
Dentro de la torre contactora de amina T-401 el gas fluye en dirección vertical
ascendente a través de los platos en los que entra en contacto con la solución de
amina que fluye en dirección contraria. Para que evitar la condensación de
hidrocarburos dentro de la torre, se requiere que la temperatura de la amina
pobre que ingresa por el tope sea 9°F mayor que la temperatura del gas ácido
que ingresa por le fondo. Esta diferencia de temperatura se controla con el
TDIC-37049. La torre contactora de amina T-401 cuenta también con un
transmisor de presión diferencial con alarma por alta presión diferencial PDT-
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37001 que detecta problemas dentro de la misma, como formación de espuma, y


trasmisores de temperatura para establecer el perfil de temperatura dentro de
ella.
Por el tope de la torre contactora de amina T-401 se obtiene el gas dulce o gas
tratado que se encuentra saturado en agua por el contacto con la solución de
amina. El agua que contiene el gas condensa al enfriarse en el intercambiador
gas ácido-gas dulce E-410. Esta corriente de gas y agua se envía al separador de
gas dulce V-403 donde se separan el agua y pequeñ as cantidades de solución de
amina de la corriente de gas dulce. El líquido separado se dirige al separador
flash de aminas V-404 a través de la válvula LV-16018 que está actuada por el
controlador de nivel LT-16018 y que se cierra por muy bajo nivel. El separador
de gas dulce V-403 se diseñ ó con una capacidad lo suficientemente grande
como para recibir la amina de la torre contactora de amina T-401 en caso que se
forme espuma en la misma.
El gas dulce sale del separador de gas dulce V-403 y se filtra en el filtro
coalescedor de gas dulce de salida F-403 antes de inyectarse en la línea de
entrada a la unidad de ajuste de punto de rocí o. Este filtro de la salida de la
unidad es similar al filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402 y cuenta
con los mismos controles de nivel y presión diferencial. El hecho de tener este
filtro coalescedor a la salida de la unidad de endulzamiento, reduce el consumo
de amina porque disminuye el arrastre de la misma con el gas dulce. Este filtro
coalescedor de gas dulce de salida F-403 también tiene válvula de seguridad
diseñ ada por fuego y seteada a 1393 psig. Este filtro cuenta también con una
conexión de by pass que permite continuar operando la planta durante el cambio
de los elementos filtrantes.
Por el fondo de la torre contactora de amina T-401 se recoge la solución de
amina rica en dióxido de carbono, y se envía al separador flash de amina V-404
a través de las válvulas LV-37010 donde se produce un gran salto de presión y
un cambio de serie de 600# a 150#. Estas válvulas reciben la señ al del trasmisor
de nivel LT-37010. Aguas arriba de las LV-37010 se encuentra la SDV-37105
donde se realiza el cambio de material de acero al carbono a acero inoxidable,
debido al incremento del potencial de corrosión por la presencia de CO2 libre.
Entre la torre contactora de amina T-401 y el intercambiador gas ácido-gas
dulce se encuentran dos válvulas de seguridad diseñ adas por incendio y seteadas
a 1393 psig.
El separador flash de amina V-404 es un separador trifásico que permite la
separación del gas de flash, de cualquier hidrocarburo líquido condensado en la
torre contactora de aminas T-401 y de la amina rica.
El gas de flash asciende hacia la columna lavadora del flash de amina T-404.
Dentro de dicha columna el gas de flash es tratado en un lecho de relleno
desordenado con una pequeñ a corriente de amina pobre proveniente de la
descarga de las bombas de amina pobre P-406 A/B/C y cuyo caudal está
regulado por una válvula aguja ubicada aguas abajo de la placa orificio RO-
18001 en la línea de entrada de amina pobre a la columna lavadora del flash de
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amina T-404. La amina pobre absorbe el dióxido de carbono del gas de flash y
luego se mezcla con la amina rica que se encuentra en el separador flash de
amina V-404. El gas tratado sale por el tope de la columna lavadora del flash de
amina T-404 a través de la PV-18006. Esta válvula recibe señ ales del
controlador de presión PIC-18006, que controla la presión del flash, y del
trasmisor de presión PT-18006 que controla la presión de entrada a los
quemadores del horno de aceite térmico H-201. Para mantener la presión de
operación del flash, se cuenta también con la válvula PV-18007 que alivia la
sobrepresión del flash descargando directamente al sistema de venteos.
Los hidrocarburos lí quidos acumulados en el separador flash de amina V-404
pueden ser drenados manualmente y enviados al sistema de drenajes
presurizados utilizando las válvulas skimmer que están localizadas a un costado
del separador. La lí nea de salida de hidrocarburos lí quidos que se dirigen al
sistema de drenajes cuenta con un visor de flujo.
El nivel de líquidos del separador flash de amina V-404 se controla con el
controlador de nivel LT-37017 que regula la apertura de la LV-37017 ubicada
inmediatamente aguas arriba de la entrada de la amina rica a la torre
regeneradora de amina T-403. Este separador cuenta también con válvulas de
seguridad diseñ adas considerando la traba abierta de las válvulas LV-37010 y
seteadas a 150 psig.
La amina rica sale por el fondo del separador flash de amina V-404 y se enví a a
al pre filtro de partículas de amina rica F-408, donde se remueven partículas
sólidas de tamañ o mayor a 5 µ. Luego ingresa al filtro de carbón activado de
amina rica F-409 que es un filtro cuyo relleno de carbón activado permite
remover los hidrocarburos pesados y las impurezas solubles y productos de
degradación de la solución de amina a través de su superficie activa. Esto
reduce la tendencia de la amina a la formación de espuma. Dentro de este filtro
la amina rica es forzada a fluir hacia abajo a través de un lecho de 4m de
profundidad. Finalmente la amina se filtra en el post filtro de partículas de
amina rica F-410 que es similar al pre filtro de partículas de amina rica F-408 y
se utiliza para remover las partículas de carbón activado que pudieran escaparse
del filtro de carbón activado de amina rica F-409. Todos estos filtros disponen
de trasmisores de presión diferencial con alarma por alta presión diferencial que
indican la colmatación de los elementos filtrantes, en el caso de los filtros de
partículas de amina rica F-408 y F-410, y taponamiento, que no necesariamente
implica pérdida de actividad, en el filtro de carbón activado de amina rica F-
409, que se puede solucionar realizando un contralavado. Cuentan también
válvulas de seguridad diseñ adas por fuego y seteadas a 150 psig.
En los trenes de procesos #1 y #2 el pre filtro de partículas de amina rica F-408,
el filtro de carbón activado de amina rica F-409 y el post filtro de partículas de
amina rica F-410 están separados en dos subtrenes cada uno diseñ ado al 100%
de la capacidad de procesamiento de cada tren.
Una vez filtrada la amina rica se precalienta en el intercambiador amina rica-
amina pobre E-401 y se envía a la torre regeneradora de amina T-403 a la cual
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la amina rica ingresa por encima del tercer plato. El intercambiador amina rica-
amina pobre E-401 cuenta con trasmisores de presión diferencial con alarma por
alta presión diferencial en las líneas de amina rica y en las de amina pobre.
También cuenta con válvulas de seguridad para alivio térmico del caudal que
pudiera quedar atrapado en las placas del intercambiador, tanto de amina rica
como de amina pobre. La presión de set de estas válvulas es de 150 psig.
Cada tren de procesos, tren #1 y tren #2, cuenta con dos intercambiadores de
amina rica- amina pobre E-401 que están diseñ ados para procesar cada uno el
50% de la capacidad de un tren.
En la torre regeneradora de amina T-403 el dióxido de carbono absorbido por la
amina en la torre contactora de amina T-401 es desorbido de la solución de
amina rica con el vapor de agua que se genera en el reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402. El caudal de aceite térmico del reboiler se
controla con el controlador de caudal FIC-31019. Este controlador trabaja en un
lazo en cascada entre la temperatura del tope de la torre regeneradora de amina
y el caudal de aceite térmico que sale del reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402.
La presión de operación de la torre regeneradora de amina T-403 se mantiene en
24 psig por medio de la válvula de control de presión PV-21010 ubicada aguas
abajo del acumulador de reflujo de la regeneradora de aminas V-405. Además
cuenta con blanketing seteado a 3 psig para evitar ingreso de aire, que pueda
degradar la amina, durante una parada. La torre cuenta con válvulas de
seguridad diseñ adas por pérdida de los motores del aerocondensador de la torre
regeneradora de amina A-404 y seteadas a 50 psig y con un transmisor de
presión diferencial con alarma por alta presión diferencial que indica la posible
formación de espuma dentro de la torre.
Por el fondo de la torre regeneradora de amina T-403 sale la amina pobre
regenerada y por el tope de la misma sale el dióxido de carbono saturado en
agua.
La amina pobre se enví a por medio de las bombas booster de amina pobre P-
401 al intercambiador amina rica-amina pobre E-401. Estas bombas cuentan con
un variador de velocidad con el que se regula el caudal de descarga de las
mismas en función del nivel de líquido en la torre regeneradora de amina T-403.
Antes de ingresar al intercambiador amina rica-amina pobre E-401 la amina
pobre se filtra en el filtro canasto de amina pobre F-407. La amina pobre que
abandona el intercambiador amina rica-amina pobre E-401 continú a enfriándose
en el aeroenfriador de amina pobre A-403 en el que la temperatura de salida de
la amina se controla con variadores de velocidad en los motores de los
ventiladores. Luego la amina pobre se dirige al pulmón de amina V-414.
La corriente de vapor con dióxido de carbono que abandona por el tope la torre
regeneradora de amina T-403 se envía al aerocondensador de la torre
regeneradora de amina A-404. Allí condensa la mayor parte del vapor de agua
que contiene la corriente y se dirige al acumulador de reflujo de la regeneradora
de amina V-405. La temperatura de condensación se controla a través de lazo
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entre el controlador de temperatura TIC-37074 y el variador de velocidad SC-


37074. En este acumulador se separan el vapor, que se denomina “gas ácido”
por su alto contenido en dióxido de carbono, y el líquido condensado.
La corriente de gas ácido que abandona el acumulador de reflujo de la
regeneradora de amina V-405 se envía al knock out drum de gas ácido V-410
donde se terminan de separar los lí quidos del gas ácido. Los líquidos que
puedan acumularse en el knock out drum de gas ácido V-410 se drenan
utilizando el controlador de nivel LIC-21013 que actú a sobre la válvula LV-
21013 hacia el sistema de drenaje de baja presión de amina. El gas ácido se
enví a a la atmósfera a través de la chimenea de gas ácido L-410 previa medición
de caudal con el FE-37079. La chimenea de gas ácido está equipada en su
extremo con un silenciador ST-401 para reducir el nivel de ruido.
El lí quido condensado en el fondo del acumulador de reflujo de la regeneradora
de amina V-405, llamado simplemente “reflujo”, es fundamentalmente agua.
Este reflujo es bombeado a través de las bombas de reflujo de la torre
regeneradora de amina P-404 A/B hacia el tope de la torre regeneradora de
amina T-403, donde lava la amina que pudiera ser arrastrada con la corriente de
vapor utilizando los dos primeros platos. El nivel de lí quidos en el acumulador
de reflujo de la regeneradora de amina V-405 se controla con el controlador de
nivel LIC-21006 que actú a sobre la LV-21006 ubicada en la descarga de las
bombas de reflujo de la torre regeneradora de amina P-404.
La unidad de endulzamiento cuenta con un sistema de inyección de
antiespumante. La inyección del producto se realiza con las bombas de
antiespumante P-430 A/B/C en tres puntos:
§ Aguas arriba de la LV-37017 ubicada sobre la línea de amina rica que
ingresa por el tope a la torre regeneradora de amina T-403;
§ En la descarga de las bombas de amina pobre P-406 A/B/C;
§ En la línea de amina rica que ingresa al separador flash de amina V-404
proveniente del separador de gas dulce V-403.
La amina de reposición se almacena en el tanque de almacenaje de amina fresca
TK-409 que cuenta con blanketing y válvula de presión y vacío seteada a 85/-22
mmca. El tanque tiene un serpentí n y está dotado de conexiones para
eventualmente, durante épocas de muy baja temperatura, hacer circular aceite
térmico por el mismo y evitar así que la viscosidad de la amina sea muy
elevada. La reposición de amina al tanque de almacenaje de amina fresca TK-
409 se puede realizar por medio de tambores, a través de la bomba de carga de
amina P-410, o bien por medio de camiones. La frecuencia de reposición debe
ser de 15 ton cada 6 meses por tren.
La amina fresca del tanque de almacenaje de amina fresca TK-409 se envía, por
medio de una operación asistida, al pulmón de amina V-414 por medio de las
bombas de reposición de amina fresca P-409 A/B. El caudal de amina que se
repone al sistema se monitorea con el FT-48001 que está ubicado en la línea de
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amina pobre que ingresa al pulmón de amina V-414. La presión de este pulmón
se mantiene estable con blanketing alrededor de 43 psig.
El pulmón de amina V-414 cuenta con válvulas de seguridad diseñ adas por
incendio y seteadas a 150 psig.
Las bombas de amina pobre P-406, toman la amina pobre del pulmón de amina
V-414 y la envían al tope de la torre contactora de amina T-401 y al tope de la
columna lavadora del flash de amina T-404. El caudal de descarga de estas
bombas se controla con el controlador de caudal FIC-37042A que envía la señ al
a los variadores de velocidad de los motores de las bombas de amina pobre P-
406 A/B/C, SC-37042A/B/C respectivamente. Además en la lí nea de descarga
de las bombas se encuentra el transmisor de caudal FT-37042B que protege a
las bombas por caudal mínimo. Las líneas de succión de estas bombas son tres
lí neas independientes que no deben tener bolsillos. El nivel en el pulmón de
amina no se controla sino que simplemente se trasmite al DCS con el transmisor
de nivel LT-48108. Este trasmisor cuenta con alarmas y enclavamientos por
muy alto y muy bajo nivel. El muy alto nivel detiene las bombas booster de
amina pobre P-401 y el muy bajo nivel detiene las bombas de amina pobre P-
406.
El agua tratada se almacena en el tanque de almacenaje de agua tratada TK-421.
El agua tratada puede ingresar al tanque desde la unidad de tratamiento de agua
de amina (ósmosis inversa) M-830 A/B o desde camiones. Para ingresar al
proceso es bombeada por las bombas de agua tratada P-421 hacia el acumulador
de reflujo de la regeneradora de amina V-405. En la línea de entrada de agua
tratada al acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405 hay un
transmisor de caudal con el que se controla esta reposición, es el FT-21016.
El agua tratada del tanque de almacenaje de agua tratada TK-421 también se
utiliza para el contralavado del filtro de carbón activado de amina rica F-409.

2.5. ESTABILIZACIÓN DE GASOLINA


Equipos Principales
§ E-7, Intercambiador Fondo-Alimentació n de Torre Estabilizadora: es
un intercambiador de 0.5 m de diámetro con un mazo de tubos en U de
¾ ” BWG 14 y 6 m de longitud. La coraza está diseñ ada a 200 psig y los
tubos a 570 psig. El calor intercambiado es de 8.8 MMBTU/h.
§ E-13, Reboiler de Torre Estabilizadora: es un reboiler tipo marmita con
un mazo de tubos en U de ¾ ” BWG 14 y 7 m de longitud. La coraza
mide aproximadamente 1.3 m de diámetro y tiene en su interior un bafle
que asegura un nivel de líquido tal que los tubos queden sumergidos.
Los tubos han sido diseñ ados a 85 psig y en su interior circula aceite
térmico. La coraza tiene una presión de diseñ o de 197 psig.
§ E-8, Enfriador de Tope de Torre Estabilizadora: es un intercambiador
de 0.3 m de diámetro con un mazo de tubos en U de ¾ ” BWG 14 y 1.05
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m de longitud. La coraza está diseñ ada a 197 psig y los tubos a 350 psig.
El calor intercambiado es de 0.06 MMBTU/h.
§ A-8, Aeroenfriador de Gasolina Estabilizada: es un aeroenfriador de una
bahí a con dos ventiladores de motores de 40 HP cada uno. El mismo
cuenta con tubos de 1” BWG 14 y 12 m de longitud. El calor
intercambiado es del orden de 11.5 MMBTU/h.
§ V-3/V-8, Separador Flash de Gasolina/Separador Flash de
Condensado: este equipo consiste en un recipiente dividido en dos
secciones cuyas presiones están igualadas mediante un orificio en la
parte superior de la pared que las separa. Una de las secciones actú a
como separador bifásico (el separador flash de gasolina V-3) mientras
que la otra actú a como separador trifásico (el separador de flash de
condensado V-8). El separador flash de condensado V-8 cuenta con un
coalescedor de placas paralelas, un demister y una bota para la
separación de la fase acuosa. También el separador flash de gasolina V-3
está equipado con un demister en la salida de la fase gaseosa. El
recipiente tiene una longitud de 12 m y un diámetro de 1.55 m. La
presión de diseñ o del mismo es de 570 psig.
§ TK-8 A/B/C, Tanque de Almacenaje de Gasolina Estabilizada: son
tanques API comunes a los dos trenes de proceso. Tienen 23.8 m de
diámetro, 12.8 m de altura y una capacidad de 4770 m3 cada uno;
cuentan con techo flotante para mantener presurizada la gasolina y con
una tapa de seguridad seteada a 50 mmca.
§ T-3, Torre Estabilizadora: esta torre consta de dos secciones. La sección
superior tiene una altura de 6.4 m y un diámetro de 9.1 m. En la misma
hay 7 platos y un demister. La sección inferior mide 7.3 m de altura por
1.7 m de diámetro y tiene 10 platos. Todos los platos son platos de
válvulas. La torre recibe dos entradas de lí quido: una sobre el primer
plato, proveniente del separador flash de gasolina V-3, y la otra entre las
dos secciones, proveniente del separador flash de condensado V-8. La
presión de diseñ o de la torre es de 197 psig.
§ K-2, Compresor de Reciclo: es un compresor alternativo COOPER
Superior Modelo WH 64 de dos etapas que está accionado por un motor
a gas WAUKESHA Modelo P9394.
El objeto de la unidad de estabilización de gasolina es estabilizar los líquidos
separados durante el tratamiento del gas bajándole la presión de vapor para su
almacenamiento y posterior distribución.
Los condensados provenientes del separador gas de entrada V-1, del filtro
coalescedor de gas ácido de entrada F-402 y el filtro separador de gas de entrada
F-1 son enviados al separador flash de condensados V-8, donde se expanden a
una presión de 455 psig aproximadamente. En este separador se separan tres
fases: la fase gas que se genera por la baja presión de operación del separador,
la fase de hidrocarburos lí quidos y la fase acuosa.
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El equipo separador flash de gasolina/separador flash de condensados V-3/V-8


cuenta con válvulas de seguridad diseñ adas por falla abierta de alguna de las
válvulas que regulan los caudales de entrada al mismo y seteadas a 570 psig.
Para favorecer la separación entre las fases líquidas, el separador flash de
condensados V-8 cuenta con un coalescedor de placas paralelas, una bota y un
bafle. En la bota se separa la fase acuosa que se enví a al separador de agua
oleosa V-22 a través de un lazo de control de nivel entre el LIC-08009 y la
válvula LV-08009. Aguas arriba de esta válvula se encuentra el FE-08021, que
se utiliza para medir el caudal que se está enviando al separador de agua oleosa
V-22, y aguas abajo de la misma se encuentra la válvula de shutdown SDV-
08018 que se cierra por muy bajo nivel de interfase hidrocarburo-agua en el
separador flash de condensados V-8. En esta válvula de shutdown se encuentra
un cambio de serie de 300# a 150#.
La fase de hidrocarburos líquidos se separa aguas abajo del bafle que tiene el
separador flash de condensados V-8 y se envía al intercambiador fondo-
alimentación de torre estabilizadora E-7. El nivel de condensado en el separador
flash de condensado V-8 se controla con el controlador de nivel LIC-08001 y la
válvula LV-08001, que está ubicada aguas abajo del intercambiador fondo-
alimentación de torre estabilizadora E-7. Entre este intercambiador y el
separador flash de condensados V-8 se encuentra un elemento de medición de
caudal FE-08020. La corriente de condensado que ingresa al intercambiador
fondo-alimentación de torre estabilizadora E-7 se precalienta desde 37°F a
163°F e ingresa luego a la sección media de la torre estabilizadora T-3.
Al separador flash de gasolina V-3 ingresan la gasolina producida como
resultado del enfriamiento del gas en el separador frío V-2 previo intercambio
de calor en el intercambiador gas-gasolina E-3 A/B/C/D, y la gasolina separada
en el filtro separador de gas de salida F-2. La presión de operación del separador
flash de gasolina V-3 está ecualizada con la presión de operación de 455 psig
del separador flash de condensado V-8. Esta presión es menor que la de
operación del separador frí o V-2 y del filtro separador de gas de salida F-2 por
lo que la gasolina falshea al ingresar al separador flash de gasolina V-3.
La gasolina separada en el separador flash de gasolina V-3 se envía por medio
de la válvula LV-08002, que recibe la señ al del controlador de nivel LIC-08002,
al tope de la torre estabilizadora T-3 actuando como reflujo. El caudal de esta
gasolina se mide con el FE-08019. Si la gasolina estuviera fuera de
especificación y se quisiera reprocesar, existe la posibilidad de hacerlo a través
de una derivación de la línea de salida de gasolina del separador flash de
gasolina V-3 que se conecta directamente con el knock out drum de antorcha V-
18. Esta derivación está ubicada aguas abajo de la válvula de control de nivel
LV-08002.
El gas generado en el separador flash de condensados V-8 se une con el gas de
flash del separador flash de gasolina V-3 y se envían a la interetapa del
compresor de reciclo K-2. En este punto se cuenta con la posibilidad de
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inyectare inhibidor de corrosión a través de las bombas de inyección de


inhibidor de corrosión de la interetapa del compresor de reciclo P-3.
La presión del flash que se produce tanto en el separador flash de condensado
V-8 como en el separador flash de gasolina V-3 se mantiene regulando la
presión de succión de interetapa del compresor de reciclo K-2, que debe
permanecer constante. Esto se logra con los controladores de presión PIC-
11001A y PIC-11001B. El PIC-11001A actú a sobre la válvula PV-11001A que
está ubicada en la línea de succión de interetapa del compresor de reciclo K-2.
El PIC-11001B actú a sobre la válvula PV-11001B que descarga directamente al
sistema de venteo aliviando la sobrepresión del sistema.
Los líquidos recibidos en la torre estabilizadora T-3 son calentados en el fondo
mediante el reboiler de la torre estabilizadora E-13 hasta 377°F. Este reboiler
opera con aceite térmico en los tubos y la gasolina evaporándose en la coraza.
El control de nivel de gasolina del lado coraza se realiza con el controlador de
nivel LIC-13009 y la válvula LV-13009 que está ubicada aguas abajo del
aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8. El reboiler de la torre estabilizadora
E-13 cuenta con válvulas de seguridad del lado coraza diseñ adas por traba
abierta de alguna válvula que esté ubicada aguas arriba y seteadas a 197 psig y
válvulas de seguridad del lado tubos diseñ adas por ruptura de tubos y seteadas a
85 psig.
El gas del tope de la torre estabilizadora T-3 es enviado a la succión del
compresor de reciclo K-2, donde se eleva su presión y se lo dirige a la entrada
de planta para su reprocesamiento. La presión de operación de la torre
estabilizadora T-3 se controla con el controlador de presión PIC-3967 que actú a
sobre el controlador de velocidad del compresor de reciclo K-2, SC-1110 (ver
P&ID de AG Equipment 02108). Además se cuenta con un alivio por
sobrepresión que se regula a través del controlador de presión PIC-11006,
ubicado sobre la lí nea de salida de los gases de tope de la torre estabilizadora T-
3. Este controlador actú a sobre la válvula PV-11006 enviando el gas
directamente al sistema de venteos. Durante el arranque, cuando aú n no está
operando el compresor de reciclo K-2, el gas de tope de la torre estabilizadora
T-3 se ventea utilizando la línea en la que está ubicada la PV-11006.
En la succión del compresor de reciclo K-2 se cuenta con la posibilidad de
inyectar inhibidor de corrosión a través de las bombas de inyección de inhibidor
de inhibidor de corrosión del compresor de reciclo P-2.
La torre estabilizadora T-3 cuenta con un enfriador en el tope, el enfriador de
tope de torre estabilizadora E-8, por el cual circula en los tubos propano caliente
lí quido que al pasar por la TV-11006 se expande y enfría. Este enfriador está
conectado de manera tal que el mazo de tubos queda dentro de la torre. Durante
la operación normal no circulará propano por el mismo, dado que las válvulas
de bloqueo de la TV-11006 estarán cerradas. Solamente circulará propano por el
enfriador de tope de torre estabilizadora E-8 cuando se requiera ajustar la RVP
de la gasolina sin penalizar el compresor de reciclo K-2, es decir sin aumentar el
caudal de reciclo más de lo que puede manejarse con dicho compresor.
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La corriente de salida de la gasolina estabilizada que se produce en el reboiler es


enfriada primero en el intercambiador fondo-alimentación de torre
estabilizadora E-7 y luego en el aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8. La
temperatura del fondo de la torre estabilizadora T-3 se controla con el caudal de
aceite térmico que circula por los tubos del reboiler de la torre estabilizadora E-
13. El controlador de temperatura es el TIC-46004 y la válvula que regula el
caudal de aceite térmico la TV-46004.
El aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8 cuenta con válvulas de seguridad
diseñ adas por incendio y seteadas a 197 psig.
La producción de gasolina estabilizada es medida en el transmisor másico FT-
46007 y enviada a los tanques de almacenaje de gasolina estabilizada TK-8
A/B/C.

2.6. SALIDA DE PLANTA


Equipos principales:
§ P-8 A/B. Bomba Booster de Gasolina: son bombas centrífugas
horizontales modelo 6 HPX 21 A de Flowserve. Cada una está diseñ ada
para bombear 1320 gpm, con una presión de 114 psig en la descarga.
Tienen motor eléctrico de 130 HP.
§ P-9 A/B/C. Bomba de Gasolina para Exportació n: son bombas
centrífugas horizontales de 11 etapas modelo DVMX 3x6x9 E de
Flowserve. Cada una está diseñ ada para bombear el 50% del caudal de
una bomba booster de gasolina P-8, que corresponde a 660 gpm, con una
presión de 1102 psig en la descarga. Tienen motor eléctrico de 600 HP y
cuentan con dispositivos de seguridad que las protegen por alta
temperatura de los cojinetes, alta temperatura del bobinado y carcasa del
motor, alta vibración, pérdida del fluido del sello, alta y baja presión de
descarga y muy baja presión de succión.
§ P-10 A/B, Bombas de Gasolina de Reprocesamiento: son bombas
centrífugas de 35 etapas modelo BP-70 / 35 de Goulds. Cada una está
diseñ ada para bombear 66 gpm, con una presión de 500 psig en la
descarga. Tienen motor eléctrico de 40 HP
§ SP-5, Trampa Lanzadora de Gas de Venta: tiene 711 mm de diámetro y
2.8 m de largo. Cuenta con facilidades para venteo y drenaje y una
presión de diseñ o de 1395 psig.
§ SP-6, Trampa Lanzadora de Gasolina Estabilizada: tiene 290 mm de
diámetro y 4.69 m de largo. Cuenta con facilidades para venteo y
drenaje y una presión de diseñ o de 1395 psig.
§ SP-2001, Trampa Receptora de Gas de Venta: tiene 711 mm de
diámetro y 4.09 m de largo. Cuenta con facilidades para venteo y
drenaje y una presión de diseñ o de 1395 psig.
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§ SP-2002, Trama Receptora de Gasolina Estabilizada: tiene 290 mm de


diámetro y 4.69 m de largo. Cuenta con facilidades para venteo y
drenaje y una presión de diseñ o de 1395 psig.
Salida de gas residual
La producción de gas en especificación que se obtiene en el subtren A se
controla con el controlador de caudal FIC-07005A. Lo mismo ocurre con el gas
en especificación que se obtiene en el subtren B.
El control de presión de los subtrenes A y B se realiza en forma independiente a
través de los controladores de presión PIC-07005A1 y B1 y PC-07005A2 y B2
respectivamente. Los controladores de presión PIC-07005A1/B1 actú an sobre
las válvulas PV-07005A1/B1 que están ubicadas en las lí neas de gas de venta de
salida de cada subtren. Los controladores de presión PC-07005A2/B2 actú an
sobre las válvulas PV-07005A2/B2 que están ubicadas sobre líneas de alivio de
presión que se conectan directamente con el sistema de antorcha.
El set de los controladores PC-07005A2/B2 debe ser mayor que el de los
controladores PIC-07005A1/B1 para que actú en como control de sobrepresión.
El gas residual del subtren A se une con el del subtren B aguas abajo de las
SDV-07012A y B. Estas válvulas están actuadas por los switches de presión
PSHH-07012A y B respectivamente que están seteados a 1200 psig para
proteger el gasoducto que une la salida del gas de la planta con la estación de
monitoreo de gas. La presión de diseñ o de dicho gasoducto es de 1200 psig.
Luego se unen las lí neas de gas residual de cada tren, la 1-36008 con la 2-36008
y se deriva una línea de gas en especificación hacia el sistema de fuel gas.
Aguas abajo de esta derivación se encuentran las placas orificio FE-51001 que
se utilizan para realizar la medición final de gas de venta. Cada una de las
placas está diseñ ada para los 13.4 MMSCMD.
En la salida de planta del gas se encuentra la trampa lanzadora de gas de venta
SP-5. Esta trampa cuenta con facilidades de drenaje y venteo y con una válvula
de seguridad diseñ ada por incendio y seteada a 1395 psig.
La estación de monitoreo de gas se encuentra aproximadamente a 17 km al
sureste de la planta. Allí se encuentra la trampa receptora de gas de venta SP-
2001 que cuenta con facilidades de drenaje y venteo y con una válvula de
seguridad diseñ ada por incendio y seteada a 1395 psig.
La presión de inyección del gas de venta al gasoducto se controla con el
controlador de presión neumático PC-60007 que actú a sobre la válvula PV-
60007.
El PSHH-60012 está para proteger el gasoducto en caso que la presión de
entrega sea mayor que su presión de diseñ o. El PSLL-60012 cierra la SDV-
60012 en caso que se detecte una rotura del gasoducto para evitar una fuga de
gas. Esto switches de presión están ubicados aguas abajo de la SDV-60012
porque de este modo al desaparecer la causa del cierre de la SDV ésta podrá
resetearse. El PSHH-60012 tiene un 1000 psig y el PSLL-60012 de 750 psig.
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En la estación de monitoreo de gas se deriva un pequeñ o caudal de gas de venta


para ser utilizado como gas de instrumentos. Para regular la presión de este gas
se cuenta con dos válvulas autorreguladoras en serie, la PCV-60013 y la PCV-
60023, que disminuyen la presión a 500 psig la primera y a 100 psig la segunda.
Para proteger los instrumentos se cuenta con válvulas de seguridad seteadas a
250 psig.
Salida de gasolina estabilizada
La gasolina almacenada en los tanques de gasolina TK-8 A/B/C se enví a a
través de las bombas booster de gasolina P-8 al sector de salida de planta de la
gasolina. La presión de descarga de estas bombas se controla a través del
trasmisor de presión PT-46064 que actú a sobre los variadores de velocidad SC-
46064 de los motores de las bombas.
Las bombas booster de gasolina P-8 están en serie con las bombas de gasolina
para exportación P-9 que levantan la presión de la gasolina hasta 1100 psig
aproximadamente para ingresar la gasolina al gasolinoducto. El caudal de
descarga de las bombas de gasolina para exportación P-9 se controla con el FIC-
46011 que está ubicado en la descarga de las mismas y que actú a sobre el
variador de velocidad que posee el motor de cada una de estas bombas.
Las bombas booster de gasolina P-8 y las bombas de gasolina para exportación
P-9 operan de manera discontinua. Esto se debe a que el caudal mí nimo de una
bomba booster de gasolina P-8 es similar al caudal normal de operación de una
bomba de gasolina para exportación P-9, por lo tanto la operación se realiza de
manera discontinua utilizando una bomba booster de gasolina P-8 y dos bombas
de gasolina para exportación P-9.
La gasolina también puede venderse en camiones, para lo cual se cuenta con el
cargadero de camiones y la línea 46138-HL-4”-CB10-B.
Las líneas de succión de las bombas booster de gasolina P-8 cuentan con
válvulas de alivio térmico seteadas a 130 psig. Las líneas de succión de las
bombas de gasolina de exportación P-9 cuentan con válvulas de alivio térmico
seteadas a 1272 psig y los cabezales de recirculación, de gasolina en
especificación y de gasolina fuera de especificación cuentan con válvulas de
alivio térmico seteadas a 30 psig.
Las bombas de gasolina de reprocesamiento P-10 tienen en la descarga válvulas
de seguridad seteadas a 568 psig.
En el caso que se desee vaciar alguno de los tanques de almacenaje de gasolina
TK-8 A/B/C se cuenta con la posibilidad de recircular la gasolina con las
bombas de gasolina de reprocesamiento P-10 o con las bombas booster de
gasolina P-8, y enviarla de un tanque de almacenaje de gasolina a otro.
En la descarga de las bombas de gasolina para exportación P-9 se encuentra el
analizador de contenido de agua AE-46036 con el cual se obtiene la
información necesaria para evaluar si la gasolina está o no fuera de
especificación.
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Si se encuentra que la gasolina está fuera de especificación, las bombas de


gasolina de reprocesamiento P-10 pueden utilizarse para enviar la gasolina
desde el tanque de almacenaje TK-8 que corresponda al tanque slop TK-7.
También se puede enviar la gasolina del tanque slop TK-7 a los tanques de
almacenaje de gasolina TK-8 A/B/C utilizando las bombas de gasolina de
reprocesamiento P-10 si se considera que la misma cumple los requerimientos
necesarios para su venta.
En la salida de planta de la gasolina se encuentra la trampa lanzadora de
gasolina estabilizada SP-6. Esta trampa cuenta con facilidades de drenaje y
venteo y con una válvula de seguridad diseñ ada por incendio y seteada a 1395
psig.
La estación de monitoreo de gasolina se encuentra aproximadamente a 20 km al
sureste de la planta. Allí se encuentra la trampa receptora de gasolina
estabilizada SP-2002 que cuenta con facilidades de drenaje y venteo y con una
válvula de seguridad diseñ ada por incendio y seteada a 1395 psig.
La presión en la línea que se conecta al gasolinoducto se controla con el
controlador de presión PIC-61007 que actú a sobre las válvulas PV-61007A/B y
cuyo set es 650 psig. Dado que los porcentajes de apertura de las PV-61007A/B
son bajos, se instrumentóun control tipo rango partido, en el que el PIC-61007
actú a sobre ambas válvulas PV-61007. Durante la operación normal solamente
una de estas válvulas estará operando. Notar que el trasmisor de presión con el
que se monitorea la señ al de presión de entrada al PIC-61007 está ubicado aguas
arriba de las PV-61007.
Debido a la configuración del flowline que conecta la planta con la estación de
monitoreo de gasolina, se debe tener especial cuidado en el control de la presión
en el mismo para evitar la vaporización de la gasolina en el punto más alto del
flowline. Esta vaporización ocurrirí a solamente para caudales de operación de
una bomba booster de gasolina de 150 m3/h. Para proteger el flowline se cuenta
con los switches por muy alta y muy baja presión PSHH-61006 y PSLL-61006.
EL PSHH-61006 tiene un set de 1395 psig y el PSLL-61006 tiene un set de 570
psig para activarse por una rotura del flowline o falla abierta de alguna de las
PV-61007.
El PSHH-61008 está para proteger el gasolinoducto en caso que la presión de
entrega sea mayor que su presión de diseñ o. El PSLL-61008 cierra la SDV-
61008 en caso que se detecte una rotura del gasolinoducto para evitar una
pérdida de gasolina. Esto switches de presión están ubicados aguas abajo de la
SDV-61008 porque de este modo al desaparecer la causa del cierre de la SDV
ésta podrá resetearse. El PSHH-61008 tiene un 700 psig y el PSLL-61008 de
450 psig.
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3. DESCRIPCIÓ N DE LA FILOSOFÍA DE CONTROL

3.1. CONTROL DE CAUDAL, PRESIÓN Y TEMPERATURA EN LOS POZOS Y EN LA


ENTRADA DE PLANTA
§ En los pozos se realiza un control sobre la presión a través de los PSL/PSH-
91010 y el PT-91013.
§ El caudal del pozo se regula con la válvula “choke” HCV-91005 que se
actú a en forma neumática. Esta válvula puede ser operada tanto desde el panel
de control del pozo como desde el DCS en la planta y disminuye la presión
desde un máximo de 5600 psig hasta valores entre 1870 y 1230 psig.
§ Para realizar un seguimiento de la temperatura en los pozos se cuenta con el
TI-91015, ubicado aguas abajo de la “choke”.
§ La temperatura en la entrada de planta se controla en la salida de los
aeroenfriadores del gas de entrada A-1 A/B/C con el TIC-35012 que actú a sobre
los variadores de velocidad de los motores SC-35012 A/B/C. Esta temperatura
debe ser, en operación normal, 125 °F.
§ En la salida de gas de los separadores de gas de entrada V-1 se cuenta con la
válvula PV-45009 que se utiliza para alivio por sobrepresión. Esta válvula
recibe la señ al del controlador de presión PIC-45009 cuyo set debe ser mayor de
1240 psig.

3.2. CONTROL DE CAUDAL, PRESIÓN Y TEMPERATURA EN LA UNIDAD DE AJUSTE DE


PUNTO DE ROCÍO
En esta sección se describen aquellos controles que resultan críticos para la
correcta operación de la unidad de ajuste de punto de rocí o. Los controles se
realizan por subtren, por lo tanto se describirán los controles del subtren A del
tren #1, siendo igualmente válida la descripción para el resto de los subtrenes.
§ Conocido el caudal de gas que se quiere tratar en la planta, este se debe
repartir entre los subtrenes que están en operación. En la salida de cada subtren
hay un controlador de caudal FIC-07005 que actú a sobre la válvula de control
de presión PV-03021 (válvula Joule-Thomson) ubicada aguas abajo del chiller
E-2. La posición de esta válvula queda fija por la menor de las señ ales
provenientes del controlador de cuadal FIC-07005 y del controlador de presión
PIC-03021 que controla la presión aguas arriba de la válvula.
El ser del controlador PIC-03021 debe ser lo más alto posible compatible con la
presión de entrada a planta y el caudal que se quiere procesar. En el caso que la
señ al que controle a la PV-03021 sea la proveniente del PIC-03021 y que no se
pueda obtener el caudal de set fijado en el FIC-07005, se deberá trabajar sobre
las válvulas choke del o los pozos en operación, HCV-91005, de manera de
mantener el set del PIC-03021 en el valor más alto posible.
§ El caudal de gas de entrada se distribuye entre el intercambiador gas-gas E-1
y el intercambiador gas-gasolina E-3 de manera de mantener la temperatura de
gasolina de entrada al separador flash V-3 en el valor deseado. Para eso se
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dispone del controlador de temperatura TIC-08021 que actú a en cascada sobre


el control de caudal de gas de entrada que se deriva al intercambiador gas-
gasolina E-3.
§ El caudal de propano que se enví a al chiller E-2 se controla con el nivel de
propano líquido en el mismo, a través del LIC-03003 que actú a sobre la válvula
LV-03003. Esta válvula regula el caudal de una parte de la corriente de propano
lí quido proveniente del economizador de propano V-13, ya que se cuenta con un
by pass a la misma para utilizar propano caliente a alta presión en la bota del
chiller E-2 y así calentar el aceite que se acumule en la misma.
§ El caudal de MEG a inyectar en cada uno de los mazos de tubos de los
intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C y gas-gasolina E-3 A/B y en el chiller E-2
se determina en función del caudal de gas a procesar y su composición. El
caudal total de MEG a inyectar se mide con el FIT-04017, ubicado en la salida
del serpentín del separador frío V-2. Para regular este caudal, y dado que las
bombas de inyección de MEG P-101 son de desplazamiento positivo, se cuenta
con dos by passes en el sistema de inyección/regeneración de MEG: uno dentro
de cada subtren de procesamiento de gas, aguas arriba de la medición del FIT-
04017 que une la línea de MEG agotado que se envía a regenerar con la línea de
MEG regenerado que se va a inytectar, y el otro inmediatamente aguas abajo de
la descarga de las bombas de inyección de MEG P-101. El seguimiento del
caudal de MEG en cada una de las inyecciones se monitorea con los FIT-
04018/04032/04033/04020/04034/04022 y se regula, de ser necesario un ajuste
fino, en forma manual con las válvulas aguja ubicadas aguas abajo de cada una
de las mediciones.
§ La presión aguas abajo de la válvula Joule-Thomson está regulada por la
válvula PV-07005A1 ubicada en la salida del subtren, pero se trata que esta
válvula opere casi al 100% de apertura y permita que la presión fluctú e de
acuerdo a la presión del gasoducto al cual se desea inyectar el gas.

3.3. CONTROL DE CAUDAL, PRESIÓN Y TEMPERATURA EN LA UNIDAD DE


ENDULZAMIENTO
En esta sección se describen aquellos controles que resultan críticos para la
correcta operación de la unidad de endulzamiento.
§ El caudal de gas circulando en la unidad de endulzamiento se controla en la
salida de la planta modificando la apertura de la válvula del by pass de la
unidad. Se mide el caudal de gas de salida de planta con la placa FE-16030,
ubicada aguas abajo del filtro coalescedor de gas dulce de salida F-403, y a
través del controlador de caudal FIC-16030 se regula la apertura de la válvula
del by pass de la unidad FV-16030. Para fijar el set del FIC-16030 se estudia el
contenido de CO2 en el gas de entrada a la unidad, a través del analizador en
lí nea de CO2 AE-37015 ubicado aguas abajo del filtro coalescedor de gas ácido
de entrada F-402, y se estima el caudal de aminas de modo tal de obtener un gas
en especificación, con menos del 2% molar de CO2 a la salida de la unidad de
ajuste de punto de rocío. Una vez que se fijóel caudal de aminas en la planta, se
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fija el caudal de gas que debe circular por la misma y se controla este caudal
con el lazo del FIC-16030.
§ El caudal de aminas que debe circular por la planta se establece en función
del balance de masa y el contenido de CO2 deseado en el gas de salida de la
planta de endulzamiento. Este caudal se mide en la placa FE-37042, ubicada
aguas abajo de las bombas de amina pobre P-406 A/B/C, y se controla a través
del lazo entre el controlador de caudal FIC-37042A y los variadores de
velocidad de las bombas de amina pobre P-406, SC-37042A.
§ El caudal de reflujo a la torre regeneradora de amina T-403 no se controla,
ya que la operación en esta torre se controla a través de la presión y la
temperatura de tope.
§ El caudal de hot oil circulando en el reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402 se regula en función de la temperatura de tope de la torre
regeneradora de amina T-403 a través del lazo en cascada del controlador de
temperatura TIC-37051 y el controlador de caudal FIC-37051.
§ Se debe realizar un seguimiento del perfil de temperatura en la torre
contactora de amina T-401 para poder detectar problemas rápidamente. Para
ello se dispone de los trasmisores de temperatura TT-
37005/37006/37007/37008/37009 ubicados a lo largo de la torre. Una
modificación en el perfil de temperatura podría estar indicando la formación de
espuma dentro de la torre contactora de amina T-401. Se debe controlar que
ningú n punto en el perfil sea mayor que 185 °F porque a esa temperatura se
puede producir desorción de CO2 y se obtendría el resultado contrario al
esperado. También se debe controlar que la temperatura no sea muy baja para
evitar problemas en la cinética de la reacción.
§ Otro parámetro importante relacionado con la temperatura que se debe
controlar en la torre contactora de amina T-401 es la diferencia de temperatura
entre la temperatura de entrada de la amina y la temperatura de entrada del gas.
Esta diferencia debe ser de 9 ó10 °F (la temperatura de amina debe ser mayor
que la del gas) para evitar la condensación de hidrocarburos en la torre. Este
control se realiza a través del lazo de control entre el TDIC-37049 y los
variadores de velocidad de los motores del aeroenfriador de amina pobre A-403,
SC-37049A/B.
§ La temperatura de salida de amina rica del intercambiador amina rica/amina
pobre E-401 no debe ser mayor que 225 °F para evitar que se produzca un gran
desprendimiento de CO2 que puede resultar muy corrosivo. Esta temperatura se
monitorea a través del trasmisor de temperatura TT-20024, ubicado sobre la
lí nea de amina rica aguas abajo del intercambiador amina rica/amina pobre E-
401, y se controla de manera manual abriendo o cerrando la válvula del by pass
de amina pobre, válvula M-20008 de 10”.
§ En el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 se deben controlar las
temperaturas tanto de amina como de hot oil para evitar la degradación térmica
de la amina. La temperatura de salida de amina del reboiler se monitorea a
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través de la señ al del TT-37063 que cuenta con una alarma por alta temperatura.
Esta temperatura no debe superar los 260 °F. La temperatura del hot oil que
ingresa al reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 no debe superar los
400 °F para que la temperatura de película de los tubos del lado amina sea
inferior a 325 °F.
§ Un parámetro que no debe dejar de controlarse es la carga de amina pobre.
É sta se controla con el stripping en la torre regeneradora de amina T-403, que a
su vez se controla con la presión y la temperatura de tope. La temperatura de
tope en la torre regeneradora de amina T-403 se controla a través del lazo en
cascada con el caudal de hot oil. Para ello se utilizan el TIC-37051 y el FIC-
37051. También se controla la temperatura de condensación en el
aerocondensador de la torre regeneradora de amina A-404 con el variador de
velocidad de uno de los motores, SC-37074, que recibe la señ al del TIC-37074.
Se debe tratar de mantenerla alrededor de los 120 °F. Cuanto menor sea esta
temperatura, menor es la cantidad de agua tratada que se pierde con el gas
ácido, pero mayores son los requerimientos de energía en los motores del
aerocondensador de la torre regeneradora de amina A-404 y mayores
probabilidades de tener problemas por baja temperatura en el reflujo a la torre
regeneradora de amina T-403.
§ En cuanto al perfil de temperatura en la torre regeneradora de amina T-403,
se debe controlar para verificar la correcta operación en la misma. Si el perfil se
torna plano, es decir, no se ven cambios en la temperatura entre plato y plato,
podría ser un indicador de formación de espuma en la misma. Para monitorear
este perfil se cuenta con los trasmisores de temperatura TT-
37052/37054/37055/37056.
§ La unidad de amina cuenta con gas de blanketing en varios equipos de la
misma a fin de evitar que la amina entre en contacto con el O2 del aire. Los
equipos que poseen blanketing son el separador flash de amina V-404, el
pulmón de amina V-414, el tope de la torre regeneradora de amina T-403 para
asegurar presión positiva durante una parada de planta, y el tanque de
almacenaje de amina fresca TK-409.
§ La presión en la unidad de aminas debe ser lo suficientemente alta porque si
disminuye puede traer problemas de formación de espuma. Para controlarla se
tiene el PIC-16031, ubicado en la salida de la unidad y que se utiliza para aliviar
la sobrepresión.
§ La presión en el separador flash de amina V-404 se debe mantener en un
valor tal que permita a la amina rica ingresar a la torre regeneradora de amina T-
403, en este caso es de 74 psig. El control de esta presión se realiza a través del
lazo de control del PIC-18006A que recibe la señ al del PT-18006A, ubicado en
el separador flash de aminas V-404, como override del controlador PIC-
18006B, que se encuentra sobre la línea del fuel gas que se envía a los
quemadores del horno de aceite térmico H-201. Además se cuenta con un alivio
por sobrepresión que se realiza a través de la válvula PV-18007 y el controlador
PIC-18006, que también recibe la señ al del PT-18006A.
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§ La presión de tope de la torre regeneradora de amina T-403 se controla con


el PIC-21010 ubicado aguas abajo del acumulador de reflujo de la regeneradora
de amina V-405.
§ En la descarga de las bombas de amina P-406 A/B/C se cuenta, entre otras
alarmas, con alarma por baja presión de descarga, ya que estas bombas son las
encargadas de elevar la presión de la amina pobre para que ingrese a la torre
contactora de amina T-401.
§ Como ú ltimo punto, en la salida de la unidad de amina se cuenta con un
alivio por sobrepresión a través de la válvula PV-16031 que recibe la señ al del
PIC-16031 y envía el gas al sistema de venteo.

