TRABAJO N°2:

ESTRUCTURAS DE ACERO, MATERIALES, SOLDADURAS,

ENSAYOS DE CALIDAD. SEGURIDAD EN OBRA. PROTECCIÓN
CONTRA LA CORROSIÓN. ELEMENTOS QUE CONFORMEN LOS
TIJERALES, ANCLAJES EMPERNADOS

LESLIE CENTENO YNCHAUSTEGUI

DAVID MALDONADO ZAPATA
PAUL REYES HOYOS
AUGUSTO ZORRILLA RIVERA
 ESTRUCTURAS DE ACERO

Para
edificaciones
 ACERO ESTRUCTURAL
 El termino se refiere a aquellos elementos de sistemas
estructurales de pórticos y reticulados que sean parte esencial
para soportar las cargas de diseño

 Los elementos son:

Vigas, columnas, puntales, bridas, montantes y otros que

intervienen en el sistema estructural.
VENTAJAS EN EL USO DEL ACERO

 Los edificios cuya estructura es de acero se construyen con

gran rapidez.

 Excelente comportamiento en los casos de sismo por la

capacidad de absorber y disipar energía

 Los entramados de acero se pueden reforzar a posteriori

con gran facilidad.

 Los edificios de varias plantas con estructura de acero son

más ligeros, lo que implica una cimentación más
económica.
DESVENTAJAS EN EL USO DEL ACERO

 Los elementos de acero tienen el riesgo de corrosión

 Poseen una escasa resistencia en caso de incendio.

 Uso de equipo costoso para el izaje

 Control de calidad bastante riguroso

 Los ruidos producidos en los edificios en funcionamiento se

transmiten con gran facilidad de un ambiente a otro
 Material: Acero estructural

Según la norma E.090 ESTRUCTURAS METALICAS se aprobara el

uso del material que cumpla algunas de las siguientes
especificaciones:
 Acero estructural, ASTM A36 (AASHT M270 Grado36)
 Tubos redondos de acero negro y galvanizado, soldados y
sin costura. (ASTM A53. Gr. B.)
 Acero de alta resistencia y baja aleación. ASTM A242, ASTM
572
 Tubos estructurales de acero al carbono ASTM A501, ASTM
A500
 Planchas de acero aleado y acero al carbón ASTM A514
(AASHTO M270 grado 100), ASTM A570, ASTM A606
Material: Fundiciones y piezas forjadas
de acero

El acero fundido cumplirá una de las siguientes especificaciones

estándar:

 ASTM A27, Gr. 450 – 240

 ASTM A418, Gr. 550 – 345

Para piezas forjadas de acero al carbono y aleación

 ASTM A668
Material: Pernos, arandelas y tuercas

 Tuercas de acero al carbono y de aleación, ASTM A194, ASTM A563.

 Pernos, pernos estructurales y pernos de cortante de acero al
carbono, ASTM A307, ASTM A325.
 Arandelas de acero endurecido ASTM F436
 Pernos de anclaje y otros conectores roscados externamente ASTM
A354
Material: Metal de aporte y fundente
para proceso de soldadura

Los electrodos y fundentes para soldadura cumplirán con algunas de

las siguientes especificaciones de la American Welding Society (AWS)
 AWS A5.1 Electrodos de acero para soldadura de arco protegido.
 AWS A5.5 Electrodos de baja aleación para soldadura de arco con
cubierta.
 AWS A5.17 Electrodos y fundentes de acero al carbono para
soldadura de arco sumergido.
 AWS A5.18
 AWS A5.20
 AWS A5.23
 COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL Y DE
TRABAJO DEL ACERO

 Propiedades mecánicas: Alta resistencia a la flexión y a la

compresión.
 Coeficientes y esfuerzo de trabajo
 Resistencia del acero: 2531 kg/cm2
 Factor de reducción (según reglamento): 0.9
 Módulo de elasticidad (constante): 2,000 000 Kg/cm2 •
 Esfuerzo de fluencia mínimo: 2531 kg/cm2 >>> 36000 lbs/pulg2
 Esfuerzo mínimo especificado de ruptura: 4078 a 5625 kg/cm2 >>>
58000 a 80000 lbs/pulg2
PROCESO COMÚN DE CONSTRUCCIÓN