3.4. CONTROL DE CAUDAL, PRESIÓN Y TEMPERATURA EN LA UNIDAD DE


ESTABILIZACIÓN
§ El caudal de condensado que ingresa a la unidad de estabilización queda fijo
a través de los controles de nivel de hidrocarburos en el separador de gas de
entrada V-1 (LV-01015), en el filtro separador de gas de entrada F-1 (LV-02004
y LV-02005) y en el filtro coalescedor de gas ácido de entrada a la unidad de
endulzamiento F-402 (LV-16008 y LV-16012).
§ El caudal de gasolina que ingresa al separador flash de gasolina V-3 queda
fijo en función del control de nivel de la gasolina en el separador frío V-2. Este
control se realiza por medio del LIC-04001 que actú a sobra la válvula LV-
04001.
§ El caudal de condensado que ingresa a la torre estabilizadora T-3, previo
precalentarse en el intercambiador fondo-alimentación de la torre estabilizadora
E-7, se regula con la válvula de control de caudal LV-08001 que es actuada por
el LIC-08001 del separador flash de condensado V-8.
§ Del mismo modo, el caudal de gasolina que ingresa al tope de la torre
estabilizadora T-3, se regula con la válvula de control de caudal LV-08002 que
es actuada por el LIC-08002 del separador flash de gasolina V-3.
§ La salida de gasolina estabilizada se mide con el FE-46007 ubicado aguas
abajo del aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8. El trasmisor de caudal FT-
46007 que enví a la señ al al DCS, envía también la indicación de la densidad de
la gasolina en este punto.
§ El caudal de hot oil que circula por el reboiler de la torre estabilizadora E-13
se establece en función de la temperatura del fondo de la torre estabilizadora T-
3 a través del TIC-46004 que regula la apertura de la válvula TV-46004.
§ La presión de operación de la torre estabilizadora T-3 se controla con el
controlador de presión PIC-3967, ubicado aguas abajo del scrubber de succión
del compresor de reciclo K-2, que actú a sobre el controlador de velocidad del
compresor, SC-1110 (ver P&ID de AG Equipment 02108). La presión de
operación de los separadores flash de gasolina y condensado V-3/V-8 se
controla con el PIC-11001A que actú a sobre la PV-11001A ubicada sobre la
lí nea de succión de interetapa del compresor de reciclo K-2.
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§ Para evitar sobrepresión en el tope de la torre estabilizadora T-3 se cuenta


también con un controlador de presión PIC-11006, cuyo set es mayor que el del
PIC-3967 y que actú a sobre la válvula PV-11006. Lo mismo ocurre con la
presión del separador flash de gasolina V-3, que cuenta con el PIC-11001B y la
válvula PV-10001B que alivia la sobrepresión al sistema de venteos.
§ La temperatura de la gasolina que ingresa al separador flash de gasolina V-3
se controla por medio del lazo en cascada entre el TIC-08021 y el FIC-07003,
que regula el caudal de gas que ingresa al intercambiador gas-gasolina E-3 de
cada subtren.
§ La temperatura en la unidad de estabilización se controla también en la torre
de estabilización y en la salida de la unidad, aguas abajo del aeroenfriador de
gasolina estabilizada A-8 con el TI-46062. En la torre estabilizadora T-3 se
controla la temperatura con el caudal de hot oil del reboiler de la torre
estabilizadora E-13 a través del TIC-46004. La temperatura de salida de la
gasolina de la unidad monitorea por medio de la señ al del TI-46062 que cuenta
con alarma y enclavamiento por alta temperatura. Esta temperatura no puede ser
mayor que 140 °F.

3.5. MEDICIÓN DE GAS Y GASOLINA DE SALIDA DE PLANTA


§ La medición del gas de venta se realiza sobre el total de caudal de gas
procesado, es decir sobre los 13.4 MMSCMD. Para ello se utilizan las placas
FE-51001A y B, ubicadas en la salida de planta y diseñ adas para el 100% del
caudal, es decir que una opera como spare de la otra.
Los tramos de medición están diseñ ados segú n AGA-3 y AGA-8.
Las placas orificio FE-51001A y B cuentan con bridas porta-placas aptas para
removerlas sin necesidad de interrumpir el flujo de gas. Los trasmisores de las
placas son trasmisores multivariables, MVT-51001A y B, que enví an a la sala
de control las señ ales de caudal, temperatura, presión y presión diferencial en la
placa. Los bloqueos de los tramos de medición cuentan con indicadores de
posición, ZSO/ZSC-51004A/B en la entrada al tramo y ZSO/ZSC-51003A/B en
la salida del mismo.
§ En la salida de gas de planta también se cuenta, aguas abajo de los tramos de
medición, con un medidor en línea de dew point, AE-51006, y un cromatógrafo
en lí nea, AE-51007.
§ La medición del caudal de gasolina de salida de planta se realiza con el FE-
46011 ubicado aguas abajo de la descarga de las bombas de gasolina para
exportación P-9 A/B/C.
§ El FE-46011 es un trasmisor másico con indicación de densidad en sala y es
el elemento primario del lazo de control entre el FIC-46011 y los variadores de
velocidad de las bombas de gasolina para exportación P-9 A/B/C, SC-
46011A/B/C.
§ En la salida de gasolina de la planta se cuenta con un analizador en línea de
contenido de agua, AE-46036.
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III. SERVICIOS AUXILIARES


1. SISTEMA DE INYECCIÓ N DE ETANOL Y ANTICORROSIVO EN POZOS
Cada pozo cuenta con su propio sistema de inyección de etanol y anticorrosivo. A
continuación se describe genéricamente uno de ellos, dado que todos son idénticos.

1.1. BASES DE DISEÑ O


La inyección de etanol en los pozos tiene por objetivo prevenir la formación de
hidratos en condiciones de baja temperatura y bajo caudal. Se ha previsto que el
etanol y el anticorrosivo puedan ser inyectados tanto aguas arriba como aguas
abajo de las válvulas choke, a pesar que los cálculos previos han determinado
que no sería necesario realizar la inyección de etanol aguas arriba de las choke.
Por este motivo, sólo el punto de inyección que se encuentra aguas abajo cuenta
con boquillas especiales que garantizan la distribución homogénea de los
fluidos inyectados. No obstante, la necesidad de inyectar etanol aguas arriba de
las choke debería confirmarse durante la operación de la planta.
El anticorrosivo utilizado en los pozos es 1036-C, Coastal Chemical Company.
El 1036-C es una poliamina volátil en un solvente de base alcohólica, y está
diseñ ado para formar dentro de las cañ erías una película protectora contra la
corrosión. La práctica recomendada es:
§ Inyectar 0.25 galones / MMSCF durante las primeras dos semanas, para
dar tiempo a que se forme una película protectora en el flowline.
§ Pasado este período, inyectar 0.125 galones / MMSCF.
El caudal de etanol a inyectar depende de varios factores, entre ellos la
temperatura del gas. En general puede decirse que la inyección es necesaria
siempre que la temperatura del gas en algú n punto del flowline se acerque a la
temperatura de formación de hidratos (aproximadamente 65 °F). El peor
conjunto de condiciones ocurre cuando tanto la temperatura ambiente como la
producción de gas son bajas.
§ Para el caso de 35 MMSCFD y 5 °C de temperatura ambiente se ha
calculado un caudal de etanol de 1.7 gpm aguas abajo de las válvulas
choke.
Equipos Principales
§ TK-1001, Tanque de Almacenaje de Etanol. Se trata de un tanque de 3.5
m de diámetro y 2.5 m de altura, diseñ ado para contener 20 m3 de etanol.
La presión de diseñ o es de 100 mmcag, que equivalen aproximadamente
a 1.4 psig.
§ P-1001 A/B, Bombas de Inyecció n de Etanol. Son bombas neumáticas a
pistón que se alimentan con fuel gas. Cada una está diseñ ada para
inyectar un caudal operativo de 1.7 gpm a una presión de 5575 psig. El
caudal se controla remotamente mediante pulsos cuadrados de 24 V DC
y 1.2 segundos de duración (cada pulso equivale aproximadamente a
0.092 galones de etanol inyectados).
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§ P-1002 A/B, Bombas de Inyecció n de Anticorrosivo. Son bombas


neumáticas a pistón que se alimentan con fuel gas. Cada una está
diseñ ada para inyectar un caudal operativo de 0.027 gpm a una presión
de 5575 psig. El caudal se controla remotamente mediante pulsos
cuadrados de 24 V DC y 0.6 segundos de duración (cada pulso equivale
aproximadamente a 0.00085 galones de anticorrosivo inyectados).
§ P-1003, Bomba de Carga de Etanol. Es una bomba de doble diafragma
que se alimenta con fuel gas. Permite descargar el etanol desde los
barriles de 200 l hacia el tanque de almacenaje de etanol TK-1001 con
un caudal de 16 gpm y una presión de descarga de 14 psig.
§ P-1004, Bomba de Carga de Anticorrosivo. Es una bomba de doble
diafragma que se alimenta con fuel gas. Permite descargar el
anticorrosivo desde los barriles de 200 l hacia el isocontenedor de
almacenaje de anticorrosivo con un caudal de 16 gpm y una presión de
descarga de 14 psig.

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


El etanol se carga desde tambores al tanque de almacenaje TK-1001 mediante la
bomba neumática de doble diafragma P-1003. Una de las bombas P-1001 lo
succiona del tanque y lo inyecta. La inyección puede hacerse
§ con las boquillas aguas abajo de las válvulas choke
§ aguas arriba de las válvulas choke (sin boquillas)
De la misma manera, una de las bombas de inyección P-1002 succiona el
anticorrosivo desde el isocontenedor de almacenaje y lo envía a uno de los dos
puntos posibles de inyección:
§ con las boquillas aguas abajo de las válvulas choke
§ aguas arriba de las válvulas choke (sin boquillas)

1.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


El caudal de anticorrosivo inyectado en cada pozo se controla mediante la
frecuencia de pulsos que se enví an remotamente a la bomba de inyección. Como
se mencionóanteriormente, cada pulso enviado a una de las P-1002 equivale a
0.00085 galones de anticorrosivo inyectado.
De la misma manera, para inyectar el caudal recomendado de 1.7 gpm de
etanol, es necesario enviar 18.5 pulsos por minuto a la bomba de inyección de
etanol P-1001.

2. SISTEMA DE VENTEO Y DRENAJES EN POZOS


Cada pozo cuenta con su propio sistema de venteo y drenajes. A continuación se
describe uno de ellos en forma genérica, ya que todos son idénticos.

2.1. BASES DE DISEÑ O


Equipos Principales
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§ V-1002, Knock Out Drum de Antorcha en Pozo. Es un recipiente


horizontal de 2.4 m de longitud y 1.2 m de diámetro, diseñ ado a 71 psig.
§ P-1005, Bomba del Tanque Sumidero de Drenajes en Pozo. Se trata de
una bomba neumática a pistón, con motor a gas, modelo LU3 1DC800-2
5P de Mirbla S. A. Está diseñ ada para bombear un caudal operativo de 25
gph a una presión de 1865 psig en la descarga.
§ L-1001, Antorcha de Pozo. Tiene una altura de 15 m y un diámetro de
0.22 m. Está diseñ ada para quemar un caudal máximo de 10.6 MMSCFD.
Consume 45 SCFH de gas 10 psig su ú nico piloto.

2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


Los venteos y drenajes provenientes de los equipos del pozo, incluyendo las
descargas eventuales de las válvulas de seguridad, se conducen por medio de un
colector al knock-out drum de antorcha en pozo V-1002. Los gases separados en
él son enviados a la antorcha de pozo L-1001. Los líquidos separados en el
pulmón de gas combustible V-1001 se conducen hasta el V-1002 por una línea
separada. Desde el V-1002 los lí quidos pueden ser reinyectados al gasoducto
(mediante la bomba P-1005) o bien descargados a camión.

2.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


El nivel en el V-1002 se controla mediante el controlador de nivel LC-91035.
É ste envía una señ al al relé neumático de la bomba P-1005, que reinyecta el
lí quido al gasoducto.

3. SISTEMA DE INYECCIÓ N DE ANTICORROSIVO EN PLANTA

3.1. BASES DE DISEÑ O


El sistema de inyección de anticorrosivo en planta ha sido diseñ ado de manera
de proteger lí neas y equipos en las zonas más comprometidas de la planta en
relación a la corrosión.
Dentro de la planta se inyecta anticorrosivo
§ En los manifolds de entrada.
§ En la succión de interetapa de los compresores de reciclo.
§ En la entrada al aeroenfriador de la segunda etapa del compresor de
reciclo.
También se ha previsto la posibilidad de inyectar anticorrosivo en la succión de
la primer etapa de los compresores, pero en principio se cree que no sería
necesario hacerlo.
El anticorrosivo utilizado en planta es 1036-C de Coastal Chemical Company.
Los caudales de inyección recomendados son:
§ 0.0625 gpm en cada manifold
§ 0.0625 gpm en la succión de interetapa de los compresores de reciclo.
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§ 0.003 gpm en la entrada al aeroenfriador de la segunda etapa del


compresor de reciclo.
Equipos Principales
§ P-11 A/B/C, Bombas de Inyecció n de Inhibidor de Corrosió n de los
Manifolds de Entrada. Cada una de estas bombas inyecta el
anticorrosivo a uno de los tres manifolds (manifold de pruebas, manifold
del tren 1 y manifold del tren 2). Se trata de bombas neumáticas de
pistón. Cada una está diseñ ada para bombear 2.8 gph de anticorrosivo a
una presión de 1395 psig a la descarga. El caudal se controla
remotamente mediante pulsos cuadrados de 24 V DC y 1 seg. de
duración (cada pulso equivale aproximadamente a 0.00316 galones de
anticorrosivo inyectados).
§ 1/2-P-2 A/B/C, Bombas de Inyecció n de Inhibidor de Corrosió n en la
Succió n del Compresor de Reciclo. Se trata de bombas neumáticas de
pistón modelo LU 1,4 DC 225P de Mirbla S. A. Cada una está diseñ ada
para bombear 0.003 gpm de anticorrosivo a una presión de 1325 psig a
la descarga. El caudal se controla remotamente mediante pulsos
cuadrados de 24 V DC (cada pulso equivale aproximadamente a
0.000213 galones de anticorrosivo inyectados).
§ 1/2-P-3 A/B, Bombas de Inyecció n de Inhibidor de Corrosió n en la
Interetapa de los Compresores de Reciclo. Se trata de bombas
neumáticas de pistón modelo LU 1,4 DC 225P de Mirbla S. A. Cada una
está diseñ ada para bombear 0.003 gpm de anticorrosivo a una presión de
1325 psig a la descarga. El caudal se controla remotamente mediante
pulsos cuadrados de 24 V DC (cada pulso equivale aproximadamente a
0.000213 galones de anticorrosivo inyectados).

3.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


§ En los manifolds de entrada: Las bombas de inyección de inhibidor de
corrosión de los manifolds de entrada P-11 A/B/C inyectan inhibidor de
corrosión en todos los manifolds. Cada una de ellas está dedicada a un
manifold: la P-11 A inyecta inhibidor de corrosión al manifold de
producción del tren #1, la P-11 B al manifold de producción del tren #2
y la P-11 C al manifold de test. El anticorrosivo es succionado desde un
isocontenedor de almacenaje por las bombas P-11 A/B/C e inyectado a
través de boquillas especiales en los manifolds de tren 1, tren 2 y
pruebas, respectivamente.
§ En la succió n de interetapa de los compresores de reciclo: El
anticorrosivo es succionado desde un isocontenedor de almacenaje por
las bombas 1/2-P-3 A/B e inyectado a través de boquillas especiales en
la línea de succión de interetapa de los compresores de reciclo 1/2-K-2.
§ En la entrada al aeroenfriador de la segunda etapa del compresor de
reciclo: El anticorrosivo es succionado desde un isocontenedor de
almacenaje por las bombas P-2 A/B/C e inyectado a través de boquillas
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especiales en la línea de entrada al aeroenfriador de la segunda etapa de


los compresores de reciclo 1/2-K-2.

3.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


El caudal inyectado se regula en todos los casos ajustando la cantidad de pulsos
eléctricos por minuto que se enví a a la bomba.
Las bombas están provistas de columnas de calibración que permiten verificar la
relación entre la frecuencia de pulsos y el caudal inyectado.

4. SISTEMA DE VENTEO EN PLANTA

4.1. BASES DE DISEÑ O


Cada tren de procesos cuenta con su propio sistema de venteo, con colectores
independientes. Los venteos de los sistemas comunes, así como los de la entrada
de planta, pueden enviarse a cualquiera de los colectores de venteo, tanto del
tren 1 como del tren 2.
Equipos Principales
§ V-18, Knock Out Drum de Antorcha. Es un recipiente horizontal de 9.6 m
de longitud y 2.5 m de diámetro, diseñ ado a 71 psig.
§ L-1, Antorcha. Tiene una altura de 42 m y un diámetro de 0.8 m. Está
diseñ ada para quemar un caudal máximo de 297 MMSCFD. Consume 900
SCFH de aire de ignición a 20 psig, 80 SCFH de gas de ignición a 10 psig
y 45 SCFH de gas a10 psig en cada uno de sus tres pilotos.

4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


Los venteos y drenajes cerrados de hidrocarburos provenientes de cada tren de
procesos, incluyendo la Unidad de Aminas y la de Ajuste de Punto de Rocío y
las descargas eventuales de las válvulas de seguridad, se conducen por medio de
colectores individuales hasta el Knock-out Drum de Antorcha de cada tren, 1-V-
18 y 2-V-18. Los gases separados en cada V-18 se queman en la antorcha del
tren correspondiente, y los lí quidos se envían al tanque slop, TK-7.
Para el diseñ o de los colectores de venteo se consideróque las descargas de las
válvulas de seguridad y los venteos de aquellos servicios comunes que pueden
enviarse a cualquier tren, se enviaran al tren 2, a través de válvulas manuales
previstas para tal fin. Se deberá cuidar que las válvulas que conectan estos
servicios con cada colector estén siempre una abierta y la otra cerrada.
En particular, el colector de venteos de la entrada de planta y las instalaciones
de prueba, se puede enviar a cualquiera de los knock out drums, V-18, a través
de dos válvulas cuchilla de 14” que interconectan este colector con los
colectores de cada tren.
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Durante la operación de la planta la vá lvula que conecta al colector de


entrada con el del tren 2 debe estar abierta, y la que lo conecta con el
colector del tren 1 debe estar cerrada. Estas vá lvulas NO PUEDEN estar
abiertas simultá neamente por el peligro que ello implica.

4.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


Las antorcha 1-L-1 y 2-L-1 cuentan con tres pilotos con detectores de
encendido. Para mayor información, referirse al Manual del Proveedor del pico
de la antorcha.

Se debe controlar en forma visual o a través de los indicadores de los


pilotos que las antorchas estén siempre encendidas.

5. SISTEMA DE DRENAJES DE HIDROCARBUROS EN PLANTA

5.1. BASES DE DISEÑ O


El sistema de drenajes se ha diseñ ado considerando la total separación entre los
drenajes de hidrocarburos (o de agua contaminada con hidrocarburos) y el
sistema de drenajes pluviales. De esta manera se evita la sobrecarga de la
unidad de tratamiento de agua oleosa.
Existen dos sistemas de drenajes de hidrocarburos en planta:
§ Drenajes abiertos
§ Drenajes cerrados
El sistema de drenajes abiertos se divide en:
§ Drenajes abiertos de áreas clasificadas
§ Drenajes abiertos de áreas no clasificadas
Los drenajes abiertos de áreas clasificadas pueden contener hidrocarburos
volátiles con algú n riesgo de explosión.
Equipos Principales
§ V-18, Knock Out Drum de Antorcha. Es un recipiente horizontal de 9.6 m
de longitud y 2.5 m de diámetro, diseñ ado a 71 psig.
§ TK-7, Tanque Slop. Es un tanque de 9 m de diámetro y 3.5 m de altura
con una capacidad de 200 m3. En su interior se mantiene una presión de
entre 50 y 75 mmca a través de un sistema de blanketing (válvulas
autorreguladoras PCV-40026 y PCV-40036).
§ P-10 A/B, Bombas de Gasolina de Reprocesamiento. Se trata de bombas
centrífugas de motor eléctrico BP-70/35 Multistage de Goulds. Cada una
bombea el 100% del caudal (66 gpm) a una presión de 500 psig.
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§ P-13 A/B, Bombas de Agua del Tanque Slop. Se trata de bombas


centrífugas de motor eléctrico modelo 50-32CPX200. Cada una bombea el
100% del caudal (66 gpm) a una presión de aproximadamente 28 psig.

5.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


Drenajes Cerrados
Los drenajes cerrados de hidrocarburos provenientes de cada tren de procesos se
conducen por medio de colectores separados al Knock-out Drum de Antorcha
de cada tren, 1-V-18 y 2-V-18. Los hidrocarburos líquidos de los V-18 se
enví an al tanque slop, TK-7, a través de las válvulas LV-40014.
Los drenajes cerrados de hidrocarburos provenientes de la entrada de planta se
enví an en operación al tren 2, aunque está previsto que puedan ser enviados
indistintamente al tren 1, a través de las válvulas esféricas de 6” que conectan el
colector de esa área con el de cada tren.

Se debe cuidar que el colector de drenajes de la entrada de planta no esté


conectado en forma simultá nea a ambos trenes.

Los servicios comunes que pueden ser enviados a los colectores de ambos
trenes, durante la operación normal de la planta, deberán enviarse al tren 2. Se
debe cuidar que las válvulas que conectan los drenajes de estos servicios con los
colectores de cada tren estén siempre una abierta y una cerrada.
Drenajes Abiertos
Los drenajes abiertos no presurizados (agua posiblemente contaminada e
hidrocarburos lí quidos) son recolectados en:
§ Un colector para áreas no clasificadas, que recibe los drenajes de los
pulmones de aire de instrumentos, V-19, de aire de servicios, V-17, del
tanque de agua de servicios e incendio, TK-801, y del laboratorio.
§ Un colector para áreas clasificadas por cada tren de procesos. Estos dos
colectores descargan en un colector comú n para áreas clasificadas.
El colector para áreas no clasificadas y el colector para áreas clasificadas de los
trenes de procesos descargan a su vez en el tanque slop, TK-7.
Existe además otro colector para áreas clasificadas que recoge los drenajes del
área de las bombas de reposición de MEG, P-150 A/B, Hot Oil, P-201 A/B, y
Diesel Oil, P-850 A/B, del área de las bombas booster de gasolina, P-8 A/B, y
del área del tanque slop, TK-7. Este colector no se encuentra a una altura
suficiente como para poder descargar por gravedad en el TK-7. En cambio,
descarga en el tanque sumidero de hidrocarburos, V-31, desde donde es
impulsado hasta el TK-7 por medio de las bombas del tanque sumidero de
hidrocarburos P-31 A/B.
Dada la versatilidad de la planta, se pueden realizar las siguientes operaciones
con los hidrocarburos del tanque slop, TK-7:
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§ Bombearlos desde el TK-7 hasta los tanques de almacenamiento de


gasolina estabilizada, TK-8 A/B/C, por medio de las bombas P-10 A/B.
Esta operación debe realizarse cuando los hidrocarburos estuvieran en
buenas condiciones como para mezclarlos con la gasolina estabilizada.
§ Bombear la gasolina estabilizada desde los tanques de almacenamiento,
TK-8 A/B/C, hacia el tanque slop, TK-7, por medio de las bombas P-10
A/B. Esta operación debe realizarse cuando la gasolina estabilizada no
estuviera en buenas condiciones.
§ Bombear los hidrocarburos acumulados en el TK-7 hacia los separadores
flash de condensado, 1-V-8 y 2-V-8, para su reprocesamiento, por medio
de las bombas P-10 A/B. Esta operación debe realizarse cuando los
hidrocarburos tuvieran un excesivo contenido de agua.
§ Bombear la gasolina estabilizada desde un TK-8 hacia otro TK-8, por
medio de las bombas P-10 A/B ó las P-8 A/B. Esta operación debe
realizarse cuando se quiera retirar de servicio momentáneamente a uno
de los TK-8 y se requiera trasvasar su contenido.
El agua acumulada en el TK-7 es conducida por medio de las bombas P-13 A/B
al tanque skimmer TK-902 para su tratamiento.

6. SISTEMA DE DRENAJES PLUVIALES EN PLANTA

6.1. BASES DE DISEÑ O


El sistema de drenajes pluviales en planta está diseñ ado para transportar todos
los drenajes de agua de lluvia posiblemente contaminada con hidrocarburos
hasta una laguna de retención.
Equipos Principales
§ M-901, Laguna de Retenció n. Tiene una capacidad aproximada de
21700 ft3 con 1.5 m de profundidad.

6.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


Los drenajes pluviales posiblemente contaminados son recogidos en:
§ Colectores de drenajes pluviales de los trenes de procesos (uno por cada
tren). É stos a su vez descargan a un colector comú n a ambos trenes.
§ Colector de los diques de los tanques de almacenaje de gasolina
estabilizada TK-8 A/B/C.
§ Colector del dique del tanque slop (TK-7).
§ Estació n de carga de camiones. El agua es impulsada por la bomba de
agua de lluvia del cargadero de camiones (P-908), que debe ser
encendida manualmente cuando la cantidad de agua acumulada así lo
requiera.
§ Área de descarga de tambores.
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Desde todas estas fuentes, el agua es conducida hasta la laguna de retención M-


901. Ver sección de Tratamiento de Agua de Procesos.

7. SISTEMA DE DRENAJES DE AMINAS

7.1. BASES DE DISEÑ O


El sistema de drenajes de aminas permite juntar el solvente drenado desde todos
los equipos de la unidad de aminas y reincorporarlo al proceso. Cada tren de
procesos cuenta con un colector de drenajes de aminas de alta presión (HAD) y
un colector de drenajes de aminas de baja presión (LAD). Los cuatro colectores
descargan a un tanque sumidero comú n de manera independiente y pueden
aislarse uno de otro por medio de válvulas manuales provistas para tal fin.
Equipos Principales
§ V-420,Tanque Sumidero de Amina. Es un recipiente horizontal de 12 m de
longitud y 1.9 m de diámetro. Tiene capacidad para contener al volumen
del equipo más grande de la unidad de aminas (el filtro de carbón activado
de amina rica F-409). En su interior se mantiene una presión de entre 50 y
75 mmCa mediante un sistema de blanketing. La presión es regulada por
las válvulas autorreguladoras PCV-37098 y PCV-31117. El tanque está
provisto de un bafle, de manera de mantener las entradas de los colectores
por debajo de un cierto nivel de líquido, y evitar así el flujo reverso de gas
y/o líquido. La presión de diseñ o es 15 psig.
§ P-420 A/B, Bomba del Tanque Sumidero de Amina. Es una bomba de
desplazamiento positivo modelo E2DS 600 de Bornemann Pumps. Cada
una está diseñ ada para bombear el 100 % del caudal operativo (26.5 gpm)
con 90 psig a la descarga (en operación normal).
§ F-420, Filtro del Tanque Sumidero de Amina. Se trata de un filtro tipo
canasta que retiene las partículas de 800 µm y mayores con una eficiencia
del 99 %. Tiene una presión de diseñ o de 150 psig y una caí da de presión
operativa entre 1.5 y 10 psi.

7.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


Los drenajes de amina de alta presión (HAD) y los de baja presión (LAD) se
recogen en colectores independientes, pero ambos descargan al mismo tanque
sumidero de amina V-420. El líquido recuperado es bombeado por las P-420
A/B y filtrado en el F-420 antes de su reinserción al circuito de amina, la cual
se lleva a cabo en los filtros 1/2-F-408. Si la amina no se encontrara en
condiciones de ser reprocesada, se dispone de una línea que permite su carga a
camión desde la descarga de las P-420.

7.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


El nivel en el tanque sumidero de amina V-420 se controla mediante la acción
de las bombas de desplazamiento positivo P-420 A/B. El transmisor de nivel
LT-37201 enciende y apaga las P-420 cuando el nivel en el V-420 alcanza los
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valores “alto” y “bajo” respectivamente, además de encender las alarmas


correspondientes.

8. UNIDAD DE REGENERACIÓ N / INYECCIÓ N DE MEG

Cada tren de proceso cuenta con su propio sistema de inyección y regeneración de


MEG (monoetilenglicol). A continuación se describe genéricamente uno de ellos,
dado que ambos son idénticos.

8.1. BASES DE DISEÑ O


La inyección de MEG tiene por objetivo evitar la formación de hidratos en
distintos puntos de la planta.
La unidad de regeneración se ha diseñ ado de manera de regenerar el total del
caudal de MEG rico proveniente del tren de procesos. El tanque de almacenaje
de MEG se ha dimensionado de manera de poder contener al total del inventario
de los dos trenes de proceso.
Equipos Principales
§ V-101, Separador Flash de MEG. Es un recipiente horizontal de 4.8 m
de longitud y 1.3 m de diámetro. En este separador el glicol que ha sido
precalentado se separa del vapor y los hidrocarburos lí quidos que
contiene. Cuenta con un coalescedor vertical que separa al recipiente en
dos parte aproximadamente iguales, y facilita la separación de las dos
fases líquidas. La presión de diseñ o es 120 psig.
§ V-121, Tanque Sumidero de MEG. Es un tanque horizontal atmosférico,
de 1.8 m de longitud y 0.40 m de diámetro.
§ TK-150, Tanque de Almacenaje de MEG. Es un tanque de 3.5 m de
altura y 3.5 m de diámetro, diseñ ado para una presión de blanketing de
0.16 psig.
§ F-101 A/B, Filtros de Partículas de MEG. Se trata filtros verticales de
0.30 m de diámetro y 1.1 m de longitud modelo Dynapack 36 MS03-
2FD-C150. Cada uno está equipado con 12 elementos filtrantes ECSA-
050.9 con una retención de partículas de 50 µm y una válvula de alivio
térmico. Están diseñ ados para filtrar un caudal operativo de 25 gpm. La
presión de diseñ o es 120 psig.
§ F-102 A/B, Filtros de Carbó n Activado de MEG. Se trata filtros
verticales de 0.66 m de diámetro y 1.3 m de longitud modelo
CL6N12F2CBZ. Cada uno está equipado con 6 elementos filtrantes
11NC22 y una válvula de alivio térmico. Están diseñ ados para filtrar un
caudal operativo de 8 gpm. La presión de diseñ o es 120 psig.
§ F-103 A/B, Filtros Canasta de las Bombas de Inyecció n de MEG. Son
filtros de 0.2 m de diámetro y 0.4 m de longitud con una retención de
partículas de 630 50 µm. Cada uno filtra un caudal de 24.5 gpm. La
presión de diseñ o es 1395 psig.
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§ P-101 A/B, Bombas de Inyecció n de MEG. Son bombas reciprocantes de


una etapa, modelo TD-28 de Union Pumps, con motor eléctrico. Cada
una bombea un caudal de 24.5 gpm a 1350 psig.
§ P-109 A/B, Bombas del Tanque Sumidero de MEG. Son bombas
neumáticas de doble diafragma. Cada una bombea 5 gpm a 15 psig en la
descarga.
§ P-150 A/B, Bombas de Reposició n de MEG. Son bombas horizontales de
cavidad progresiva, modelo EDS 600 de Bornemann Pumps con motor
eléctrico. En operación normal bombean 4 gpm a 40 psig en la descarga.
§ E-101 / H-101 / T-101, Intercambiador MEG-MEG / Regenerador de
MEG / Columna del Regenerador de MEG. Estos tres equipos se
encuentran integrados en una sola unidad. La columna del regenerador
de MEG T-101 se halla montada sobre el regenerador H-101, de modo
que éste ú ltimo actú a como el reboiler de la primera. En el tope de la T-
101 se ha instalado un serpentín que actú a como condensador parcial.
Por su interior circula el MEG frío luego de su paso por el E-101. Sobre
el serpentí n se ubica un demister que impide el escape de las gotas de
lí quido condensado.
En el regenerador de MEG H-101 se encuentran dos serpentines de 2”
de diámetro por los cuales cual circula hot-oil. Cada serpentín tiene una
longitud total de 68.8 m.
El intercambiador MEG-MEG E-101 se ubica debajo del regenerador H-
101, y recibe de éste al glicol regenerado por rebalse. Esto implica que el
H-101 opera siempre inundado. El glicol frío circula por el
intercambiador MEG-MEG E-101 a través de un mazo de 104 tubos en
U de ¾ ” BWG 14, intercambiando 1.14 MMBTU/h. El glicol
regenerado abandona el E-101 por la zona inferior del mismo, razón por
la cual el nivel de líquido podría eventualmente bajar y dejar al
descubierto al mazo de tubos. Por este motivo se ha instalado un
transmisor de nivel LT-10024 que detiene las bombas de inyección P-
101 A y B en caso de nivel bajo.
La columna del regenerador T-101 tiene un diámetro de 0.46 m y una
altura de 4.76 m. La presión de diseñ o de la torre es hidrostática y la del
serpentín es 120 psig. El regenerador de glicol H-101 mide 1.3 m de
diámetro y 6.35 m de longitud; el serpentí n que se encuentra en su
interior está diseñ ado a 85 psig. El intercambiador MEG-MEG E-101
mide 6 m de longitud y 0.5 m de diámetro. Sus tubos están diseñ ados a
120 psig.

8.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


La solución de MEG rico en agua proveniente de la bota del separador frío V-2
se envía al módulo de regeneración a través de la válvula de control de nivel de
glicol en la bota del V-2. En esta válvula, además, se logra la disminución de
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presión desde la presión de operación de la Unidad de Ajuste de Punto de Rocí o


hasta la presión de operación de la Unidad de Regeneración del MEG.
A continuación se precalienta en el intercambiador MEG-MEG E-101, donde
enfría al glicol regenerado aprovechando la baja temperatura del MEG rico.
Luego continú a precalentándose en el serpentín que se encuentra en el tope de la
columna del regenerador de MEG T-101, donde actú a como condensador y
elimina la humedad residual del MEG que se está regenerando. Finalmente
entra al separador flash de MEG V-101.
En el V-101 se produce la desgasificación del glicol y la separación de
hidrocarburos líquidos presentes. Estos hidrocarburos quedan separados del
glicol por medio de un bafle, y su nivel se controla mediante la válvula LV-
10029, que permite su drenaje hacia el colector de drenajes cerrados. No
obstante la presencia del bafle, se ha observado que en ocasiones la separación
entre las dos fases lí quidas no es completa, y entonces parte de lí quido acuoso
puede encontrarse del lado de los hidrocarburos. Para evitar la acumulación de
agua en estos casos, se ha instalado un visor de nivel de interfase, y un
transmisor de nivel de interfase con alarma por alto nivel. Esta alarma indica al
operario que debe verificar que efectivamente se ha acumulado agua del lado de
hidrocarburos, y de ser así, permitir su evacuación a drenaje abierto mediante la
válvula provista a tal fin (BF-110086).
La presión en el V-101 se mantiene entre 26 y 32 psig mediante un sistema de
blanketing (válvulas autorreguladoras PCV-10019 y PCV-10020).
Al salir del V-101, el total del caudal de MEG pasa por uno de los filtros de
cartuchos de partículas de MEG, F-101. A continuación, aproximadamente un
tercio del caudal pasa por los uno de los filtros de carbón activado F-102. Aguas
abajo de los filtros se encuentra la válvula LV-10027, que controla en nivel del
MEG en el V-101.
Luego de pasar por la válvula LV-10027, el MEG es conducido hacia el
regenerador de MEG, H-101. En condiciones normales, el MEG ingresa
directamente a la carcasa del H-101. Existe una entrada alternativa a través de la
columna del regenerador de MEG (T-101) pero los cálculos han demostrado que
esta entrada podría ocasionar inconvenientes y no debería ser utilizada.
En el regenerador se eleva la concentración de la solución hasta el valor
especificado. El calor para el calentamiento del H-101 se obtiene a través del
sistema de hot-oil.
El MEG regenerado se enfría en el E-101 intercambiando calor con el MEG
diluido que entra al módulo y se bombea a los puntos de inyección a través de
las bombas P-101 A/B previo paso por los filtros canasta de las bombas de
inyección de MEG, F-103 A/B. Dado que las bombas P-101 son de
desplazamiento positivo, el caudal de MEG que se enví a efectivamente a los
puntos de inyección se regula mediante tres by-passes. Uno se encuentra
inmediatamente a la descarga de las P-101. Los otros dos by-passes se
encuentran uno en cada sub-tren de la Unidad de Ajuste de Punto de Rocío,
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antes del intercambio de calor en la bota de los separadores fríos V-2 A y B.


Parte del MEG se hace circular a través de los serpentines de la botas con el
objeto de calentar el glicol condensado en la misma para disminuir su
viscosidad y facilitar su salida. Luego de este intercambio de calor se mide el
caudal de MEG en cada sub-tren por medio de los transmisores FIT-4017 A y
B. A continuación el MEG es conducido hacia los puntos de inyección. El
caudal inyectado en cada punto es medido individualmente por un transmisor de
caudal y regulado por medio de una válvula aguja.

Punto de Transmisor de Vá lvula Caudal a


Inyección Caudal Aguja Inyectar
(gpm)

E-1 A FIT-04018 A NF-104076 A 2.36

E-1 B FIT-04032 A NF-104077 A 2.36

E-1 C FIT-04033 A NF-104078 A 2.36

E-3 A FIT-04020 A NF-104079 A 0.26

E-3 B FIT-04034 A NF-104080 A 0.26

E-2 A FIT-04022 A NF-104081 A 3.5

E-1 D FIT-04018 B NF-104076 B 2.36

E-1 E FIT-04032 B NF-104077 B 2.36

E-1 F FIT-04033 B NF-104078 B 2.36

E-3 C FIT-04020 B NF-104079 B 0.26

E-3 D FIT-04034 B NF-104080 B 0.26

E-2 B FIT-04022B NF-104081 B 3.5

Periódicamente, para compensar las pérdidas producidas por arrastre en el V-2 y


en la regeneración, se repone MEG puro al sistema. Se estima que esta
reposición deberá hacerse a razón de 1320 galones por mes.
Se cuenta para ello con un Tanque de Almacenaje de MEG, TK-150 y con la
bomba de Reposición P-150, que permite reponer MEG al H-101.

8.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


La temperatura de fondo del H-101 se controla regulando el caudal de Hot Oil
mediante la válvula TV-10003. En cada punto de inyección se mide y transmite
a sala de control el caudal de MEG, cuyo set-point se establece en base al
caudal de gas tratado.
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9. SISTEMA DE PROPANO
Cada tren de proceso cuenta con su propio sistema de refrigeración con propano, si
bien los compresores de propano son comunes a ambo trenes. A continuación se
describe genéricamente uno de ellos, ya que ambos son idénticos.

9.1. BASES DE DISEÑ O


El sistema de refrigeración ha sido diseñ ado con un margen de seguridad del
15% considerando la máxima temperatura ambiente de diseñ o y el máximo
caudal de gas.
El sistema está provisto de 5 compresores tipo tornillo accionados por motor a
gas, de los cuales uno opera en stand-by. Tanto la succión como la descarga de
todos los compresores están conectadas a colectores comunes a ambos trenes.
Asimismo, existen cuatro aerocondensadores por cada tren, pero los ocho
reciben el propano vapor del colector comú n de descarga de los compresores, y
descargan el propano condensado a otro colector comú n, que lo conduce hasta
un tanque acumulador.
De esta forma, el sistema de refrigeración cuenta con equipos comunes a ambos
trenes de proceso:
§ Los compresores
§ Los aerocondensadores de propano
§ El tanque acumulador de propano
y equipos no comunes:
§ Scrubbers de succión de los compresores de propano
§ Economizadores de propano
§ Chillers
§ Enfriadores de tope de torre estabilizadora
Equipos Principales
§ 1/2-A-5 A/B/C/D, Aerocondensador de Propano. No obstante los
prefijos 1 y 2, las entradas y salidas de los dos aerocondensadores de
propano se hallan conectadas a colectores comunes a ambos trenes de
procesos. Cada una de las dos unidades consta de 4 bahí as con 2
ventiladores por bahía. Cada bahía mide 3.5 m de ancho y tiene 290
tubos de 1” BWG 14 de 12 m y longitud. Las dos unidades en conjunto
intercambian un total de 22 MMBTU/h.
§ E-2 A/B, Chiller (dos por tren). Son intercambiadores tipo marmita, con
un diámetro de coraza de 1.35 m y un mazo de 477 tubos en U de ¾ “
BWG 14 y 6 m de longitud. En cada uno se intercambian 3.7
MMBTU/h. El propano lí quido se evapora en la coraza con el calor que
le cede el gas que circula por los tubos. Cada chiller está provisto de una
bota por la cual circula propano lí quido caliente a través de un serpentín.
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Esto tiene por finalidad disminuir la viscosidad del aceite de los


compresores que puediera haberse mezclado con el gas, facilitando su
drenaje.
§ E-8 A/B, Enfriador de Tope de Torre Estabilizadora (dos por tren). Son
mazos de 45 tubos en U de ¾ ” BWG 14 y 1.05 m de longitud. Cada uno
intercambia 60000 BTU/h.
§ V-10 , Scrubber de Succió n del Compresor de Propano (uno por tren).
Se trata de un scrubber de 1.3 m de diámetro y 2.4 m de altura. Está
provisto de un demister de 0.15 m de espesor y cuatro serpentines
concéntricos de 8 espiras cada uno en la parte inferior. Está diseñ ado a
250 psig.
§ V-13 , Economizador de Propano (uno por tren). Es un separador
vertical de 2.9 m de altura y 1 m de diámetro. Está equipado con un
demister de 0.15 m de espesor en la parte superior. La presión de diseñ o
es 350 psig.
§ V-9, Acumulador de Propano (comú n a ambos trenes). Es un recipiente
horizontal de 1.7 m de diámetro y 9.6 m de longitud, provisto de una
bota de 0.5 m de altura. La presión de diseñ o es 350 psig.
§ V-20 , Tanque de Propano (comú n a ambos trenes). Se trata de un
recipiente horizontal de aproximadamente 22 m de longitud y 2.45 m de
diámetro. En su interior se almacena el propano que se descarga de
camiones. El V-20 está diseñ ado a 250 psig.
§ P-20 A/B, Bomba de Carga-Reposició n de Propano (comunes a ambos
trenes). Estas bombas cumplen una doble función:
Ø cargar el Tanque de Propano V-20 desde los camiones (si los
camiones no están provistos de bombas)
Ø reponer propano líquido al sistema desde el V-20 hacia el
Acumulador de Propano V-9.
Son bombas centrífugas modelo Hipress 8 ALC de M. Schmitt & Cia.
Cada una bombea 45 gpm con una presión de 135 psig en la succión y
227 psig en la descarga.
§ K-1 A/B/C/D/E, Compresor de Propano (4 + 1 spare, comunes a ambos
trenes). Son compresores tipo tornillo modelo Delta 5 de Gea Grasso,
con motor a gas P48GLD de Waukesha. Cada uno comprime un total de
49980 lb/h, de las cuales 17880 lb/h ingresan al compresor en la
interetapa. Las presiones de succión, interetapa y descarga son
respectivamente 15.3 psig, 72.4 psig y 260.3 psig. El consumo de gas
combustible de cada unidad es de 10100 SCFH. Cada una cuenta
además con un sistema de refrigeración entre las dos etapas y con un
sistema de refrigeración de aceite lubricante.
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§ D-1, Deshidratador de Salida de Propano (uno por tren). Cada uno está
provisto de un cartucho de tamiz molecular, de 0.25 m de diámetro y 0.9
m de longitud aproximadamente. La presión de diseñ o es 350 psig.
§ D-2, Deshidratador de Entrada de Propano (uno por tren). Cada uno
está provisto de un cartucho de tamiz molecular, de 0.20 m de diámetro
y 0.8 m de longitud aproximadamente. La presión de diseñ o es 350 psig.

9.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


El propano líquido descargado de camiones se almacena en el tanque horizontal
V-20. La carga del sistema de refrigeración se realiza a través de las bombas P-
20 A/B, previo pasaje por el deshidratador de propano D-2 en el acumulador de
propano V-9. La reposición puede realizarse directamente desde el V-20 a los
chillers, 1/2-E-2 A/B, sin necesidad de utilizar las bombas, ya que la presión a la
que se encuentra el propano en el V-20 así lo permite (el propano en los chillers
se encuentra aproximadamente a 19 psig, mientras que la presión normal en el
V-20 es de alrededor de 120 psig @ 77 °F).
El propano líquido del acumulador de propano V-9 pasa a través del
deshidratador de propano D-1, desde allí se subenfría en el serpentín del
Separador de Succión V-10. A continuación se enfría aun más al vaporizarse
parcialmente en el Economizador V-13. En este ú ltimo el vapor es separado y
conducido a la interetapa de los compresores de propano, mientras que el
lí quido se envía al Chiller E-2 donde se evapora para enfriar el gas de entrada a
planta hasta la temperatura requerida para obtener el punto de rocí o
especificado.
El propano vapor del Chiller, E-2 se enví a al Scrubber de Succión de Propano,
V-10 donde las gotas de propano líquido arrastradas son separadas para evitar
que ingresen a los compresores. Estas gotas se acumulan en el fondo del V-10,
donde se vaporizan gracias al propano caliente que circula por el serpentín.
El propano vapor del V-10 ingresa a los compresores de propano K-1 A/B/C. El
propano comprimido se enfría y condensa en los aeroenfriadores A-5 A/B/C/D
para pasar al acumulador V-9, reiniciando de esta manera el circuito.
El aceite lubricante de cada Compresor de Propano se enfría en su respectivo
aeroenfriador externo A-51 A/B/C.
Tanto el colector de interetapa de los compresores como el de descarga están
conectados con los chillers, 1/2-E-2 A/B, mediante líneas de drenaje por
gravedad. Estas líneas permiten drenar lí quidos condensados, y están provistas
de placas orificio para limitar el caudal.

9.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


El caudal de propano circulante es medido en los elementos másicos FE-05013
y FE-05014, ubicado en la fase líquida aguas abajo de los V-10 y V-13.
Los aerocondensadores de propano poseen un controlador de temperatura que
fija el valor deseado de velocidad de uno de los dos ventiladores de manera tal
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que tanto la temperatura como la presión del Acumulador de Propano se


mantengan constantes. También se cuenta con persianas accionadas
manualmente por el operador desde sala de control.

10. SISTEMA DE ACEITE TÉ RMICO


Cada tren de proceso cuenta con su propio Sistema de Aceite Térmico. A
continuación se describe genéricamente uno de ellos, dado que ambos son idénticos.

10.1. BASES DE DISEÑ O


El Sistema de Aceite Térmico está diseñ ado para proveer de calor al reboiler
amina (E-402), al reboiler de la torre estabilizadora (E-13) y al regenerador de
MEG (H101) en la Unidad de Ajuste de Punto de Rocí o. El medio calefactor es
el aceite Turbina R-32 de Repsol-YPF. El mismo circula a través de un sistema
cerrado entre el Horno de Aceite Térmico y los equipos previamente
mencionados, con un caudal de 792700 lb/h. La circulación se mantiene por
medio de las bombas P-216 A/B/C. La presión del Aceite Térmico a la descarga
de las mismas es de 55 psig.
Equipos Principales
§ E-402, Reboiler de Amina (lado carcasa). Ver descripción en la sección
de Unidad de Endulzamiento.
§ E-13, Reboiler de la Estabilizadora (lado tubos). Ver descripción en la
sección de Estabilización.
§ H-101, Regenerador de MEG (lado tubos). Ver la descripción en la
sección de Unidad de Regeneración / Inyección de MEG.
§ V-216, Tanque de Expansió n de aceite té rmico. Es un recipiente horizontal
de 1.4 m de diámetro y 7.2 m de longitud. Está diseñ ado a una presión de
85 psig.
§ P-216 A/B/C, Bombas de Aceite Té rmico. Se trata de bombas centrífugas
VIL 6X10X17 M de Flowserve S. A., impulsadas por motor eléctrico.
Cada una está diseñ ada para bombear 1230 gpm desde 3 psig en la succión
hasta 60 psig en la descarga en condiciones normales.
§ H-201, Horno de Aceite Té rmico. El H-201 es un horno vertical
alimentado por gas natural. Está compuesto por tres secciones principales:
Ø La sección radiante
Ø La sección convectiva
Ø La chimenea
El caudal de aceite térmico que ingresa al horno se divide en dos partes,
que circulan en paralelo por la sección radiante y por la sección
convectiva.
La sección radiante se encuentra en la parte inferior del horno. En ella se
produce el intercambio más importante de calor. Tiene un diámetro de 4.6
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m y una altura de 12.2 m. El aceite térmico circula por un serpentí n


vertical formado por 38 tubos de 6.6 ” de diámetro y 11 m de longitud. El
gas se quema en 6 quemadores de 0.5 m de diámetro de abertura.
La sección convectiva se encuentra sobre la radiante, y está provista de un
serpentín formado por 24 tubos lisos y 40 tubos aletados. Los tubos están
dispuestos horizontalmente y miden 6.6 “ de diámetro por 4.2 m de
longitud.
El gas utilizado como combustible es una mezcla de fuel gas proveniente
del V-11 y del gas de flash proveniente de la columna lavadora de flash de
amina, T-404.
El calor total entregado al aceite térmico es 47.5 MMBTU/h.

10.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


El Horno de aceite térmico (H-201) está diseñ ado para calentar el medio
calefactor desde 329 ºF hasta 518 ºF. Estas temperaturas son suficientes para
entregar el calor requerido en los distintos sectores del proceso, permiten
también compensar las pérdidas de calor en el sistema de cañ erí as. El Horno de
Aceite Térmico es de cuatro pasos y de fuego directo y está equipado con seis
quemadores de gas combustible. El gas combustible a cada quemador es
automáticamente ajustado a través del control de temperatura de salida de aceite
térmico (TIC-39016), de manera de mantener una temperatura constante del
medio calefactor.
La corriente caliente de salida del Horno de Aceite Térmico fluye hacia el
reboiler del regenerador de amina, hacia el reboiler de la estabilizadora y hacia
el regenerador de glicol.
Antes de ingresar al Reboiler de Amina, el aceite térmico caliente se mezcla con
una corriente de aceite frí o que bypassea el horno de aceite térmico, H-201,
enfriándose hasta 375 °F. La corriente ingresa luego a la carcasa del reboiler,
enfriándose desde 375 ºF hasta 271 ºF. La corriente enfriada de aceite fluye
hacia el Tanque de Expansión de Aceite Térmico, V-216.
En el Reboiler de la Estabilizadora de gasolina, la corriente ingresa al lado tubos
enfriándose desde 518 ºF hasta 410 °F, a medida que le transfiere el calor a la
gasolina estabilizada que sale de la Torre Estabilizadora y que se dirige a la
carcasa del Reboiler. La corriente enfriada del medio calefactor fluye hacia el
Tanque de expansión de aceite térmico, V-216.
En el Regenerador de MEG, la corriente de hot oil ingresa a los tubos
enfriándose desde 518 ºF hasta 410 ºF, a medida que le transfiere calor a la
solución de glicol que está en el lado carcasa. La corriente enfriada de medio
calefactor fluye hacia el Tanque de expansión de aceite térmico, V-216.
El Tanque de Expansión de Aceite Térmico sirve para absorber los cambios en
el volumen del medio calefactor, que resultan de las variaciones en su
temperatura. La presión en el tanque se mantiene entre 3 y 5 psig, a través de un
sistema de gas de blanketing que introduce gas combustible al tanque, a través
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de la válvula autorreguladora de presión PCV-31004, y libera el exceso de gas


de blanketing a través de la válvula PCV-31014. Normalmente no hay flujo a
través de cada una de estas reguladoras.
El medio calefactor se bombea desde el tanque de expansión a través de las
bombas P-216 A/B/C, completando el circuito del medio calefactor.

10.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


La carga térmica del Reboiler de la Torre Regeneradora de Amina se controla
midiendo directamente la temperatura de la cabeza de esta torre, a través del
controlador TIC-37051. Este controlador abre o cierra la válvula FV-31019 para
ajustar la circulación del medio calefactor segú n sea necesario.
La carga térmica del Reboiler de la Torre Estabilizadora de Gasolina se controla
midiendo directamente la temperatura del fondo de la torre, a través del
controlador TIC-46004. Este controlador abre o cierra la válvula TV-46004 para
ajustar la circulación del medio calefactor segú n sea necesario.
La carga térmica del Regenerador de Glicol se controla midiendo directamente
la temperatura de fondo de esta torre, a través del controlador TIC-10003. Este
controlador abre o cierra la válvula TV-10003 para ajustar la circulación del
medio calefactor segú n sea necesario.
Se cuenta con conexiones en el Tanque de Almacenaje de Amina Pura, TK-409,
para que durante la época invernal, una parte del aceite térmico pueda derivarse
al serpentín calefactor del mismo y de esta manera mantener a dicho solvente
calefaccionado y evitar problemas de bombeo por alta viscosidad.

11. SISTEMA DE FUEL G AS

11.1. BASES DE DISEÑ O


Equipos Principales
§ V-11 A/B, Separador de Fuel Gas. Son separadores verticales de 1.8 m
de altura y 0.76 m de diámetro, provistos de un demister de 0.15 m de
espesor.
§ HE-1 A/B, Calentadores Elé ctricos de Fuel Gas. Son calentadores
modelo C68F18N120M4ERJWJ de Gaumer. Cada uno consume una
potencia de 140 kW.

11.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


El gas combustible requerido por la planta se puede tomar, bajo circunstancias
especiales, de la entrada de planta en el módulo #45 o bien de la línea de gas de
venta aguas arriba de los medidores FE-51001 A/B. Este gas es acondicionado
en los separadores V-11 A/B y su distribución se realiza a una presión regulada
de 100 psig.
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El gas se utiliza como combustible para horno, en los motores de los


generadores, como gas de purga y encendido de antorcha y como gas de
blanketing.
Si llegara a efectuarse una parada de planta, al cerrar la válvula de shutdown de
salida SDV-60012 aun se podría contar con fuel gas durante un cierto tiempo,
ya que el mismo gasoducto actú a como pulmón. Cuando el gasoducto no
pudiere proporcionar el caudal de fuel gas requerido, puede cerrarse la válvula
SDV-51015 (bloqueando el acceso del gas desde el gasoducto hacia el sistema
de fuel gas) y abrirse la válvula SDV-45010. Esta ú ltima habilita el paso del gas
desde un colector que recoge gas sin tratar desde los separadores de entrada, V-
1, y el separador de prueba, V-4. El gas sin tratar puede entonces ser usado
como fuel gas en circunstancias especiales.
Como se dijo, el colector sin tratar recibe gas de líneas provenientes desde el V-
4 y los V-1. Cada una de estas líneas puede habilitarse individualmente
mediante válvulas instaladas a tal fin.

Cuando se utilice gas sin tratar como fuel gas debe ponerse en
funcionamiento uno de los calentadores eléctricos HE-1.

12. SISTEMA DE GENERACIÓ N DE ENERGÍA

12.1. BASES DE DISEÑ O


La energí a eléctrica requerida para el accionamiento de motores eléctricos,
comando, iluminación, etc, se genera en la planta mediante cinco generadores
G-1 A/B/C/D/E accionados a gas. Cada uno genera una potencia de 1730 HP.
Además se cuenta con un generador auxiliar G-2 de 804 HP, accionado por un
motor diesel.
El sistema de generación es trifásico en 480 V – 60 Hz.

12.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


Los motores de los generadores G-1 A/B/C/D/E son motores a gas. El gas
combustible necesario para los mismos se toma del sistema de fuel gas y en
primera instancia se lo filtra en los filtros F-31 A/B y F-28 A1/2-B1/2-C1/2-
D1/2-E1/2.
Aguas abajo de los primeros filtros, F-31 A/B, se produce la primer reducción
de la presión en las válvulas autorreguladoras PCV-49014 A/B/C/D/E desde los
100 psig de operación del sistema de gas combustible hasta 50 psig. Luego de
esta primer reducción de presión se encuentran los filtros F-28 A/B/C/D/E.
Las segunda reducción de presión tiene lugar dentro del skid de cada uno de los
generadores y disminuye la presión hasta 5 psig aproximadamente.
La ú ltima variación de presión se realiza para llevarla hasta la presión que se
requiere en los motores de los generadores, menor que 5 psig.
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13. SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS, SERVICIOS Y ARRANQUE

13.1. BASES DE DISEÑ O


Este sistema consta de tres compresores rotativos (uno de reserva) que
suministran aire comprimido para
§ el arranque de los motores diesel de las bombas de agua de incendio y de
los generadores de emergencia
§ el arranque de los motores a gas
§ instrumentos
§ servicios generales
El acumulador de aire de instrumentos ha sido diseñ ado para un suministro de
15 minutos sin la operación de los compresores.
Equipos Principales
§ K-3 A/B/C, Compresor de Aire de Instrumentos. Son compresores tipo
tornillo, modelo LS-12 60 XH de Sullair. Cada uno comprime 137
SCFM – lo que equivale al 50 % del caudal total – desde condiciones
atmosféricas hasta 175 psig y 131 °F (máx.). Están provistos de filtros
de succión que retienen las partículas superiores a 10 µm.
§ S-1 A/B, Secador de Aire de Instrumentos. Son secadores de aire
comprimido basados en alú mina activada y tamices moleculares. Cada
uno está diseñ ado para tratar un caudal de 240 SCFM de aire a la salida
– lo cual correspondiente al 100% del caudal total – ajustando su punto
de rocí o hasta –40 °F @ 0 psig.
§ V-19, Acumulador de Aire de Instrumentos. Es un recipiente horizontal
de 9.6 m de longitud y 1.7 m de diámetro. Está diseñ ado a una presión
de 205 psig.
§ V-30, Acumulador de Aire de Arranque de Compresores V-30. Es un
recipiente horizontal de 45 m de longitud y 0.76 m de diámetro. Está
diseñ ado a una presión de 205 psig.
§ V-17, Acumulador de Aire de Servicios. Es un recipiente horizontal de 3
m de longitud y 0.97 m de diámetro. Está diseñ ado a una presión de 205
psig.

13.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


El aire es comprimido en los compresores de aire rotativos (K-3 A/B/C). Luego
atraviesa una serie de equipos de acondicionamiento, a saber:
§ Prefiltros
§ Coalescedores
§ Secadores de Aire, S-1 A/B
§ Postfiltros.
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Una vez comprimido y seco el aire tiene tres destinos:


§ El Acumulador de Aire de Instrumentos, V-19
§ El Acumulador de Aire de Arranque, V-30, previo paso por la válvula
autorreguladora PCV-33024
§ El Acumulador de Aire de Servicios, V-17, previo paso por la válvula
autorreguladora PCV-33007

13.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


Si la presión a la salida de los secadores llegara a caer por debajo de 75 psig, las
válvulas autorreguladoras PCV-33024 y PCV-33007 se cerrarían, enviando todo
el aire disponible al V-19. De esta forma se dispondría de aire de instrumentos
para poder continuar operando la planta y tomar las medidas necesarias.

14. SISTEMA DE AGUA TRATADA

14.1. BASES DE DISEÑ O


El objeto de este sistema es acondicionar el agua de servicio a fin de utilizarla
como agua de reposición en el sistema de tratamiento de gas con aminas.
Para mantener la concentración de la solución de aminas dentro de los valores
operativos debe reponerse agua al sistema en forma regular.
El agua de reposición debe cumplir con las siguientes caracterí sticas para ser
adecuada para el proceso:
Total de sólidos disueltos < 100 ppm
Total de dureza < 50 ppm
Cloruros (Cl) 0 ppm
Sodio (Na) < 3 ppm
Potasio (K) < 3 ppm
Hierro (Fe) < 10 ppm
Equipos Principales
§ TK-421, Tanque de Almacenaje de Agua Tratada. Es un tanque
atmosférico de 5 m de altura y 7.9 m de diámetro. Está construido en
acero al carbono y pintado interiormente con una resina epoxi.
§ P-421 A/B, Bomba de Agua de Reposició n. Se trata de bombas
centrífugas modelo 196 ST 1X1, 5-6 de M. Schmitt y Cia con motor
eléctrico. Cada una bombea 44 gpm (100 % del caudal} a una presión de
60 psig en la descarga.
§ M-830 A/B, Unidad de Osmosis Inversa. Está diseñ ada para
desmineralizar 17.5 gpm de agua. Se estima que se la utilizará durante 6
horas por día. La unidad cuenta con un sistema de contralavado de las
membranas que se resaliza automáticamente.
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14.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


El agua a tratar proveniente del Tanque de Almacenaje de Agua de Servicio /
Incendio, TK-801, es alimentada a la Unidad de Osmosis Inversa, M-830 A/B,
por medio de las bombas de agua de servicio P-862 A/B.
Al ingresar a la unidad de osmosis, el agua pasa por un filtro de carbón
activado, encargado de reducir el contenido de cloro libre hasta valores
aceptables para la operación segura de las membranas.

El contenido de cloro libre residual má ximo permitido a la entrada del


Filtro de Carbón Activado de la Unidad de Osmosis Inversa es de 0.6 ppm.
Se recomienda monitorear este valor, regulando la dosificación de cloro en
el tanque de Agua de Servicios / Incendio, TK-801, en caso de ser necesario.

Luego de pasar por el filtro de carbón activado el agua es microfiltrada, previo a


su ingreso a las membranas, mediante un filtro con cartuchos intercambiables de
5 µm.
Por medio de una bomba de alta presión, el agua es dirigida a las membranas,
para su tratamiento. De estas surgen dos corrientes, una con alto porcentaje de
sólidos disueltos y una con bajo contenido de sólidos disueltos.
El rechazo de las membranas, corriente de alto contenido de sólidos disueltos,
se envía por medio de una válvula reguladora a la cámara de agua residual, M-
903, y luego a la cámara de dilución M-902. El caudal esperado es entre el 40 y
el 60 % el total.
El agua que sale de las membranas como producto, corriente con menor
contenido de sólidos disueltos, es sometida a un pulido con un
Electrodeionizador Continuo (EDIC) para lograr la calidad deseada y finalmente
es enviada al tanque de almacenaje de agua tratada TK-421.
El rechazo de los EDIC es enviado a drenaje.
A la salida de la unidad de ósmosis se mide la conductividad del agua tratada,
esperándose un valor de 1.3 mS/cm. El caudal de agua producido es de
alrededor de 4 m3/h.
Para reponer agua tratada al sistema de aminas, se incorpora la misma por
medio de las bombas de agua tratada, P-421 A/B, que toman el agua del tanque
de Agua Tratada, TK-421 y la envían al V-405.
El agua tratada también se utiliza para los circuitos de refrigeración de los
compresores de propano, K-1, los compresores de reciclo, K-2, y los
generadores, G-1; y como agua de contralavado para los F-409.

14.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


El Tanque de Agua Tratada, TK-421, posee un transmisor de nivel que permite
tener indicación del inventario de agua en el tanque y proceder a poner en
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funcionamiento la unidad de ósmosis para reponerlo en caso de bajo nivel, y


detenerla en caso de alto nivel.
Para mayor información sobre la unidad y su modo de operación referirse al
Manual del Proveedor.

15. SISTEMA DE AGUA DE INCENDIO Y SERVICIOS

15.1. BASES DE DISEÑ O


El Sistema de Agua de Incendio y Servicios cuenta con un solo tanque de
almacenaje (TK-801). El mismo tiene una capacidad total de aproximadamente
4225 m3, de los cuales 4000 m3 están reservados exclusivamente para incendio.
Este volumen corresponde a 6 horas de bombeo a un caudal de diseñ o de 665
m3/h.
Equipos Principales
§ TK-801, Tanque de Agua de Incendio y Servicios. Es un tanque
atmosférico de 14 m de altura y 20 m de diámetro. Está construido en
acero al carbono. La salida de agua de servicios se encuentra a una altura
de 13 m , de modo de dejar una reserva de agua para incendios en la
parte inferior.
§ TK-851 A/B, Tanques Diarios de Diesel.
§ P-861 A/B, Bombas de Transferencia de Agua Filtrada. Son bombas
centrífugas AP65/60 de M. Schmitt y Cia, impulsadas por motor
eléctrico. Cada una está diseñ ada para bombear el 100 % del caudal (65
gpm) a 435 psig en la descarga.
§ P-862 A/B, Bombas de Transferencia de Agua de Servicios. Son bombas
centrífugas 196 ST 1x1, 5-8 de M. Schmitt y Cia, impulsadas por motor
eléctrico. Cada una está diseñ ada para bombear el 100 % del caudal (66
gpm) con 14 psig en la succión y 435 psig en la descarga.
§ P-801 A/B, Bombas Principales Diesel de Incendio. Son bombas
centrífugas modelo RDL 250-500 BP de KSB Arg impulsadas por motor
diesel. Cada una bombea 2930 gpm a 150 psig en la descarga.
§ P-802 A/B, Bombas Jockey . Son bombas centrí fugas modelo 196 MR
1x2-10 de M. Schmitt y Cia impulsadas por motor eléctrico. Cada una
bombea 66 gpm a 150 psig en la descarga.
§ M-861, Planta de Tratamiento de Agua. Está diseñ ada para tratar 66
gpm para que cumpla con los siguientes requerimientos:
Ø Turbidez < 1 NTU
Ø pH entre 7 y 8.5
§ M-860 A/B, Unidades de Cloració n. Están construidas en polietileno.
Cada una cuenta con dos bombas de diafragma (una en stand-by)
modelo 033 de Milenium y un tanque de almacenaje de 14 ft3 de
capacidad. La dosis inyectada es proporcional al caudal de agua tratada.
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PRECAUCIÓ N!!!

No se permite el uso de agua de servicio como agua potable.

15.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


El agua se bombea desde la cámara de entrada de agua de río de la cámara de
dilución M-902 con una de las bombas de agua sin tratar P-864 A/B hacia la
Planta de Tratamiento de Agua M-861. Desde allí es bombeada por una de las
bombas de transferencia de agua filtrada P-861 hacia el tanque de agua de
servicios / incendio, TK-801. Antes de ingresar a dicho tanque, se inyecta cloro
a la corriente de agua a través de las unidades de cloración, M-860 A/B.
El sistema de agua de incendio consta de dos bombas jockey P-802 A/B, del
tipo centrífugas con motor eléctrico, que operan en forma discontinua para
mantener la red a una presión de aproximadamente 150 psig, y dos bombas
principales con motor diesel P-801 A/B de 100 % de capacidad de bombeo.
El agua de servicios es tomada de la parte superior del TK-801 y bombeada por
las P-862 A/B a los siguientes destinos:
§ Edificio de Control y Almacén
§ Distribución de Agua de Servicio
§ Tratamiento de agua para reposición en el sistema de aminas, M-830

15.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


La cloración es proporcional al caudal de agua que ingresa al tanque de
almacenaje, medido con el caudalímetro FT-86006. El tanque se llena de
manera automática por medio de control de nivel a través de la válvula LV-
80001.
Las bombas jockey trabajan en forma discontinua accionadas por el presóstato
de alta / baja presión PAH / PAL-8006, de manera de mantener la presión en el
anillo en un valor cercano a los 150 psig.
Si llegara a abrirse un hidrante, un monitor o un sistema de rociadores, el caudal
bombeado por las bombas jockey no alcanzará para cubrir estas necesidades y la
presión en el anillo disminuirá.
Cuando la presión en el anillo alcance el valor de set del presóstato PAL-80022,
se producirá el arranque automático de la bomba P-801 que hubiera sido
seleccionada como principal mediante el switch HS-80022.
Si después de un determinado tiempo durante el cual no se reestableciera la
presión en el anillo, arrancará automáticamente la P-801 seleccionada como
spare.
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16. SISTEMA DE AGUA POTABLE

16.1. BASES DE DISEÑ O


El agua potable se recibe desde el campamento de Petrobras a través de una
cañ ería de PEAD (polietileno de alta densidad) de 2” y se almacena en el
Tanque de Almacenaje de Agua Potable TK-863 y en el Tanque Elevado-01. El
tanque elevado se encuentra en la misma terraza que el TK-863 y por ende no
puede ser alimentado desde el ú ltimo.
Ø Desde el TK-863 se realiza la distribución de agua potable a edificios,
duchas de seguridad y lavaojos.
Ø Desde el Tanque Elevado-01 se alimenta la lluvia de seguridad N° 1.

17. UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUA DE PROCESO


La Unidad de Tratamiento de Agua de Proceso está diseñ ada para tratar 190 gpm de
agua oleosa.

17.1. BASES DE DISEÑ O


Equipos Principales:
§ TK-902, Tanque Skimmer. Es un tanque de 4.5 m de diámetro y 4.5 m de
altura, con una capacidad de 2260 ft3. En su interior se mantiene una
presión de entre 50 y 75 mmca mediante un sistema de blanketing, a
través de las válvulas autorreguladoras PCV-90028 y PCV-90029. Está
diseñ ado para tratar alrededor 190 gpm de agua oleosa, separando gran
parte de los hidrocarburos presentes. de En su interior se encuentra un
distribuidor central vertical, alrededor del cual están montados dos
platos circulares. Sobre el distribuidor y debajo de cada plato están las
ranuras que permiten la entrada y salida del lí quido.
El agua oleosa ingresa directamente al distribuidor central, y sale del
mismo por las ranuras que se encuentran debajo del plato superior. En la
zona comprendida entre los platos se produce una primera separación
entre la el agua y el aceite, y se establece la interfase.
El aceite asciende hasta la cara superior del plato y es extraí do del
tanque por rebalse.
El agua desciende por debajo del plato inferior e ingresa por las ranuras
que se encuentran debajo del mismo otra vez al distribuidor central.
En esta zona continú an separándose los restos de aceite que hubieran
sido arrastrados con el agua.
Finalmente el agua es retirada del distribuidor central y conducida hasta
el exterior del tanque.
§ V-22, Separador de Agua Oleosa. Es un separador trifásico de 1.5 m de
diámetro y 3.35 m de longitud, pintado interiormente con epoxi. Su
interior se mantiene a una presión de entre 3 y 8 psig mediante un
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sistema de blanketing (válvulas autorreguladoras PCV-90001 y PCV-


90011). Está provisto de un coalescedor y un bafle.
§ V-901, Desgasificador. Es un separador vertical de 1.5 m de diámetro y
3.4 m de altura. Su presión de diseñ o es 71 psig.
§ M-900, Unidad de Flotació n. Es un modelo Quadricell Q-1 de Vivendi.
Está diseñ ada para un caudal de 210 gpm.
§ M-902, Cámara de Dilució n. La cámara de dilución M-902 es una
estructura ubicada a orillas del Río Pilcomayo que cumple dos funciones
simultáneamente:
Ø Servir como pozo de succión para las bombas de agua de rí o P-
864 A/B, que alimentan a la Planta de Tratamiento de Agua M-
861.
Ø Servir como lugar para la mezcla y dilución del agua de
producción proveniente de la Planta de Proceso con agua de río,
impulsada por las bombas de agua de dilución P-902 A/B/C,
previo a su disposición final.
Las bombas P-902 elevan el agua desde el río hasta la cámara de
dilución, el caudal será el requerido para la dilución y para alimentar la
Planta de Tratamiento de Agua. Este caudal ingresa al sector de la
cámara que actú a como pozo de bombeo de las bombas de agua de río P-
864 A/B, una en operación y otra en stand-by, saliendo del mismo a
través de un vertedero que mantiene un nivel de agua constante en el
mismo, asegurando así la inundación de la succión de las bombas.
El sector tiene una capacidad de 1070 galones, equivalente a dieciséis
minutos de tiempo de residencia.
El agua necesaria para la dilución desborda por encima de un vertedero
recto de 1.5 m de longitud hacia la zona de mezcla, allí se incorpora la
corriente salina de agua proveniente de la planta de proceso mediante
una cañ ería de 6” de diámetro que posee diez orificios de 20 mm de
diámetro cada uno, igualmente espaciados, de manera que distribuya el
flujo uniformemente.
La mezcla se promueve por la turbulencia generada en la lámina de
agua que cae del vertedero y luego, por los cambios de dirección y
circulación a través de ventanas alternadas practicadas en dos muros
consecutivos.
La dilución se completa por la circulación por un camino laberí ntico
para descargar finalmente a la cámara de salida al rí o mediante un
vertedero recto de 1.5 m de longitud recta.
El volumen total de estos sectores es de 5675 gal, resultando en un
tiempo de residencia de 2,5 minutos.
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La cámara de dilución tiene orificios en los muros que delimitan los


diferentes sectores a fin de evitar la acumulación de sólidos
sedimentables, y permitir su vaciado en caso de salida de servicio.
§ M-903, Cámara de Agua de Residuo. La cámara de agua de desecho M-
903 es una estructura que deberá servir como punto de conexión con la
atmósfera del cañ o de polietileno de alta densidad que va desde la Planta
de Proceso al rí o. Esta cámara recibirá el agua de rechazo de la Unidad
de Ó smosis Inversa, el agua de desecho de la Unidad de Flotación y el
agua de desecho de la Laguna de Retención.
El agua ingresa a la cámara y desborda por encima de un vertedero recto
de 0.88 m de alto y del largo total de la cámara hacia la zona de descarga
hacia el río. El cañ o de polietileno por el que se envía el agua de desecho
al río es de 160 mm de diámetro y tiene un switch con alarma por bajo
caudal. El volumen total de la cámara es 1181 galones.
§ B-906 A/B, Lecho de Secado. Es un lecho de secado de arena, que
cumple la función de reducir el contenido de agua de los barros oleosos
provenientes de la Unidad de Flotación M-900, antes de su disposición.
Se trata de un lecho rectangular convencional con paredes laterales que
encierran capas de arena y grava. Está provisto de un sistema de drenaje
para retirar el líquido. Los barros secos se retiran manualmente.
El barro hú medo ingresa a las dos subdivisiones del lecho de arena a
través de un canal abierto con dos aberturas deslizantes para cada lecho,
para su mejor distribución. El barro seco debe ser retirado manualmente
desde los corredores de concreto que recorren cada sección de los
lechos.
El agua que ingresa con los barros percola a través de la arena y es
recogida por un sistema de drenaje. A continuación es conducida hasta
el tanque sumidero TK-905, donde se bombea para su reprocesamiento.
§ TK-905, Tanque Sumidero. Es una cámara enterrada de 3 m de longitud,
1.5 m de ancho y 3.3 m de profundidad, adyacente a los lechos de
secado.
§ P-901 A/B, Bombas de Recirculació n de la Laguna de Retenció n. Son
bombas neumáticas de doble diafragma modelo D50ALBXN de BNI
Argentina. Cada una está diseñ ada para bombear 60 gpm (100 % del
caudal operativo) a una presión de 30 psig en la descarga.
§ P-902 A/B/C, Bombas de Agua de Río . Son bombas centrí fugas
sumergidas modelo CP 3170 de Flygt. Cada una está diseñ ada para
bombear 1100 gpm (50 % del caudal total) a una presión de
aproximadamente 30 psig en la descarga.
§ P-907 A/B, Bombas del Tanque Sumidero. Son bombas neumáticas de
doble diafragma modelo D50ALBXN de BNI Argenina. Cada una está
diseñ ada para bombear 35.2 gpm (100 % del caudal operativo) a una
presión de 24 psig en la descarga.
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§ P-864 A/B, Bombas de Agua sin Tratar. Son bombas centrífugas modelo
50-32 CPX 125 del Worthington. Cada una está diseñ ada para bombear
65 gpm (100 % del caudal total) a una presión de aproximadamente 35
psig en la descarga.
§ P-905 A/B, Bombas de Inyecció n de Floculante. Son bombas neumáticas
a pistón modelo LU 1,4 DC 225 P. Cada una está diseñ ada para bombear
el 100 % del caudal operativo (0.0017 gpm) a una presión de 10 psig en
la descarga. El caudal inyectado se controla remotamente mediante
pulsos cuadrados de 24 V DC. Cada pulso equivale a 0.0000216 galones
de floculante inyectado.

17.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


El agua proveniente de los separadores flash 1/2-V-8, de los separadores de
entrada 1/2-V-1 y del separador de prueba V-4 se recoge en un colector y es
conducida al separador de agua oleosa V-22 donde se realiza una primera
separación de hidrocarburos, que son enviados a drenaje cerrado.
El agua proveniente del V-22 pasa por el desgasificador V-901 e ingresa luego,
junto con el agua proveniente del tanque slop TK-7 y eventualmente de la
laguna de retención, M-901, al distribuidor central del tanque skimmer TK-902.
Aquí se produce una segunda remoción de hidrocarburos, que fluyen por
gravedad hasta el tanque slop.
El agua que abandona el TK-902, ya libre de gran parte de los hidrocarburos
inicialmente presentes, se enví a a través de la válvula LV-90013 a la unidad de
flotación M-900, donde ocurre una tercera y ú ltima remoción de hidrocarburos.
El agua es entonces conducida hasta la cámara de agua residual M-903, y de allí
hasta la cámara de dilución M-902, desde donde ocurre su disposición final al
Río Pilcomayo.
Se cuenta con la posibilidad de reprocesar el agua en la unidad de flotación, M-
900, enviándola a la laguna de retención, M-901, en vez de enviarla a la cámara
de agua residual, M-903. En este caso, el agua se bombearía a la unidad de
flotación, M-900, desde la laguna de retención, M-901, con las bombas de
recirculación de la laguna de retención, P-901 A/B.
Los barros oleosos separados en la unidad de flotación M-900 se secan en los
lechos de secado B-906 A/B (el agua escurrida se recircula hacia la M-900) y
luego se retiran manualmente para su disposición final.

17.3. FILOSOFÍA DE CONTROL


Se mencionóque el caudal de floculante inyectado por las bombas P-905 A/B se
controla remotamente mediante pulsos eléctricos. Para inyectar el caudal
operativo de 0.0017 gpm se deben enviar pulsos a la bomba a razón de 79 por
minuto aproximadamente.
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IV. PREPARACIÓ N PARA LA PUESTA EN MARCHA INICIAL


Antes de la puesta en marcha inicial de la planta todos los componentes de la misma
deben ser verificados, calibrados e inspeccionados por parte de cada una de las
siguientes especialidades definidas dentro de la actividad de Precommissioning y
Commissioning:
1. Procesos
2. Piping
3. Recipientes
4. Equipos mecánicos
5. Electricidad
6. Instrumentos
7. Sistema de Control
8. Alistamiento
Las actividades desarrollas por cada especialidad se describen a continuación.

1. CHEQUEO
El chequeo debe cumplirse antes de la puesta en marcha inicial. Antes de los
posteriores arranques, el check- out se deberá limitar a aquellos ítems que hayan
sido modificados, tales como: equipos que hayan sido abiertos, realizado limpieza o
mantenimiento durante actividades programadas. Una práctica comú n es mantener
un juego de PID específicamente dedicado para el procedimiento de chequeo. El
personal responsable deberá firmar, remarcar, e indicar la fecha en cada circuito,
equipo, tramos de cañ erí as o lazos de instrumentos, luego que hayan sido
chequeados y los pendientes hayan sido liberados.
Los siguientes puntos son en esencia los aspectos principales que debe realizar cada
especialidad.

1.1. PROCESOS
a) Verificar que todas las instalaciones estén conforme a lo especificado en los
diagramas PID.
b) Verificar que existan cuplas de drenajes en puntos bajo y de venteos en
puntos altos.
c) El arreglo de cañ erí a no forme bolsillos o sellos hidráulicos.

1.2. PIPING
a) Cañ erías y equipos están libres de ménsulas de transporte, soportes y otros
materiales específicamente relacionados con el transporte.
b) Piping, equipos y aislaciones están libres de dañ os de transporte.
c) Los módulos y los equipos fuera de modulo están adecuadamente instalados
(nivelados, anclados, puestos a tierra y adecuadamente orientados).
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d) El equipamiento contra incendio y otros equipos de seguridad deberán estar


listos para su puesta en servicio. El área que rodea estos equipos deberá estar
libre de todos los materiales innecesarios, para permitir acceso fácil a los
equipos de extinción de incendio y vehículos de emergencia.

1.3. RECIPIENTES
a) Todas las válvulas en los platos están en posición y libres de moverse.
b) Todos los clips y los bulones, están adecuadamente ajustados y los platos
están asegurados.
c) Los pasos de hombre internos están en posición y asegurados.
d) Las alturas de los vertederos y las alturas de los downcomer son correctas y
están ajustadas.
e) Los rellenos de equipos son del tipo, tamañ o y metalurgia especificado.
d) Los rellenos están cargadas hasta la altura especificada.
e)Todos los soportes de eliminadores de niebla, distribuidores, rompe vórtices y
otros internos están instalados correctamente, de acuerdo con los planos
mecánicos.
f) Los pasos de hombre y las conexiones de cañ erías que han sido colocadas en
campo tienen las juntas y han sido adecuadamente ajustadas.

1.4. EQUIPOS ROTATIVOS


En esta sección se requiere de la participación directa de técnicos especializados
por parte de cada unos de los proveedores de los distintos equipos mecánicos
como bombas, compresores, motores de combustión, hornos, etc.
Los técnicos emitirán un check list en donde consta todos los items por ellos
verificados a efectos de preservar los equipos y arrancar de una forma segura,
de igual manera los check list sirven a efectos de aplicabilidad de la garantía.

1.5. ELECTRICIDAD, INSTRUMENTOS Y SISTEMA DE CONTROL


a) Las placas orificio han sido chequeadas antes de su instalación.
b) Las termocuplas han sido chequeadas y el cableado es el correcto.
c) Las reguladoras de presión han sido chequeados y el set point y la dirección
de flujo es el correcto.
d) Las conexiones de los transmisores de nivel han sido llenas con el fluido
adecuado. Esto deberá hacerse antes de la calibración.
e) Todas las válvulas de seguridad han sido verificadas a y su valor de set point
y sus dimensiones son las correctas. Todas las placas ciegas han sido removidas.
Las válvulas de bloqueo aguas arriba y aguas abajo están trabadas en su
posición abierta.
f) Todas las conexiones eléctricas han sido completas y han sido chequeadas.
Todos los conduit y las juntas están instalados.
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g) Todas las válvulas de bloqueo de instrumentos están en su posición abierta


h) Todos los transmisores de presión, temperatura y caudal, han sido ajustados
respecto de su posición “cero”.
i) Todos los instrumentos han sido calibrados y los set points están de acuerdo
con las hojas de datos.
j) Todos los lazos de control han sido detenidamente chequeados por un
especialista y están listos para operación.
k) Todos los controladores han sido chequeados para su adecuada operación,
especialmente su acción directa o inversa, todas las válvulas de control han sido
chequeadas para su desplazamiento libre y completo. La dirección del flujo a
través de las válvulas de control es el correcto
l) Todos los paneles locales de control han sido activados y cada función ha sido
chequeada individualmente.
m) El sistema de control ha sido activado y la base de datos ha sido cargada.
n) Todos los switchs de alarma y de paro han sido ajustados y sus display se
observan en la consola. Refiérase al diagrama de causa y efecto adjunto.
o) Todos los analizadores han sido calibrados correctamente y están listos para
su operación.
p) Todos los motores han sido chequeados para la tensión de alimentación,
puesta a tierra, y sentido de rotación.
q) Todas las conexiones de puesta a tierra han sido completadas.
r) La iluminación es adecuada para una operación nocturna segura.

1.6. ALISTAMIENTO
Esta disciplina se encarga de tareas de preparación de la unidad previa a la
puesta en marcha como son: barrido de líneas, prueba de estanqueidad,
inertización, lavado del sistema de amina y MEG y carga de fluidos auxiliares.
Estos procedimientos se encuentran incluidos en el Sistema de Aseguramiento
de Calidad de TECNA S.A con la siguiente numeración.

a) IT-4.09-06 Precommissioning
b) IT-4.09-07 Barrido de Lí neas
c) IT-4.09-08 Inertización
d) IT-4.09-10 Presurización de la Instalación y Verificación de la Estanqueidad
e) IT-4.09-11 Carga de fluidos auxiliares.
En este punto debemos realizar ciertas especificaciones, como por ejemplo:
1. En el instructivo IT-4.09-10 el fluido a utilizar es aire.
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2. En el instructivo IT-4.09-08, la inertización se realizará por


presurización y dilución utilizando nitrógeno.
3. El lavado del circuito de AMINA y MEG están detallados en los
siguientes documentos:
Ø 3120-G-ET-108 Lavado del Circuito de Amina.
Ø 3120-G-ET-109 Lavado y Circulación del circuito de
MEG.
4. El llenado y la circulación del Circuito de Aceite Térmico para la
puesta en marcha del primer tren están detallados en el siguiente
documento:
Ø 3120-G-ET-110 Llenado y Circulación del Circuito de Hot
Oil.

V. PUESTA EN MARCHA DE SERVICIOS AUXILIARES


1. SISTEMA DE AGUA DE INCENDIO
Aú n cuando las instalaciones de proceso y servicios estén completamente paradas,
el sistema de agua de incendio se podrá seguir operando. Aun cuando alguna de las
bombas de incendio principales estén fuera de servicio o parte de la red de agua de
incendio esté bajo mantenimiento, es posible operar el sistema de agua de incendio
utilizando las bombas auxiliares o ajustando las válvulas de bloqueo en la red de
agua de incendio para suministrar el agua de incendio en el área requerida en
cualquier momento.
Antes de la puesta en marcha del sistema de agua de incendio, se deben verificar los
siguientes ítems:
§ Correcta alineación de las válvulas del sistema de bombeo con las del
anillo de incendio.
§ Capacidad de agua para Incendio en Tanque de Almacenaje, TK-1.
§ Unidades de servicios en operación
§ Sistema de control de presión y nivel en operación
§ Bombas de Agua de Incendio P-802 A/B y P-801 A/B
El procedimiento para poner en marcha el sistema de agua de incendio se describe a
continuación.
1. Poner en marcha una bomba jockey de agua de incendio, P-802 A óB.
Al presurizar la red de agua de incendio el aire de dicha red deberá ser
liberado abriendo las válvulas de los hidrantes y/o monitores ubicados
en algunos puntos altos.
Para los procedimientos de puesta en marcha de las bombas, referirse
al manual de operaciones del proveedor.
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2. La presión en la red de agua de incendio es mantenida por el


Transmisor de Presión PT-80006, haciendo arrancar o parar la bomba
jockey entre los valores de set de 110 y 125 psig respectivamente.
Se requiere que los operadores chequeen periódicamente el sistema en
operación normal.
3. Las bombas principales de la red de incendio P-801 A/B siempre
deberán estar con el selector del panel de control en posición
automática y válvulas de succión y descarga abiertas. Verificar que la
válvula de recirculación FV-80009 esté en posición cerrada.
4. Las bombas de agua de incendio, P-801 A/B, se ponen en
funcionamiento en forma automática cuando el transmisor de presión
PT-80022 mide una presión menor a 110 psig en la red, ya sea por
insuficiencia de las bombas jockey, durante un incendio o un
entrenamiento de las brigadas de incendio. Los operadores procederán
a detenerla localmente y con rapidez ni bien concluya la actividad de
lucha contra incendio o el simulacro desde la sala de control o
localmente.
5. Una vez finalizada la acción, se deberán realizar los controles
adecuados para dejar las bombas alistadas para ser arrancadas
nuevamente ante una emergencia. Referirse al manual de operaciones
del proveedor de la bomba.

2. SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS, SERVICIOS Y ARRANQUE


El procedimiento para poner en marcha el sistema de aire de instrumentos, servicios
y arranque es el siguiente:
1. Purgar el sistema correctamente y cerrar las válvulas de venteo.
2. Abrir las válvulas de descarga de dos de los compresores y las de entrada y
salida de uno de los secadores S-1 A óB.
3. Verificar que se encuentren cerradas las válvulas de by pass de las válvulas
autorreguladoras PCV-33024 y PCV-33007.
4. Encender los dos compresores elegidos. El sistema deberá presurizarse hasta
175 psig, y en adelante los compresores se encargan de mantener la presión en
este valor reaccionando ante los consumos que se produzcan.
Referirse además a los manuales de puesta en marcha de los compresores K-3
A/B/C y los secadores S-1 A/B.