 Cimentación

 Columnas

 Contraventeo de columnas [en toda una planta]

 Izar viguetas y trabes con uniones temporales

 Se plomean las columnas y se nivelan las viguetas

 Se hace la conexión definitiva

 Se continua en el siguiente nivel con el mismo proceso

 SOLDADURA

Se aplica todo lo
especificado en el Structural
Wlding Code Steel, AWS D1.1
1-96 de la american Welding
Society
 SOLDADURAS EN ACERO

Tipos
Existes dos grupos diferentes de soldaduras
1. Por medio de calor y presión
 Forja: Consiste en calentar dos piezas metálicas hasta el estado plástico
y luego, por medio de presión causar la fusión.
 Soldaduras de termita a presión: llamada también aluminio térmica, y
consiste el calentar el metal por medio de agentes químicos (Al, FeO,
etc) para realizar la fusión
 Soldaduras de resistencia: Se calientan las piezas a ser unidas mediante
el paso de una fuente de corriente eléctrica y luego se aplica presión.
Se usa para unir una plancha con otra paralela.
 SOLDADURAS EN ACERO
2. Por fusión sin ayuda de presión

 Soldadura de termita sin presión: Esta

se aplica con presión y sin ella; se
aplica acero supe calentado de forma
liquida (“termita”) a las partes que se
deseen unir.
 Soldadura con gas: En la cual la llama
es de acetileno, butano u otro gas
combinado con oxigeno
 Soldadura de arco y gas: las partes son
calentadas a temperatura de fusión y
se añade metal para efectuar la unión
Soldaduras - Tipo estructurales

Soldadura de Ranura
Se requiere que las planchas sean biseladas para dar un
buen acceso y una mejor fusión del metal base. Se usa
principalmente para uniones a tracción o a compresión.
 Soldaduras - Tipo estructurales
Soldadura de filete
Es la soldadura mas usada en uniones estructurales. Trabaja a
corte y su sección critica es llamada cuello, garganta o
gollete
Soldaduras - Tipo estructurales

Soldadura de tapón
Esta soldadura puede ser de varios tipo tal y como se
puede apreciar en las figuras
Control de calidad de las soldaduras

La inspección de los trabajos de soldadura comienza con la

selección del personal que ejecutara el trabajo. Se debe
chequear visualmente el tamaño, llenado, exceso de calor,
salpicaduras excesivas, etc. Además son necesarias pruebas de
carga:
 Flexión: para determinar si la penetración es adecuada
 Corte y tracción: para verificar la resistencia de las juntas
 Pruebas de tracción: para chequear el metal del electrodo
Control de calidad de las soldaduras

Se usan rayos X, rayos gamma, etc. Para comprobar la calidad de

las soldaduras. El calor de excesivo (a temperatura de fusión) de
parte de la estructura y el siguiente enfriamiento causan
deformaciones especialmente si hay simetría.
Se debe tener las siguientes precauciones:
 Las soldaduras no deben ser mayores de lo necesario
 La soldadura intermitente en el lugar de la corrida, ayuda a
disminuir las deformaciones
 Cada capa de soldadura debe ser limpiada con un martillo
especial luego de que enfrié debidamente.
SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO EN EL SECTOR
CONSTRUCCIÓN
NORMATIVA

 Las Normas Básicas de Seguridad e Higiene en Obras de

Edificación, aprobado por la Resolución Suprema N° 021-83-
TR, del 23 de marzo de 1983.
 Norma E-120 “Seguridad durante la Construcción” RM Nº 427-
2001-MTC/15.04 del 19 de setiembre de 2001. Esta norma está
incluida dentro del Reglamento Nacional de Edificaciones
para ampliar los alcances de la norma vigente.
 Con la Resolución Ministerial N° 290-2005-VIVIENDA del 24 de
noviembre de 2005, se aprueba la norma Técnica G.050
Seguridad durante la construcción, vigente desde el 8 de
junio de 2006, conteniendo esta norma el mismo contenido
de E-120 del año 2001.
Norma G.050 Seguridad Durante la
Construcción