3. SISTEMA DE FUEL G AS
En la primera puesta en marcha, el sistema de fuel gas se presurizará mediante una
lí nea provisoria que conecta el manifold de entrada con los scrubbers de fuel gas V-
11 A/B. Esta línea deberá ser desmantelada después de la primera puesta en marcha.
El procedimiento para poner en marcha el sistema de fuel gas es el siguiente:
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1. Habilitar uno de los scrubbers de fuel gas V-11 A ó B y uno de los


calentadores eléctricos de fuel gas.
2. Verificar el set de la válvula de control de presión PV-06005 A óB..En cuanto
los separadores de entrada 1-V-1 y 2-V-1 y el separador de test V-4 tengan
presión, deberá abrirse la válvula SDV-45010, que suministra gas desde
dichos separadores al sistema de fuel gas.
3. Vigilar constantemente el nivel de líquidos del V-11 en LG-06010 A ó B y
poner en servicio el lazo de control de nivel LC-06009 A óB en cuanto sea
visible la interfase.
4. Verificar la presión de set del gas de purga de la antorcha con el manómetro
de la misma (PI-40048), de modo de asegurar el gas de sello de la antorcha.
Tener presente que al inicio de las operaciones, cuando se dispone de gas sin tratar
pueden formarse hidratos en la válvula PV-06005 A/B. En este caso operar por by
pass en forma manual y tratar de remover el hidrato con agua caliente. De ser
necesario desarmar la válvula para su limpieza. Se dispone además de una conexión
de 1” para realizar eventuales inyecciones de etanol.
Cuando haya presión en uno de los separadores de entrada (V-1) y/o en el separador
de prueba (V-4), debe abrirse la válvula SDV-45010 y deshabilitar la lí nea
provisoria. De esta manera se abre la entrada de gas desde los separadores al
sistema de fuel gas.
Este gas tampoco está tratado, y por lo tanto valen las mismas indicaciones que para
el gas traído por la línea provisoria, en lo que respecta a la formación de hidratos y
al uso de los calentadores eléctricos. Una vez comenzada la producción de gas, debe
cerrarse la válvula SDV-45010 y abrirse la SDV-51015, para comenzar a abastecer
al sistema de fuel gas con gas tratado, de este modo puede prescindirse del uso de
los calentadores eléctricos HE-1, salvo cuando la temperatura del gas de entrada a
planta sea demasiado baja (alrededor de 8 °C = 47 °F). En puestas en marcha
posteriores, podría contarse con el gas almacenado en el gasoducto para abastecer al
sistema de fuel gas (ver la sección de Sistema de Fuel Gas).

4. SISTEMA DE ACEITE TÉ RMICO


Antes de la puesta en marcha inicial el sistema de aceite térmico necesita ser
preparado para la operación completando los siguientes puntos:
§ Secado del medio calefactor; para evitar que el agua que éste pudiera
contener se vaporice y expanda con la suficiente fuerza como para dañ ar
equipos y cañ erí as.
§ Secado del refractario del horno; para remover el agua utilizada para reparar
las uniones del refractario así como la humedad absorbida del ambiente.
Antes de las puestas en marcha subsiguientes será necesario repetir los puntos
indicados si el aceite térmico fue drenado durante la parada o si fue expuesto a un
ambiente hú medo.
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Los pasos a seguir para la puesta en marcha de este sistema, una vez finalizados el
secado del medio calefactor y del refractario del horno, son los siguientes:
1. Verificar que:
a) El horno de aceite térmico, H-201, y las bombas de aceite térmico, P-
216 A/B/C, estén en condiciones de ser operados.
b) El blanketing del tanque de expansión de aceite térmico, V-216, esté
habilitado.
c) Las válvulas del sistema deben estar abiertas, excepto las válvulas de
bloqueo aguas arriba y debajo de las bombas de aceite térmico, P-216
A/B/C.
2. Comenzar el llenado del tanque de expansión de aceite térmico, V-216,
desde el tanque de almacenaje de aceite térmico con las bombas de
reposición de aceite térmico, P-201 A/B, o bien desde tambores.
3. Tan pronto como se alcance un nivel adecuado en el tanque de expansión de
aceite térmico, V-216, para el encendido de las bombas de aceite térmico, P-
216 A/B/C, se debe comenzar el llenado del circuito utilizando las mismas.
4. Ventear el gas atrapado en las cañ erías y equipos a través de las válvulas
montadas en los puntos altos del circuito para tal fin.

El nivel en el tanque de expansión de aceite térmico, V-216, debe ser bajo en esta
etapa para permitir la expansión del aceite a medida que se aumente su
temperatura.

5. Continuar circulando aceite térmico a través del circuito con los pilotos de
los quemadores encendidos por lo menos durante 24 hs., o hasta que no
hayan evidencias de que queda en el sistema gas atrapado.
6. Una vez verificado el punto anterior, comenzar el secado del aceite térmico
y del refractario del horno.

5. SISTEMA DE MEG
El sistema de MEG debe ponerse en marcha antes de poner en marcha el circuito de
frío y comenzar a enfriar el gas.
El primer punto a tener en cuenta es la carga de MEG al circuito, ya sea desde el
tanque de almacenaje de MEG, TK-150, o bien desde tambores. Antes de comenzar
con el llenado, se debe verificar que las válvulas de bloqueo de entrada, BF-10001,
y salida, BF-10012, del módulo estén cerradas, así como todos los drenajes.
Para comenzar la circulación del MEG se deben seguir los siguientes pasos:
1. Abrir las válvulas aguja del bypass que se encuentra dentro del módulo en la
descarga de las bombas de inyección de MEG, P-101 A/B. Estas válvulas
son las NF-10004 y NF-10005.
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2. Habilitar el blanketing del separador flash de MEG, V-101, y ajustar los sets
de las PCV-10019 y PCV-10021 de modo tal de lograr una presión en el
equipo entre 26 y 32 psig.
3. Encender una de las bombas de inyección de MEG, P-101 A ó B, y
comenzar la circulación de MEG dentro del módulo. Regular la presión con
las válvulas agujas del bypass.
4. Poner en servicio los lazos de control de las válvulas LV-10027 y LV-10029
del separador flash de MEG, V-101.
5. Una vez que la circulación de MEG se haya estabilizado, habilitar el control
de temperatura a través del lazo del controlador TIC-10003.
6. Controlar el nivel de MEG en el regenerador de MEG, H-101, y reponer
MEG cuando sea necesario.
7. Una vez estabilizada la temperatura de la regeneración del MEG, abrir las
válvulas de bloqueo de entrada y salida del módulo y cerrar las válvulas
agujas del bypass, permitiendo la circulación de MEG a través de todo el
circuito.
8. Cuando se observe una interfase en la bota del separador frío, V-2, poner en
servicio el lazo de control de nivel de la válvula LV-04012.

6. SISTEMA DE PROPANO
El circuito de frí o debe ponerse en marcha una vez que se esté en condiciones de
inyectar MEG en los distintos puntos de la Unidad de Ajuste de Punto de Rocí o que
lo requieran: intercambiadores gas-gas, E-1 A/B/C/D/E/F, intercambiadores gas-
gasolina, E-3 A/B/C/D, y en los chillers, E-2 A/B.
Para comenzar la operación del sistema de propano se deben seguir los siguientes
pasos:
1. Arrancar los compresores de propano, K-1, siguiendo las instrucciones del
fabricante. La planta se diseñ ó para que cada subtren operara con un
compresor de propano, es decir que se deberán arrancar tantos compresores
como subtrenes de las Unidades de Ajuste de Punto de Rocío se deseen
poner en operación.
2. Arrancar los aerocondensadores de propano, A-5, y habilitar el lazo de
control de temperatura TIC-38005.
3. Habilitar los lazos de control de nivel del economizador de propano, V-13,
LIC-05007 y del o los chillers, E-2, dependiendo de cuántos subtrenes se
pongan en marcha, LIC-03003.
4. Cuando se observe una interfase entre el hidrocarburo lí quido y el gaseoso
en el separador frío, V-2, habilitar el lazo de control de nivel LIC-04001,
permitiendo el pasaje de líquidos hacia los intercambiadores gas-gasolina,
E-3.
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Se deberá reponer propano desde el acumulador de propano, V-9, a medida que se


lo considere necesario y los niveles del circuito vayan bajando.
Se deberá también controlar y renovar los cartuchos de los deshidratadores de
propano, D-1.

VI. PUESTA EN MARCHA DE LAS UNIDADES DE PROCESO


Este método puede aplicarse para el arranque inicial y ser mejorado en los arranques
subsiguientes a las futuras paradas. Si el arranque es posterior a una inspección cumplir
con los puntos aplicables de la Sección IV y si la parada fue de emergencia subsanar
previamente sus causas. Este método es indicativo y debe ser mejorado a medida que se
tome experiencia con esta planta en particular.
En todo momento el operador deberá estar compenetrado de los riesgos operativos para
el personal y los equipos y la degradación de la amina y el aceite térmico. Por ende los
cambios en todas las variables operativas deberán ser efectuados gradual y
controladamente. Cumplir con estos pasos:
§ Confirmar que es ésta es la revisión más reciente y completa del manual.
§ Revisar todos los más recientes estándares de PETROBRAS BOLIVIA S:A. de
operación y seguridad.
§ Ídem con los de equipos y materiales, y ponerlos en servicio segú n las
instrucciones de sus fabricantes.
§ Lectura comprensiva de todas las secciones de este manual, resolviendo
cualquier discrepancia y comunicándola a TECNA.
Los siguientes puntos en esta sección se desarrollarán para el tren #1, siendo
igualmente válidos para la puesta en marcha del tren #2. Para identificar un tren en
particular se utilizan los prefijos 1- y 2- que se anteponen a los tags de los equipos, a los
nombres de líneas y a los nú meros de tags de las válvulas manuales e instrumentos.

1. INGRESO DE GAS A LA ENTRADA DE PLANTA


La descripción de la puesta en marcha se realiza para el tren #1, siendo igualmente
válida para la puesta en marcha del tren #2. Se considera que los flowlines de cada
pozo ya han sido presurizados.
1. Comenzar la presurización de los manifolds a través de las válvulas de los by passes
de las válvulas esféricas de 10” BF-034010, BF-034035, BF-034054 y BF-034073 que
se utilizan como by pass de las trampas receptoras SP-1, SP-2, SP-3 y SP-4
respectivamente.
2. Presurizar luego los manifolds con las válvulas globo de 2” ubicadas aguas arriba
de las válvulas de retención R-043021, R-043037, R-043045 y R-043069 que están en
las líneas que conectan las trampas receptoras con los manifolds.
3. Verificar que los servicios se hayan puesto en marcha y que todos los preparativos
para la puesta en marcha se hayan cumplido. Controlar que todos los drenajes y venteos
estén cerrados.
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4. Fijar los sets de los controladores en los valores deseados. Los bloqueos de las
válvulas de control deben estar abiertos y sus by passes cerrados, a menos que se
indique lo contrario.
5. Controlar que la posición de las figuras ocho que se utilizan para aislar los trenes
sea la correcta para la presurización del tren deseado. Controlar también que las
válvulas de salida de la fase gaseosa del separador de test V-4, BF-045017 y BF-
045018, que están directamente conectadas a los trenes de procesos estén cerradas. La
posición de estas válvulas se controla con los indicadores de posición abierto-cerrado
ZSO/ZSC-45011 y ZSO/ZSC-45012 respectivamente.
6. Presurizar el slug catcher V-5 manteniendo la válvula de shutdown ubicada aguas
arriba de la entrada del slug catcher V-5, SDV-35028, cerrada y habilitando su by pass.
Controlar que las siguientes válvulas de shutdown permanezcan cerradas:
§ SDV-35038, que es la que conecta cada tren con el manifold de test;
§ SDV-35027, que es la válvula de by pass del slug catcher V-5;
§ SDV-35031, ubicada aguas arriba de la RO-35042 en una derivación de la línea
de entrada al slug catcher V-5;
§ SDV-35037, que conecta la salida del slug catcher V-5 con la línea de entrada al
aeroenfriador de separador de test A-4;
§ SDV-35008, ubicada en la salida del slug catcher V-5.

Realizar la presurización de manera gradual y controlada.

7. Monitorear la presión en el slug catcher V-5 a través de la indicación del transmisor


de presión PT-35041, ubicado en la salida del mismo.
8. Habilitar luego el by pass de la válvula de shutdown SDV-35008 para presurizar los
aeroenfriadores de gas de entrada A-1 A/B/C. Controlar que la válvula de shutdown
SDV-35035, que es la válvula de corte de gas de reciclo, y las válvulas manuales BF-
35006, ubicada aguas abajo de los aeroenfriadores de gas de entrada A-1 A/B/C, y BF-
01036, ubicada en la entrada al separador de gas de entrada V-1, estén cerradas. Estas
dos ú ltimas válvulas manuales cuentan con indicadores de posición, ZSO/ZSC-35021 y
ZSO/ZSC-01024 respectivamente, para saber en qué posición están operando.
9. Habilitar el by pass de la válvula BF-01036 y presurizar el separador de gas de
entrada V-1. Controlar que las válvulas de shutdown SDV-01018 y SDV-01023
ubicadas en la lí nea de salida de hidrocarburos del separador de gas de entrada V-1 y
SDV-01019, ubicada en la salida de agua de proceso del separador de gas de entrada V-
1, estén cerradas.
10. Presurizar luego el filtro separador de gas de entrada F-1. Seleccionar cuál de los
dos filtros se utilizará o está en condiciones de ser utilizado, y habilitar el by pass de la
válvula de entrada a los mismos, BF-02032A óB, segú n el filtro que se vaya a utilizar.
Controlar que la entrada al otro filtro esté cerrada. La válvula de shutdown SDV-02008
ubicada en la salida de líquidos del filtro separador de gas de entrada F-1 debe
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permanecer cerrada. Controlar que la válvula de salida de gas del filtro separador F-1
que se esté utilizando como principal, BF-02039, esté abierta.
11. Controlar que las válvulas de shutdown SDV-16028, de entrada a la unidad de
aminas, y SDV-16029, de salida de la unidad de aminas, estén cerradas. La válvula del
by pass de la unidad de aminas, FV-16030, debe tener los bloqueos cerrados y la
válvula de by pass, M-16087, abierta. El by pass de la unidad de aminas se presurizará
junto con el filtro separador de gas de entrada F-1. La presurización de este tramo se
realiza hasta las válvulas de shutdown de entrada a cada subtren de la unidad de ajuste
de punto de rocío, SDV-07001A/B.
En este punto se deberá tomar la decisión de presurizar la unidad de amina o
comenzar a presurizar la unidad de ajuste de punto de rocío sin que la unidad de
amina esté operando.
§ Si se desea presurizar y circular gas por la unidad de aminas antes de presurizar
la unidad de ajuste de punto de rocío, la válvula FV-16030 del by pass de la
unidad de aminas y su by pass deben estar cerrados.
§ Si no se desea presurizar la unidad de aminas y sí la unidad de ajuste de punto
de rocí o, entonces la válvula FV-16030 debe estar abierta.

2. CONTROL FINAL PREVIO AL CALENTAMIENTO DEL SISTEMA DE AMINAS


1. Verificar los preparativos segú n prescripciones de la Sección IV.
2. Verificar que todos los niveles estén en el valor de set.
3. Verificar que las presiones estén estables y en sus valores adecuados:
a. El by pass de la válvula de shutdown SDV-16028 abierta en la lí nea de gas
de entrada a la unidad de endulzamiento, y con la SDV-16029 de salida de gas
dulce de la unidad de endulzamiento cerrada, para evitar gases fluyendo por la
torre contactora T-401 en este momento.
b. El separador flash de aminas V-404, entre 74 y 80 psig. Las válvulas de
blanketing y venteo PCV-18004 y PV-18007 deben estar en servicio.
c. La torre regeneradora de amina T-403 entre 3 y 7 psig. Las válvulas de
blanketing y venteo PCV-37122 y PV-21010 deben estar en servicio.
d. El pulmón de aceite térmico V-216 entre 3 y 8 psig. Las válvulas de
blanketing y venteo PCV-31004 y PCV-31014 deben estar en servicio.
e. El tanque de almacenaje amina fresca, el pulmón de amina y tanque
sumidero de amina deben estar inertizados.
4. Verificar que los caudales sean estables y que estén en sus valores
nominales. (optimizarlos luego del arranque si fuera necesario):
a. La recirculación de amina en 465 gpm.
b. El caudal de amina a la columna lavadora del flash de amina T-404 en 3
gpm en el indicador de entrada a la torre FI-18002.
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c. El hot oil circulando a su temperatura normal de salida del horno de aceite


térmico H-201, 518 °F (o menor en esta etapa).
d. Si alguna bomba se ha detenido, restablecer la misma verificando lo
siguiente:
§ Todas las alarmas fueron atendidas y están reconocidas.
§ Las válvulas de control y bloqueo están en posición correcta.
§ Los gases atrapados en líneas y equipos han sido venteados.
§ La circulación del líquido a los sellos mecánicos es correcta.
§ Las bombas están bien cebadas, sin gases entrampados.
§ Ningú n nivel y sus controladores tienen anomalías. Atención con los
restos metálicos de soldaduras que suelen juntarse en los asientos de las
válvulas, trabándolas. Esto se detecta observando los niveles. Prestar
atención a la válvula de control de nivel de la torre contactora de amina T-
401, LV-37010, si se hubiera removido el filtro temporario TS-37015
previsto para el arranque; ya que estas válvulas tienen vástagos especiales
muy vulnerables al taponamiento y ensuciamiento.
§ La amina y el hot oil fríos pueden ser difíciles de bombear, obligando a
bombear momentáneamente a menor tasa que la necesaria hasta que se
calienten, pero deberán observarse los caudales mínimos recomendados
para las bombas.
5. Verificar que el horno de hot oil esté en servicio, o reencenderlo
cerciorándose que las alarmas estén reconocidas y haya buen caudal de hot oil.
Aumentar el set del controlador de temperatura TIC-31015 a unos 82 °F/h hasta que
haya unos 270 °F en la salida de hot oil del reboiler de torre regeneradora de amina
E-402.
6. Verificar que todas las temperaturas sean correctas, especialmente: retorno
de amina del reboiler de torre regeneradora de amina E-402 y salida de amina del
aeroenfriador de amina pobre A-403.
7. Verificar adicionalmente lo siguiente:
a. El by-pass del filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402 debe estar
cerrado, válvula BF-16004, su entrada y salida abiertas, válvulas BF-16001 y BF-
16040 y sus válvulas de presurización cerradas, BF-16002, GF-16003, BF-16006
y GF-16005.
b. Los by-passes del intercambiador amina rica/amina pobre E-401 cerrados,
válvula M-20008 y M-20032.
Si la unidad tuvo una breve parada y el by-pass de la corriente de amina pobre
del intercambiador amina rica/amina pobre E-401, se ajustó para la operación
esperada, no será necesario modificar su apertura. El by-pass en la corriente
amina rica nunca deberá abrirse en operación normal.
c. Hay suficiente inventario de amina en los tanques.
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8. Verificar que todos los enfriadores estén fuera de servicio pero ya


alistados.
9. Recorrer las unidades para asegurarse que todas las válvulas estén bien
posicionadas incluyendo las de instrumentos, no hay gases entrampados ni
hidrocarburos líquidos en el separador flash de aminas V-404.
10. Notificar a terceros vinculados al arranque.

3. CALENTAMIENTO DEL SISTEMA DE AMINAS


En los pasos que siguen la amina del reboiler de la torre regeneradora de amina E-
402 deberá estar entre 240/260°F y el reflujo de la torre regeneradora de amina T-
403 deberá ser de unos 13.4 gpm. Estos valores son importantes para mantener la
carga de moles de CO2 en la amina regenerada menor o igual a 0.015 mol CO2/mol
de amina, además de asegurar un adecuado despojamiento cuando el gas sin tratar
fluya por la torre contactora de amina T-401 y la amina comience a absorber al
CO2, dado que si el despojamiento es inadecuado puede haber severa corrosión.

El caudal de reflujo segú n diseño es de unos 13.4 gpm cuando no se introduce el


agua tratada y 15.1 gpm cuando sí se introduce dicha agua. El agua tratada debe
ingresarse una vez que haya ingresado a la torre regeneradora T-403 el gas sin
tratar.

1. Aumentar la temperatura del hot oil a través del TIC-31015 ubicado aguas
arriba de la entrada de hot oil al reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 a
razón de 50 °F/h. De este modo, la amina llegará a su punto de ebullición y se
generará vapor despojador iniciándose el reflujo.
§ Inicialmente el aumento de temperatura en el hot oil provocará un aumento de
temperatura en la amina, hasta que ésta alcance su temperatura de ebullición
alrededor de los 220 y 240 °F, dependiendo de la presión en el fondo de la torre
regeneradora de amina T-403. Una vez comenzada la ebullición de la amina,
cada incremento de temperatura en el hot oil provocará un aumento en la
cantidad de vapor despojador generado en el reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402. Dado que un aumento brusco del vapor despojador puede causar
voladuras internas irremediables, una vez comenzada la ebullición de la amina
se deberá continuar el aumento de temperatura con especial cautela.
2. La temperatura en el hot oil se deberá aumentar hasta que el reflujo en la
torre regeneradora de amina T-403 sea de unos 13.4 gpm. Hasta que se alcance ese
valor y mientras las cargas térmicas se estén aumentando, se deberán verificar los
siguientes puntos:
§ El líquido de refrigeración de los sellos mecánicos circula correctamente y la
temperatura es la adecuada.
§ El controlador de temperatura de amina pobre a la torre contactora de amina T-
401, TDIC-37049, enfrí a la amina a 135°F.
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§ El nivel que se alcance en el pulmón de aceite térmico V-216 por expansión


térmica no sobrepasa el HHLL de 1360 mm.
§ No hayan aparecido pérdidas generadas por la expansión térmica
3. Observar el controlador de temperatura de tope de la torre regeneradora de
amina T-403, TIC-37051, y el controlador de nivel del acumulador de reflujo de la
regeneradora de amina V-405, LIC-21006:
§ Cuando el TIC-37051 indique un aumento de temperatura, habilitar el
aerocondensador de torre regeneradora de amina A-404, y setear el TIC-37074
en 120°F. (se lo puede habilitar antes que el TIC-37051 indique un aumento de
temperatura siempre y cuando la temperatura ambiente sea la suficientemente
alta como para evitar el congelamiento en el aerocondensador).
§ Cuando se haya alcanzado el nivel normal de operación en el acumulador de
reflujo de la regeneradora de amina V-405, habilitar una de las bombas de
reflujo de la torre regeneradora de amina P-404, la RO-21002 en la línea de
recirculación por caudal mínimo y la válvula de control de nivel del acumulador
de reflujo de la regeneradora de amina V-405, LV-21006.
§ Observar el controlador de presión de cabeza de la torre regeneradora de aminas
T-403 ubicado aguas abajo del acumulador de reflujo de la regeneradora de
amina V-405, PIC-21010. El vapor tenderá a soplar por la válvula de venteo de
gas ácido PV-21010 generando altibajos en la presión que pueden causar
voladuras internas en los equipos del sistema de regeneración de amina. Para
mantener un control de la presión, sin que haya gas ácido fluyendo por la torre
regeneradora de amina T-403, se puede abrir el by pass de la válvula de
blanketing PCV-37122 y generar así una corriente de gas inerte fluyendo por el
acumulador de reflujo de la regeneradora de amina V-405 y la PV-21010.
4. Una vez que el reflujo de amina a la torre regeneradora de amina T-403
haya llegado a los 13.4 gpm se deberá detener el aumento en el set del controlador
de temperatura de aceite térmico de entrada al reboiler de la torre regeneradora de
amina TIC-31015.
§ Si estuviese resoplando vapor por el aerocondensador de la torre regeneradora
de aminas A-404 es probable que la lectura de reflujo en el FI-21005 sea
errónea; por lo tanto en principio se debe tratar de promediar los 13.4 gpm.
Cuando circule por la válvula de control de presión PV-21010 gas ácido el
control de las distintas variables (nivel en el acumulador de reflujo de la
regeneradora de amina V-405 y presión en la cabeza del sistema) será más fácil.
§ La tasa de reflujo es indicativa de la cantidad de vapor despojador generada en
el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402. Este valor es importante
porque si no se genera suficiente vapor puede haber mucha corrosión en los
equipos.
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§ El controlador de temperatura de tope de la torre regeneradora de amina T-403,


TIC-37051, es un indicativo del caudal de vapor despojador generado en el
reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 durante la operación normal
del sistema, pero durante el arranque, sin gas ácido circulando, la temperatura
de tope de esta torre es simplemente la temperatura del vapor saturado a la
presión de operación.
§ La temperatura de salida del reboiler de la torre regeneradora de amina E-402
depende de la presión de operación del fondo de la torre regeneradora de amina
T-403 y es indiferente a la cantidad de vapor despojador generada.
6. El TI-37064 y el TE-37063, ubicados en la línea de retorno de vapores a la torre
regeneradora de amina T-403, deben estar entre 240 y 260 °F, lo cual es esperable con
el PIC-21010 seteado a 6 psig. El operador debe tener en cuenta los siguientes puntos:
§ Cuanto mayor sea la cantidad de vapor despojador generado en el reboiler de la
torre regeneradora de amina E-402, mayor será la pérdida de presión a través de
la torre. Como consecuencia de esto, mayor será la presión en el fondo de la
torre a pesar que el PIC-21010 continú e seteado a 6 psig.
§ Si la temperatura del vapor en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-
402 fuera menor que 240 °F, se debe aumentar el set del controlador de presión
PIC-21010. La baja temperatura en este punto puede causar dos problemas:
disminuir la eficiencia de la reacción de desorción en la torre contactora de
amina T-401 y en consecuencia hacer más difícil la regeneración de la amina en
la torre regeneradora de amina T-403; y disminuir el intercambio calórico en el
intercambiador amina rica/amina pobre E-401.
§ Si la temperatura del vapor en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-
402 fuera mayor que 260 °F, aú n con el PIC-21010 seteado en 6 psig, puede
ocurrir que la pérdida de presión a través de la torre regeneradora de amina T-
403 o la concentración de la amina sean demasiado altas.

Las altas temperaturas, mayores que 260 °F, aceleran la descomposición de la


amina.

§ La temperatura del vapor en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402


aumentará o disminuirá aproximadamente 2 °F cada 1 psi.
6. El caudal de hot oil circulando por cada una de las ramas del horno de
aceite térmico H-201 debe ser el mismo. La distribución del caudal entre las ramas
se regula a través de las válvulas de entrada a cada rama, GF-39001 y GF-39002.
Estas válvulas deben estar completamente abiertas a menos que haya sido necesario
regular su apertura para obtener una distribución pareja del caudal de hot oil en
cada rama.
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7. Controlar la carga de gas ácido de la amina pobre siguiendo el método del


Anexo B. En el arranque inicial será 0. Si se trata de un arranque posterior a una
parada de planta deberá ser 0,015 moles de CO2/mol de amina, o menor. Si la carga
de gas ácido de la amina pobre es alta se deberá continuar regenerándola hasta
alcanzar el valor de diseñ o de 0,015 moles de CO2/mol de amina. También se
deberá controlar la concentración normal de la amina (50% en peso), la tendencia a
la formación de espuma (ver Anexo B), el color, la claridad y el olor, resolviendo
las anomalí as antes de proseguir.
8. Continuar la circulación de amina hasta que se haya estabilizado la
operación y se hayan podido detectar problemas potenciales.
§ En algunos casos se puede generar espuma aú n sin que haya gas fluyendo por el
sistema. Si los niveles en las torres fluctú an, entonces se deberá considerar la
posibilidad de inyectar antiespumantes.

4. COMIENZO DEL INGRESO DE GAS Á CIDO A LA UNIDAD DE AMINAS

Para que el gas ácido comience a circular por la unidad de aminas, una vez que ésta
ya ha sido presurizada, la válvula del by pass de la unidad FV-16030 debe estar
abierta.
1. Verificar la temperatura, presión y composición del gas, si difieren mucho de los
valores de diseñ o se deberán reajustar las variables operativas.
2. Habilitar el by pass de la válvula de shutdown SDV-16028, entrada a la unidad de
aminas.
Durante el comienzo de la circulación de gas ácido las válvulas de shutdown SDV-
16028 y SDV-16029 deben permanecer cerradas.
§ La SDV-16028 se abrirá cuando se desee aumentar el caudal de gas circulando a
través de la unidad de aminas.
§ La SDV-16029 se abrirá una vez que el gas de salida de la unidad esté en
especificación en cuanto a contenido de CO2, hasta que no se alcance el
contenido de CO2 deseado en el gas de salida de la unidad, el mismo se enviará
al sistema de venteos a través de la PV-16031. El contenido de CO2 en el gas se
controlará con el analizador en línea AT-37015.
3. Las válvulas BF-16001 y BF-16040 deben estar abiertas. Controlar que la SDV-
16020 y el by pass del filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402, válvula BF-
16004, estén cerradas.
4. Permitir el ingreso de gas ácido al intercambiador gas ácido/gas dulce E-410 y
posteriormente a la torre contactora de amina T-401.
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Los incrementos en el caudal de gas circulando por la unidad de aminas se deben


realizar de manera gradual y controlada a través de la apertura de la válvula SDV-
16028. Si los incrementos fueran bruscos podría generarse espuma, arrastre de
solvente, dañ os internos y/o descontrol operativo. En algunos casos, aú n realizando
el ingreso de gas de manera controlada, igual podrí a generarse espuma. Si la
cantidad de espuma generada es poca puede controlarse con antiespumante, pero si
se generara en gran cantidad obligaría a bajar la alimentación o a interrumpirla e
investigar los motivos que la pudieran causar antes de reiniciarla.
5. Verificar las temperaturas del intercambiador gas ácido/gas dulce E-410.
6. Cuando el gas ácido ingrese a la torre contactora de amina T-401 prestar atención a
los niveles del filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402 y separador de gas dulce
V-403. Estos niveles pueden ser de rápida o lenta aparición, en particular si hay espuma
los niveles aumentarán abruptamente.
7. Tan pronto comience la absorción del CO2 aumentará la temperatura en la torre
contactora de amina T-401, observándose en los indicadores de temperatura de los
platos, TI-37005/37006/37007/37008/37009, dado que la reacción es exotérmica.
8. El caudal de gas en el separador flash de amina V-404 aumentará a medida que
aumente la temperatura de la amina rica y la carga de gas ácido. Verificar que el
controlador de presión de este separador, PIC-18006A, esté operando correctamente
con su set en 77 psig.
9. Cuando la amina rica llegue a la torre regeneradora de amina T-403, se observará lo
siguiente:
§ Baja la temperatura en el tope de la torre regeneradora de amina T-403 dado que
el gas ácido se mezcla con el vapor y lo enfría. Esto se observa con el TIC-
37051.
§ Baja la relación de reflujo en la torre regeneradora de amina T-403 debido a la
condensación de vapor que ocurre en el interior de la misma para proveer el
calor necesario para la desorción del CO2. Para mantener la relación de reflujo
en 13.4 gpm, cuando aú n no se ha agregado agua de reposición, se debe
aumentar gradualmente el set del controlador de temperatura ubicado aguas
arriba del ingreso de hot oil al reboiler de la torre regeneradora de amina E-402,
TIC-31015.

Los ajustes de temperatura en el controlador de temperatura TIC-31015 se


deben realizar gradualmente para evitar una generación repentina de vapor en
la torre regeneradora de amina T-403 que puede causar daños internos en la
misma.
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Una vez que se haya alcanzado la temperatura de diseñ o en el TIC-31015, se deberá


aumentar el caudal de hot oil circulando en el reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402, para así minimizar las temperaturas peliculares en los tubos del
reboiler. De esta manera se minimiza la posibilidad de degradación de la amina. El
aumento en el caudal de hot oil circulando por el reboiler de la torre regeneradora
de amina E-402 se realiza regulando manualmente la apertura de la FV-31019
ubicada en la salida de hot oil del reboiler.
§ La pérdida de presión a través de la torre regeneradora de amina T-403,
aumenta conforme aumentan los caudales internos de lí quidos y de vapores. Se
debe monitorear la temperatura de salida del reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402 con el TI-37063, esta temperatura no debe superar los 260 °F.
Asegurarse que el controlador de presión de tope de la torre regeneradora de
aminas PIC-21010 funcione correctamente.
§ Si el set de este controlador se modificópara mantener la temperatura de tope
por encima de los 240 °F se deberá bajar gradualmente hasta su valor de diseñ o.
Si la válvula del by pass de la válvula de blanketing PCV-37122, válvula GF-
21003, habí a sido abierta, deberá cerrarse.
10. El gas ácido saturado comenzará a circular hacia el knock out drum de gas ácido V-
410, a partir de donde se liberará a la atmósfera a través de la chimenea de gas ácido L-
410. Se deberá monitorear el nivel de líquido en el knock out drum de gas ácido V-410
dado que comenzará a aumentar lentamente, a menos que haya problemas en la torre
regeneradora de aminas T-403.
11. Dado que los gases que abandonan el sistema de aminas (gas dulce en el filtro
coalescedor de gas dulce de salida F-403, gas de flash en la columna lavadora de flash
de amina T-404 y gas ácido en el knock out drum de gas ácido V-410) están saturados
de agua, la concentración de amina irá aumentando y el nivel de lí quidos en la torre
regeneradora de amina T-403 descenderá. En este punto se debe comenzar a agregar
agua tratada para mantener los parámetros en sus valores de diseñ o. El caudal de agua
tratada a reponer es del orden de 1.7 gpm.

Introducida el agua tratada, el caudal de reflujo aumenta desde 13.4 gpm hasta
15.1 gpm. Sin embargo, este valor ya no es má s un punto de control. Cuando el
gas á cido está circulando por la unidad de aminas, los puntos de control son la
carga de amina regenerada y la relación de reflujo en la torre regeneradora de
aminas T-403.

5. AJUSTES DE LA UNIDAD DE AMINAS


Los ajustes en la unidad de aminas deben efectuarse cuando esté circulando por la
misma el caudal de gas de diseñ o.
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1. Chequear que la operación y los controles de temperatura, presión y caudal sean


estables. Pueden tolerarse variaciones de nivel en tanto no sean abruptas o exageradas.
Se deben lograr caudales constantes circulando por las válvulas de control,
especialmente en la válvula de control de nivel de la torre contactora de aminas LV-
37010, que es usualmente más importante para el control del conjunto que el mantener
niveles constantes.
2. Verificar que las temperaturas, presiones y flujos están cerca de los valores de
diseñ o. Muchos de los sets para estas variables ya fueron citados, para los que no se han
mencionado recurrir al Anexo C y a la Sección VII.
3. Levantar datos del proceso y compararlos con los siguientes valores óptimos:
Variable Valor óptimo
CO2 en el gas tratado 2 % mol (máx)
Concentración de amina pobre 50 % en peso
Carga de amina pobre 0.015 moles CO2 por mol de
amina
Carga de amina rica 0.317 mol CO2 por mol de
amina

Controlar tendencia a la formación de espuma, color, claridad y olor.


Los puntos que siguen se refieren a estos aspectos. Consultar también a las
Secciones VII & XII.
4. El primer paso para optimizar la operación es usualmente chequear que la carga de
amina pobre no sea muy alta. Si es muy alta el gas tratado no cumplirá con
especificación de contenido de CO2 y los riesgos de corrosión en el sistema de amina
aumentarán. Las causas más usuales para que la carga de amina pobre sea alta son:
generación inadecuada de vapor de stripping, formación de espuma y excesiva
absorción de gas ácido.
5. El segundo punto es alcanzar el contenido de CO2 deseado en el gas dulce. Las
causas más probables de: alta carga de CO2 en la amina pobre, baja concentración de
amina, baja recirculación de amina, espuma, baja presión en la torre contactora de
amina T401 o ingreso de gas ácido con concentraciones de CO2 por encima de los
valores de diseñ o.
6. El tercer punto a tener en cuenta es el control de la corrosión. Esto se logra
manteniendo la carga de la amina rica en su valor de diseñ o o incluso en valores
menores. Las causas más usuales de alta carga de amina rica durante la puesta en
marcha son: exceso de absorción de gas ácido, baja circulación y concentración de
amina.
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7. Como punto final se deben llevar los consumos de servicios a los valores de diseñ o,
optimizarlos. Si la carga de amina pobre es significantemente menor que la de diseñ o y
el reflujo a la torre regeneradora de amina T-403 está por encima de su valor de diseñ o,
se puede disminuir el calor entregado en el reboiler de la torre regeneradora de aminas
E-402 disminuyendo el set del controlador de temperatura FIC-31015 o bien el caudal
de hot oil en el mismo. Todos los ajustes se deben realizar de manera controlada se
deben volver a chequear las cargas de amina rica y pobre, la relación de reflujo y la
composición de gas dulce de salida. Referirse a la Sección VII para mayor información.
8. Una vez que las variables de proceso se han ajustado, y la unidad está operando de
manera estable, se deberá proceder a cerrar el lazo de control en cascada del TIC-37051
y el FIC-31019.
9. En este punto ya se habrá comenzado la operación normal. Durante la semana
siguiente a la puesta en marcha de la unidad se deberán controlar los siguientes items:
a) Temperaturas, presiones, caudales y niveles. Los niveles pueden variar un poco,
en especial si se trata que los caudales en las válvulas de control permanezcan
constantes.
b) Los items citados en el punto 3 para poder detectar problemas a tiempo.
c) La llama en los quemadores del horno de aceite térmico H-201, así como la
aparición de hot spots, problemas de circulación o cualquier otro problema.
d) La aparición de hidrocarburos en el separador flash de aminas V-404 para así
poder drenarlos si fuera necesario.
e) Las lecturas del cromatógrafo en línea.
f) Los equipos y lí neas para detectar cualquier signo de expansión térmica en los
mismos.
g) Los instrumentos.
h) Los venteos en los puntos altos de lí neas de líquidos que puedan tener gases
entrampados.
i) Pérdidas que se pueden haber generado después de la puesta en marcha.
j) Los filtros y filtros temporarios en los que se puedan haber acumullado sólidos
durante la puesta en marcha.
10. Luego de la puesta en marcha inicial o de alguna puesta en marcha posterior a un
paro programado o una inspección, verificar los siguientes puntos:
§ Amperaje de motores.
§ Alineación de bombas que operan a temperaturas mayores que 200 °F. Se deben
realinear mientras están calientes para evitar fallas en los sellos.
§ La performance de los intercambiadores de calor. Durante la puesta en marcha
suelen aparecer mucha contaminación y ensuciamiento que reducen la eficiencia
de esto equipos.
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6. INGRESO DE GAS DULCE A LA UNIDAD DE AJUSTE DE PUNTO DE ROCÍO


1. Verificar que todos los servicios se hayan puesto en marcha y que todos los
preparativos para la puesta en marcha se hayan cumplido.
2. Fijar los sets de los controladores en los valores deseados. Las válvulas de control
tendrán sus válvulas de bloqueo abiertas y by-pass cerrados (a menos que se indique lo
contrario)
En el punto 1 de esta sección, “Ingreso de Gas a la Entrada de Planta”, se describió
el ingreso de gas hasta las válvulas de shutdown SDV-07001 A/B que corresponden
a cada uno de los subtrenes de cada tren.
La descripción que continú a se realiza para el subtren A del tren #1, siendo
igualmente válida para el subtren B y el tren #2.
3. Controlar las figuras ocho y las válvulas de independización de trenes en función de
cuál se está poniendo en marcha. Igualmente se deben controlar las válvulas de
aislación de los subtrenes en caso que los mismos no se pongan en marcha
simultáneamente.
4. Habilitar el by pass de la válvula de shutdown SDV-07001A y presurizar los
intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C y gas-gasolina E-3 A/B. Inmediatamente se
presurizarán también el chiller E-2 A, el separador frí o V-2 A y el filtro separador de
gas de salida F-2 A hasta la válvula de shutdown de salida del subtren SDV-07012A.
5. Controlar que las salidas de lí quidos de los equipos anteriormente nombrados estén
cerradas. Válvulas FF-04001A y BF-04004A en la salida de hidrocarburos lí quidos del
separador frío V-2 A, válvulas BF-04008A y GF-04010A en la salida de glicol del
separador frío V-2 A, y las válvulas de control de nivel LV-04036A y LV-04037A en
las salidas de líquidos del filtro separador de gas de salida F-2 A.
6. El set de presión del controlador de presión PIC-03021A, ubicado aguas abajo del
chiller E-2, debe ser el máximo compatible con el caudal de gas que esté circulando y la
presión de diseñ o aguas arriba del mismo.
7. La válvula de shutdown de salida de planta SDV-07012A y su by pass deben estar
cerrados. Durante esta primera etapa de la puesta en marcha de la unidad de ajuste de
punto de rocí o el gas se estará enviando al sistema de venteo a través de la válvula de
control de presión PV-07005A2, ubicada inmediatamente aguas arriba de la SDV-
07012A. Esta válvula operará de modo tal de conseguir el máximo enfriamiento en la
válvula Joule-Thomson, PV-03021A. Cuando el caudal de gas circulando en el subtren
esté cerca del caudal de diseñ o, la válvula PV-07005A2 operará con un porcentaje de
apertura cercano al 100% a fin de conseguir el máximo enfriamiento en la válvula
Joule-Thomson, PV-03021A.
8. Antes de comenzar a enfriar el gas, y una vez que haya comenzado la circulación
del mismo, se deberá poner en marcha la unidad de regeneración / inyección de MEG
segú n se describe en el punto 5 de la sección V, “Puesta en Marcha del Sistema de
MEG”.
9. Luego, habilitar las inyecciones de MEG a los intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C
y gas-gasolina E-3 A/B y al chiller E-2 A a través de las toberas de inyección.
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Se deberá n controlar los niveles de líquidos en los distintos equipos, tanto de la


unidad de ajuste de punto de rocío como los que está n en la entrada de planta. A
medida que se vayan alcanzando los niveles normales de líquidos se deberá n ir
habilitando los lazos de control de nivel, desbloqueando las salidas de líquido.
Inicialmente el control de nivel en los equipos se realizará en forma manual, y
una vez que el sistema se haya estabilizado, se pasará a control automá tico.

10. Monitorear los caudales de MEG que se están inyectando y el nivel de glicol en el
separador frío V-2 A. Cuando se alcance el nivel normal de glicol de 965 mm en la bota
del separador, habilitar el lazo de control de nivel con el LIC-04012A, primero
manejarlo de manera manual y luego pasarlo a automático.
11. Cuando los flujos de MEG y gas circulando en la unidad de ajuste de punto de rocío
hayan alcanzado el estado estacionario, poner en marcha el sistema de propano segú n el
punto 6 de la sección V, “Puesta en Marcha del Sistema de Propano”.
12. Cuando los compresores de propano estén operando de manera regular se deberá
controlar el nivel de propano líquido en el chiller E-2 A y habilitar el lazo de control de
nivel a través del LIC-03003A.

7. AJUSTES DE LA UNIDAD DE AJUSTE DE PUNTO DE ROCÍO


Los ajustes en la unidad de ajuste de punto de rocío deben efectuarse cuando esté
circulando por la misma el caudal de gas de diseñ o.
1. Chequear que la operación y los controles de temperatura, presión y caudal sean
estables. Pueden tolerarse variaciones de nivel en tanto no sean abruptas o exageradas.
Se deben lograr caudales constantes circulando por las válvulas de control, más que
niveles constantes en los recipientes.
2. Monitorear los valores de las variables que se desean controlar en la planta. Cuando
éstos alcancen los valores óptimos y sean estables, se deberán pasar los controladores
de modo manual a automático. Asegurarse que las salidas en modo manual y
automático sean iguales antes de conmutar el modo de operación de los controladores.
3. Verificar que las temperaturas, presiones, caudales y niveles estén cerca de sus
valores de diseñ o. Referirse al Anexo C y a la Sección VII.
4. Presurizar el flowline que une la trampa lanzadora de gas de venta SP-5 y la trampa
receptora de gas de venta SP-2001, ubicada en la estación de monitoreo de gas unos 17
km al sureste de la planta, utilizando el by pass de la válvula de shutdown de salida de
planta SDV-07012A. La presurización de este ú ltimo tramo se realiza hasta la válvula
de shutdown ubicada inmediatamente aguas arriba de la inyección a gasoducto en la
estación de monitoreo de gas SDV-60012.
5. Cuando se hayan verificado los valores de las distintas variables del proceso, y se
haya controlado la presión en la estación de monitoreo de gas, aguas arriba de la
válvula de shutdown SDV-60012, habilitar la válvula de shutdown de salida de gas del
subtren SDV-07012A.
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6. Una vez que la operación se haya estabilizado y se haya verificado que el gas
cumple con las especificaciones requeridas, se deberán habilitar el lazo de control de
caudal FIC-07005A como override del lazo de control de presión PIC-03021A y los
sets de los lazos de control de presión que actú an sobre las válvulas de control de
presión PV-07005A1 y PV-07005A2. Estos sets deben setearse de manera tal que la
PV-07005A1 opere con un porcentaje de apertura cercano al 100%, es decir,
permitiendo que la presión de salida de planta esté regulada por la presión de operación
del gasoducto al cual se desea inyectar el gas y que la válvula PV-07005A2 actú e como
seguridad aliviando la sobrepresión que se pueda generar en el sistema.
7. La medición del caudal de gas en especificación de salida de planta se realizará con
los transmisores multivariable MVT-51001 A y B.
8. Se deberá tener en cuenta en qué estado está el gasoducto, es decir, si está o no
presurizado:
§ Si el gasoducto está presurizado se debe abrir la válvula de shutdown de salida
de planta SDV-60012, y simplemente seteando el PIC-07005A1 a una presión
menor que el PIC-07005A2 se comienza a inyectar gas en gasoducto.

Antes de abrir la vá lvula de shutdown de salida de planta SDV-60012 se debe


comunicar a los operadores del gasoducto que se está en condiciones de
suministrar gas y se debe esperar su respuesta satisfactoria.

§ Si el gasoducto no está presurizado se lo debe presurizar a través del by pass de


la válvula de shutdown de salida de planta SDV-07012A junto con la
presurización del flowline que une la trampa lanzadora de gas de venta SP-5 y
la trampa receptora de gas de venta SP-2001 en la estación de monitoreo.

Para realizar la presurización del gasoducto se debe trabajar de comú n y en


comunicación con los operadores del gasoducto.

8. PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE ESTABILIZACIÓ N

La puesta en marcha del sistema de estabilización de gasolina se podrá iniciar


cuando se tengan lí quidos acumulados en el separador flash de condensados V-8 y
en el separador flash de gasolina V-3.
1. Fijar los sets de los controladores y mantener los bloqueos de las válvulas de
control abiertos y las válvulas de by pass cerradas (a menos que se indique lo
contrario).
2. Se habilitarán los siguientes lazos de control:
MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 103 de 218
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a) Una vez que se hayan habilitado el lazo de control de nivel del separador frío V-
2 (LV-04001), el lazo de control de nivel del separador de gas de entrada V-1
(LV-01015), los lazos de control de nivel del filtro separador de gas de entrada
F-1 (LV-02004 y LV-02005), los lazos de control de nivel del filtro separador
de gas de salida F-2 (LV-04036 y LV-04037) y los lazos de control de nivel del
filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402 (LV-16008 y LV-16012), se
procede a habilitar el lazo de control de presión del separador flash condensados
V-8 y separador flash de gasolina V-3 a través del controlador de presión PIC-
11001B, enviando el gas a la antorcha.
b) Cuando se haya alcanzado el nivel normal de gasolina en el separador flash de
gasolina V-3, habilitar el lazo de control de nivel LT-08002 / LV-08002.
c) Cuando se tenga nivel suficiente de condensado en el separador flash de
condensado V-8, habilitar el lazo de control de nivel LT-08001 / LV-08001.
d) Luego habilitar el lazo de control de presión de la torre estabilizadora T-3 con al
controlador de presión PIC-11006 y la válvula de control de presión PV-11006,
enviando el gas a la antorcha.
e) Cuando sea visible el nivel del rebalse del reboiler de la torre estabilizadora E-
13 en el visor de nivel LG-13011, comenzar a circular aceite térmico poniendo
en funcionamiento los lazos TIC-46004 / TV-46004, control de temperatura de
fondo de la torre estabilizadora T-3 y LIC-13009 / LV-13009, control de nivel
del reboiler de la torre estabilizadora E-13.
3. Una vez que se hayan habilitado los lazos de control anteriormente citados, se debe
poner en marcha el aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8.
4. Aumentar el flujo de líquidos en la unidad de estabilización hasta el valor de diseñ o.
5. Una vez que la operación sea estable, controlar los sets en los controladores y
asegurarse que todos estén en modo automático.
6. El ú ltimo paso de la puesta en marcha de la unidad de estabilización consiste en
poner en marcha el compresor de reciclo K-2 y dejar de ventear el gas. Se debe habilitar
el lazo de control de presión PIC-11001A / PV-11001A, que controla la presión de
operación del separador flash de condensado V-8 y del separador flash de gasolina V-3,
y el lazo de control de presión del scrubber de succión del compresor de reciclo K-2,
PIC-3967 que actú a en cascada con el controlador de velocidad del compresor de
reciclo K-2, SC-1110 (ver P&ID de AG Equipment 02108). Para la puesta en marcha
del compresor de reciclo K-2 referirse al Anexo F. Para habilitar estos lazos, la presión
de set de los controladores de presión PIC-11001B y PIC-11006 debe ser mayor que la
de los controladores PIC-11001A y PIC-3967 respectivamente.
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VII. OPERACIÓ N NORMAL

1. VARIABLES DE OPERACIÓ N

1.1. VARIABLES A CONTROLAR/MONITOREAR POR EL OPERADOR EN EL POZO Y LA


ENTRADA DE PLANTA
Caudal
El caudal de gas crudo que cada pozo envía a la planta se regula a través de las
válvulas choke, HCV-91005. Este caudal se puede modificar variando la
apertura de las válvulas desde el DCS en la planta a través de los HS-91005A y
HS-91005B.

Presión
TAG Servicio
PI-91012 Presión aguas abajo de la válvula choke en el
pozo.
PI-43024/43029/43034/43039 Presión en los flowlines de entrada de planta.
PIC-45009 Presión del separador de gas de entrada V-1.

Temperatura
TAG Servicio
TIC-35012 Temperatura en la salida de los
aeroenfriadores de gas de entrada A-1 A/B/C.

PI-91012 Presión aguas abajo de la válvula choke en el


pozo.
Este indicador de presión está ubicado aguas abajo de las válvulas choke en
cada uno de los pozos. Se debe controlar esta presión a fin de identificar
problemas rápidamente; su rango de operación normal es entre 1870 y 1230
psig.

PI-43024/43029/43034/43039 Presión en los flowlines de entrada de planta.


Estos indicadores de presión están ubicados en la entrada de planta en cada uno
de los flowlines, aguas abajo de las trampas receptoras SP-1/2/3/4. Una caída
brusca de presión en la indicación de estos instrumentos, o bien una presión
muy baja, podrí a deberse a una ruptura en el flowline que conecta la planta con
los pozos. La presión normal de operación de los flowlines debería estar en
1250 psig aproximadamente.
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PIC-45009 Presión del separador de gas de entrada V-1.


Este controlador actú a en caso de sobrepresión en el separador de gas de
entrada, aliviando el gas hacia el sistema de venteos a través de la válvula PV-
45009. Su set debe estar por encima de los 1240 psig.

TIC-35012 Temperatura en la salida de los


aeroenfriadores de gas de entrada A-1 A/B/C.
Este controlador actú a sobre los variadores de velocidad de los aeroenfriadores
de gas de entrada SC-35012 A/B/C a fin de mantener la temperatura del gas
alrededor de los 125 °F.

1.2. VARIABLES A CONTROLAR/MONITOREAR POR EL OPERADOR EN LA UNIDAD DE


AJUSTE DE PUNTO DE ROCÍO
Caudal
TAG Servicio
FIC-07005 Caudal de gas tratado en cada subtren.
FI-04018/04032/04033 Caudal de MEG a inyectar en el intercambiador gas-
gas E-1.
FI-04020/04034 Caudal de MEG a inyectar en el intercambiador gas-
gasolina E-3.
FI-04022 Caudal de MEG a inyectar en el chiller E-2.

Presión
TAG Servicio
PIC-03021 Presión del tren de frío, aguas arriba del chiller E-2.
PIC-07005 Presión de salida de gas en cada subtren.

FIC-07005 Caudal de gas tratado en cada subtren.


En este control se fija el caudal de gas a procesar en cada uno de los subtrenes.
El caudal de diseñ o de cada subtren, y el valor en el cual debe estar el set de este
controlador durante la operación normal, deber ser de 3.5 MMSCMD de gas en
especificación.

FI-04018/04032/04033 Caudal de MEG a inyectar en el intercambiador gas-


gas E-1.
Estas indicaciones de caudal corresponden a las inyecciones de MEG en los
mazos de tubos del intercambiador gas-gas E-1 en cada subtren. El valor óptimo
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de MEG a inyectar se determina mediante un balance de masa y teniendo en


cuenta, principalmente, la cantidad de agua que ingresa con el gas crudo.
Para la planta operando al 100% de su capacidad, es decir, con 3.5 MMSCMD
de gas en especificación producido en cada subtren, el valor óptimo de
inyección de MEG debe ser de 2.33 gpm. Si este valor estuviera por debajo del
óptimo, aumentaría la posibilidad de formación de hidratos en los puntos más
fríos de la planta, y si en cambio fuera mucho mayor, se estaría consumiendo
energía innecesaria tanto en la unidad de regeneración de MEG a través de un
mayor requerimiento de hot oil como en el separador frí o V-2 a través de un
mayor requerimiento de propano para alcanzar el punto de rocí o deseado en el
gas de venta.

FI-04020/04034 Caudal de MEG a inyectar en el intercambiador gas-


gasolina E-3.
Estas indicaciones de caudal corresponden a las inyecciones de MEG en los
mazos de tubos del intercambiador gas-gasolina E-3 en cada subtren. El valor
óptimo de MEG a inyectar se determina mediante un balance de masa y
teniendo en cuenta, principalmente, la cantidad de agua que ingresa con el gas
crudo.
Para la planta operando al 100% de su capacidad, es decir, con 3.5 MMSCMD
de gas en especificación producido en cada subtren, el valor óptimo de
inyección de MEG debe ser de 0.25 gpm. Las desventajas de tener este valor
por encima o debajo del óptimo son las mismas que en el caso de las
inyecciones de MEG al intercambiador gas-gas E-1.

FI-04022 Caudal de MEG a inyectar en el chiller E-2.


Esta indicación de caudal corresponde a la inyección de MEG en el mazo de
tubos del chiller E-2 en cada subtren. El valor óptimo de MEG a inyectar se
determina mediante un balance de masa y teniendo en cuenta, principalmente, la
cantidad de agua que ingresa con el gas crudo.
Para la planta operando al 100% de su capacidad, es decir, con 3.5 MMSCMD
de gas en especificación producido en cada subtren, el valor óptimo de
inyección de MEG debe ser de 3.5 gpm. Las desventajas de tener este valor por
encima o debajo del óptimo son las mismas que en el caso de las inyecciones de
MEG al intercambiador gas-gas E-1.

PIC-03021 Presión del tren de frío, aguas arriba del chiller E-2.
A través de este controlador de presión se trata de obtener la mayor pérdida de
presión en la válvula Joule-Thomson, PV-03021 y así disminuir los
requerimientos de propano en el tren de frío del gas.
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La presión aguas arriba de esta válvula, PV-03021, se controla con un lazo en


override entre el PIC-03021 y el FIC-07005, que regula el caudal de gas
circulando en cada subtren.
El valor de set de este controlador debe estar alrededor de los 1200 psig.

PIC-07005 Presión de salida de gas en cada subtren.


Este controlador mantiene la presión de salida del gas de venta de cada subtren,
aguas abajo de la válvula Joule-Thomson PV-03021. Durante la operación
normal el set del controlador PIC-07005A1 (la letra “A” corresponde a los
subtrenes A) debe ser tal que la válvula PV-07005A1 opere lo más abierta
posible, y se permita que la presión fluctú e de acuerdo a los requerimientos del
gasoducto.
El controlador PIC-07005A2 se debe utilizar como seguridad, es decir que su
set debe ser mayor que el del PIC-07005A1 y permitir el alivio por sobrepresión
al sistema de venteos a través de la válvula PV-07005A2.

1.3. VARIABLES A CONTROLAR/MONITOREAR POR EL OPERADOR EN LA UNIDAD DE


AMINAS
Caudal
TAG Servicio
FIC-16030 Caudal de gas dulce de salida de la unidad.
FIC-37042A Caudal de amina pobre a la torre contactora de
amina T-401.
FIC-31019 Caudal de hot oil en el reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402.

Presión
TAG Servicio
PIC-18006A/B, PIC-18007, PCV-18004 Presión de separador flash de
amina V-404.
PIC-21010 Presión de la torre
regeneradora de amina T-403.
PCV-48026/48027 Presión en el pulmón de amina
V-414.
PCV-37088/37144 Presión en el tanque de
almacenaje de amina fresca
TK-409.
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PCV-37122 Ruptor eventual de vacío en la


torre regeneradora de amina
T-403.

Temperatura
TAG Servicio
TI-20024 Temperatura de alimentación a la torre regeneradora
de amina T-403.
TDIC-37049 Temperatura diferencial de alimentación de gas y
amina a la torre contactora de amina T-401.
TIC-37051 Temperatura de tope de la torre regeneradora de
amina T-403.
TIC-37074 Temperatura de condensación en el aerocondensador
de la torre regeneradora de amina A-404.
TIC-31015 Temperatura de entrada de hot oil al reboiler de la
torre regeneradora de amina E-402.

FIC-16030 Caudal de gas dulce de salida de la unidad.


En este control se fija el caudal de gas a procesar en la unidad de aminas. La
capacidad de la unidad de aminas está entre el 25% y el 45% del caudal total de
gas que se procesa en un tren, que corresponde aproximadamente a 1.7
MMSCMD y 3 MMSCMD respectivamente.

FIC-37042A Caudal de amina pobre a la torre contactora de


amina T-401
El caudal de amina pobre a la torre contactora de amina T-401 se controla a
través del FIC-37042A. El valor de set de este controlador es lo que se
denomina “caudal nominal de circulación de amina” y corresponde a 465 gpm.
El caudal de circulación de amina es un factor importante en la determinación
de la cantidad de CO2 removida del gas a tratar. Los operadores deberán circular
suficiente solución de amina como para producir gas en especificación y para
que la amina rica no esté sobrecargada con CO2.
Si las condiciones de operación cambian significativamente, también cambiará
el caudal óptimo de circulación de amina. Por ejemplo:
§ Probablemente se deba incrementar el caudal de circulación de amina si
tanto el caudal de gas de entrada como la concentración de CO2 en el mismo
crecieran significativamente. Del mismo modo, si alguna de las dos variables
o ambas decrecen, la circulación de amina podrá ser disminuida para reducir
el consumo de servicios.
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§ Podrí a ser necesario incrementar el caudal de circulación de amina si la


concentración de CO2 en el gas tratado aumentara por encima del valor de
diseñ o, que corresponde a 0.01% molar como máximo en la salida de la
unidad de endulzamiento. Sin embargo, antes de aumentar el caudal de
circulación de amina, se deberán considerar otros factores que pueden influir,
tales como alta carga de CO2 en la amina pobre, baja concentración de amina
en la solución, y formación de espuma. Si alguno de estos factores es el
causante del problema, el incremento de la circulación de amina no resultará
de utilidad o bien no será la solución correcta.
§ Podrí a ser necesario incrementar el caudal de circulación de amina si la
carga de CO2 en la amina rica es alta. Sin embargo, antes de aumentar el
caudal de circulación de amina, se deberán considerar otros factores que
pueden influir, tales como baja concentración de amina en la solución. Tener
en cuenta que es importante mantener lejos de valores altos la carga de amina
rica, ya que altas cargas de amina rica producen mucha corrosión en cañ erí as
y equipos, especialmente aguas abajo de la válvula de control de nivel de la
torre contactora de amina rica, LV-37010, y del intercambiador amina
rica/amina pobre E-401, donde el flujo es bifásico.
§ El caudal de circulación de amina podrí a incrementarse temporalmente si
la concentración de amina en la solución cayera por debajo del 47 % en peso.
Las bajas concentraciones pueden ser causadas por dilución excesiva con agua
de reposición o por incremento en la formación de productos de degradación
de la amina. Elevar la circulación de amina en estos casos debe ser
considerado como una solución a corto plazo, mientras la concentración de la
amina vuelve a su valor de diseñ o, que corresponde al 50% en peso.
Durante la operación se deberán controlar el caudal de gas de entrada, la
concentración de CO2 en dicho gas, la concentración de CO2 en el gas tratado,
la concentración de amina en la solución, y la carga de la aminas rica y pobre.
Esta información resultará ú til para optimizar el caudal de circulación de amina.
El límite superior para la circulación de amina depende de las capacidades
máximas de las bombas y las torres, y el valor en el cual los equipos no puedan
calentar y enfriar adecuadamente la solución de amina. Este valor máximo para
el caudal de circulación de amina estará aproximadamente un 10 % por encima
del valor de circulación nominal de la planta.
El límite inferior se fija por los caudales mínimos recomendados para las
bombas, que en este caso corresponde a 55 gpm para las bombas booster de
amina pobre P-401, y a 120 gpm para las bombas de amina pobre P-406.
Teniendo en cuenta que operan dos bombas de aminas principales de amina
pobre P-406 y la tercera se mantiene en reserva, éstas presentan el valor más
alto de caudal mí nimo por lo tanto este será el lí mite para la circulación, 240
gpm.
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FIC-31019 Caudal de hot oil en el reboiler de la torre


regeneradora de amina E-402.
La circulación de hot oil está controlada por el FIC-31019 que actú a sobre la
válvula FV-31019. El caudal de diseñ o del hot oil en el reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402 es de 1230 gpm.
El FIC-31019 y el TIC-31015 trabajan juntos para entregarle el calor necesario
al reboiler de la torre regeneradora de amina E-402. El aumento de cualquiera
de las dos variables, caudal y temperatura del hot oil en el reboiler, aumenta la
cantidad de calor entregado al mismo. Durante la operación normal, el caudal o
la temperatura del hot oil deben ajustarse de manera tal de lograr regenerar la
amina y disminuir su carga hasta valores de 0.015 moles de CO2 por mol de
amina o menos, y mantener la relación de reflujo en la torre regeneradora de
amina T-403 en 1 mol de agua por mol de CO2 o mayor. Ambas variables son
importantes para lograr un eficiente tratamiento del gas y minimizar la
corrosión.

PIC-18006A/B, PIC-18007, PCV-18004 Presión de separador flash de


amina V-404.
El gas de flash liberado en el separador flash de amina V-404 se envía a los
quemadores del horno de aceite térmico H-201 por medio de la válvula PV-
18006. Para optimizar la operación tanto del flash, para que la amina agotada
tenga suficiente presión para llegar a la torre regeneradora de amina T-403,
como de los quemadores del horno, el valor de presión se ajusta en función de
ambos requerimientos.
El controlador de presión PIC-18006A trabaja en override con el PIC-18006B
modificando la apertura de la válvula PV-18006 a través de la cual se enví a el
gas de flash al horno. El PIC-18006A controla la presión del flash y el PIC-
18006B controla la presión aguas abajo de la PV-18006, es decir la presión de
llegada del gas a los quemadores. El override entre ambos controladores
responde a aquella presión que sea menor. Si el PIC-18006A entrega una señ al
de presión menor que la del PIC-18006B, la PV-18006 se cerrará. En cambio si
el PIC-18006B entrega una señ al de presión menor que la del PIC-18006A, la
PV-18006 se abrirá. Si en este caso la presión del flash disminuye por debajo de
los 74 psig, la PCV-18004 se abrirá permitiendo el ingreso del gas de
blanketing. El set del PIC-18006B debe ser algo mayor que el de la válvula de
blanketing PCV-18004, para evitar pérdidas de gas de blanketing durante la
operación normal.
Si la presión en el separador flash de amina V-404 decreciera, la cantidad de
CO2 y vapor de agua desprendida aumentaría (notar que un aumento de
temperatura tendría el mismo efecto) y aumentaría también la corrosión debido
a que se desprendería una mayor cantidad de CO2 en el intercambiador de amina
rica/amina pobre E-401. Un rango de 68 a 74 psig es lo normal.
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Si la presión en el separador flash de amina V-404 aumentara por encima de un


valor normal, este equipo cuenta con un alivio por sobrepresión a través del cual
se envía el gas de flash al sistema de venteos. Este control se realiza por medio
del PIC-18007, que recibe la señ al de presión del PT-18006A, y actú a sobre la
válvula PV-18007.

PIC-21010 Presión de la torre regeneradora de


amina T-403.
La presión en la torre regeneradora de amina T-403 se controla a través del PIC-
21010 que actú a sobre la válvula de control de presión PV-21010, ubicada
aguas abajo del acumulador de reflujo de la torre regeneradora de amina V-405.
El set de controlador se debe ajustar segú n lo que sigue:
§ La presión en la torre regeneradora es el principal factor que determina la
temperatura de salida del reboiler de la torre regeneradora de amina E-402,
que se puede monitorear con el TI-37063. Esta temperatura debería estar entre
240 y 260 °F, y como regla práctica debe recordarse que aumentará (o
disminuirá) 2 °F por cada 1 psi de aumento (o disminución) de presión en el
fondo de la torre. Si la temperatura es inferior a 240 ºF se debe aumentar
levemente el valor de set del PIC-21010, dado que la eficiencia de las
reacciones de desorción decrece y con ello la regeneración. Además cae la
recuperación térmica en el intercambiador amina rica/amina pobre E-401 y en
consecuencia la temperatura de entrada a la torre regeneradora de amina T-
403.
Si con el set del PIC-21010 en 6.5 psig, que corresponde al valor normal de
presión, la temperatura en la salida del reboiler fuera mayor de 260 °F podría
deberse a una alta caí da de presión en la torre, alta concentración de amina o
alta concentración de los productos de degradación. Referirse a la sección XII
“Problemas habituales durante la operación normal”.
§ La presión debe ser lo suficientemente alta como para conducir en todo
momento al gas ácido hacia su venteo, y mayor que la de la válvula de
blanketing de la torre regeneradora de amina PCV-37122, para evitar el
venteo de gas natural.
§ La alta presión favorece la condensación en el aerocondensador de la torre
regeneradora de amina A-404 A/B, la operación de las bombas booster de
amina pobre P-401 y el precalentamiento de la corriente de amina agotada en
el intercambiador amina rica/amina pobre E-401, ya que la amina pobre estará
a mayor temperatura.
§ La baja presión mejora la desorción en la torre regeneradora de amina T-
403 y disminuye el requerimiento de energía en los aeroenfriadores de amina
pobre A-403 A/B, dado que la amina pobre llegaría a los mismo a menor
temperatura.
Un rango de 5 a 10 psig es lo habitual en los sistemas de amina, pero es
preferible operar a los valores más bajos a menos que ello no sea posible. Una
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vez establecido el set en el PIC-21010 no se lo debe alterar de manera arbitraria


ya que las fluctuaciones en la presión de la torre regeneradora de amina T-403
pueden producir voladuras de internos.
Si su control no fuera estable verificar sus parámetros de seteo y las respuestas
del controlador de presión del separador flash de amina PIC-18006A, y los
controladores de nivel LIC-37017 y LIC-37010, probándolos en manual de ser
necesario.
Recordar que un flujo estable por las válvulas de control de nivel es más
importante que mantener el nivel en su valor normal, a menos que esto sea
crí tico. Si los instrumentos responden bien, se debe elevar el set en el PIC-
21010 y/o en el PIC-18006A en forma gradual y controlada, a fin de asistir a las
válvulas controladoras.

PCV-48026/48027 Presión en el pulmón de amina V-


414.
Estas válvulas controlan en conjunto la presión del pulmón de amina V-414, a
los efectos de complementar la acción de las bombas booster de amina pobre P-
401, manteniendo constante la presión de succión de las bombas de amina pobre
P-406. Esta presión de operación no es extremadamente crítica, pero debe
tenerse en cuenta que:
§ Un alto valor de presión perjudica la operación de las bombas booster de
amina pobre P-401, obligándolas a operar contra una presión mayor.
§ Una baja presión podría generar fallas de operación en las bombas de
amina pobre P-406 (poseen un switch de muy baja presión de succión que
eventualmente no las dejaría arrancar), y además podría introducirse aire al
sistema de amina.
La PCV-48026 introduce gas de blanketing y la PCV-48027 alivia su exceso al
sistema de venteo. Sus sets deberán ser 43 psig y 50psig respectivamente.

PCV-37122 Ruptor eventual de vacío en la torre


regeneradora de amina T-403.
Para evitar desequilibrios durante las operaciones de puesta en marcha, o
durante los paros de planta, a fin de evitar la formación de vacío dentro del
sistema, se introduce gas de blanketing mediante la válvula autorreguladora
PCV-37122 ubicada aguas arriba del aerocondensador de la torre regeneradora
de amina A-404. El vacío puede permitir el ingreso de aire que degradarí a la
amina. Los equipos del sistema de reflujo están diseñ ados para vacío total por
seguridad. Su set es 3 psig, no más, para evitar escapes de gas de blanketing por
la válvula PV-21010 en operación normal.
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TI-20024 Temperatura de alimentación a la torre regeneradora


de amina T-403.
Para calentar adecuadamente la amina rica en el intercambiador de placas amina
rica/amina pobre E-401 se cuenta con by passes tanto para el lado frío (amina
rica) como para el lado caliente (amina pobre). La temperatura de la
alimentación a la torre regeneradora de amina T-403, se monitorea con el TI-
20024, ubicado en la corriente de salida de amina rica del intercambiador. Si se
observa que la temperatura de salida de la amina rica del intercambiador es
elevada, entonces deberá abrirse la válvula mariposa M-20008 del by pass de
amina pobre. Si en cambio se observa que esta temperatura es baja se deberá
cerrar la válvula de by pass de amina pobre (M-20008) para permitir un mayor
aprovechamiento de esta corriente. El by pass de amina rica deberá permanecer
cerrado, abriéndose sólo en condiciones extremadamente necesarias, o cuando
se desee sacar de servicio al equipo por razones de mantenimiento.
La alimentación a la torre regeneradora de amina T-403 debe tener una
temperatura de unos 210 ºF, y como máximo 225º F; el valor óptimo deberá
determinarse en operación normal.
Si la temperatura fuera alta puede sobrecargarse el aerocondensador de la torre
regeneradora de amina A-404 A/B y resultar en pérdidas de agua vía gas ácido.
También podría haber vaporización excesiva del CO2 en el intercambiador
amina rica/amina pobre E-401, y producir mayor corrosión y vibraciones en
tuberías; recordar que una corrosión mayor podría deberse también a alta carga
de CO2 en la corriente agotada y baja presión en el separador flash de aminas V-
404. La alta temperatura en la alimentación puede producir también
taponamiento de los platos superiores por deposición de carbonato de hierro.
La apertura de los by-pass deberá realizarse sólo en la medida de lo realmente
necesario, pues ello aumenta las cargas térmicas en el reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402 y en el aerocondensador de amina A-404 A/B,
requiriéndose mayor cantidad de energía.
En algunos casos la amina pobre proveniente de la torre regeneradora de amina
T-403 está muy caliente; en estos casos deberá bajarse su temperatura en vez de
modificar la apertura de los by passes del intercambiador amina rica/amina
pobre E-401, con la ventaja de reducir la degradación de la misma. Controlar
también la presión en el fondo de la torre regeneradora de amina T-403 y
verificar que no haya subido por fallas en el controlador de presión PIC-21010 o
por taponamiento de platos.

TDIC-37049 Temperatura diferencial de alimentación de gas y


amina a la torre contactora de amina T-401.
Indica la diferencia de temperatura entre la alimentación de gas ácido y amina
pobre a la torre contactora de amina T-401. La temperatura de la amina pobre
debe mantenerse unos 9 ó10 °F por encima de la temperatura de alimentación
del gas para permitir una correcta operación en la torre.
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Si la temperatura de la amina no fuera mayor que la del gas, o aú n siéndolo no


lo fuera en, por lo menos, 9 ó10 °F, podrí an condensar hidrocarburos dentro de
la torre, con la posible generación de espuma y la disminución de la eficiencia
en la reacción de absorción del CO2 en la amina que ello conlleva.
La temperatura de ingreso de la amina pobre a la torre es importante para el
perfil de temperatura en la misma, brindando ésta una forma de optimización.
Las temperaturas dentro de la torre serán mayores a las de las corrientes de
entrada debido al carácter exotérmico de la reacción de absorción del CO2,
siendo lo ideal mantener el perfil entre 150 y 185 °F. Por debajo de los 150 °F la
reacción se vuelve muy lenta como para lograr una remoción eficiente, además
de recargar la demanda térmica en la regeneración. Si es mayor que los 185 °F
la amina puede cesar su acción absorbente, incluso puede comenzar la desorción
del CO2 ocurriendo la reacción inversa a la deseada.
Para mantener la diferencia de temperatura requerida se dispone de los
variadores de velocidad SC-37049A/B de los motores de los aeroenfriadores de
amina pobre A-403 A/B. Estos SC-37049A/B reciben la señ al del TDIC-37049,
al cual llegan las temperaturas de alimentación del gas y la amina a través de los
TT-37049A y TT-37049B respectivamente.

TIC-37051 Temperatura de tope de la torre regeneradora de


amina T-403.
Durante la operación normal la temperatura de tope de la torre regeneradora de
amina T-403 debe regularse a través del caudal de hot oil que circula por el
reboiler de la torre regeneradora de amina E-402, teniendo en cuenta todas las
consideraciones operativas de este proceso.
El set del controlador de temperatura de tope de la torre TIC-37051, debe estar
alrededor de los 210 °F, pero su ajuste depende de la regeneración adecuada de
la amina. Este controlador es el que le envía el set, por medio de un control en
cascada, al FIC-31019 que regula el caudal de hot oil en el reboiler.

TIC-37074 Temperatura de condensación en el aerocondensador


de la torre regeneradora de amina A-404.
Este controlador recibe la señ al del transmisor de temperatura TT-37074 y
ajusta la velocidad de uno de los ventiladores del aerocondensador de la torre
regeneradora de amina A-404 actuando sobre el SC-37074. El set de este
controlador debe estar en unos 120 °F, ya que por debajo de este valor podría
haber mayor demanda térmica en el reboiler de la torre regeneradora de amina
E-402 y por encima del mismo se perdería mucho vapor de agua con el gas
ácido.

TIC-31015 Temperatura de entrada de hot oil al reboiler de la


torre regeneradora de amina E-402.
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Para mantener la temperatura de entrada del hot oil al reboiler por debajo de los
400 °F se cuenta con un by pass de hot oil al horno de aceite térmico H-201, ya
que la temperatura del hot oil en la salida del mismo es del orden de los 520 °F.
La válvula TV-31015 sobre la que actú a el controlador de temperatura TIC-
31015 está ubicada sobre la lí nea de by pass de hot oil al horno, es decir que
regula el caudal de hot oil frío que se mezcla con el proveniente del horno de
aceite térmico H-201 antes de ingresar al reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402.

1.4. VARIABLES A CONTROLAR/MONITOREAR POR EL OPERADOR EN LA UNIDAD DE


ESTABILIZACIÓN
Caudal
TAG Servicio
FI-46007 Caudal de gasolina de salida de la unidad.

Presión
TAG Servicio
PIC-3967 y PIC-11006 Presión de la torre estabilizadora T-3.
PIC-1001 A y B Presión de los separadores flash de gasolina y
condensado V-3/V-8.

Temperatura
TAG Servicio
TIC-46004 Temperatura de la torre estabilizadora T-3.
TI-46062 Temperatura de la gasolina de salida de la unidad.

FI-46007 Caudal de gasolina de salida de la unidad.


Aguas abajo del aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8 se cuenta con la
placa FE-46007 que se utiliza para medir el caudal de gasolina que está saliendo
de cada tren. La producción de gasolina con el tren en operación normal debe
ser de 10000 Bbl/día.

PIC-3967 y PIC-11006 Presión de la torre estabilizadora T-3.


La presión en la torre estabilizadora se controla a través del PIC-3967 que está
ubicado aguas abajo del scrubber de succión del compresor de reciclo K-2. (ver
P&ID de AG Equipment). Este controlador de presión actú a sobre el variador de
velocidad SC-1110 que regula la velocidad del compresor. Asimismo se cuenta
con el PIC-11006, ubicado aguas arriba de la succión del compresor, que tiene
un set de presión más alto que el del PIC-3967 de manera que actú a para alivio
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de la sobrepresión. El set del PIC-3967 debe estar en unos 163 psig por lo tanto
el set del PIC-11006 no deberá estar por debajo de esa presión.

PIC-1001 A y B Presión de los separadores flash de gasolina y


condensado V-3/V-8.
Estos controladores de presión se utilizan para controlar la presión del flash que
tiene lugar en los separadores flash de gasolina y condensado V-3/V-8. El PIC-
11001A está ubicado sobre la línea de succión de interetapa del compresor de
reciclo K-2 y su set debe ser de 450 psig. El controlador de presión PIC-11001B
se utiliza para alivio por sobrepresión en estos separadores, con lo cual su set
debe ser más alto que el del PIC-11001A.

TIC-46004 Temperatura de la torre estabilizadora T-3.


Este controlador se utiliza para controlar la temperatura en el fondo de la torre
estabilizadora T-3. El control se lleva a cabo variando el caudal de hot oil que
está circulando por el reboiler de la misma, E-13, a través de la TV-46004.

TI-46062 Temperatura de la gasolina de salida de la unidad.


La temperatura de salida de la gasolina de la unidad se monitorea con el TI-
46062, ubicado aguas abajo del aeroenfriador de gasolina estabilizada A-8. El
instrumento cuenta con alarma y enclavamiento por alta temperatura, ya que
ésta no puede superar los 140 °F.

2. OPERACIONES DE RUTINA
Estas operaciones son las siguientes:
1. Reposición de agua.
2. Reposición de amina.
3. Reposición de aceite calefactor.
4. Análisis de la solución de amina.
5. Análisis del aceite calefactor.
6. Filtros mecánicos.
7. Filtro de carbón.
8. Skimmers.
9. Indicadores de presiones diferenciales de torres.
10. Purgado del acumulador de reflujo de la torre regeneradora V-405.
11. Bombas.
12. Performance del horno de aceite térmico H-201.
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13. Funcionamiento del knock out drum de gas ácido V-410.


14. Lecturas y registros.
Todas ellas son importantes para la efectiva operación de la planta, algunas son de
muestreo de fluidos que requieren cumplimiento estricto de las instrucciones, en
particular si contienen gas sulfhídrico (o sea H2S, sulfuro de hidrógeno) u otros
gases tóxicos.

2.1. AGUA DE REPOSICIÓN


Tanto el gas tratado como el gas ácido y el gas proveniente de la columna
lavadora del flash de amina T-404, contienen más agua de saturación que la que
ingresa con el gas sin tratar, humedad que debe reponerse para evitar una sobre
concentración de la solución de amina. La mejor manera de saber cuánto y
cuándo realizar estos agregados es observando el nivel de fondo de la torre
regeneradora de amina T-403, agregando agua para mantener un nivel adecuado
y constante, vía el acumulador de reflujo de la torre regeneradora de amina V-
405, preferentemente en forma continua para evitar sobrecarga de bombas y
cambios en la concentración de amina.
Este agua deberá cumplir con la concentración especificada en las Bases de
Diseñ o. No debe introducirse agua que no cumpla con esta especificación, pues
dado que el sistema es cerrado, con el tiempo sus impurezas se concentrarán y
causarán espuma, corrosión, incrustación y degradación de la amina. Ver el
Anexo “B”.
Tener en cuenta que el nivel de fondo en la torre regeneradora de amina T-403
puede decaer por formación y arrastre de espumas, drenajes o pérdidas. Los
drenajes pueden reciclarse por medio del tanque sumidero de amina V-420 pero
lo perdido como espuma no se recupera, necesitándose reponer ambos
componentes, amina y agua.

2.2. REPOSICIÓN DE AMINA


Las pérdidas de aminas en el sistemas son pequeñ as pero continuas por arrastre
en los gases que abandonan la planta, lo cual se notará en la concentración
decreciente de la solución de amina. Deberá reponerse en tandas hasta lograr
48-52 % en peso en la solución, en forma pura –que al ser viscosa es difícil de
manejar-o preferiblemente ligeramente diluida.
Las cargas de amina pura que se reciban deberán ser muestreadas (1 litro) hasta
certificar su calidad, con una segunda muestra para controlar su concentración
(Método del Anexo B) y una tercera a diluir hasta el 50 % con el agua usada en
la planta y ver su tendencia a la espuma (Método en el Anexo B), determinando
si la espuma es debida al agua o a la amina. No deben aceptarse aminas
propensas a la formación de espuma.

2.3. REPOSICIÓN DE ACEITE CALEFACTOR


Controlar su nivel en el pulmón de aceite térmico V-216, observando que el
nivel varía segú n la dilatación del aceite. Como el hot oil fresco puede contener
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humedad, agregarlo lentamente. Si hay vibraciones o implosiones


características, cesar con la carga y ventear el vapor con cuidado. Secar el aceite
(Sección IV Punto 7). Retener una muestra para poder resolver potenciales
inconvenientes.

2.4. ANÁ LISIS DE LA SOLUCIÓN DE AMINA


Se recomienda realizar análisis de la solución de amina con regularidad a fin de
poder evaluar la performance del sistema de amina, la absorción del CO2 y la
corrosión. Ver el Anexo B para los métodos analí ticos de la lista mínima que
sigue.
Los análisis a realizar son los siguientes:
§ En la amina regenerada en la torre regeneradora de amina T-403
Carga de CO2, 1 vez por día y el valor máximo es de 0.015 mol CO2/mol de
amina.
Concentración de amina, 1 vez por dí a y el valor deseado es de 50% en peso,
con un rango de 48 a 52%.
Color, 1 vez por día y el color deseado es cristalino incoloro a ambarino.
Claridad, 1 vez por día y debe dar “clara”.
Olor, 1 vez por día y debe resultar algo amoniacal o a pescado.
Tendencia a la espuma, 1 vez por semana y debe dar 200ml en muestra de
200ml y ruptura debe tener lugar en menos de 5 segundos.
Análisis completo, 1 vez por trimestre y los resultados deberán estar conforme a
las indicaciones del proveedor.
§ En la amina rica en la torre contactora de amina T-401
Carga de CO2, 1 vez por semana y debe dar como máximo 0.40 mol de gas
ácido por mol de amina.
Tendencia a la espuma, 1 vez por semana y debe dar 200ml en muestra de
200ml y ruptura debe tener lugar en menos de 5 segundos.
(*) Se considera innecesario cuando el gas sin tratar contiene menos de 1ppm
(ver más abajo).
Extraer muestras representativas y efectuar las lecturas operativas en el
momento del muestreo para así determinar adecuadamente los parámetros de la
planta. Una gráfica de los valores hallados ayudaría a detectar tendencias frente
a los valores leídos. Si es necesario, consultar al proveedor de la amina.

Cuando se tomen muestras, se recomienda purgar adecuadamente la línea


antes de realizar dicha operación.

Se discutirán en lo que sigue los valores a determinar y su significación


operativa.
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A) La carga de CO2
En la amina regenerada, incide en la eficacia del tratamiento del gas crudo y la
corrosión en el sistema de amina. El máximo mencionado es permisible sólo si
aquél cumple con sus especificaciones. Considerar si la carga interna de vapores
en la torre regeneradora de amina T-403 es correcta y ver si la salida del reboiler
de la torre regeneradora de amina E-402 es al menos 240 °F, o si hay en ella
desarreglos internos, o espuma, o sobrecarga (ver “Resolución de Problemas”
más abajo).
En la amina rica este valor determina la posibilidad de corrosión, y su valor aquí
es hallado por cálculo más bien que por ensayo de laboratorio, dado que el CO2
se escapa de la muestra en el momento del muestreo. Si su valor es alto
asegurarse que la concentración es la correcta y aumente la recirculación si ello
fuera necesario. Verificar si el contenido de CO2 en el gas crudo supera el valor
de diseñ o.
B) La concentración de amina.
Depende de la estabilidad en el balance de agua de la torre regeneradora de
amina T-403 en el momento del muestreo para que su valor sea representativo.
Una buena homogeneización y mezclado demandará un lapso equivalente a tres
veces el tiempo de residencia en el sistema luego de una incorporación de agua.
Si este valor es bajo, la absorción del CO2 lo será también, a menos que
aumente la recirculación con lo cual subirí a su carga en la amina. Y si es alto, la
temperatura de salida del reboiler aumentará, y también la viscosidad y las
pérdidas de amina por vaporización. Cualquier cambio brusco en la
concentración indica algú n problema operativo a investigar.
Recordar que los cambios en la concentración afectan las propiedades de la
solución tales como su viscosidad y su capacidad calorífica y en consecuencia la
operación de los equipos. Notar también que los productos de la degradación de
la amina y los contaminantes en general interfieren en esta determinación,
dependiendo ello del carácter ácido o alcalino de esos productos.
C) El color.
Tí picamente sus cambios son por oxidación (rojizo leve), degradación térmica
(marrón oscuro) y corrosión (azul, verde, pú rpura o negro) e indicativos para
buscar la causa de la variación.
D) La claridad.
La turbiedad es indicativa de problemas en el sistema de filtración o problemas
de corrosión.
E) El olor.
Lo normal es que olor sea suavemente amoniacal o a pescado, pero si es fuerte
es indicativo de degradación o de contaminación. Si al contaminación fuera por
hidrocarburos, los mismos flotarán como una capa sobrenadante con olores sui
generis. Al oler, cuidarse de la posible presencia del H2S.
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F) Tendencia a la formación de espuma.


La formación de excesiva cantidad de espuma interferiría con la absorción y la
regeneración y podría aumentar drásticamente la pérdida de amina. Sus causas
son las impurezas químicas y las partí culas sólidas. Consultar al proveedor
acerca del empleo de aditivos en forma limitada mientras se investigan las
causas (consultar la sección “Resolución de Problemas”).
G) Análisis completo.
Se recomienda ejecutarlo cada 3 a 6 meses, preferentemente efectuado e
interpretado por el proveedor de la amina para detectar la acumulación de
impurezas y productos de degradación.

2.5. ACEITE CALEFACTOR


Seguir las recomendaciones del proveedor. Como mínimo determinar su punto
de inflamación (temperatura mínima 150 °F), y su acidez, parámetros
indicativos de su gradual degradación térmica.

2.6. LA FILTRACIÓN MECÁ NICA

Remueve las partículas sólidas que ingresan con el gas sin tratar o los insumos,
o resultantes de la degradación o corrosión, protegiendo al sistema de la
formación de espuma, taponaduras y corrosión –sea ésta por erosión o por pares
galvánicos-. El operador debe observar aquí lo siguiente.
§ La presión diferencial para cambiar los cartuchos a tiempo.
§ Ventear los gases entrampados, cuidándose del eventual H2S, en los filtros
que manejan líquidos
§ La claridad del filtrado.
Seguir las instrucciones del fabricante y reducir el tiempo de exposición al aire.

2.7. FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO


El carbón activado es uno de los productos de la destilación de la madera y
contiene hasta un 3% de cenizas. Remueve hidrocarburos e impurezas
tensoactivas.
Durante la operación normal se deberán monitorear los siguientes puntos:
§ Muestrearse la entrada y la salida del filtro de carbón activado de amina
rica F-409 diariamente. El carbón activado deberá ser cambiado si deja de
haber mejoras en el color, la tendencia a la espuma y el contenido de
hidrocarburos, esto ú ltimo a ser efectuado por un laboratorio calificado.
§ Observar su presión diferencial. Alta caí da de presión indica
taponamiento.
§ El venteo debe ser chequeado para remover cualquier gas atrapado.
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Para reemplazarlo seguir las siguientes instrucciones además de cumplir con las
propias del fabricante. Se recomienda minimizar el tiempo que este fuera de
servicio y que los internos estén expuestos al aire.
§ Contar con suficiente cantidad del carbón granular adecuado para el
servicio, con bajo contenido de cloruros (que podrían contaminar a la solución
y corroer al acero inoxidable) y de fosfatos, pues ambos reaccionan con la
amina formando sales termoestables y generando problemas de formación de
espumas. No ingresar al recipiente del filtro de carbón activado de amina rica
F-409 sin tomar todas las precauciones del caso, debido a que este carbón,
cuando está mojado, adsorbe el oxígeno del aire generando una atmósfera
deficiente de O2. Verificar la disponibilidad de material de soporte en caso de
ser necesario su incorporación. Para conocer las cantidades requeridas
consultar la especificación del filtro.
§ Asegurarse de tener espacio en el tanque sumidero de amina V-420 para
vaciarlo.
§ Para sacar de servicio al filtro de carbón activado F-409 se debe conectar
al proceso el tren de filtrado de spare, abriendo lentamente las válvulas BF-
19003 y BF-19029 correspondientes y cerrando las del tren de filtrado cuyo
filtro de carbón activado de amina rica F-409 se desee sacar de servicio.
Luego se deberán cerrar las válvulas de bloqueo del filtro en cuestión.
§ Drenar completamente el filtro por la válvula BF-19018, abriendo su
venteo para que respire. Terminado el vaciado cerrar las anteriores. Podrían
aquí desprenderse gases tóxicos. La amina colectada en el tanque deberá luego
ser gradualmente realimentada al sistema antes de que las aguas de lavado que
seguirán se viertan al tanque, por medio del sistema de amina recuperada.
Vigilar el nivel de la torre regeneradora de amina T-403 y si éste sube
demasiado hacer lugar en los otros recipientes del sistema levantando en algo
sus niveles.
§ Lavar el lecho inundándolo con agua tratada a través de la válvula BLF-
19020 hasta que el agua aparezca en el venteo, y repetir una vez más. Se usa
agua tratada para evitar la contaminación del filtro. El agua de estos lavados
se enví a al drenaje abierto.

Asegú rese que la vá lvula de drenaje BF-19018 se encuentra cerrada al


momento de iniciar el contralavado del filtro, para evitar que la amina que
aú n puede recuperarse se contamine.