 La norma tiene por finalidad especificar las consideraciones

mínimas indispensables de seguridad en las actividades de
construcción civil incluidos trabajos de montaje y desmontaje
 Ámbito de aplicación: todas las actividades de construcción,
desde la preparación hasta la conclusión del proyecto.
 Trabajos de edificación
 Obras de uso público
 Trabajos de montaje y desmontaje
 Cualquier proceso de operación y transporte en las obras
 Etc
 Consideraciones de la Norma G.050

1. Requisitos del lugar:

1.1 Organizar, delimitar y asignar un espacio suficiente para cada área, como mínimo las siguientes:
 Área administrativa
 Área de servicios (SSHH, comedor y vestuarios),
 Área de operaciones de obra
 Área de preparación y habilitación de materiales y elementos prefabricados,
 Área de almacenamiento de materiales (comunes y peligrosos),
 Área de parqueo de equipos,
 Área de almacenamiento de Herramientas y equipos, manuales,
 Vías de circulación peatonal y de transporte de materiales,
 Guardianía,
 Área de acopio temporal de desmonte y de desperdicios
1.2 Instalación de suministro de energía
1.3 Medios adecuados y de personal de rescate con
formación apropiada para prestar primeros auxilios
1.4 Tránsito peatonal dentro del lugar de trabajo y zonas
colindantes
1.5 Vías de evacuación, salidas de emergencia y zonas
seguras
1.6 Señalización, deben cumplir con lo indicado en la NTP
399.010(Señales de Seguridad).
1.7 Ventilación
1.8 Prevención y extinción de incendios
2. Comité técnico de
seguridad y salud
Si cuenta con menos de
25 personas deberá
contar con un Supervisor
de prevención de riesgos
en la obra y si son 25 o
más deberá contar con
un Comité Técnico de
Seguridad y salud en
Trabajo (CSTSST).
3. Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo, toda
obra deberá contar con este Plan que debe
integrarse al proceso de construcción desde el
presupuesto, el Jefe de Obra o Residente de
Obra es el encargado de implementar el PSST.

4. Se debe Investigar y reportar los accidentes de

trabajo y enfermedades ocupacionales para
poder establecer las acciones correctivas.
5. Se deberá llevar un registro de las enfermedades
profesionales que se detecten en los trabajadores
de la obra y se tomará en cuenta los índices de
frecuencias y gravedad mensual.
6. Respecto a la calificación de empresas
contratistas están deberán considerar, la
evaluación del plan de seguridad y salud de la
obra, el índice de frecuencia anual, y el
desempeño de la empresa en seguridad y salud.
7. Equipo de protección personal (EPP)
7.1 Ropa de trabajo adecuada (overol o camisa y pantalón o
mameluco).
7.2 Casco de seguridad tipo jockey para identificar a la categoría
ocupación de los trabajadores.
7.3 Zapatos de seguridad.
7.4 En zonas donde el ruido(>80dB) usar tapones protectores de
oído
7.5 En zonas de gran cantidad de polvo, proveer de respiradores.
7.6 Arnés de seguridad con amortiguador de impacto y doble línea
de enganche con mosquetón de doble seguro
7.7 Guantes de seguridad de acuerdo a la naturaleza del trabajo.
8. Orden y limpieza, las áreas de trabajo, vías de circulación,
vías de evacuación y zonas seguras.

9. Gestión de residuos sólidos de acuerdo a la NTP 400.050

¨Manejo de Residuos de la Actividad de la Construcción y
con la ley General de Residuos Sólidos” y su reglamento.