§ Con permiso de trabajo para recintos confinados, ingresar al filtro y retirar


todo el material hacia un contenedor autorizado. Tener en cuenta que el
carbón hú medo toma oxígeno del aire y puede contener impurezas adsorbidas
durante la operación, algunas tóxicas e inflamables, o simplemente aminas. Es
conveniente mantenerlo hú medo para prevenir su ignición. Una vez retirado el
carbón activado proceder a inspeccionar el manto soporte y el strainer de
fondo.
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§ Por la boca de hombre inferior y segú n los planos de la especificación


reponer nivelando cuidadosamente los lechos de esferas cerámicas y los
gránulos de carbón activado sin generar polvo. Cerrar con una nueva junta y
limpiando bien sus asientos.
§ Llenar lentamente hasta la mitad con agua tratada, para amortiguar la
fricción al cargar el lecho. Llenar con el carbón hasta que su nivel llegue a
unos 70 cm de la costura superior segú n el plano, manteniendo siempre el
colchón de agua unos 30 cm cubriendo los sucesivos agregados. Inundar luego
y dejar que el carbón se empape por 24 hs para desalojar todo el aire de sus
poros. Cubrir la boca para evitar la entrada de polvo exterior, y luego de esas
24hs desnatar los flotantes que hubiera.
§ Drenar por la válvula BF-19017 hacia el tanque slop TK-7, dado que la
presencia de polvillos, en caso de reciclar el agua, podría ocluir los filtros del
sistema. Cerrar la boca de hombre superior con las precauciones del caso, con
una junta nueva.
Cuando se ponga en servicio el tren de filtrado que no estaba siendo utilizado,
tener en cuenta los siguientes puntos:
1. Por algunos dí as ventear dos veces por turno al filtro de carbón
activado de amina rica F-409 y al post-filtro de partículas de amina rica F-
410.
2. Controlar el PDI-19009 del post-filtro de partículas de amina rica F-
410 y su valor, pues es frecuente que después de renovar el lecho en el
filtro de carbón activado de amina rica F-409 haya que reemplazar sus
elementos. Si esta situación se diera frecuentemente seguramente hay
algú n problema en el filtro de carbón activado.

2.8. SKIMMERS
A) Separador flash de amina V-404
En el caso de que hidrocarburo líquido se separe de la amina rica en el
separador flash de amina V-404, se formará una capa sobrenadante sobre la
solución de aminas dado que los hidrocarburos tienen menor peso específico
que el agua. El controlador de nivel del tanque mantendrá el nivel constante
pero el nivel real del tanque será mayor si esa capa de hidrocarburos presente es
significativamente alta. El nivel real de amina disminuirá en función del
aumento de nivel de hidrocarburo en el tanque, disminuyendo el tiempo de
residencia de la amina en el separador flash de amina V-404.
El equipo cuenta con tres conexiones para el separar el sobrenadante ubicados
arriba, abajo y en el nivel normal. Por lo tanto es esencial que el operador
rutinariamente los chequee de la siguiente manera:
a. Abrir muy poco la válvula superior BF-37061 (ubicada por arriba del nivel
normal). No es fácil distinguir las fases, por lo cual existe un saca muestras
antes del visor de flujo SP-37006. Si hay gas en éste, pasar al punto “b”cerrando
la válvula saca muestras antes del visor. Si hay hidrocarburos líquidos,
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continuar drenando hasta que aparezca gas, y luego cerrar y pasar a al punto
“b”. Si hay amina en esta altura es porque el controlador opera mal. Cerrar y
reparar, y repetir este paso.
b. Proceder ahora de la misma forma con la válvula del medio, BF-37060, y
si hay gas o HC hacer lo mismo que lo indicado en el punto “a” pero pasando al
paso “c”. Si hay amina, que sería lo correcto, pasar al punto “d”.
c. Proceder ahora de la misma forma con la válvula inferior, BF-37059. Si
hay gas, reparar el controlador y retornar al paso “a”. Si hay HC líquidos,
continuar drenando hasta que aparezca amina, o vapores, si el controlador opera
mal. Cerrar la válvula, dejar estabilizar y repetir este paso. Si se observóamina
pasar a “d”.
d. El procedimiento ha sido completado. Verificar que las válvulas del
skimmer y su saca muestra hayan sido bien cerradas. No son de esperar
cantidades grandes de HC, pero si las hubiera podría ello deberse a que la
temperatura de la amina a la torre contactora de amina T-401 es muy cercana a
la del gas sin tratar (recordar que debe ser unos 9 ó 10 °F superior, para así
evitar la condensación de los HC).
B) Otros Skimmers
§ En el acumulador de reflujo de la torre regeneradora de amina V-405 hay
instalado un sistema similar al del separador flash de aminas V-404. Proceder
de la misma manera para separar los hidrocarburos que pudieran separarse en
este equipo.
§ Para las torres contactora de amina T-401 y regeneradora de amina T-403
hay ubicada una válvula a la altura del nivel normal, pudiendo utilizarse como
skimmer. En caso de sospechar existencia de una fase de hidrocarburos
líquidos sobrenadante abrir la válvula correspondiente.

2.9. INDICADORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL DE TORRES T-401 Y T-403


Durante la operación sus valores deben ser monitoreados y registrados pues
indican tendencias.
§ Un valor más alto que lo normal o inestable es signo de formación de
espuma o inundación.
§ Tanto un valor más alto o mas bajo que el normal, luego de un desarreglo
en la torre, puede indicar dañ os en los internos.

2.10. PURGADO DEL ACUMULADOR DE REFLUJO DE LA TORRE REGENERADORA DE


AMINA V-405
Ciertas impurezas (tí picamente HC, amoní aco y ácido cianhí drico) se acumulan
en el reflujo a la torre regeneradora de amina T-403, llegando a su tope como
vapores pero quedando como líquido después del condensador. Cuando esto
ocurre, las impurezas no tienen lugar para salir por el tope de la torre, por lo
cual quedan recirculando en el sistema, aumentando la concentración en el
mismo.
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Se detectan por un análisis en un laboratorio. Si su presencia es positiva debe


purgarse hacia el tanque de drenaje de amina y no reinyectarla al sistema, sino
evacuándola segú n las regulaciones del lugar. Limitar esta purga a lo
estrictamente necesario, pues su exceso aumentaría el consumo de agua.

El á cido cianhídrico que se concentra en el acumulador de reflujo de la


torre regeneradora de amina V-405, puede liberarse cuando se purga y es
má s tóxico que el H2S.

2.11. RECOMENDACIONES GENERALES ACERCA DE LAS BOMBAS


Además de las particulares de los fabricantes, es recomendable recordar lo
siguiente:
§ Requieren una adecuada presión de succión para evitar la cavitación. Esto
es muy importante para las bombas booster de amina pobre P-401, en
particular si la amina regenerada contiene exceso de gas ácido. Ventear el gas
atrapado.
§ Mantener sus filtros limpios: si la presión de descarga es errática pueden
estar tapados.
§ El flushing a los sellos mecánicos debe estar bien habilitado con
enfriamiento adecuado si corresponde.
§ Si cuentan con recirculación por caudal mínimo, el mismo debe estar en
servicio en todo momento.
§ Las que operan a más de 212 °F deben ser realineadas en caliente para
evitar tensiones en servicio.
§ Verificar que las retenciones cierren bien. En plantas como esta, -con
grandes diferenciales de presión-, sin una retención falla en una bomba parada
puede generar grandes contra flujos y girar en sentido contrario al habitual a
gran velocidad hasta desprender el bobinado de sus motores.

2.12. PERFORMANCE DEL HORNO DE ACEITE TÉ RMICO H-201.


A fin de realizar el seguimiento de la performance del horno de aceite térmico
H-201 será necesario registrar en forma rutinaria las variables operativas
necesarias para su evaluación.
El sistema de control permite conocer la temperatura de la corriente de ingreso y
egreso al horno, el caudal y la temperatura de piel de tubo de cada una de sus
cuatro ramas, la temperatura de salida de gases de chimenea y consumo de
combustible.
Para completar esta información, periódicamente deberá determinarse la presión
en chimenea para evaluar el tiraje, y la composición de gases de salida, para
ajustar el ingreso de aire.
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2.13. FUNCIONAMIENTO DEL KNOCK OUT DRUM DE GAS Á CIDO V-410

El funcionamiento inadecuado de la válvula de control de nivel del knock out


drum de gas ácido V-410, LV-21013, puede traer serios problemas operativos, a
saber:
a) Si la válvula cierra permitiendo que el nivel en el tanque se eleve
demasiado existe la posibilidad de arrastre de líquido por la corriente de salida
de gas ácido y su rociado en las inmediaciones del venteo.
b) Si la válvula permanece abierta permitiendo que el nivel en el tanque baje
más allá de lo recomendado puede producirse el venteo del gas ácido a través
del sumidero de amina, situación no contemplada en el diseñ o del mismo.
Corrosión en cañ erías y equipos, posible generación de atmósfera asfixiante no
prevista.
Para evitar estos inconvenientes es recomendable que los operadores verifiquen
regularmente el buen funcionamiento del transmisor de nivel LT-21013, que
genera la señ al para el comando de la válvula, contrastando sus mediciones con
las lecturas del visor de nivel LG-21012.
Resulta una buena práctica el purgar periódicamente el filtro del transductor de
la válvula.

2.14. LECTURAS Y REGISTRO DE VARIABLES


Se recomienda tomar lecturas de las variables de proceso en forma regular,
incluyendo las aperturas de las válvulas de control, archivando esos registros.
Conjugados con los del laboratorio, son valiosos para referencia y solución de
problemas y evaluación de performance de la planta.

3. RUTINAS DE MANTENIMIENTO
Las siguientes son recomendaciones generales aplicables a este aspecto
fundamental.
§ Nunca operar los equipos fuera de sus límites. Mantenerlos y operarlos segú n lo
indique su fabricante. Leer sus manuales antes de las aperturas de los recipientes y
equipos.
§ Probar todos los mecanismos de seguridad. Controlar los rodamientos. Cuidar que
el lubricante no quede expuesto a la arenisca transportada por el viento, y que sus
tambores estén siempre bien tapados.
§ Atención con las válvulas de control expuestas a grandes saltos de presión, pues
ello puede provocar desprendimiento de gas ácido en el seno del líquido resultando en
corrosión-erosión.

VIII. PAROS DE PLANTA


Los paros programados en la planta suponen prestar la máxima atención a la seguridad
del personal y los equipos procediendo mediante cambios graduales y controlados de
las variables operativas.
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Los procedimientos que a continuación se describen son lineamientos generales y


pueden ser alterados a fin de optimizar la parada de la planta, ya sea en su totalidad o en
determinados sectores.
Antes del comienzo de la operación se debe prestar atención a todas las hojas que
contengan datos de seguridad aplicables. Releer todas las instrucciones de los
fabricantes de los equipos, y sacarlos de operación siguiendo esas instrucciones.

1. PARO PROGRAMADO DE LA UNIDAD DE AMINA


Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Se debe abrir la válvula del by pass de amina, FV-16030, de modo tal de
cortar la circulación de gas por la unidad de amina.
2. Cerrar las válvulas de entrada y salida de la unidad, SDV-16028 y SDV-
16029 respectivamente.
3. Continuar con la recirculación de amina por lo menos durante una hora más
para regenerar la amina, esto disminuirá la corrosión y hará más fácil el
arranque. Muestrear ambas aminas para controlar su carga, el objetivo es
alcanzar los 0.015 mol CO2 por mol de amina.
4. Una vez que la amina esté regenerada, comenzar a retirar gradualmente la
carga térmica del reboiler de la torre regeneradora de amina, E-402,
cerrando la válvula de control de caudal FV-31019. Continuar recirculando
la amina hasta que alcance una temperatura alrededor de los 149 °F.
5. Debido a la caída de temperatura en la torre regeneradora de amina, T-403,
se generará vacío. El mismo debe romperse con el gas de blanketing a través
de la PCV-37122. Asegurarse que esta válvula esté habilitada.
6. Se puede dejar recirculando la amina fría tanto tiempo como se desee. Si en
cambio se requiere parar la recirculación de la misma, se deberá proceder de
la siguiente manera:
§ Bloquear el FI-18002 para cortar la alimentación de amina a la
columna lavadora del flash de amina, T-404.
§ Parar las bombas booster de amina pobre, P-401 A/B y las bombas
de amina pobre, P-406 A/B/C. No es necesario que sea en un orden
determinado, sino que se debe tratar de acomodar los niveles de la torre
regeneradora de amina, T-403 y el pulmón de amina, V-414 para un
posterior arranque.
§ Sacar de servicio el aeroenfriador de amina pobre, A-403 A/B y el
aerocondensador de la torre regeneradora de amina, A-404.
7. La unidad de amina puede quedar presurizada o no. Si se desea
despresurizar la unidad de amina se debe ventear el gas por la válvula PV-
16031. Esto será en el caso de necesitar realizar reparaciones u operaciones
de mantenimiento.
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2. PARO PROGRAMADO DEL SISTEMA DE ACEITE TÉ RMICO


Para el paro programado del sistema de aceite térmico se deberá proceder de la
siguiente manera:
1. Parar los quemadores del horno de aceite térmico, H-201.
2. Continuar recirculando el aceite térmico hasta lograr que disminuya su
temperatura.
3. Parar las bombas de aceite térmico, P-216 A/B/C.

3. PARO PROGRAMADO DE UN TREN


Se deben llevar a cabo las siguientes operaciones:
1. Cerrar el pozo asociado al tren que se va a parar, para lo cual se debe utilizar
la válvula choke HCV-91005 o la válvula choke manual en caso que se esté
operando con ella, o bien derivar el pozo hacia el otro tren manipulando las
válvulas manuales del manifold de entrada (módulo #43).

Para cerrar los pozos durante los paros de planta no se debe cerrar la vá lvula
downhole o de subsuperficie.

En el caso que se opte por no cerrar el pozo, se deberán cerrar las válvulas de
entrada al tren, SDV-35028 de entrada al slug catcher, V-5 y SDV-35027 de by
pass del slug catcher, V-5. También se deberá controlar que las siguientes válvulas,
así como las figuras ocho en las que corresponda, estén cerradas:
§ SDV-35038 que comunica el manifold de test con cada tren;
§ SDV-35037 que comunica la salida del slig catcher, V-5 con el
aeroenfriador del separador de test, A-4 A/B.
§ BF-35006 que comunica los aeroenfriadores del separador de entrada,
A-1 A/B/C con el separador de test, V-4.
§ BF-45017 óBF-45018 dependiendo del tren que se desee pararse, que
comunican la salida de gas del separador de test, V-4 con cada uno de los
trenes.
§ BF-44023 óBF-44025 dependiendo del tren que se desee pararse, que
comunican la salida de hidrocarburos lí quidos del separador de test, V-4
con cada uno de los trenes.
2. Cerrar las válvulas de salida de cada subtren, SDV-07012.
3. Abrir la válvula de by pass de la unidad de amina, FV-16030, y cerrar las
válvulas de entrada y salida de la misma, SDV-16028 y SDV-16029
respectivamente, de modo tal de cortar la circulación de gas por la misma.
4. Realizar las operaciones que se describen en el punto “1- Paro Programado
de la Unidad de amina”.
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5. Bajar la carga de los compresores de propano , K-1, que estén afectados al


tren que se desea parar, hasta el paro completo de las unidades.
6. Una vez alcanzada una temperatura mayor que los 15°F en los chillers, E-2,
se podrá sacar de servicio a la unidad de inyección / regeneración de MEG
de la siguiente manera:
§ Bloquear las inyecciones de MEG en los distintos puntos del tren
(intercambiadores gas-gas, E-1, intercambiadores gas-gasolina, E-3 y
chillers E-2) y habilitar las válvulas de by pass de las mismas, ya sea
dentro de los módulos #4 aguas arriba del intercambio en la bota de los
separadores fríos, V-2, o bien dentro del módulo #10 de regeneración de
MEG.
§ Continuar la circulación del MEG hasta regenerarlo.
§ Parar las bombas de inyección de MEG, P-101 A/B.
7. Retirar la carga térmica del reboiler de la torre estabilizadora, E-13, y del
regenerador de MEG, H-101, cerrando las válvulas TV-46004 y TV-10003
respectivamente.
8. Realizar las operaciones que se describen en el punto “2- Paro Programado
del Sistema de Aceite Té rmico”.
9. El tren puede o no quedar presurizado. En el caso que se desee o se requiera
despresurizarlo para realizar operaciones de mantenimiento o reparaciones,
se deberá ventear el gas utilizando la válvula PV-45009. Para despresurizar
la unidad de estabilización se deberán utilizar las válvulas PV-11001B y
PV-11006.

4. PARO PROGRAMADO DE DOS TRENES


Las operaciones que deben realizarse son las mismas que en el caso de paro
programado de un tren, teniendo en cuenta que en este caso sí o sí deberán cerrarse
las válvulas choke HCV-91005 de los pozos que estuvieran en operación.
Se recomienda que para parar los dos trenes no se realicen las operaciones en forma
simultánea, sino que se saque de operación un tren y una vez que se halla
estabilizado y esté bajo control el primero, entonces proceder a la parada del otro.

IX. PAROS DE EMERGENCIA


A continuación se detallan los distintos tipos de shutdown y by pass de amina, así como
las causas que los provocan.

1. SHUTDOWN GENERAL DE PLANTA


Las causas que desencadenan un shutdown general de planta son las siguientes:
§ Pulsación del botón negro de las botoneras de campo.
§ Pulsación del botón HS-10100 desde el sistema de control.
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§ Muy alto nivel en cualquiera de los knock out drum de antorcha, 1-V-18 ó
2-V-18.
§ Muy baja presión de aire de instrumentos, censada en el acumulador de
aire de instrumentos, V-19, por el PT-33006.
Las botoneras se encuentran al alcance del operador en los siguientes puntos de la
planta:
§ En el extremo oeste de cada uno de los trenes de proceso, HS-SD01 y HS-
SD03.
§ En el extremo este de cada uno de los subtrenes, al lado del módulo de los
chillers E-2, HS-SD02 y HS-SD05.
§ Afuera de la sala de incendios, HS-SD04.
§ Al lado de las bombas de gasolina para exportación P-9 A/B/C, HS-SD06.
§ En el extremo norte del parral principal enfrentado con los aeroenfriadores
de gasolina estabilizada A-8, HS-SD07.
§ En el área de entrada de planta, en la terraza de las trampas receptoras SP-
1/2/3/4, HS-SD08.
§ Atrás del separador de test V-4 hacia el lado de la calle, HS-SD09.
Las acciones que se desatan con un shutdown de planta son:
§ Shutdown del tren #1, que se encuentra descripto en la Matriz de Causa-
Efecto, documento 3120-F-ET-096.
§ Shutdown del tren #2, que se encuentra descripto en la Matriz de Causa-
Efecto, documento 3120-F-ET-096.
§ Shutdown de las instalaciones de test, que se encuentra descripto en la
Matriz de Causa-Efecto, documento 3120-F-ET-096.
§ Se detienen, entre los más importantes, los siguientes equipos:
compresores de propano, K-1 A/B/C/D/E; aerocondensadores de Propano, 1-
A-5 A/B/C/D y 2-A-5 A/B/C/D; generadores, G-1 A/B/C/D/E; bombas de
exportación de gasolina, P-8 A/B y P-9 A/B/C; unidades de ósmosis inversa,
M-830 A/B; unidad de flotación, M-900; sistemas de inyección de productos
químicos y bombas de reposición de productos.
La orden de shutdown general de planta no produce el cese de operación de los
compresores de aire, K-3 A/B/C, ni inhibe el arranque automático del generador de
emergencia, G-2.

2. SHUTDOWN GENERAL DE PLANTA CON DESPRESURIZACIÓ N

La planta está sectorizada por medio de válvulas de shutdown a través de las cuales
se aíslan los distintos sectores del resto de la planta.
Es condición necesaria para poder realizar un blowdown de cada sector que las
válvulas de shutdown de entrada y salida al mismo estén cerradas.
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El blowdown se lleva a cabo desde el DCS de la planta accionando distintos


botones en función de cuál de los sectores se desea blowdanear.
Los sectores en que se puede aislar la planta, y blowdanear en forma independiente,
son los siguientes:
§ Instalaciones de test.
§ Slug catcher del tren #1.
§ Slug catcher del tren #2.
§ Tren #1.
§ Tren #2.
§ Unidad de Aminas del tren #1.
§ Unidad de Aminas del tren #2.

3. SHUTDOWN DE UN TREN
Las siguientes causas desencadenan el shutdown de un tren de producción:
§ Orden de shutdown general de planta.
§ Pulsación del botón HS-10101 desde el sistema de control (1-HS-10101
para el Tren #1 y 2-HS-10101 para el Tren #2).
El Shutdown de un tren implica:
§ Cierre de las válvulas de entrada, salida y bypass del slug catcher del tren,
1-V-5 o 2-V-5 segú n corresponda.
§ Cierre de las válvulas de entrada y salida del tren en cuestión.
§ Shutdown del sistema de aceite térmico asociado al tren.
§ Shutdown de la planta de aminas asociada al tren.
§ Cierre de las válvulas que permiten la sectorización del tren.
§ Apagado de equipos dedicados exclusivamente al tren tales como
aeroenfriadores, compresores y bombas.

4. SHUTDOWN DE LAS INSTALACIONES DE PRUEBA


Las siguientes causas desencadenan el shutdown de las instalaciones de prueba:
§ Orden de shutdown general de planta.
§ Pulsación del botón HS-34080 desde el sistema de control.
El shutdown de las instalaciones de prueba implica:
§ Cierre de las válvulas de entrada y salida del sector de las instalaciones de
prueba.
§ Apagado de los motores de los aeroenfriadores A-4 A/B.
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5. SHUTDOWN DE UN SISTEMA DE ACEITE TÉ RMICO


Las siguientes causas desencadenan el shutdown de un sistema de aceite térmico:
§ Orden de shutdown de un tren.
§ Pulsación del botón HS-39050 desde el sistema de control (1-HS-39050
para el Tren #1 y 2-HS-39050 para el Tren #2).
§ Muy bajo nivel en el tanque de expansión de aceite térmico, V-216.
§ Muy bajo caudal de aceite térmico.
§ Muy alta presión en línea de aceite térmico asociada al reboiler de la torre
estabilizadora, E-13: ruptura de tubos.
El shutdown de un sistema de aceite térmico implica:
§ Parada de las bombas de aceite térmico, P-216 A/B/C.
§ Parada del horno de aceite térmico, H-201.

6. SHUTDOWN DE LA UNIDAD DE AMINAS


Las siguientes causas desencadenan el shutdown de una planta de aminas:
§ Orden de shutdown de un tren.
§ Pulsación del botón HS-10110 desde el sistema de control (1-HS-10110
para el Tren #1 y 2-HS-10110 para el Tren #2).
El shutdown de un una planta de aminas implica:
§ Apertura de la válvula de by pass de la planta de aminas, FV-16030.
§ Cierre de válvulas de entrada y salida de la planta en cuestión.
§ Paro de la circulación de amina.
§ Apagado de equipos dedicados exclusivamente a la planta correspondiente
tales como aeroenfriadores y bombas.

7. BY PASS DE LA UNIDAD DE AMINAS


El by pass de amina se activa por distintas causas operativas en forma automática y
no implica un corte de circulación de amina en la unidad. Las acciones que se
desencadenan son dos:
§ Se abre totalmente la válvula de by pass, FV-16030.
§ Se cierra la válvula de shutdown SDV-16028 de entrada de gas a la unidad de
endulzamiento.
La válvula de shutdown de salida de la unidad, SDV-16029, permanece abierta para
mantener las presiones ecualizadas.
La causas que pueden activar un by pass de la unidad de aminas se listan a
continuación:
a) Muy alto nivel en cualquiera de las cámaras del filtro coalescedor de gas dulce
de salida F-403. Esta señ ales llegan al DCS a través de los LT-16001 y LT-16004.
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b) Muy alto nivel en cualquiera de las cámaras del filtro coalescedor de gas ácido
de entrada F-402, a través de los LT-16022 y LT-16023.
c) Muy alto nivel en el separador de gas dulce V-403, a través del LT-16024.
d) Alta presión diferencial en el filtro coalescedor de gas ácido de entrada F-402, a
través del PDT-16009.
e) Muy alta presión diferencial en el filtro coalescedor de gas dulce de salida F-
403, a través del PDT-16025.
f) Muy alta presión diferencial en la torre contactora de amina T-401, a través del
PDT-37001.
g) Muy alto nivel en el fondo de la torre contactora de amina T-401, a través del
LT-37106.
h) Muy bajo caudal en la descarga de las bombas de amina pobre a la torre
contactora de amina P-406 A/B/C, a través del FT-37042B.
i) Muy bajo nivel en el pulmón de amina V-414, a través del LT-48108.

8. CORTE DE CIRCULACIÓ N DE GAS

También se puede desatar un corte de circulación de gas en un tren o subtren de


procesos de manera automática por las siguientes causas:
§ Muy alto nivel de líquido en el separador de gas de entrada, V-1,: se cierran
la válvula de salida y válvula de bypass del slug catcher, V-5, motivo por el cual
se interrumpe la circulación de gas en todo el tren.
§ Muy alta presión de entrada, censada inmediatamente aguas arriba del
aeroenfriador de gas de entrada, A-1 A/B/C, la acción es la misma que en el
caso anterior, por ende se interrumpe la circulación de gas en todo el tren.
§ Muy alto nivel en el separador frío, V-2: se cierra la válvula de salida del
subtren correspondiente, SDV-07012.
§ Muy alta presión de salida: se censa con el presóstato PSHH-07012 que
manda a cerrar la válvula de salida del subtren, SDV-07012.

X. SEGURIDAD
1. SISTEMA DE SEGURIDAD
La seguridad es de vital importancia en toda operación de gas. Es especialmente
importante en esta planta por la presencia de gas a alta presión, equipos rotativos,
gases tóxicos y sustancias combustibles. Como resultado de lo anterior el trabajo
del personal de la planta estará expuesto a condiciones peligrosas. Todo el personal
deberá leer esta sección y familiarizarse con las prácticas de la buena seguridad.

1.1. GENERAL
Exclusivamente personal entrenado y calificado deberá operar y realizar el
mantenimiento a los equipos. El personal deberá estar familiarizado con las
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reglamentaciones locales, provinciales y nacionales, así como también los


procedimientos especí ficos.
Todo el personal deberá ser perfectamente consciente de los siguientes puntos:
§ No limpiar, mantener o reparar equipos o cañ erías sin despresurizar el
sistema.
§ Todas las fuentes de ignición y las llamas deberán ser apagadas antes de
iniciar tareas de reparación y/o mantenimiento de un equipo.
§ Se deberá obtener un permiso de trabajo en caliente antes de efectuar
soldaduras en las inmediaciones o dentro de la unidad. Los gases combustibles
podrán estar presentes en todo momento aú n cuando la unidad esté fuera de
servicio. Algunos de estos gases pueden ser inodoros, de manera que deberá
utilizarse siempre un sensor de mezcla explosiva para su detección.
§ Nunca ingresar a un recipiente sin un permiso de ingreso específico y las
debidas precauciones de seguridad. Aú n cuando un recipiente haya sido
limpiado y purgado con aire, los gases tóxicos y/o combustibles pueden estar
entrampados en bolsillos dentro del recipiente.
§ Restringir las áreas donde se permite fumar los lugares más allá de los
perímetros de la unidad de proceso.
§ Evitar las pérdidas de gases y líquidos especialmente aquellos que puedan
resultar tóxicos, combustibles, asfixiantes o producir zonas resbaladizas.
§ Siempre que sea necesario drenar lí quidos o ventear gases a la atmósfera,
asegú rese de que el área esté bien ventilada y todas las precauciones de
seguridad hayan sido tomadas. Recoja los lí quidos en un contenedor adecuado
para su disposición.
§ No pase por alto alarmas o sistemas de paro de emergencia. Chequee todas
las alarmas visuales, bocinas y sistemas de paro de emergencia de manera
periódica para asegurar que funcionen adecuadamente.
§ Mantenga las válvulas de bloqueo que están aguas arriba y aguas abajo de
cada válvula de seguridad trabadas en forma abierta cuando la válvula de
seguridad esté en operación. Chequee las válvulas de seguridad de manera
periódica para asegurarse que funcionen adecuadamente.
§ Los equipos rotativos tales como ventiladores y bombas, deberán contar
con guarda correas o guarda acoplamientos. Mantenga estas protecciones en
su lugar permanentemente durante la operación de los equipos.
§ Al equipamiento eléctrico deberá realizársele mantenimiento por personal
calificado. Identifique y trabe los comandos eléctricos siempre que los
motores o cualquier otro equipamiento eléctrico está siendo objeto de
mantenimiento.
§ Todo motor eléctrico que esté equipado con una botonera de comando
"MANUAL-OFF-AUTO", deberá ser siempre operado en la posición
automática. Esto se hace simplemente seleccionando dicha botonera en la
MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 134 de 218
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posición automática. De esta manera, el DCS (sistema de control digital) tiene


el control del equipo. El interruptor deberá estar en la posición automática
para que el sistema de control pueda parar el equipo.

No arranque el equipo sin chequear visualmente que todo el personal esté a


resguardo. Esto deberá hacerse siempre. Nunca arranque un equipo sin
tener la certeza absoluta que todo el personal esté a resguardo.

§ Siempre asegú rese que los quemadores hayan sido purgados de


combustibles antes de su ignición.
§ No opere los quemadores sin regular adecuadamente el aire de combustión
y el medio calefactor. Nunca exceda las recomendaciones máximas del
fabricante en cuanto al calor generado. Esté atento al arrastre de llama y los
puntos calientes que puedan producir dañ os en los tubos y producir su rotura.
§ Cuando los quemadores se paran por un perí odo prolongado de tiempo
plaquee el suministro de fuel gas, porque pueden perder las válvulas y así
pueden llenar los quemadores de gas combustible.
§ Nunca exceda las máximas temperaturas y/o los rating de presión
mostrados en las placas de identificación del equipo; esto puede producir
fatiga del material y su rotura.
§ Mantenga los caminos, pasarelas y plataformas despejadas.
§ Mantenga los nú meros telefónicos de los departamentos locales de
seguridad, ambulancia, y personal de emergencia claramente a la vista.
§ Periódicamente revise la hoja de seguridad, de cada producto quí mico
utilizado en la unidad. Obtenga una hoja de seguridad actualizada de cada
producto siempre que se ordenen nuevos embarques. Las hojas de seguridad
contienen información sumamente importante, relacionada con el manipuleo,
la exposición y precauciones en cuanto a la inflamabilidad.
§ Periódicamente revise todos los standards de PETROBRAS BOLIVIA
S.A., relacionados con la seguridad y los procedimientos respectivos. La
información contenida en este manual no pretende ni complementar ni
reemplazar los estándares de seguridad propios de PETROBRAS BOLIVIA
S.A.
Este manual no puede cubrir todos los riesgos potenciales de seguridad. El
personal deberá estar siempre alerta a condiciones inseguras, y observar buenas
prácticas de seguridad. Jamás considere que la seguridad está garantizada.

1.2. AMINA, MEDIO CALEFACTOR Y ANTIESPUMANTE


La amina, el medio calefactor y el antiespumante utilizado en esta planta son
potencialmente peligrosos. Refiérase a la hoja de seguridad de cada material
provista con ellos para obtener información específica. Si se necesita disponer
MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 135 de 218
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estos materiales siga todas las reglamentaciones que sean de aplicación, tanto en
el orden local, provincial como nacional.

1.3. HIDROCARBUROS GASEOSOS Y LÍQUIDOS


El gas natural procesado en esta unidad, consiste básicamente de hidrocarburos
gaseosos tales como el metano (CH4). En algunos casos, los hidrocarburos
lí quidos pueden ser arrastrados a la unidad junto con el gas natural, o
condensarse durante su procesamiento.
Los hidrocarburos son potencialmente peligrosos. Son inflamables al aire en
determinadas concentraciones. Los hidrocarburos gaseosos pueden también
causar asfixia por desplazamiento del aire en los pulmones.
En las partes donde no se cuente con un sistema de drenajes cerrados adecuados
o venteo será necesario drenar los hidrocarburos líquidos o ventear los
hidrocarburos gaseosos a la atmósfera, y en tal caso asegú rese que el área esté
perfectamente ventilada, y se hayan tomado toda la medida de seguridad.
Recoja los hidrocarburos lí quidos en un contenedor adecuado, y en caso de
requerirse su disposición siga las reglamentaciones locales, provinciales y
nacionales.

1.4. DIÓXIDO DE CARBONO (CO2)


La corriente de gas natural procesada en la unidad de aminas, contiene hasta un
3.18% molar de dióxido de carbono. Dicho dióxido de carbono será absorbido
por la solución de aminas en la torre contactora de amina T-401 y se
concentrará en la corriente de gas ácido que abandona la torre regeneradora de
amina T-403, y en algunos casos, también en la corriente de flash gas que
abandona el separador flash de amina V-404.
El dióxido de carbono es incoloro, inodoro y no inflamable. Sin embargo puede
afectar el ritmo respiratorio y puede causar asfixia por desplazamiento del aire
en los pulmones.
El dióxido de carbono es más pesado que el aire. Siempre que el dióxido de
carbono se libera a la atmósfera, tenderá a concentrarse sobre el terreno, más
que a subir en una columna dentro del aire atmosférico. Antes de ingresar a
cualquier cámara o punto bajo en el área de planta, chequee adecuadamente el
contenido de oxígeno dentro del aire, y verifíquese que el porcentaje de oxígeno
sea del orden del 21%.
El dióxido de carbono es además un "gas ácido". Se disuelve en agua, para
formar una solución de carácter ácido.

Todo personal que realice operaciones en zonas donde CO2 pudiera estar
presente, deberá ingresar al á rea con detectores para dicho contaminante.

En caso de detectarse la presencia de CO2, los operadores deberá n alejarse en


sentido opuesto a la dirección en que sopla el viento.
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3120-G-MO-126 Rev: 0

Ademá s, se recomienda que todo trabajo en altura sea realizado con un mínimo
de 2 personas a la vez.

2. LISTADO DE VÁ LVULAS DE SEGURIDAD


TAG SERVICIO P&ID P set CONTINGENCIA

10 - PSV - 91017 1 - SP-1001 3120-F-PI-001 2025psig Fuego

20 - PSV - 91017 2 -SP-1001 3120-F-PI-051 2025psig Fuego

30 - PSV - 91017 3 -SP-1001 3120-F-PI-052 2025psig Fuego

40 - PSV - 91017 SP-4001 3120-F-PI-053 2025psig Fuego

10 - PSV - 91060 Gas a 1-V-1001 3120-F-PI-001 265psig Fuego

10 - PSV - 91061 Gas a 1-V-1001 3120-F-PI-001 265psig Fuego

20 - PSV - 91060 Gas a 2-V-1001 3120-F-PI-051 265psig Fuego

20 - PSV - 91061 Gas a 2-V-1001 3120-F-PI-051 265psig Fuego

30 - PSV - 91060 Gas a 3-V-1001 3120-F-PI-052 265psig Fuego

30 - PSV - 91061 Gas a 3-V-1001 3120-F-PI-052 265psig Fuego

40 - PSV - 91060 Gas a 4-V-1001 3120-F-PI-053 265psig Fuego

40 - PSV - 91061 Gas a 4-V-1001 3120-F-PI-053 265psig Fuego

PSV - 34013 SP-1 3120-F-PI-002 2025psig Fuego

PSV - 34014 SP-2 3120-F-PI-002 2025psig Fuego

PSV - 34015 SP-3 3120-F-PI-002 2025psig Fuego

PSV - 34016 SP-4 3120-F-PI-002 2025psig Fuego

PSV - 43022 salida de SP-1 3120-F-PI-002 2100psig Flujo total

PSV - 43023 salida de SP-1 3120-F-PI-002 2025psig Flujo total

PSV - 43041 salida de SP-1 3120-F-PI-002 2025psig Flujo total

PSV - 43027 salida de SP-2 3120-F-PI-002 2100psig Flujo total

PSV - 43028 salida de SP-2 3120-F-PI-002 2025psig Flujo total

PSV - 43042 salida de SP-2 3120-F-PI-002 2025psig Flujo total

PSV - 43032 salida de SP-3 3120-F-PI-002 2100psig Flujo total

PSV - 43033 salida de SP-3 3120-F-PI-002 2025psig Flujo total

PSV - 43043 salida de SP-3 3120-F-PI-002 2025psig Flujo total

PSV - 43037 salida de SP-4 3120-F-PI-002 2100psig Flujo total

PSV - 43038 salida de SP-4 3120-F-PI-002 2025psig Flujo total


MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 137 de 218
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3120-G-MO-126 Rev: 0

PSV - 43044 salida de SP-4 3120-F-PI-002 2025psig Flujo total

PSV - 34060 A-4 A / B 3120-F-PI-003 1395psig Flujo total

PSV - 34061 A-4 A / B 3120-F-PI-003 1395psig Flujo total

PSV - 34063 A-4 A / B 3120-F-PI-003 1395psig Flujo total

PSV - 44035 V-4 3120-F-PI-003 1395psig Fuego

PSV - 44036 V-4 3120-F-PI-003 1395psig Fuego

1 - PSV - 35032 1-V-5 3120-F-PI-004 2025psig Fuego

1 - PSV - 35033 1-V-5 3120-F-PI-004 2025psig Fuego

1 - PSV - 35018 1-A-1 A/B/C 3120-F-PI-004 1465psig Flujo total

1 - PSV - 35039 1-A-1 A/B/C 3120-F-PI-004 1395psig Flujo total

1 - PSV - 35040 1-A-1 A/B/C 3120-F-PI-004 1395psig Flujo total

1 - PSV - 01021 1-V-1 3120-F-PI-004 1395psig Fuego

1 - PSV - 01022 1-V-1 3120-F-PI-004 1395psig Fuego

1 - PSV - 02002A 1-F-1 A 3120-F-PI-005 1395psig Fuego

1 - PSV - 02002B 1-F-1 B 3120-F-PI-005 1395psig Fuego

1 - PSV - 03017A 1-E-2 A 3120-F-PI-007 250psig Ruptura de tubos

1 - PSV - 03017B 1-E-2 B 3120-F-PI-007 250psig Ruptura de tubos

1 - PSV - 03018A 1-E-2 A 3120-F-PI-007 250psig Ruptura de tubos

1 - PSV - 03018B 1-E-2 B 3120-F-PI-007 250psig Ruptura de tubos

1 - PSV - 04007A 1-V-2 A 3120-F-PI-008 1395psig Fuego

1 - PSV - 04007B 1-V-2 B 3120-F-PI-008 1395psig Fuego

1 - PSV - 04008A 1-V-2 A 3120-F-PI-008 1395psig Fuego

1 - PSV - 04008B 1-V-2 B 3120-F-PI-008 1395psig Fuego

1 - PSV - 13023 HO en 1-E-13 3120-F-PI-009 85psig Ruptura de tubos

1 - PSV - 13024 HO en 1-E-13 3120-F-PI-009 85psig Ruptura de tubos

1 - PSV - 46060 1-A-8 3120-F-PI-009 197psig Fuego

1 - PSV - 46061 1-A-8 3120-F-PI-009 197psig Fuego

1 - PSV - 13015 1-E-13 3120-F-PI-009 197psig Falla abierta LV08001

1 - PSV - 13022 1-E-13 3120-F-PI-009 197psig Falla abierta LV08001

1 - TSV - 05012 1-D-1 3120-F-PI-010 350psig Alivio térmico

1 - PSV - 05015 1-V-10 3120-F-PI-010 250psig Fuego


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1 - PSV - 05016 1-V-10 3120-F-PI-010 250psig Fuego

1 - PSV - 05017 1-V-13 3120-F-PI-010 350psig Fuego

1 - PSV - 05018 1-V-13 3120-F-PI-010 350psig Fuego

PSV - 38054A K-1A 3120-F-PI-011 50psig Falla abierta PCV38055

PSV - 38054B K-1B 3120-F-PI-011 50psig Falla abierta PCV38055

PSV - 38054C K-1C 3120-F-PI-011 50psig Falla abierta PCV38055

PSV - 38054D K-1D 3120-F-PI-061 50psig Falla abierta PCV38055

PSV - 38054E K-1E 3120-F-PI-061 50psig Falla abierta PCV38055

1 - PSV - 10015A 1-P-101 A 3120-F-PI-012 1400 psig Protecció n de la bomba

1 - PSV - 10015B 1-P-101 B 3120-F-PI-012 1400 psig Protecció n de la bomba

1 - PSV - 10051 1-H-101 3120-F-PI-012 2400mmca Salida bloqueada

1 - PSV - 10052 1-H-101 3120-F-PI-012 2400mmca Salida bloqueada

1 - PSV - 10048 1-V-101 3120-F-PI-012 120psig Falla abierta LV04012

1 - PSV - 10049 1-V-101 3120-F-PI-012 120psig Falla abierta LV04012

1 - PSV - 10017 1-V-101 3120-F-PI-012 120psig Fuego

1 - PSV - 10042 1-V-101 3120-F-PI-012 120psig Fuego

1 - TSV - 10036A 1-F-101 A 3120-F-PI-012 120psig Alivio térmico

1 - TSV - 10036B 1-F-101 B 3120-F-PI-012 120psig Alivio térmico

1 - TSV - 10037A 1-F-102 A 3120-F-PI-012 120psig Alivio térmico

1 - TSV - 10037B 1-F-102 B 3120-F-PI-012 120psig Alivio térmico

1 - PSV - 31006 1-V-216 3120-F-PI-013 85psig Fuego

1 - PSV - 31007 1-V-216 3120-F-PI-013 85psig Fuego

1 - PSV - 16005 1-F-403 3120-F-PI-014 1395psig Fuego

1 - PSV - 16026 1-F-403 3120-F-PI-014 1395psig Fuego

1 - PSV - 16006 1-F-402 3120-F-PI-014 1395psig Fuego

1 - PSV - 16027 1-F-402 3120-F-PI-014 1395psig Fuego

1 - PSV - 37114 1-T-401 3120-F-PI-014 1395psig Fuego

1 - PSV - 37070 1-T-401 3120-F-PI-014 1395psig Fuego

1 - PSV - 48024 1-V-414 3120-F-PI-015 150psig Fuego

1 - PSV - 48022 1-V-414 3120-F-PI-015 150psig Fuego

1 - PSV - 37043 1-V-404 3120-F-PI-015 150psig Falla abierta LV37010


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1 - PSV - 37071 1-V-404 3120-F-PI-015 150psig Falla abierta LV37010

1 - PSV - 19001A 1-F-408 A 3120-F-PI-016 150psig Fuego

1 - PSV - 19001B 1-F-408 B 3120-F-PI-016 150psig Fuego

1 - PSV - 19005A 1-F-409 A 3120-F-PI-016 150psig Fuego

1 - PSV - 19005B 1-F-409 B 3120-F-PI-016 150psig Fuego

1 - PSV - 19008A 1-F-410 A 3120-F-PI-016 150psig Fuego

1 - PSV - 19008B 1-F-410 B 3120-F-PI-016 150psig Fuego

1 - TSV - 20002 1-E-401 B RA 3120-F-PI-017 150psig Alivio térmico

1 - TSV - 20026 1-E-401 B RA 3120-F-PI-017 150psig Alivio térmico

1 - TSV - 20010 1-E-401 A RA 3120-F-PI-017 150psig Alivio térmico

1 - TSV - 20027 1-E-401 A RA 3120-F-PI-017 150psig Alivio térmico

1 - PSV - 20028 LA to 1-A-403 A/B 3120-F-PI-017 150psig Fuego

1 - PSV - 20029 LA to 1-A-403 A/B 3120-F-PI-017 150psig Fuego

1 - PSV - 37072 1-T-403 3120-F-PI-018 50psig Pérdida/condensador

1 - PSV - 37073 1-T-403 3120-F-PI-018 50psig Pérdida/condensador

PSV - 37094A P-409 A 3120-F-PI-020 125 psig Protecció n de la bomba

PSV - 37094B P-409 B 3120-F-PI-020 125 psig Protecció n de la bomba

PSV - 39030A P-201 A 3120-F-PI-022 85 psig Protecció n de la bomba

PSV - 39030B P-201 B 3120-F-PI-022 85 psig Protecció n de la bomba

PSV - 87008A P-150 A 3120-F-PI-022 70 psig Protecció n de la bomba

PSV - 87008B P-150 B 3120-F-PI-022 70 psig Protecció n de la bomba

PSV - 85012A P-850 A 3120-F-PI-022 91 psig Protecció n de la bomba

PSV - 85012B P-850 B 3120-F-PI-022 91 psig Protecció n de la bomba

TSV - 46065A P-8 A Inlet 3120-F-PI-024 130 Psig Alivio térmico

TSV - 46065B P-8 B Inlet 3120-F-PI-024 130 psig Alivio térmico

TSV - 46066A TK-8ª 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46066B TK-8B 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46066C TK-8C 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46067A TK-8ª 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46067B TK-8B 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46067C TK-8C 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico


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TSV - 46068A TK-8ª 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46068B TK-8B 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46068C TK-8C 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46069A P-9ª 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46069B P-9B 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

TSV - 46069C P-9C 3120-F-PI-024 30psig Alivio térmico

PSV - 51010 SP-5 3120-F-PI-025 1395psig Fuego

PSV - 60002 SP-2001 3120-F-PI-025 1395psig Fuego

PSV - 60018A Gas combustible 3120-F-PI-025 250psig Falla abierta PCV60023

PSV - 60018B Gas combustible 3120-F-PI-025 250psig Falla abierta PCV60023

PSV - 42007 V-9 3120-F-PI-026 350psig Fuego

PSV - 42008 V-9 3120-F-PI-026 350psig Fuego

PSV - 38028 V-20 3120-F-PI-026 250psig GE112 NFPA 59

PSV - 38029 V-20 3120-F-PI-026 250psig GE112 NFPA 59

PSV - 38052 V-20 3120-F-PI-026 250psig GE112 NFPA 59

PSV - 38053 V-20 3120-F-PI-026 250psig GE112 NFPA 59

TSV - 38034 Propano a P-20 A/B 3120-F-PI-026 350psig Alivio térmico

TSV - 38037 Descarga de P-20 B 3120-F-PI-026 350psig Alivio térmico

TSV - 38040 Descarga de P-20 A 3120-F-PI-026 350psig Alivio térmico

TSV - 38042 Propane to D-2 3120-F-PI-026 350psig Alivio térmico

TSV - 42012 D-2 3120-F-PI-026 350psig Alivio térmico

PSV - 46015 SP-6 3120-F-PI-031 1395psig Fuego

PSV - 61004 SP-2002 3120-F-PI-031 1395psig Fuego

PSV - 33015 V-30 3120-F-PI-033 205psig Fuego

PSV - 33016 V-30 3120-F-PI-033 205psig Fuego

PSV - 33041 Colector de AA 3120-F-PI-033 150psig Falla abierta PCV33022

PSV - 33042 Colector de AA 3120-F-PI-033 150psig Falla abierta PCV33022

PSV - 49014 A G-1 A 3120-F-PI-034 60psig Falla abierta PCV49003A

PSV - 49014 B G-1 B 3120-F-PI-034 60psig Falla abierta PCV49003B

PSV - 49014 C G-1 C 3120-F-PI-034 60psig Falla abierta PCV49003C

PSV - 49014 D G-1 D 3120-F-PI-034 60psig Falla abierta PCV49003D


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PSV - 49014 E G-1 E 3120-F-PI-034 60psig Falla abierta PCV49003E

1 - PSV - 08015 1-V-8 / 1-V-3 3120-F-PI-035 570psig Falla abierta LV01015

1 - PSV - 08023 1-V-8 / 1-V-3 3120-F-PI-035 570psig Falla abierta LV01015

PSV - 90003 V-22 3120-F-PI-037 71psig Falla abierta LV44015

PSV - 90036 V-22 3120-F-PI-037 71psig Falla abierta LV44015

2 - PSV - 08015 2-V-8 / 2-V-3 3120-F-PI-048 570psig Falla abierta LV01015

2 - PSV - 08023 2-V-8 / 2-V-3 3120-F-PI-048 570psig Falla abierta LV01015

2 - PSV - 35032 2-V-5 3120-F-PI-054 2025psig Fuego

2 - PSV - 35033 2-V-5 3120-F-PI-054 2025psig Fuego

2 - PSV - 35018 2-A-1 A/B/C 3120-F-PI-054 1465psig Flujo total

2 - PSV - 35039 2-A-1 A/B/C 3120-F-PI-054 1395psig Flujo total

2 - PSV - 35040 2-A-1 A/B/C 3120-F-PI-054 1395psig Flujo total

2 - PSV - 01021 2-V-1 3120-F-PI-054 1395psig Fuego

2 - PSV - 01022 2-V-1 3120-F-PI-054 1395psig Fuego

2 - PSV - 02002A 2-F-1 A 3120-F-PI-055 1395psig Fuego

2 - PSV - 02002B 2-F-1 B 3120-F-PI-055 1395psig Fuego

2 - PSV - 03017A 2-E-2 A 3120-F-PI-057 250psig Ruptura de tubos

2 - PSV - 03017B 2-E-2 B 3120-F-PI-057 250psig Ruptura de tubos

2 - PSV - 03018A 2-E-2 A 3120-F-PI-057 250psig Ruptura de tubos

2 - PSV - 03018B 2-E-2 B 3120-F-PI-057 250psig Ruptura de tubos

2 - PSV - 04007A 2-V-2 A 3120-F-PI-058 1395psig Fuego

2 - PSV - 04007B 2-V-2 B 3120-F-PI-058 1395psig Fuego

2 - PSV - 04008A 2-V-2 A 3120-F-PI-058 1395psig Fuego

2 - PSV - 04008B 2-V-2 B 3120-F-PI-058 1395psig Fuego

2 - PSV - 13023 HO en 2-E-13 3120-F-PI-059 85psig Ruptura de tubos

2 - PSV - 13024 HO en 2-E-13 3120-F-PI-059 85psig Ruptura de tubos

2 - PSV - 46060 2-A-8 3120-F-PI-059 197psig Fuego

2 - PSV - 46061 2-A-8 3120-F-PI-059 197psig Fuego

2 - PSV - 13015 2-E-13 3120-F-PI-059 197psig Falla abierta LV08001

2 - PSV - 13022 2-E-13 3120-F-PI-059 197psig Falla abierta LV08001

2 - TSV - 05012 2-D-1 3120-F-PI-060 350psig Alivio térmico


MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 142 de 218
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3120-G-MO-126 Rev: 0

2 - PSV - 05015 2-V-10 3120-F-PI-060 250psig Fuego

2 - PSV - 05016 2-V-10 3120-F-PI-060 250psig Fuego

2 - PSV - 05017 2-V-13 3120-F-PI-060 350psig Fuego

2 - PSV - 05018 2-V-13 3120-F-PI-060 350psig Fuego

2 - PSV - 10015A 2-P-101 A 3120-F-PI-062 1400 psig Protecció n de la bomba

2 - PSV - 10015B 2-P-101 B 3120-F-PI-062 1400 Psig Protecció n de la bomba

2 - PSV - 10051 2-H-101 3120-F-PI-062 2400mmca Salida bloqueada

2 - PSV - 10052 2-H-101 3120-F-PI-062 2400mmca Salida bloqueada

2 - PSV - 10048 2-V-101 3120-F-PI-062 120psig Falla abierta LV04012

2 - PSV - 10049 2-V-101 3120-F-PI-062 120psig Falla abierta LV04012

2 - PSV - 10017 2-V-101 3120-F-PI-062 120psig Fuego

2 - PSV - 10042 2-V-101 3120-F-PI-062 120psig Fuego

2 - TSV - 10036A 2-F-101 A 3120-F-PI-062 120psig Alivio térmico

2 - TSV - 10036B 2-F-101 B 3120-F-PI-062 120psig Alivio térmico

2 - TSV - 10037A 2-F-102 A 3120-F-PI-062 120psig Alivio térmico

2 - TSV - 10037B 2-F-102 B 3120-F-PI-062 120psig Alivio térmico

2 - PSV - 31006 2-V-216 3120-F-PI-063 85psig Fuego

2 - PSV - 31007 2-V-216 3120-F-PI-063 85psig Fuego

2 - PSV - 16005 2-F-403 3120-F-PI-064 1395psig Fuego

2 - PSV - 16026 2-F-403 3120-F-PI-064 1395psig Fuego

2 - PSV - 16006 2-F-402 3120-F-PI-064 1395psig Fuego

2 - PSV - 16027 2-F-402 3120-F-PI-064 1395psig Fuego

2 - PSV - 37114 2-T-401 3120-F-PI-064 1395psig Fuego

2 - PSV - 37070 2-T-401 3120-F-PI-064 1395psig Fuego

2 - PSV - 48024 2-V-414 3120-F-PI-065 150psig Fuego

2 - PSV - 48022 2-V-414 3120-F-PI-065 150psig Fuego

2 - PSV - 37043 2-V-404 3120-F-PI-065 150psig Falla abierta LV37010

2 - PSV - 37071 2-V-404 3120-F-PI-065 150psig Falla abierta LV37010

2 - PSV - 19001A 2-F-408 A 3120-F-PI-066 150psig Fuego

2 - PSV - 19001B 2-F-408 B 3120-F-PI-066 150psig Fuego

2 - PSV - 19005A 2-F-409 A 3120-F-PI-066 150psig Fuego


MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 143 de 218
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3120-G-MO-126 Rev: 0

2 - PSV - 19005B 2-F-409 B 3120-F-PI-066 150psig Fuego

2 - PSV - 19008A 2-F-410 A 3120-F-PI-066 150psig Fuego

2 - PSV - 19008B 2-F-410 B 3120-F-PI-066 150psig Fuego

2 - TSV - 20002 2-E-401 B RA 3120-F-PI-067 150psig Alivio térmico

2 - TSV - 20026 2-E-401 B RA 3120-F-PI-067 150psig Alivio térmico

2 - TSV - 20010 2-E-401 A RA 3120-F-PI-067 150psig Alivio térmico

2 - TSV - 20027 2-E-401 A RA 3120-F-PI-067 150psig Alivio térmico

2 - PSV - 20028 LA to 2-A-403 A/B 3120-F-PI-067 150psig Fuego

2 - PSV - 20029 LA to 2-A-403 A/B 3120-F-PI-067 150psig Fuego

2 - PSV - 37072 2-T-403 3120-F-PI-068 50psig Pérdida/condensador

2 - PSV - 37073 2-T-403 3120-F-PI-068 50psig Pérdida/condensador

PSV - 33009 V-17 3120-F-PI-071 205psig Fuego

PSV - 33010 V-17 3120-F-PI-071 205psig Fuego

PSV - 33004 V-19 3120-F-PI-071 205psig Pérdida/condensador

PSV - 33040 V-19 3120-F-PI-071 205psig Pérdida/condensador

PSV - 06024A HE-1 A 3120-F-PI-072 1395psig Fuego

PSV - 06024B HE-1 B 3120-F-PI-072 1395psig Fuego

PSV - 06011A V-11A 3120-F-PI-072 150psig Falla abierta PV06005

PSV - 06011B V-11B 3120-F-PI-072 150psig Falla abierta PV06005

1 - PSV - 40054 1-V-27 3120-F-PI-073 150psig Fuego

1 - PSV - 40055 1-V-27 3120-F-PI-073 150psig Fuego

PSV - 46075 P-10 A 3120-F-PI-074 568psig Flujo total

PSV - 46076 P-10 B 3120-F-PI-074 568psig Flujo total

2 - PSV - 40054 2-V-27 3120-F-PI-076 150psig Fuego

2 - PSV - 40055 2-V-27 3120-F-PI-076 150psig Fuego

3. DISTRIBUCIÓ N DE DUCHAS DE SEGURIDAD

La planta cuenta con 18 duchas de seguridad distribuidas en los siguientes puntos:

SS* Ubicación
01 En el área del módulo de inyección de anticorrosivo, M-11

02 En el área del módulo de Inyección de demulsificante, M-906


MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 144 de 218
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3120-G-MO-126 Rev: 0

03 En el área de la unidad de clorinación, M-860

04 Afuera del laboratorio

05 En el galpón de Mantenimiento

06 Frente a la torre regeneradora de amina, 2-T-403.

07 Frente al separador flash de amina, 2-V-404

08 Frente al separador frí o, 2-V-2 A

09 Frente al módulo de propano, #2-5

10 Frente al módulo de propano, #1-5

11 Frente a la torre regeneradora de amina, 1-T-403.

12 Frente al separador flash de amina, 1-V-404

13 En el área del tanque de almacenaje de amina, TK-409

14 Frente al separador frí o, 1-V-2 A

15 En el área del tanque sumidero de amina, V-420

16 En el área del tanque slop, TK-7

17 En el área del módulo de inyección de floculante, M-905

18 En el galpón de mantenimiento

* SS (Safety Shower).

XI. ANÁ LISIS

1. LISTA DE TOMAMUESTRAS Y PLANIFICACIÓ N DE MUESTREO

La lista de los tomamuestras y su ubicación pueden verse en la siguiente tabla:

TAG P&ID Servicio

SC-045001 003 salida de gas del V-4

SC-044008 003 salida de hidrocarburo líquido del V-4

SC-044009 003 salida de agua del V-4

SC-145002 004 salida de gas del 1-V-1

SC-135001 004 gas de reciclo del 1-V-1

SC-101003 004 salida de hidrocaruro líquido del 1-V-1

SC-101004 004 salida de agua del 1-V-1

SC-116006 005 salida de la unidad de amina

SC-116007 005 entrada de la unidad de amina

SC-102003A 005 salida del 1-F-1 A


MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 145 de 218
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3120-G-MO-126 Rev: 0

SC-102003B 005 salida del 1-F-1 B

SC-107001A 006 entrada de 1-E-3 A/B y 1-E-1 A/B/C

SC-107001B 006 entrada de 1-E-3 C/D y 1-E-1 D/E/F

SC-104008A 008 salida de hidrocarburos líquidos del 1-V-2A

SC-104008B 008 salida de hidrocarburos líquidos del 1-V-2B

SC-111001 009 entrada de interetapa del 1-K-2

SC-111002 009 succió n del 1-K-2

SC-146005 009 salida de gasolina del 1-A-8

SC-110003 012 entrada de glicol de 1-E-101

SC-110004 012 glicol en el 1-H-101

SC-110005 012 succió n de 1-P-101

SC-110006 012 by pass de la LV-10029 (1-V-101)

SC-116008 014 drenaje del 1-F-402

SC-137010 014 entrada de gas a la 1-T-401

SC-137011 014 salida de amina de la 1-T-401

SC-137015 014 fondo de la 1-T-401

SC-137012 015 drenaje del 1-V-404

SC-137013 015 salida del 1-V-404

SC-119001A 016 entrada del 1-F-409 A

SC-119001B 016 entrada del 1-F-409 B

SC-119002A 016 salida del 1-F-409 A

SC-119002B 016 salida del 1-F-409 B

SC-120002A 017 salida del 1-E-401 A

SC-120002B 017 salida del 1-E-401 B

SC-120003 018 descarga de la 1-P-401

SC-121006 019 salida del 1-V-405

SC-037020 020 TK-409

SC-037021 020 TK-421

SC-046007A 024 tope del TK-8 A

SC-046008A 024 medio del TK-8 A

SC-046009A 024 fondo del TK-8 A

SC-046007B 024 tope del TK-8 B


MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 146 de 218
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3120-G-MO-126 Rev: 0

SC-046008B 024 medio del TK-8 B

SC-046009B 024 fondo del TK-8 B

SC-046007C 024 tope del TK-8 C

SC-046008C 024 medio del TK-8 C

SC-046009C 024 fondo del TK-8 C

SC-151001A 025 gas a la SP-5

SC-151001B 025 gas a la SP-5

SC-038007 026 salida de propano del V-20

SC-042001 026 salida de propano del V-9

SC-108004 035 salida de hidrocarburos líquidos del 1-V-3

SC-108005 035 salida de hidrocarburos líquidos del 1-V-8

SC-037014 036 salida del F-420

SC-136011A 039 salida de planta del gas

SC-136011B 039 salida de planta del gas

SC-208004 048 salida de hidrocarburos líquidos del 2-V-3

SC-208005 048 salida de hidrocarburos líquidos del 2-V-8

SC-236011A 050 salida de planta del gas

SC-236011B 050 salida de planta del gas

SC-245002 054 salida de gas del 2-V-1

SC-235001 054 gas de reciclo del 2-V-1

SC-201003 054 salida de hidrocaruro líquido del 2-V-1

SC-201004 054 salida de agua del 2-V-1

SC-216006 055 salida de la unidad de amina

SC-216007 055 entrada de la unidad de amina

SC-202003A 055 salida del 2-F-1 A

SC-202003B 055 salida del 2-F-1 B

SC-207001A 056 entrada de 2-E-3 A/B y 2-E-1 A/B/C

SC-207001B 056 entrada de 2-E-3 C/D y 2-E-1 D/E/F

SC-204008A 058 salida de hidrocarburos líquidos del 2-V-2A

SC-204008B 058 salida de hidrocarburos líquidos del 2-V-2B

SC-211001 059 entrada de interetapa del 2-K-2

SC-211002 059 succió n del 2-K-2


MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 147 de 218
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SC-246005 059 salida de gasolina del 2-A-8

SC-210003 062 entrada de glicol de 2-E-101

SC-210004 062 glicol en el 2-H-101

SC-210005 062 succió n de 2-P-101

SC-210006 062 by pass de la LV-10029 (2-V-101)

SC-216008 064 drenaje del 2-F-402

SC-237010 064 entrada de gas a la 2-T-401

SC-237011 064 salida de amina de la 2-T-401

SC-237015 064 fondo de la 2-T-401

SC-237012 065 drenaje del 2-V-404

SC-237013 065 salida del 2-V-404

SC-219001A 066 entrada del 2-F-409 A

SC-219001B 066 entrada del 2-F-409 B

SC-219002A 066 salida del 2-F-409 A

SC-219002B 066 salida del 2-F-409 B

SC-220002A 067 salida del 2-E-401 A

SC-220002B 067 salida del 21-E-401 B

SC-220003 068 descarga de la 2-P-401

SC-221006 069 salida del 2-V-405

SC-006002 072 salida de fuel gas del V-11

A continuación se sugiere un plan de muestreo diario para la planta en operación


normal. El mismo deberá ser modificado y actualizado en función de las
necesidades que surjan en cada momento.
Análisis Muestras por día

TK-8A - TVR 1

TK-8B - TVR 1

TK-8C - TVR 1

TK-8A - °API, Temperatura 1

TK-8B - °API, Temperatura 1

TK-8C - °API, Temperatura 1

Salida de estabilizació n de condensado - TVR 1

Cromatografía del 1-V1 1


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Cromatografía del 2-V1 1

Cromatografía del V-4 1

Cromatografía de entrada a refrigeració n del tren #1 3

Cromatografía de salida de refrigeració n del tren #1 3

Cromatografía de entrada a refrigeració n del tren #2 3

Cromatografía de salida de refrigeració n del tren #2 3

Cromatografía de gas de exportació n 1

Punto de rocío de hidrocarburo de gas de exportació n 1

Punto de rocío de agua de gas de exportació n 1

Cromatografía gas de entrada a amina del tren #1 1

Cromatografía gas de salida de amina del tren #1 1

Cromatografía gas de entrada a amina del tren #2 1

Cromatografía gas de salida de amina del tren #2 1

Concentració n de glicol pobre 1

Concentració n de glicol rico 1

PH de glicol pobre 1

PH de glicol rico 1

Amina en glicol 1

Concentració n de amina pobre 1

Concentració n de amina rica 1

Carga de amina pobre 1

Carga de amina rica 1

2. LISTA DE ANALIZADORES
En la siguiente tabla se listan los transmisores de los analizadores con que cuenta la
planta:

TAG SERVICIO UBICACIÓ N P&ID

1 - AT - 07001 Analizador de CO2 en aire Campo *

2 - AT - 07001 Analizador de CO2 en aire Campo *

AT - 37015 Entrada y salida de la unidad de aminas Campo 3120-F-PI-014

AT - 37128A Unidad de ó smosis inversa, M-830 A M-830 A 3120-F-PI-020

AT - 37128B Unidad de ó smosis inversa, M-830 B M-830 B 3120-F-PI-020

AT - 37149A Unidad de ó smosis inversa, M-830 A M-830 A 3120-F-PI-020


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3120-G-MO-126 Rev: 0

AT - 37149B Unidad de ó smosis inversa, M-830 B M-830 B 3120-F-PI-020

AT - 46036 H2O en la gasolina de exportació n Campo 3120-F-PI-024

AT - 51006 H2O en gas de venta Campo 3120-F-PI-025

AT - 51007 Cromatografía del gas de venta Campo 3120-F-PI-025

AT - 80043 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80044 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80045 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80046 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80047 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80048 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80049 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80050 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80051 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80052 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80053 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80054 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80055 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80056 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 80057 Detector de mezcla explosiva Campo *

AT - 86026 Unidad de tratamiento de agua, M-861 M-861 3120-F-PI-030

AT - 86027 Unidad de tratamiento de agua, M-861 M-861 3120-F-PI-030

El transmisor AT-37015 recibe las muestras del gas de entrada y salida de las
unidades de aminas de los dos trenes, de los 1-AE-37015 A/B y 2-AE-37015 A/B,
ubicados en los módulos #16 de cada tren.
El transmisor AT-46036 es un analizador del contenido de agua en la gasolina para
exportación que está ubicado en la línea de descarga de las bombas de gasolina para
exportación, P-9 A/B/C.
Los transmisores AT-51006 y AT-51007 reciben las muestras de los AE-51006 y
AE-51007 respectivamente, ubicados aguas abajo de la medición en las líneas de
24” de gas de venta.
Los detectores de mezcla explosiva están distribuidos estratégicamente en toda la
planta, particularmente en los galpones de compresores y generadores.
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XII. PROBLEMAS HABITUALES DURANTE LA OPERACIÓ N NORMAL


Esta sección contiene información acerca de los problemas más comunes que pueden
presentarse en la planta, para lo cual es esencial vincular los datos de laboratorio con
las lecturas de planta.

1. CORROSIÓ N

Ocurre cuando hay ataque químico o electroquí mico sobre el metal base. Provoca
tí picamente adelgazamiento, picado, ampollamiento y/o roturas en equipos y tuberí as, y
las consiguientes obstrucciones por acumulación de los productos sólidos de la
corrosión. Los perjuicios que provoca son los de reducir la vida ú til de la planta.
La corrosión puede ser minimizada pero no suprimida. La inspección de la
instalación por personal calificado durante las paradas programas de planta
complementa la observación y registro de las tasas de corrosión de los cupones que
para tal fin han sido ubicados en puntos crí ticos de la Planta. Puede ser generalizada
pero es más frecuente en áreas calientes donde haya gases con ácidos libres y se la
reduce evitando demasiada carga en la amina rica, una adecuada regeneración y
filtración y disminuyendo la exposición a los contaminantes. A continuación se
analizan los factores de mayor incidencia.

1.1. CORROSIÓN POR EROSIÓN


Las partículas sólidas pueden ingresar con el gas sin tratar y el agua de
reposición, o formarse dentro del propio sistema por su corrosión o
desprenderse de los lechos filtrantes. Se evitan filtrando las distintas corrientes
en forma adecuada, procediendo al recambio de los elementos filtrantes cuando
corresponda y controlando los factores que promueven la corrosión.
Otra fuente la constituye el desprendimiento de burbujas de las corriente
lí quidas saturadas. Estas burbujas no pueden evitarse totalmente, en especial en
las tuberías de amina rica, pero sí minimizarse manteniendo su carga en no más
de 0.45 moles de gas ácido por mol de amina, utilizando al separador flash de
aminas V-404 para separar los gases y los hidrocarburos físicamente absorbidos.
Otra posible fuente de corrosión por erosión se constituye excediendo los 230
°F en las salidas del intercambiador amina rica/amina pobre E-401.
En la bomba booster de amina pobre P-401 puede haber este tipo de corrosión
(liberación del gas en su succión y su posterior colapso en la envolvente), la
cual puede reducirse con un adecuado despojamiento en la torre regeneradora de
amina T-403, manteniendo un adecuado nivel en su fondo y fundamentalmente
evitando restricciones y pérdidas de carga en las succiones por filtros sucios,
válvulas parcialmente abiertas, etc.

1.2. GASES Á CIDOS

Cuanto mayor es la temperatura son más agresivos. Sus puntos de ataque son las
tuberías de la corriente de amina rica, en el reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402 y los elementos del tope de la torre regeneradora de amina T-403.
En las tuberí as, estos gases se desprenden especialmente en los lugares de
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grandes pérdidas de carga (caso típico es la válvula de control de nivel del


separador flash de amina LV-37017), o cuando se incrementa la temperatura de
la corriente líquida en el intercambiador amina rica/amina pobre E-401. Una
forma de contrarrestarlo es con bajas cargas en la corriente de amina rica y no
excediendo de 230 °F en las salidas del E-401.
En el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 este tipo de corrosión
puede ser severa si los gases ácidos –extremadamente corrosivos a alta
temperatura1- no han sido debidamente despojados en la torre regeneradora de
amina T-403 antes de llegar su reboiler. Mantener la carga en la corriente
regenerada en no más de 0.015 mol de gas ácido por mol de amina, además de
una adecuada relación de reflujo en el tope de la torre regeneradora de amina T-
403, alrededor de 1 (no menor de 0,8).
Los gases hú medos estarán presentes en el tope de la torre regeneradora de
amina T-403, y el reflujo puede ser ácido. Por esta razón el tope de la torre está
construido en acero inoxidable.
Las líneas de amina regenerada y sus conexos pueden ser atacadas en caso de
remoción inadecuada en la torre regeneradora de amina T-403. La operación
inadecuada en esta torre se evita observando la carga de la corriente de amina
pobre y su relación de reflujo. Para mantener la carga de amina pobre en los
valores adecuados, se debe observar la recirculación de amina y su
concentración en un nivel adecuado y evitar un excesivo arribo de CO2 a la torre
contactora de amina T-401, ya sea por alto caudal de gas virgen o por un
contenido de CO2 superior al de diseñ o.

1.3. PRODUCTOS DERIVADOS DE LA DEGRADACIÓN DE LA AMINA


Generalmente son el resultado de la exposición de amina a contaminantes, o al
oxígeno o a las altas temperaturas. Algunos de ellos son corrosivos, pero aú n los
que no lo son pueden ser inductores aumentando la temperatura de fondo de la
torre regeneradora de amina T-403 (léase degradación térmica), reduciendo a su
vez la amina ú til disponible para la absorción aumentando la carga en la
corriente agotada (léase corrosividad por gases ácidos). Estos productos de
degradación también aumentan la carga térmica en el reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402, la recirculación requerida y la viscosidad de la
solución, la que afecta al bombeo, la transferencia de calor y la operación en las
torres.
Algunos productos de la degradación actú an como agentes quelantes que toman
el hierro de las partes calientes del sistema de amina y luego lo depositan en
partes frías, como la torre contactora de amina T-401. Además de la corrosión
en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402, por la continua remoción
de la capa pasivante, el hierro liberado por estos agentes quelantes forma
partículas causantes de espuma, erosión corrosiva y por ú ltimo se combinan con
hidrocarburos generando barros.
Algo de degradación es inevitable, y si es excesiva hay que resolverla. El
proveedor de la amina podría hacer un análisis químico detallado para
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identificar esos productos y así asistir a la solución del problema. A


continuación se detallan algunos factores potenciales que la generan:
§ Exposición a los contaminantes:
La amina reacciona con los componentes ácidos (CO2, H2S y aniones ácidos
fuertes) en la torre contactora de amina T-401, luego en las condiciones de la
torre regeneradora de amina T-403, las sales de los ácidos débiles (CO2 y H2S)
se descomponen (lo que constituye la esencia del mecanismo de purificación
de la planta); mientras que el resto forman sales térmicamente estables (STE)
tales como sulfato, formiato, acetato, tiosulfato, tiocianato, oxalato, glicolato y
cloruro, aniones ingresados con el gas crudo o bien con el agua de reposición,
o formados internamente por contacto con O2 o por degradación térmica.
Algunos expertos afirman que estas no son STE por cuanto se descomponen
por alta temperatura o bien por el NaOH que desaloja la amina de esa sal por
ser una base más fuerte que ésta, desplazándola. Sin embargo, estos métodos
regenerativos no serían aplicables para la operación habitual de la planta, y
dado que las STE, lábiles o no, sí se comportan como genuinos productos de
degradación – corrosividad, consumo de amina y problemas operativos – y en
lo que sigue serán consideradas como tales.
Su concentración e identidad son normalmente determinadas por el proveedor
de la amina, cada 3/6 meses, quien determinará cuál es la concentración
tolerable y recomendará la acción a tomar si ese límite se excediera,
típicamente el agregado de soda, el intercambio iónico o el reemplazo de una
fracción. Todos estos métodos son costosos y pueden traer consecuencias
adversas.
§ Oxidació n por exposició n al O2:
La amina reacciona con el O2 y forma ácidos orgánicos
corrosivos que pueden combinarse con la amina restante,
formando así STE. Estas reacciones se activan a alta temperatura
y se ponen en evidencia con un color amarronado rojizo en la
solución. El ingreso de O2 puede deberse a inadecuada
inertización de los equipos de la unidad de aminas.
§ Exposició n a altas temperaturas -degradació n té rmica:
Las altas temperaturas descomponen la amina y forman
productos corrosivos, algunos de los cuales pueden combinarse
con la amina restante y formar STE. Estas pueden identificarse
con un detallado análisis. Un color marrón oscuro y olor a
amoníaco en la solución o en el sistema de reflujo ponen en
evidencia este fenómeno. Las acciones para minimizar este
problema son las siguientes:
Ø Limitar la temperatura de salida del reboiler de la
torre regeneradora de amina E-402 a 260 °F (el aumento
puede resultar por alta presión en el fondo, alta
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concentración de amina o alta acumulación de productos de


degradación).
Ø Reducir la temperatura de película de la amina en
contacto con los tubos del reboiler de la torre regeneradora
de amina E-402, que siempre es mayor que la indicada en
los termómetros (la misma aumenta con la carga térmica, la
temperatura del hot oil, la de salida del reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402 o el flujo térmico por unidad
de área debido a su ensuciamiento o a la reducción por
gases entrampados).

1.4. LOS CLORUROS


Son un serio contaminante: se combinan con la amina para formar STE y
promueven corrosión por cráteres o por picado en áreas sin circulación, además
de inducir rajaduras. El ensuciamiento promueve también el piting, y la rajadura
por tensión cuando el metal está interna o externamente tensionado. A pesar de
que el acero inoxidable es superior al acero comú n en cuanto a su resistencia
frente al la corrosión general, es muy susceptible al picado y a la rotura por
tensión inducidos por los cloruros. Los cloruros pueden ingresar al sistema junto
con el gas crudo (arrastre de agua de formación), o bien con el agua de
reposición. Otra fuente posible es el carbón activado utilizado para la filtración
de amina, este ú ltimo debe solicitarse siempre con bajo contenido de cloruros.

1.5. PERJUICIOS DEL HIDRÓGENO


Produce fragilidad y ampollamiento, cuando es liberado en reacciones de
corrosión, o cuando HCN o H2S están presentes, ocurriendo en especial en los
fondos de la torre contactora de amina T-401 y en el sistema de reflujo de la
torre regeneradora de amina T-403. Si hay HCN una purga continua del reflujo
ayudaría a disminuir su concentración, pero aú n así podrí a ser necesario el
empleo de inhibidores de corrosión.

Precaución

El HCN puede liberarse en la purga, y es má s tóxico que el H2S.

2. FORMACIÓ N DE ESPUMA

Ocurre cuando burbujas estables de gas se forman dentro de un líquido y se


constituyen en una capa flotante e insustancial, como en una botella de gaseosa. En
poca cantidad puede favorecer la absorción por aumento del área de contacto vapor
/ líquido, pero los problemas sobrevienen cuando aumenta considerablemente y no
se rompe. La misma es causada por agentes quí micos tensoactivos que cambian la
tensión superficial del líquido que la forma, o por partículas sólidas que la
estabilizan, y/o factores mecánicos que causan excesivas velocidades del gas;
frecuentemente se conjugan varios factores y controlando uno se puede tolerar a los
demás.
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Cuando se genera en la torre contactora de amina T-401 interfiere en el tratamiento


y en la torre regeneradora de amina T-403 con la regeneración, con consecuencias
serias como gas fuera de especificación, pérdida de capacidad y aumento potencial
de la corrosión. En casos severos, la amina puede llegar a perderse con el gas
tratado o con los gases ácidos. Los sí ntomas más comunes en las torres son valores
altos y/o erráticos de la pérdida de carga, arrastre de amina, niveles oscilantes, altas
cargas en la amina regenerada y gas fuera de especificación. Si se sospecha su
presencia, puede detectarse con el método del Anexo B. Observar que en una torre
los efectos serán los mismos que los de la inundación.

2.1. SUS CAUSAS


Sus causas químicas son los hidrocarburos condensados, los ácidos orgánicos,
los productos de degradación, grasas y lubricantes, los inhibidores de corrosión,
los aditivos y el exceso de antiespumígenos. Las causas fí sicos son partículas
sólidas como sulfuro de hierro, óxidos de hierro o polvillo de carbón de filtros.
Las causas mecánicas son altas turbulencias y las altas velocidades en torres,
mayores aú n si hay dislocación de platos o taponamiento parcial de ellos,
provocado por deposición de sólidos o contaminantes que forman barros. Tener
en cuenta que el ensayo de espuma no identificará causas mecánicas.

2.2. LOS INHIBIDORES


Los inhibidores pueden suprimir temporariamente la espuma alterando la
tensión superficial del lí quido que forma la burbuja. Hay varios tipos
disponibles, y su éxito depende de la naturaleza del vector que origina el
problema, razón por la cual algunos pueden empeorar la situación. Las
alternativas deben evaluarse en forma independiente, agregando unas gotas en la
muestra a ensayar, y comparando los resultados con muestras testigo. Tomar la
muestra en el lugar más cercano posible a aquel donde se genera la espuma.
Debe emplearse un producto aprobado por el proveedor de la amina y tenerlo
disponible antes de que el problema ocurra. Los tipos más comunes son basados
en siliconas. Se deben agregar al sistema en bajas dosis y justo antes del punto
del problema. En esta unidad los puntos de inyección se hallan en la entrada de
la amina a la torre contactora de amina T-401, en la entrada de la corriente rica
al separador flash de amina V-404 y en la entrada a la torre regeneradora de
amina T-403.
Una dosis excesiva puede empeorar la situación estabilizando la espuma, y en
algunos casos interferir con la operación de las torres o precipitar con el
consiguiente taponamiento de ellas, del intercambiador amina rica / amina pobre
E-401 y de las tomas de instrumentos. El máximo permitido es por lo general de
25 ppm en peso para los de base silicona, debiendo el proveedor de la amina dar
los lí mites precisos. Los de siliconas inactivarán parte del carbón de los filtros
pues son adsorbidos en cierta medida por aquél. Recordar que son paliativos
temporarios y no eximen de la necesidad de encontrar con rapidez la causa real
del problema.
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2.3. PREVENCIÓN DE LA FORMACIÓN DE ESPUMA


Lo más importante es:
§ Evitar el ingreso de contaminantes, con el gas crudo y/o agua de
reposición.
§ Adecuada filtración de los contaminantes (sólidos, hidrocarburos
y tensoactivos) que ingresen, como también los autogenerados
por corrosión. Los elementos mecánicos de los filtros deberán ser
confeccionados en algodón blanco virgen y libre de surfactantes
y aceites. El carbón activado deberá ser de bajo contenido de
cloruros y fosfatos.
§ Los hidrocarburos no condensarán en la torre contactora de
amina T-401 si la amina ingresa con por lo menos a 9 ó10 °F
más que el gas crudo.
§ Minimizar la degradación de la amina protegiéndola de altas
temperaturas, aire y contaminantes.
Ensayos frecuentes de espuma detectarán las causas en un estado incipiente
antes de que se agraven, lo mismo que la observación de la solución y la
detección de contaminantes en el laboratorio.

3. CHEQUEO DE PROBLEMAS
La siguiente es una lista recordatoria de las principales acciones a tomar frente los
problemas más comunes que pueden presentarse.
Contiene las acciones principales acerca de los problemas más comunes, que son:
1. Excesivo CO2 en el gas tratado.
2. Excesiva carga en la amina regenerada.
3. Reboiler de la torre regeneradora de amina E-402 muy recargado.
4. Excesivo requerimiento de agua fresca.
5. Excesivo requerimiento de amina fresca.
6. Corrosión en el sistema de amina.
7. Espuma en el sistema de amina.
8. Alta tasa de degradación de amina
9. Problemas en bombas.
10. Problemas de pinchaduras en sistema de aceite térmico.
Para los equipos seguir las instrucciones de sus respectivos manuales. Enfatizamos
una vez más acerca de la necesidad constante de conjugar las lecturas de las
variables de la planta con los resultados de laboratorio, verificando los instrumentos
cuyas lecturas lucen inconsistentes frente al conjunto. Siempre efectuar los cambios
operativos en una forma gradual y controlada. Atención con las purgas y venteos,
pues pueden contener gases tóxicos; drenar sus líquidos sólo a lugares autorizados.
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Muchas variables están interrelacionadas y lo que resulta en una solución para un


circuito puede ocasionar un problema en otro.

3.1. PROBLEMA 1: EXCESIVO CO2 EN EL GAS TRATADO.


El valor de diseñ o es de 0 %.
a) Causa: Mucha carga en la amina regenerada.
Acción: Ver punto 3.2 de esta sección.
b) Causa: Baja recirculación de amina, problema que se detecta por una alta
carga en la corriente rica aú n cuando la corriente regenerada y su concentración
sean las correctas.
Acción: De ser posible, aumentar la recirculación verificando todas las
restricciones de caudal, reemplazar si es necesario los elementos filtrantes,
asegurarse que la torre contactora de amina T-401 está operando a la presión
correcta como así también el fondo de la torre regeneradora de amina T-403,
evitando diferenciales de presión indebidos. Controlar si no hay excesivo caudal
en el sistema de filtración y verificar los elementos del circuito que puedan
restringir el caudal y el funcionamiento de los instrumentos.
c) Causa: Baja concentración de amina.
Acción: Controlar si la solución no ha sido diluida con agua de reposición, y
si corresponde agregar amina fresca. Observar que estos resultados analíticos de
% de amina pueden estar falseados para arriba o para abajo por la presencia de
exceso de productos de degradación segú n su naturaleza sea básica o ácida,
respectivamente
d) Causa: Acumulación de productos de degradación, lo cual disminuye la
cantidad de amina realmente activa.
Acción: Ver punto 3.8 de esta sección.
e) Causa: Espuma en la torre contactora de amina T-403, indicada por alto
valor de presión diferencial. Inicialmente el % de CO2 en el gas puede
descender pero luego subirá a medida que crezca la espuma. Si el problema es
severo, habrá mucha carga de líquido en el separador de gas dulce V-403.
Acción: Ver punto 3.7 de esta sección.
f) Causa: Aumento del CO2 ingresado, ya sea por aumento del caudal de gas
crudo o por mayor contenido de CO2 respecto al diseñ o (se notará una
deformación en el perfil de temperatura de la torre contactora de amina T-401,
con una panza que se desplaza hacia el tope).
Acción: Aumentar la recirculación y constatar que el CO2 ingresado no
supere al valor de diseñ o (3.18% CO2). Una alimentación excesiva puede
provocar también inundación y reducir el tratamiento.
g) Causa: Empleo de aditivos inadecuados, exceso de antiespumante o
acumulación de impurezas, lo cual afecta la absorción en la torre contactora de
amina T-401.
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Acción: Si es necesario, muestrear la amina para detectar la causa. El


proveedor podría tener métodos para remover los contaminantes. Prevenir en el
futuro.
h) Causa: Problemas con el solvente al incorporar una nueva partida; en
particular con aminas formuladas, cuando la formulación cambia
significativamente, como ser la vaporización diferencial de alguna de ellas. Con
la nueva partida podría haber ingresado algú n contaminante.
Acción: Comparar análisis detallados de la solución anterior y de la partida
actual. Resulta prudente guardar muestras para realizar análisis posteriores.
i) Causa: Los platos de la torre contactora de amina T-401 están dañ ados u
obturados.
Acción: Parar e inspeccionar para conocer las causas, que bien podrían
haber sido cambios bruscos de presión en la torre contactora de amina T-401.
j) Causa: La torre contactora de amina T-401 está operando por debajo de su
mí nimo aceptable y los platos están llorando por sus válvulas en vez de
promover el debido contacto, lo cual reduce drásticamente la absorción
Acción Será necesario inmovilizar los discos de sus válvulas. Consultar al
fabricante de los platos por un eventual rediseñ o.
k) Causa: La presión del gas crudo es muy baja, lo cual disminuye la
concentración de masa activa para una adecuada absorción.
Acción: Si esta situación persistiera se deberá hacer una reingeniería.
l) Causa: La temperatura interna en la torre contactora de amina T-401 es muy
alta o muy baja. (si la temperatura fuera mayor de 190 °F cesaría la absorción, y
si fuera menor de 150 °F la velocidad de reacción sería baja y en consecuencia
el tiempo de residencia no alcanzaría para una absorción efectiva).
Acción: Tocar segú n corresponda la temperatura de la amina regenerada o la
del gas y/o la recirculación, recordando que siempre ésta debe ingresar a 9 ó10
°F más que el gas para evitar condensación de hidrocarburos, y la diferencia
debería ser mayor si los hidrocarburos fueran más pesados.

3.2. PROBLEMA 2: EXCESIVA CARGA EN LA AMINA REGENERADA


a) Causa: Poco vapor de despojamiento en la torre regeneradora de amina T-
403, lo cual se manifiesta en su poca cantidad de reflujo.
Acción: Aumentar el calor en el fondo, bien levantando su temperatura o el
caudal de hot oil, sin exceder los límites del horno, todo gradual y
paulatinamente, permitiéndole así a la amina reacomodarse. Observar la
relación de reflujo.
b) Causa: La salida de amina en el reboiler de la torre regeneradora de amia E-
402 tiene baja temperatura (óptimo 240/260 °F, 240 °F para asegurar la
regeneración por ruptura de la sal amina / gases ácidos y una buena diferencia
de temperatura en el intercambiador amina rica/amina pobre E-401, y 260 °F
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para evitar degradación térmica). Controlar la presión de fondo; como regla


general en la torre regeneradora de amina T-403 por cada 1 psi más o menos la
temperatura aumenta o disminuye unos 2 °F. Observar que la temperatura será
menor que lo normal si la concentración de amina fuera baja.
Acción: Graduar al PIC-21010 segú n corresponda, dando tiempo al sistema
reacomodarse y controlando la carga en la amina regenerada y la relación de
reflujo.
c) Causa: torre regeneradora de amina T-403 y conexos sobrecargados por
exceso de CO 2. (ya sea por mucho gas o por alto contenido de CO2 en él).
Acción: Si la situación fuera irreversible seguir trabajando con el
equipamiento disponible, aumentar la recirculación. Será necesario efectuar una
nueva ingeniería para aumentar la capacidad del sistema de tratamiento.
d) Causa: Espuma en la torre regeneradora de amina T-403, lo cual se
manifiesta por valores altos o erráticos del diferencial de presión a través de los
platos y/o excesivo arrastre de amina en el reflujo y en el acumulador de reflujo
de la torre regeneradora de amina V-405 ( lo normal es 0.5 a 1.5% peso de
amina en el reflujo).
Acción: ver #7.
e) Causa: Los platos en la torre regeneradora de amina T-403 están dislocados
o taponados.
Acción: Parar e inspeccionar. Un sú bito cambio de presión causa cambios
en la vaporización del agua; calentamiento brusco del agua o una circulación
excesivamente rápida de fluidos podría haber sido la causa.
f) Causa: Pérdidas en el intercambiador de amina rica/amina pobre E-401, a
detectar con un muestreo antes y después en la amina regenerada.
Acción: Parar y reparar.
g) Causa: torre regeneradora de amina T-403, el plato colector pierde y
entonces hay líquidos que no pasan por el reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402: alta carga en la corriente regenerada.
Acción: Podría ser que fuera un desborde por inundación del colector: bajar
la recirculación (una mejora en la carga de la corriente regenerada verificaría la
causa del problema). Si el haz de tubos del reboiler de la torre regeneradora de
amina E-402 estuviese obturado, habría una alta pérdida de carga en él. En
ambos casos se debe parar para proceder con la reparación.
h) Causa: torre regeneradora de amina T-403 opera con carga menor a lo
permitido y los platos “lloran”.
Acción: Aumentar el vapor interno o la recirculación si llegara a ser esto
necesario, o hacer una reingeniería.
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3.3. PROBLEMA3 : SOBRECARGA DEL REBOILER DE LA TORRE REGENERADORA DE


AMINA E-402
a) Causa: Baja recirculación del hot oil.
Acción: Aumentarla gradualmente y controlar todas las restricciones que
pueda haber en su circuito, válvulas mal abiertas (exceptuando las necesarias en
el horno para balance), y controlar la instrumentación. Ver que no recircule en
exceso por el resto de los sistemas de calefacción.
b) Causa: Baja temperatura en el hot oil que ingresa al reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402.
Acción: Controlar el horno y verificar posible exceso de aire, la degradación
del hot oil, o cambios en alguna nueva partida de aceite térmico.
c) Causa: Sobrecarga en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402
por alta recirculación o carga de CO2.
Acción: Bajar la recirculación. Puede ser demasiada carga de CO2 de
entrada, situación que si persistiera haría necesaria una reingeniería.
d) Causa: Ensuciamiento en el intercambiador amina rica/amina pobre E-401,
en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402, en el aeroenfriador de
amina pobre A-403 A/B/ o en el horno de aceite térmico H-201.
Acción: Limpiar y analizar la naturaleza de las deposiciones. Prestar
atención a los filtros de las bombas.
e) Causa: Baja temperatura en la corriente agotada, lo cual recarga al
intercambiador amina rica/amina pobre E-401, al reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402 y al aeroenfriador de amina pobre A-403 A/B.
Acción: Aumentar la temperatura de la corriente regenerada y la del gas
crudo, si es posible. Verificar que la recirculación no sea muy alta, pues lo que
la calienta es la reacción en la torre contactora de amina T-401 y una
recirculación excesiva implica un menor aumento de temperatura.
f) Causa: By-pass abierto o perdiendo en el intercambiador amina rica/amina
pobre E-401, lo cual baja la temperatura de la corriente agotada a la torre
regeneradora de amina T-403.
Acción: Cerrar el by-pass si no es necesario que este abierto (sin superar la
temperatura de alimentación de la torre regeneradora de amina T-403 de 210°F).
Asegurarse que la válvula no está perdiendo.
g) Causa: Reflujo de la torre regeneradora de amina T-403 muy frí o.
Acción: Chequear la operación del aerocondensador de la torre regeneradora
de amina A-404 con velocidad variable. Apagar el motor de velocidad fija.
h) Causa: Acumulación de Gases entrampados en el horno de aceite térmico H-
201 o en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402, ocupando espacio
en los equipos y disminuyendo el área disponible para intercambio térmico.
Acción: Ventear los puntos altos para remover el gas.
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3.4. PROBLEMA 4: EXCESIVO REQUERIMIENTO DE AGUA DE REPOSICIÓN


Referirse también al punto 3.5 de esta sección.
a) Causa: Altas temperaturas o bajas presiones en los gases que dejan la planta
(en el acumulador de gas dulce V-403, el separador flash de amina V-404 y el
acumulador de reflujo de la torre regeneradora de amina V-405).
Acción: Controlar el estado de los aeroenfriadores, y determinar si están
sobrecargados por operación o por condiciones ambientales.
b) Causa: Mal funcionamiento de los eliminadores de niebla en el acumulador
de gas dulce V-403, el separador flash de amina V-404 y el acumulador de
reflujo de la torre regeneradora de amina V-405, ya sea por pérdida, dañ o o
taponamiento parcial.
Acción: Reparar los eliminadores de niebla. Tratar de determinar causas y
prevenirlas en el futuro.
c) Causa: Niveles en el acumulador de gas dulce V-403, el separador flash de
amina V-404 y el acumulador de reflujo de la torre regeneradora de amina V-
405 muy altos, provocando arrastre de líquidos.
Acción: Ajustar los puntos de set de los controladores de nivel. Asegurarse
operación estable de los niveles.
d) Causa: Excesiva purga de reflujo.
Acción: Investigar por qué es tan frecuente el purgado. Remover
contaminantes que se acumulan en el sistema.

3.5. PROBLEMA 5: ALTA DEMANDA DE AMINA


a) Causa: Arrastre en los gases de salida de la planta.
Acción: Controlar si tienen altas velocidades, que pueden deberse a bajos
niveles de lí quido en la torre contactora de amina T-401, o a mal desempeñ o de
los eliminadores de niebla o altos niveles de líquidos, o dislocación de los platos
#1& #2 de la torre regeneradora de amina T-403.
b) Causa: Presencia de espuma en las torres, indicado por altas presiones
diferenciales o valores erráticos de las mismas.
Acción: Ver punto 3.7 de esta sección.
c) Causa: Inundación en torres.
Acción: Puede originarse por altos caudales de vapor y/o lí quidos, o
dislocación, taponamiento o excesivo ensuciamiento de los platos.
d) Causa: Arrastre en los gases de salida de la planta o por vaporización.
Acción: Las pérdidas por vaporización aumentan con los aumentos de
temperaturas, disminución de presiones y/o aumento de concentración de la
solución de amina.
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e) Causa: Degradación excesiva de la amina, en especial si se realizó un


reemplazo parcial de la solución de amina.
Acción: Ver punto #6 más abajo.
f) Causa: La presión de la torre contactora de amina T-401 está
significativamente por debajo del de diseñ o. Esto incrementa las pérdidas de
aminas por dos vías. Primero, a medida que la presión disminuye, se incrementa
el flujo volumétrico actual de gas (aunque el valor estándar se mantenga). Esto
aumenta la velocidad de pasaje de gas por la torre e incrementa el arrastre de
aminas. Segundo, la vaporización de la amina aumenta a medida que la presión
disminuye.
Acción: Aumentar la presión de operación de la torre y si la condición se
mantiene, efectuar la reingeniería de la planta.
g) Causa: Problemas operativos.
Acción: Las pérdidas de ciertos elementos de la planta necesitan reparación
(bridas, bombas, tomamuestras, conexiones de instrumentos, etc). Si las
pérdidas son por corrosión ver punto #6. asegú rese que la amina que es drenada
se recupera en el sumidero de amina y retornada al sistema en lo posible.

3.6. PROBLEMA 6: CORROSIÓN EN EL SISTEMA DE AMINA


a) Causa: Mucha carga en la corriente de amina rica promueve el
desprendimiento de gases ácidos después de la válvula de nivel LV-37107.
Acción: Aumentar la recirculación para bajar la carga en esos puntos, y
constatar si la concentración es la correcta (recordar que su titulación puede
falsearse sí hay contaminantes).
b) Causa: Mucho desprendimiento de gas en el lado de la corriente agotada en
intercambiador amina rica/amina pobre E-401.
Acción: Aumentar la contrapresión o bajar la temperatura de salida, máxima
230 °F. Cualquiera de estas acciones afectará al sistema. Reducir la carga en la
corriente agotada.
c) Causa: Alta velocidad de degradación de la amina. Algunos productos de
degradación son corrosivos, otros no. Aú n lo que no los son pueden
indirectamente promover la corrosión aumentando la temperatura de fondo de la
torre regeneradora o dejando disponible menor cantidad de amina para
absorción de gas ácido.
Acción: Ver punto 3.8 de esta sección.
d) Causa: Entrada de impurezas con el gas crudo o el agua de reposición, tales
como cloruros, ácidos orgánicos y oxí geno.
Acción: Tomar muestra y analizarlas ara determinar que impurezas están
presentes. Encontrar la fuente y tomar acciones correctivas. Recordar que los
ácidos orgánicos pueden ser autogenerados, y que los cloruros pueden venir en
el carbón activado empleado para la filtración.
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e) Causa: Partículas sólidas acumulándose por filtración deficiente, las cuales


pueden llegar con el gas, el agua y el carbón del sistema de filtración, además de
autogenerarse.
Acción: Mejorar la filtración observando el caudal operativo, reemplazar los
elementos filtrante de aquellos filtros cuya presión diferencial fuera grande, y
los filtros de succión de las bombas.
f) Causa: Excesivo concentración de H2S, lo cual puede llegar a provocar la
ruptura del metal por corrosión sulfurosa por tensión, si la concentración en el
gas crudo supera el valor de 1 ppm.
Acción: Ver el estándar NACE MRO175 para más información.

3.7. PROBLEMA 7: ESPUMA EN EL SISTEMA DE AMINA


Puede usarse antiespumígeno como paliativo, pero se deben buscar soluciones
definitivas.
a) Causa: Presencia de Impurezas que pueden ingresar con el gas o con el agua
de reposición, tales como partí culas, ácidos orgánicos, inhibidores y lubricantes
de campo.
Acción: Determinar tipo de impurezas y tomar acciones correctivas.
b) Causa: Presencia de partí culas sólidas por deficiente filtración (algunas
pueden ser autogeneradas).
Acción: Ver punto #6.
c) Causa: Inadecuada filtración.
Acción: Verificar su caudal. Muestrear entradas y salidas para ver si hay
mejorías de color, propensión a la espuma e hidrocarburos (esto ú ltimo puede
ser controlado por el proveedor de la amina cuando sea necesario). Recordar
que el carbón puede haberse agotado sin manifestar aumento de la presión
diferencial. Recargar correctamente el filtro de carbón activado.
d) Causa: Hidrocarburos condensados en la torre contactora de amina T-401.
Acción: Cumplir con el diferencial mínimo de 9 ó 10 °F o a favor de la
amina, principalmente cuanto más hidrocarburos pesados hubiera.
e) Causa: Caudales excesivos de gas en las torres.
Acción: Asegurarse que el de gas a la torre contactora de amina T-401 o el
de vapores en la torre regeneradora de amina T-403 no es excesivo, o que aquél
tenga la presión normal. Taponamientos en las torres también contribuyen a
empeorar la situación.
f) Causa: Hidrocarburos ingresando a la torre regeneradora de amina T-403.
Acción: Drenarlos por los skimmers del acumulador de reflujo de la torre
regeneradora de amina V-405, y no operar a este equipo a mayor presión o
menor nivel que lo debido.
g) Causa: Acumulación de productos de degradación.
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Acción: Ver punto 3.8 de esta sección.


h) Causa: Exceso de aditivos o antiespumante inapropiado.
Acción: Deben probarse sobre muestras previo a su uso en la planta y
consultar al proveedor de la amina.

3.8. PROBLEMA 8: MUCHA DEGRADACIÓN DE AMINA


Muestrear para saber qué productos se forman; el proveedor puede dar medidas
correctivas. Algunos se basan en neutralización, destilación al vacío,
intercambio iónico o purgado, todos ellos poco aplicables, lo que refuerza la
necesidad de operar en condiciones que eviten o minimicen su formación y
antes de que sean un problema.
a) Causa: Exposición a contaminantes, en especial a los ací dicos, los cuales
forman STE; los más comunes son los sulfatos, formiatos, acetatos, tiosulfatos,
tiocianatos, oxalatos, glicolatos y cloruros.. Ingresan con el gas o el agua de
reposición, o son autogenerados por degradación o por exposición al O2.
Acción: Determinar qué contaminantes están presentes (análisis por el
proveedor) y luego investigar cómo ingresan al sistema.
b) Causa: Exposición al O2; la solución toma un color marrón-rojizo.
Acción: Constatar que los tanques de amina y el sumidero estén inertizados,
e investigar si ingresa con el gas. El oxígeno disuelto en el agua de reposición
no es relevante.
c) Causa: Degradación térmica.
Acción: Buscar en el reboiler de la torre regeneradora de amina E-402, alta
temperatura de película por alto flujo de calor en sus tuberías (su ensuciamiento
o pérdida de superficie por gases entrampados lo aumenta en las áreas aú n
limpias o libres), o excesiva generación de vapores, o alta concentración en la
solución, o acumulación de productos de degradación o simplemente alta
temperatura en el hot oil, son todos factores que solos o en conjunto propician la
degradación.

3.9. PROBLEMA 9: DIFICULTADES DE BOMBEO


a) Causas: Partículas sólidas erosionan las bombas.
Acción: Mantener limpios los filtros.
b) Causas: Nivel inadecuado en las succiones.
Acción: Aumentar inventario de líquido si corresponde o los puntos de set
de controladores si fuese necesario.
c) Causas: Presión inadecuada de descarga.
Acción: Elevar presión de recipientes si fuese posible. Verificar si existe alta
caída de presión causada por taponamiento de cañ erías, filtros, si existen
válvulas estranguladas. Chequear ANPAR y ANPAD.
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d) Causa: Gases entrampados en la carcasa de la bomba


Acción: Ventear periódicamente las carcasas que no sean autoventeadas.
e) Causa: Sistema de flushing operando de manera inapropiada.
f) Causa: Cavitación por alta carga en la amina regenerada. En la succión se
desprenden gases.
Acción: Ver punto 3.2 de esta sección.
g) Causa: Fluctuaciones en la presión de entrada o salida, con el consiguiente
desprendimiento de gases (erosión corrosiva).
Acción: Revisar si no hay ensuciamiento o presencia de obstrucciones en
lí neas.
h) Causa: Caudal debajo del mínimo.
Acción: Si tiene previsto instalación para recirculación por caudal mínimo,
verificar que este habilitado y opere correctamente. Sino, aumentar caudal de
bomba.
i) Causa: Alineación inadecuada.
Acción: Si la bomba opera en caliente puede haber tensiones por dilatación
j) Causa: Aumento de caudal de circulación en las bombas de circulación de
aceite térmico P-216 A/B/C.
Acción: Las bombas de circulación de aceite térmico P-216 A/B/C. cuentan
con la válvula FV-31010 (controlada por el PDIC-31020) que mantiene el
caudal de circulación por encima del mínimo recomendado por el fabricante de
los equipos, retornándolo al pulmón de aceite térmico V-216.
En caso de producirse una falla en el comando de la válvula de caudal mínimo
que haga que se abra por completo, esto se traducirá en un brusco incremento de
caudal que puede llevar a que el motor de la bomba tome una carga
excesivamente alta, en ese caso deberán actuar las protecciones eléctricas
sacando la unidad de operación. De manera que cuando la bomba haya salido de
servicio por que actuó una protección eléctrica deberá verificarse el caudal al
que se encontraba operando y el estado de la válvula de caudal mí nimo.
k) Causa: Fuga a través de las retenciones de las bombas de amina pobre P-406
A/B/C.
Acción: En caso que las válvulas de retención instaladas en la descarga de
estas bombas no cierran correctamente permitirán la circulación de amina a
través la bomba detenida, reduciendo el caudal disponible de amina para el
tratamiento del gas en la torre contactora y dependiendo de la magnitud de la
fuga hacer que la bomba gire en sentido contrario al normal.
Esta situación quedará en evidencia por una lectura de presión elevada en la
descarga de aquella bomba detenida cuya válvula de retención no cierra
correctamente. La lectura puede realizarse en sala de control y en campo.
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Los operadores deben tomar como costumbre durante su recorrida por el campo
observar las lecturas en los manómetros de bombas y el movimiento de los
motores de aquellos equipos que deberían estar detenidos.
l) Causa: Pérdida de sello en las bombas de amina pobre P-406 A/B/C.
Acción: Las bombas cuentan con detectores de fugas de sellos que enclavan
su operación llevándolas al paro y dando la correspondiente señ al de alarma. En
caso que la bomba salga de servicio por fuga a través del sello, el operador
deberá proceder al cierre de las válvulas de aspiración y descarga a fin de
minimizar la pérdida de amina y proceder luego con la reparación.

3.10. PROBLEMA: PINCHADURAS EN EL SISTEMA DE ACEITE TÉ RMICO


a) Causa: Rotura de tubos del reboiler de la torre regeneradora de amina E-402.
Acción: En caso de producirse una rotura en los tubos del reboiler de la torre
regeneradora de amina E-402, ingresará aceite térmico a la torre regeneradora
de amina T-403, como resultado de esto puede presentarse formación de
espuma con todos los inconvenientes operativos ya mencionados en este
manual.
Cuando se investiguen las posibles causas de generación de espumas ésta deberá
tenerse en cuenta.
Dependiendo de la magnitud de la rotura puede haber un rápido descenso en el
nivel del pulmón de aceite térmico V-216. Disminuciones de nivel en el pulmón
de aceite térmico V-216 no relacionadas a cambios de temperatura
(enfriamiento) deben impulsar al operador de la planta a realizar un
relevamiento del circuito completo de hot oil en busca de pérdidas.
b) Causa: Pinchadura del serpentín.
Acción: Si se produce la pinchadura del serpentín de calefacción del tanque
de almacenaje de amina fresca TK-409 esto llevará a un descenso en el nivel del
pulmón de aceite térmico V-216 (este serpentí n no está conectado al sistema de
aceite térmico, sino que se cuenta con la posibilidad de conectarlo en caso que
la temperatura ambiente disminuya demasiado y provoque un aumento en la
viscosidad de la amina que no permita la correcta operación de las bombas de
reposición de amina fresca P-409 A/B). Dependiendo de la magnitud de la
rotura puede haber un rápido descenso en el nivel del pulmón de aceite térmico
V-216. Disminuciones de nivel en el pulmón de aceite térmico V-216 no
relacionadas a cambios de temperatura (enfriamiento) deben impulsar al
operador de la planta a realizar un relevamiento del circuito completo de hot oil
en busca de pérdidas.
La fuga de fluido calefactor incrementará el nivel en aquel tanque en el que se
ha producido la rotura, esto puede verse por medio de la lectura del
correspondiente del transmisor de nivel.
Para proceder con las reparaciones, habrá que cerrar las válvulas que habilitan el
serpentín, enviar la amina o la solución de amina recuperada a un depósito
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transitorio en caso que no se tenga capacidad de almacenamiento en la planta, y


por ú ltimo extraiga el aceite térmico acumulado para volver a usarlo si se
justifica, dado que siendo más liviano que los otros fluidos flotará sobre ellos.

4. FORMACIÓ N DE HIDRATOS

Aquellas corrientes de gases hú medos que se sometan a despresurización a través


de una válvula, restricción, u otro dispositivo disminuirán su temperatura como
consecuencia de la reducción de presión; los componentes pesados y la humedad
que se separen de la corriente gaseosa por condensación pueden solidificar llegando
a obstruir el pasaje de fluido.
La instalación tiene previsto un sistema de tracing eléctrico para resolver esto y las
posibilidades de congelamiento de corrientes lí quidas, pero durante la puesta en
marcha puede ocurrir la formación de hidratos en lugares imprevistos que no
cuenten con esa protección. La formación de hidratos en estos casos deberá
resolverse elevando la temperatura de la zona afectada, por ejemplo mojándola con
agua caliente.
En el caso de los intercambiadores del tren de enfriamiento, el problema se traduce
en un aumento excesivo en la pérdida de carga lo cual se detecta a través de los
medidores de presión diferencial. En este caso, se deberá verificar si los caudales de
inyección de glicol son los correctos. Proceder a la limpieza de las toberas.

5. INERTES EN EL SISTEMA DE PROPANO


Si durante la operación el sistema de refrigeración requiere un aumento paulatino de
la capacidad de aspiración para mantener la misma producción de frí o, y un
aumento de la presión de condensación respecto de la temperatura de salida de los
aeroenfriadores, esto indica una acumulación de inertes en el sistema de propano.
Para solucionar este inconveniente será necesario proceder a su eliminación, para
ello deberá purgarse el circuito de propano a través de las válvulas que a tal efecto
se instalaron en los puntos altos de ingreso a los aerocondensadores.

6. ARRASTRE DE HIDROCARBUROS CON EL MEG


Si se detectan problemas operativos en el sistema de regeneración de glicol tales
como formación de espumas y dificultades para mantener adecuadamente los
niveles, deberá sospecharse la presencia de hidrocarburos dentro de esta unidades.
Esta situación no es normal dado que los hidrocarburos no deben llegar hasta aquí.
La separación gruesa entre los hidrocarburos y el glicol se produce en el separador
frío V-2, mientras que el pulido se logra en el equipo separador flash de MEG V-
101. Por lo tanto deberá verificarse el buen funcionamiento de estas unidades.
Asegú rese que el nivel de interfase en el separador flash de MEG V-101 esté en el
valor adecuado y que los transmisores de nivel estén operando adecuadamente.
Verifique la calidad de la separación lograda (que no haya emulsiones). Puede ser
necesario tomar una muestra del glicol de salida de este equipo y determinar el
contenido de hidrocarburos.
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Controle que el nivel de interfase en el separador frí o V-2 es el adecuado, si el nivel


es muy bajo puede haber un arrastre excesivo de hidrocarburo hacia el separador
flash de MEG V-101.

7. INUNDACIÓ N DE LA TORRE DE MEG

Si se produce la inundación de la torre de glicol esto indica que se opera a valores


de relaciones lí quido-gas superiores al de inundación, de manera que deberá
verificarse que:
§ La unidad de regeneración esté operando a la temperatura de diseñ o.
§ El caudal de glicol derivado al relleno no es excesivo
§ El caudal derivado al serpentín de enfriamiento de la cabeza de la columna
regeneradora de MEG T-101 es el correcto.

8. ALTA RVP DE GASOLINA


Un valor alto de la presión de vapor de la gasolina estabilizada indica la presencia
significativa de componentes de bajo peso molecular y en consecuencia que el
sistema de estabilización de gasolina no opera correctamente.
Deberá verificarse que la presión y temperatura de operación del reboiler de la
estabilizadora correspondan con los normales de operación, valores más bajos
conducen a cortes de gasolina con mayor porcentaje de componentes de bajo punto
de ebullición. Verifique el buen funcionamiento de los controladores de presión de
la torre estabilizadora T-3 y el lazo de control que maneja la alimentación de hot oil
al reboiler de la torre estabilizadora E-13. Asegú rese que el aceite térmico se
encuentre a la temperatura de diseñ o.

XIII. PROTECCIÓ N DEL MEDIO AMBIENTE


La protección del medio ambiente debe considerarse en forma permanente. El personal
deberá familiarizarse con todas las reglamentaciones locales, provinciales y nacionales,
así también con los procedimientos específicos.
Todo el personal deberá ser consciente de los siguientes puntos:
§ Mantener las bridas y todas las demás conexiones adecuadamente ajustadas para
evitar la pérdida de gases y líquidos. Las pérdidas pueden generarse cuando las
cañ erías y otros equipos se expanden o contraen debido al cambio de temperatura,
especialmente durante las puestas en marcha y los paros. Las soluciones jabonosas
son adecuadas para detectar fugas.
§ Mantener las empaquetaduras y los vástagos de las válvulas adecuadamente
ajustados. Las pérdidas pueden generarse luego del uso continuo. Reemplace las
empaquetaduras de los vástagos todas las veces que se considere necesario.
§ Chequear los venteos, los drenajes, los toma muestras y todas las conexiones
similares que puedan dar lugar a pérdida. Instale tapones, tapas, placas ciegas en
todas las conexiones abiertas.
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§ Los sellos mecánicos, o las juntas en las bombas pueden tener pérdidas mínimas.
Si dichas pérdidas se tornan excesivas, se les deberá hacer mantenimiento o
reemplazarlos toda vez que se considere necesario.
§ Chequear las válvulas de seguridad para detectar fugas. Una vez que una válvula
de seguridad abre, puede no asentarse completamente.
§ No drenar líquidos u otros residuos en el suelo. Si no se dispone para ese servicio
de un drenaje cerrado, recoja los lí quidos u otros residuos en un contenedor adecuado,
y siga las instrucciones de seguridad. Disponga los líquidos y otros residuos de
acuerdo con las reglamentaciones.
§ Los líquidos y los demás residuos que finalmente caigan al piso por cualquier
razón (salpicaduras, accidentes, pérdidas, etc.), deben limpiarse y disponerse de
acuerdo con las legislaciones aplicables para evitar la contaminación de los drenajes
de agua de lluvia.
§ Todo el material de residuo que se remueva de la planta, tal como cartuchos
filtrantes agotados y carbón activado, deberán disponerse de acuerdo con las
reglamentaciones aplicables.
§ No ventear gas a la atmósfera a menos que sea absolutamente necesario. Usar un
venteo adecuado, y siempre que sea posible descárguelo al sistema de antorcha.
§ Mantener el aire de combustión en forma adecuada en los sistemas de
quemadores. Una combustión demasiado pequeñ a, producirá productos de
combustión incompleta que se liberan a la atmósfera. Una relación excesiva del aire
de combustión producirá un aumento del consumo del gas combustible, y como
resultado de lo anterior un aumento de la cantidad de gases de combustión liberados a
la atmósfera.
§ Revisar detenidamente todos los estándares de protección ambiental de
PETROBRAS BOLIVIA S.A., y los procedimientos específicos. La información
contenida en este manual no pretende reemplazar estos estándares existentes y estos
procedimientos específicos.
Este manual no puede abarcar todos los riesgos potenciales de dañ os al medio
ambiente. El personal deberá estar siempre alerta a las condiciones de proceso que
puedan producir un dañ o al medio ambiente, y observar buenas prácticas de protección
del mismo.

XIV. RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA OPERACIÓ N DE LA PLANTA

1. DRENAJE TOTAL DE EQUIPOS


Los drenajes de hidrocarburo de los equipos se envían al colector de drenajes,
pudiendo generase una cierta contrapresión en el colector.
Los equipos no podrán drenarse al colector de venteos si están despresurizados, ya
sea por estar fuera de servicio por voluntad del operador, o luego de haberse
producido una parada de emergencia. En esa eventualidad deberá emplearse el
drenaje abierto.
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La forma de drenar los equipos que salen de servicio es la siguiente: utilizando la


válvula de venteo manual se lleva la presión del recipiente a un valor entre 20 y 85
psig. Se cierra dicha válvula y se abre la válvula de drenaje hasta que el equipo se
haya vaciado. Se cierra la válvula de drenaje y se termina de despresurizar el
recipiente (ver nota).
En caso de los drenajes acuosos que son enviados al sumidero de la planta, se
llevará la presión de dichos equipos a un valor < 20 psig, ya que los colectores están
despresurizados.
En caso de ser necesario se podrán drenar recipientes cuya presión esté por encima
de 20 psig; esta operación deberá ser lenta para no generar caudales instantáneos
demasiado altos que puedan saturar los colectores y evitar llenarlos con gas.
En los recipientes donde existan drenajes con doble válvula de bloqueo, deberá
operarse de la siguiente manera:

VB-1

VB-3

VB-2

Para abrir el drenaje:


1) Abrir VB-1
2) Abrir VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto)
Para cerrar el drenaje:
1) Cerrar VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto)
2) Cerrar VB-1

2. LIMPIEZA DE OBSTRUCCIONES EN LAS TOBERAS DE INYECCIÓ N DE MEG

En operación normal estarán VB-1 y VB-2 abierta y VB-3 y VB-4 cerradas.


Si se tapa la tobera, deberá cerrarse VB-1 y abrirse VB-4 durante 1 minuto. De esta
manera la presión del gas que circula el intercambiador destapará la misma.
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VB-
VB-1 VB-
VB-2

VB-
VB-4

VB-
VB-3

3. OPERACIÓ N POR EL BY-PASS DE VÁ LVULAS DE CONTROL Y AUTORREGULADORAS


1) Abrir VG-1 de modo de mantener constante la presión aguas abajo de la misma.
2) Cerrar VB-1
3) Cerrar VB-2
4) Desmontar la válvula

VB-
VB-1 VB-
VB-2

VG-
VG-1

Es muy importante el orden en que se cierran las válvulas de bloqueo, ya que eso
evitará que se generen sobrepresiones aguas abajo de la válvula que pueden dañ ar
los internos de las mismas.
Al poner la válvula de control nuevamente en servicio, seguir los pasos inversos.

4. CARGA DEL TANQUE DE PROPANO Y REPOSICIÓ N DEL CIRCUITO DE REFRIGERACIÓ N

4.1. CARGA DEL TANQUE DE PROPANO DESDE CAMIONES


1. Conectar el camión a tierra.
2. Conectar las mangueras de ecualización de presiones a la pieza especial
SP-038004 y la de descarga a la pieza especial SP-038006.
3. Habilitar la línea de ecualización entre el camión y el tanque de propano
V-20. Deje que se ecualicen las presiones.
4. Abrir las válvulas de succión de la bomba de carga-reposición de propano
P-20 y de la descarga del tanque de propano V-20.
5. Arrancar la bomba de carga-reposición de propano P-20 y vigilar los
niveles del camión y del tanque a través de la instrumentación disponible.
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6. Completar la carga, apagar la bomba de carga-reposición de propano P-20,


cerrar la descarga y la succión de la bomba. Cerrar las válvulas de la línea de
ecualización de presiones. Desconectar las mangueras y retirar la puesta a
tierra del camión.

4.2. PURGA Y LLENADO INICIAL DEL CIRCUITO DE PROPANO


1. Abrir los venteos y drenajes manuales del sistema de refrigeración
2. Abrir las válvulas del circuito que involucra al acumulador de propano V-
9 y el chiller E-2.
3. Habilitar las salida de propano vapor del tanque de propano V-20. El
propano comenzará a circular desplazando el aire del circuito.
4. A medida que se vaya desplazando el aire, ir cerrando los venteos y
drenajes, hasta que finalmente con todos estos cerrados dejar ecualizar
presiones entre el circuito de refrigeración y el tanque de propano V-20.
5. Cerrar la salida de propano vapor del acumulador de propano V-9.
6. Habilitar la succión y descarga de la bomba de carga-reposición de
propano P-20 y arrancarla.
7. Bombear propano líquido hasta que los tubos del chiller E-2 estén
sumergidos y el acumulador de propano V-9 lleno hasta la mitad.
8. Apagar la bomba de carga-reposición de propano P-20 y cerrar las líneas
de succión y descarga.
9. Cerrar las válvulas que interconectan el circuito de refrigeración y el
tanque de propano V-20.

4.3. REPOSICIÓN DE PROPANO


A) Reposición al Chiller E-2:
1. La presión de operación del chiller E-2 será inferior a la presión de vapor
del propano almacenado en el tanque, por lo que no será necesario poner en
marcha la bomba de reposición.
2. Abrir las válvulas que interconectan el tanque de propano V-20 y el
Chiller E-2 a través del deshidratador de carga de propano D-2.
3. Abrir la válvula que conecta el tanque de propano V-20 con el by-pass de
la bomba de carga-reposición de propano P-20.
4. Regulando con la válvula de by-pass de la bomba de carga-reposición de
propano P-20 proceder con la reposición requerida por el circuito de
refrigeración.
5. Una vez concluida la operación anterior, cerrar las válvulas que se
abrieron en los pasos “2” y “3”.
B) Reposición al acumulador de propano V-9:
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En este caso será necesario encender la bomba de carga-reposición de propano


P-20. En caso que el volumen a reponer sea pequeñ o, conviene que la
reposición se realice mediante un caudal pequeñ o, por lo tanto será necesario
emplear la línea de recirculación al tanque de propano V-20.
1. Habilitar la interconexión entre el acumulador de propano V-9 y la
descarga de la bomba de carga-reposición de propano P-20 a través del
deshidratador de carga de propano D-2.
2. Abrir las válvulas de succión de la bomba de carga-reposición de propano
P-20 y la salida de líquido del tanque de propano V-20. Arrancar la bomba de
carga-reposición de propano P-20 y mantenerla en funcionamiento hasta
lograr la reposición deseada.
3. Apagar la bomba de carga-reposición de propano P-20.
4. Cerrar las válvulas abiertas en los pasos “1” y “2”.

Vigilar periódicamente la carga del deshidratador de carga de propano D-


2, el cual tiene como absorbente una pequeña cantidad de sílicagel con
cloruro de cobalto.

Cuando el color pasa de azul (seco) a rosado (saturado), se deberá renovar


la carga de absorbente.

5. DRENAJE PERIÓ DICO DE RECIPIENTES CON DRENAJE MANUAL


Los equipos y las lí neas que se enumeran a continuación tienen la posibilidad de
acumular líquidos y no poseen control de nivel, por lo tanto deberán ser drenados
periódicamente en forma manual.
§ Bota separadora de aceite del chiller E-2. Drenar el aceite. Revisar diariamente
hasta que no sea visible en LG-03016 la interfase propano/aceite.
§ Bota separadora de aceite del acumulador de propano V-9. Drenar el aceite.
Revisar diariamente hasta que no sea visible en LG-42004 la interfase
propano/aceite.
§ Pulmón de aire a instrumentos V-19 y pulmón de aire de servicios V-17.
Revisar el nivel diariamente para asegurarse de que no se haya obstruido la trampa
del líquido.

6. MANTENIMIENTO DEL PH DE LA SOLUCIÓ N DE MEG

El pH de la solución de MEG de los diferentes circuitos debe mantenerse entre 8 y


8.5. Para ello será necesario dosificar monoetanolamina para ajustar su valor hasta
el indicado.

7. DRENAJE PERIÓ DICO DE LOS COLECTORES DE VENTEO


Se deberán purgar diariamente los drenajes en los puntos bajos de los colectores de
venteo.
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ANEXO A “ANÁ LISIS DE LA SOLUCIÓ N DE AMINA”

Notas:

1. Normalmente el factor usado en los métodos de prueba es actualizado


trimestralmente cuando se hace un análisis completo de la solución de amina de la
unidad.
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METODO DE PRUEBA Nº 1
DETERMINACIÓ N DE LA CONCENTRACIÓ N DE AMINA

1. OBJETO
Este método busca la determinación en campo de la alcalinidad de una amina para
tratamiento de gas.

2. ESQUEMA DEL METODO


Se utiliza solución acuosa de ácido clorhí drico (HCl) o sulfú rico (H2SO4) para titular
una muestra de amina usando un indicador.

3. APARATOS
3.1. Matraz Erlenmeyer de 250 ml.
3.2. Bureta de titulación de 50 ml.
3.3. Pipeta de muestreo de 1 ml.
3.4. Pipeta de muestreo de 2 ml.

4. REACTIVOS
4.1. Agua destilada o deionizada.
4.2. Acido clorhí drico (HCl), en solución acuosa estándar 0,1 ó0,5 N (ver nota 7.2).
4.3. Acido sulfú rico (H2SO4), en solución acuosa estándar 0,1 ó0,5 N (ver nota 7.2).
4.4. Indicador Azul de Bromofenol. También puede utilizarse indicador Pú rpura de
Metilo, e incluso Rojo de Metilo.

5. PROCEDIMIENTO
5.1. Transferir aproximadamente 75 a 100 ml de agua a un matraz Erlenmeyer y
adicionar de 3 a 5 gotas de indicador.
5.2. Pesar 1 ó2 gramos de muestra dentro del Erlenmeyer y mezclar. Registrar el peso
de la muestra.
5.3. Titular la solución con el ácido clorhídrico 0,1 ó0,5 N hasta el punto final en el
que aparece una coloración amarillo-verdosa si se usa Azul de Bromofenol, o
pú rpura si se usa Pú rpura de Metilo, o rojo si se usa Rojo de Metilo. Registrar la
cantidad de titulante.

6. CALCULOS
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Calcular la concentración de la solución de amina segú n la siguiente ecuación:

N × A× F
% en peso de amina =
gdemuestra

donde:
N = Normalidad del HCl
A = ml de HCl
F = Factor de la amina (ver nota 7.3)

7. NOTAS
7.1. Este ensayo es para uso en campo solamente cuando no se necesita realizarlo con
mayor precisión en un laboratorio de mayor complejidad. Este método es menos
exacto que los estándares de Ineos pero ofrece resultados válidos.
7.2. Puede usarse H2SO4 estándar en lugar de HCl.
7.3. Factor de amina: para la amina utilizada en la puesta en marcha, GAS/SPEC CS-
PLUS, de Ineos, el valor del factor es 11.31.

8. PREPARACIÓ N DEL INDICADOR AZUL DE BROMOFENOL


8.1. Colocar un vaso de precipitados en una balanza y tararlo.
8.2. Pesar 100 mg del indicador, sal sódica del 3’, 3”, 5’, 5” tetrabromofenol
sulfonaftaleína dentro del vaso.
8.3. Adicionar 100 ml de agua destilada o deionizada.
8.4. Transferir la solución a una botella etiquetada.
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METODO DE PRUEBA Nº 3
DETERMINACIÓ N DE LA CARGA DE GAS Á CIDO EN LAS SOLUCIONES DE AMINA PARA
TRATAMIENTO DE GAS (TOTAL)

1. OBJETO
Este método busca la determinación en campo de la carga aproximada de gas ácido
total en las soluciones de amina para tratamiento de gas.

Nota

Para esta planta este método determina la carga de CO2 en la solución de amina,
debido a la ausencia de H2S, cuya carga se determina por el método N°2 no
descripto en el presente manual.

2. ESQUEMA DEL METODO


Se utiliza hidróxido de sodio o hidróxido de potasio estándar para neutralizar el gas
ácido absorbido usando un indicador estándar.

3. APARATOS
3.1. Matraz Erlenmeyer de 250 ml.
3.2. Bureta de titulación de 50 ml.
3.3. Pipeta de muestreo de 2 ml.
3.4. Pipeta de muestreo de 5 ml.

4. REACTIVOS
4.1. Alcohol metílico, anhidro.
4.2. Solución de hidróxido de potasio (KOH) 0.1 N en alcohol metí lico.
4.3. Indicador timolftaleí na 5% en alcohol metílico. Disuelva 5 gr de timoftaleí na en
alcohol metílico anhidro y diluya a 100 ml con alcohol metílico anhidro. (tal vez
no esté disponible como solución).

5. PROCEDIMIENTO
5.1. Agregue 50 ml de alcohol metílico en un frasco Erlenmeyer de 250 ml.
5.2. Agregue 2 ml de indicador timolftaleína.
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5.3. Valore con solución de hidróxido de potasio 0.1 N hasta que aparezca un leve
color azul. Registre los mililitros de solución de hidróxido de potasio 0.1 N
agregados como “A”.
5.4. Tare el frasco. Pese 5 ml de solución de muestra en el frasco. Registre el peso de
la muestra hasta 0.01 gr.
5.5. Valore con solución de hidróxido de potasio (JOH) 0.1 N hasta lograr el mismo
color azul pálido mencionado en el paso 3. Registre los mililitros agregados como
“B”.

6. CÁ LCULOS
Calcular la carga total de gas ácido de la solución de amina de la siguiente forma:

M × (B − A) × N × 4.4
% pesoCO 2 =
pesodelamuestra
molesCO 2 % pesoCO 2
= ×F
molesa min a % pesosolvente

donde:
N = Normalidad de la solución de KOH
M = ml de solución de KOH
F = Factor de amina (ver nota 7.4)
% en peso = porcentaje en peso de amina en la solución determinado por el método de
prueba Nº 1

7. NOTAS
7.1. EL punto final no es realmente definido y puede determinarse mejor comparando
el color de la solución contra una referencia preparada mediante valoración de una
segunda muestra de la solución metanol-timolftaleína hasta el mismo color. Sise
dispusiera de un medidor de pH, determine el punto final cuando la solución
llegue al pH 11.3. Trate de valorar exactamente hasta este color de punto final
cada vez que haga una valoración de este tipo.
7.2. Un exceso de agua en el equipo de laboratorio y otros contaminantes del solvente
provocarán lecturas falsas. Puede usar agua para limpiar el equipo, pero recuerde
secarlo por completo antes de usarlo con las soluciones de metanol.
7.3. Los reactivos 2 y 3 deben cerrarse herméticamente para evitar pérdidas por
vaporización, con el consiguiente cambio de normalidad.
7.4. Factor de amina: para la amina utilizada en la puesta en marcha, GAS/SPEC CS-
PLUS, de Ineos, el valor del factor es de 2.71.
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METODO DE PRUEBA Nº 4
DETERMINACIÓ N DE SALES TÉ RMICAMENTE ESTABLES (HSS)

1. OBJETO
Este método busca la determinación en campo de la cantidad de ácidos fuertes
presentes como sales de aminas y/o metales alcalinos en las plantas de aminas para
tratamiento de gas (ver nota 7.1).

2. ESQUEMA DEL METODO


Una muestra pesada de solución de amina se mezcla con resina de intercambio
catiónico (formato H+) la cual remueve la amina de la solución y convierte las sales en
ácidos. Los gases ácidos (CO2 y H2S) se purgan de la solución con nitrógeno, y el ácido
remanente se titula con solución estándar de hidróxido de sodio.

3. APARATOS
3.1. Vaso de precipitados de 250 ml.
3.2. Bureta de titulación de 50 ml.
3.3. Matraz Erlenmeyer de 250 ml.
3.4. Tubo burbujeador con vidrio poroso para purgar la muestra con nitrógeno.
3.5. Embudo para filtración.
3.6. Filtro de papel.

4. REACTIVOS
4.1. Agua destilada o desmineralizada.
4.2. Hidróxido de sodio, solución estándar 0,1 N.
4.3. Resina de intercambio iónico, Dowex® 50W-X8, mesh 50/100 hidrogenada, o
equivalente. Preparar para uso colocando una porción de la resina en un vaso de
precipitados con 10 veces el volumen de la misma de agua destilada o
desmineralizada. Agitar por un minuto y, luego de que la resina se asiente,
decantar el agua.
4.4. Indicador Rojo de Fenol.

5. PROCEDIMIENTO
5.1. Pesar, con una aproximación de 0,001 g, alrededor de 1 g de muestra dentro de un
vaso de precipitados de 250 ml. Registrar el peso de la muestra.
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5.2. Agregar 5 g de resina de intercambio catiónico y 10 ml de agua desmineralizada,


y agitar.
5.3. Agregar aproximadamente 50 ml de agua desmineralizada y purgar con nitrógeno
a una velocidad de 500 cm3/min durante 5 minutos.
5.4. Colocar el filtro de papel en el embudo y decantar el líquido a través del papel,
colectando el filtrado en un matraz Erlenmeyer de 250 ml.
5.5. Enjuagar la resina con tres porciones de 10 ml de agua desmineralizada, filtrando
cada porción en el vaso de precipitados.
5.6. Agregar dos gotas de indicador Rojo de Fenol al filtrado.
5.7. Titular con solución 0,1 N de NaOH hasta un punto en que tome una coloración
roja que persista al menos por 5 segundos. Registrar la cantidad de titulante.

6. CALCULOS
Calcular el contenido de sales de ácidos fuertes segú n la siguiente fórmula:

V×N
Sales de ácidos fuertes, meq/g = ×F
gdemuestra

donde:
V = Volumen, ml de solución de NaOH.
N = Normalidad de la solución de NaOH.
F = factor de amina (ver nota 7.2)

7. NOTAS
7.1. En el proceso de tratamiento de gas, las sales de amina del H2S y del CO2 son
destruidas durante la etapa de la regeneración. Las sales de amina del HCN, SCN,
H2SO3, así como las de otros ácidos orgánicos no son destruidas durante la
regeneración. Si se sospecha la presencia de altos niveles de metales alcalinos,
puede ser necesario determinarlos para corregir el contenido de ácidos fuertes
(sustrayendo la cantidad equivalente de metales alcalinos) para determinar el nivel
de estos ú ltimos que estén combinados con la amina convirtiéndola en inutilizable
para remoción de gas ácido.
7.2. factor de amina: para la amina utilizada en la puesta en marcha, GAS/SPEC CS-
PLUS, de Ineos, el valor del factor es 11.31.
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METODO DE PRUEBA Nº 5
DETERMINACIÓ N DE TENDENCIA A LA FORMACIÓ N DE ESPUMA Y TIEMPO DE
RUPTURA DE SOLUCIONES DE AMINAS PARA TRATAMIENTO DE GAS

1. OBJETO
Este método busca la determinación en campo de la tendencia a la formación de
espuma y tiempo de ruptura de soluciones de amina para tratamiento de gas. Puede ser
empleado también en técnicas de comparación de antiespumantes (ver nota 8.1).

2. ESQUEMA DEL METODO


Se pasa una corriente de nitrógeno a través de un tubo de dispersión de gas dentro de
una probeta graduada de 250 ml conteniendo 50 ml de la muestra de solución a ser
ensayada. El volumen total ocupado por el lí quido y la espuma se define como altura de
la espuma. Ver figura 1. El tiempo de ruptura es el lapso de tiempo requerido por la
espuma para dispersarse luego de que se detiene el flujo de nitrógeno.

3. APARATOS
3.1. Probeta graduada de 250 ml.
3.2. Tubo para dispersión de gas con extremo de vidrio poroso.
3.3. Cronómetro.
3.4. Regulador de flujo de gas para regular el flujo de nitrógeno hasta 500 cm3/min,
tipo Fischer and Porter “Flowrator” con tubo Nº 01N-150-A/70 y bola flotante de
vidrio, o equivalente.
3.5. Regulador de presión de nitrógeno.

4. REACTIVOS
4.1. Nitrógeno.
4.2. Agua destilada.

5. PROCEDIMIENTO
5.1. Verter 50 ml de la solución que será ensayada dentro de una probeta graduada de
250 ml.
5.2. Conectar el regulador de presión de nitrógeno al cilindro que lo contiene (si ya no
lo estuviera). Conectar la salida de nitrógeno del regulador hasta la entrada del
medidor de flujo, y desde ahí hasta el tubo de dispersión de gas, utilizando
manguera de goma. Ver figura 1.
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5.3. Mientras se hace circular nitrógeno por el tubo, introducirlo en la muestra de


solución y posicionarlo de manera tal que el extremo poroso se apoye en el fondo
de la probeta graduada.
5.4. Ajustar el caudal de nitrógeno a 125 cm3/min. La espuma se elevará hasta una
determinada altura (volumen) y debería estabilizarse en aproximadamente tres
minutos (ver nota 8.2).
5.5. Leer la altura (volumen) estabilizada de espuma en milí metros a partir de la escala
de la probeta graduada, y registrar este valor.
5.6. Repetir, en la misma solución, las etapas 5.4 y 5.5 usando un caudal de nitrógeno
de 250 cm3/min, y luego 500 cm3/min.
5.7. Sin interrumpir el flujo de nitrógeno, remover rápidamente del tubo de dispersión
de gas, poniendo en marcha simultáneamente el cronómetro.
5.8. Cuando la espuma se rompa suficientemente como para que la superficie del
lí quido pueda ser observada claramente, detener el cronómetro. El tiempo
requerido es el de ruptura de la espuma para la solución (ver nota 8.3). Registrar
el caudal al cual se midióel tiempo de ruptura de la espuma.
5.9. Limpiar la parte porosa del tubo de dispersión por inmersión durante 30 s
sucesivamente en dos probetas conteniendo agua destilada. Luego, después de
secar el lado exterior con papel absorbente, el tubo estará preparado para
inmersión en la siguiente muestra.

6. REPORTE
Realizar un informe reportando el tiempo de ruptura de la espuma en segundos, e
incluir el caudal al cual se midió.

7. PRECISION
La variabilidad de este método fue estudiada a partir de 5 observaciones tomadas en un
perí odo de dos días en una muestra de MDEA. El tiempo medio de ruptura de la
espuma fue de 24,89 s con una desviación estándar de 0,98 s. El porcentaje relativo de
desviación estándar fue 4,0.

8. NOTAS
8.1. Algunas técnicas de antiespumante empleadas involucran una filtración simple o
tratamiento con carbón activado u otro material antiespumante seguido por
filtración si fuera necesario. Cuando no se requiera filtración luego de la adición
de material antiespumante, la cantidad necesaria puede estimarse por adición de
gotas al material original, verificando la espuma en la probeta graduada hasta que
la reducción en la altura de la espuma sea la deseada.
8.2. A los efectos de hacer una comparación, preparar una solución estándar para
tratamiento de gas a la misma concentración que la que va a ser ensayada, y
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determinar su altura de formación de espuma. Esto dará una indicación de la


cantidad de espuma que se puede esperar de una solución que no haya sido
contaminada previamente con elementos que puedan generar espuma o por
adición de antiespumante.
8.3. Monitorear la ruptura de la espuma por no más de cinco minutos. Por sobre este
tiempo informarlo como > 5 min.

FIGURA Nº 1
Aparato para Medición de Tendencia a la Formación de Espuma para Soluciones
de Amina para Tratamiento de Gas

Rotámetro

Abrazadera

250
230
210
190
Nivel de 170
Espuma
150
Alimentación de
Nitrógeno desde el 130
Regulador de Presión 110 Altura
90 (Volumen)
70 de Espuma
50
Nivel de Solución a Ensayar 30
10
Tubo de Dispersión de Gas
con Extremo de Vidrio
Poroso
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ANEXO B “DATOS Y DIAGRAMAS DE PROCESOS”


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ANEXO C “SAFETY DATA SHEET”


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MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 201 de 218
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MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 202 de 218
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MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 203 de 218
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MANUAL DE OPERACIÓ N Pá g.: 206 de 218
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