10. Solo se permitirá el uso de herramientas manuales o

equipos portátiles de marcas certificadas de acuerdo a las
NTP de INDECOPI o a falta de estas según Normas
Internaciones.
11 Obras de construcción pesada :
 Excavaciones subterráneas: túneles, piques, chimeneas,
galemas, cruceros. Se tendrá especial cuidado con el
desprendimiento de rocas, deberá ventilarse hasta que se
renueve el aire contaminado después de cada disparo.
 Trabajo de demolición, a 150 m del frente de trabajo
deben colocarse letreros visibles, que alerten sobre la
ejecución de trabajos en la zona el acceso directo al
frente de trabajo deberá estar cerrado con tranqueras.
 Obras de movimiento de tierras con explosivos, se deberá
contar con un polvorín que cumpla con todas las
exigencias de la cantidad oficial correspondiente
(DICSAMEC).
11.6 Construcciones hidráulicas: enrocados, bocatomas
derivaciones , obras marítimas
Se deberá estudiarse las posibilidades de desviar las aguas de modo
que la zona de trabajo quede en seco, sin riesgo para el personal
que laborará en la obra.
En caso de obras marítimas, para realizar defensas que protejan de
la acción del mar la zona costera, se tendrá en cuenta las mismas
normas de seguridad consideradas para la excavación de roca
con explosivos en la fase de extracción de la roca.
11.8 Obras de montaje, obras de alta tensión, plantas
hidroeléctricas.
Las partes que giran o se hallen en movimiento (ejes,
poleas, correa) se protegerán para evitar que tomen
la ropa de los trabajadores. Todos los equipos
eléctricos deben poseer puesta a tierra para evitar
que el obrero sea víctima de una descarga eléctrica.
 Convenio Nro. 167 Seguridad Y Salud en
Construcción
 Estipula los requisitos jurídicos aceptados a nivel internacional que
deberían cumplirse con el propósito de lograr buenas prácticas y
procedimientos de seguridad y salud.

 En el articulo 12 señala que la legislación nacional deberá

establecer que todo trabajador tendrá el derecho de alejarse de
una situación de peligro cuando tenga motivos razonables para
creer que tal situación entraña un riesgo inminente y grave para
su seguridad y su salud, y la obligación de informar de ello sin
demora a su superior jerárquico.
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROCIÓN
 LA CORROSION

 La corrosión es una reacción química en la que

intervienen 3 factores: la pieza manufacturada,
el ambiente y el agua, o por medio de una
reacción electroquímica.

 Los factores más conocidos son las alteraciones

químicas de los metales a causa del aire, como
la herrumbre del hierro y el acero o la formación
de pátina verde en el cobre y sus aleaciones
(bronce, latón).
MEDIDAS PARA EVITAR LA CORROSIÓN

1. SELECCIÓN DE MATERIALES
La primera idea es escoger todo un material que no se
corroa en el ambiente considerado. Se pueden utilizar
aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros
(plásticos), FRP, etc.
La elección también debe tomar en cuenta las
restricciones de la aplicación (masa de la pieza,
resistencia a la deformación, al calor, capacidad de
conducir la electricidad, etc.).
La selección de los materiales que vayamos a usar será
factor decisivo en el control de la corrosión a
continuación se enunciaran algunas reglas generales
para la selección de materiales:

 Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como

ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se utilizan
frecuentemente aleaciones de Níquel y Cromo.
 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que
contengan Cromo.
 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la
utilización de Titanio
2. DISEÑO
Este quizá el método más efectivo para el control de la
corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y una
buena planeación podemos evitar dicho fenómeno,
algunas reglas a seguir son:
 Son preferibles los recipientes soldados que los
remachados para reducir la corrosión por grieta
 Se deben usar preferiblemente metales
galvánicamente similares para prevenir para prevenir
la corrosión galvánica.
 Si se atornillan metales no similares galvánicamente se
deben usar arandelas no metálicas para eliminar
contactos eléctricos entre los materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones
de tensión en entornos corrosivos, para prevenir la
ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en
aceros inoxidables, latones y otros materiales
susceptibles a este tipo de corrosión.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de
tuberías por donde circulan fluidos.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una
manera que sean fáciles de limpiar y desaguar, ya
que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparición de celdas por concentración.
3. RECUBRIMIENTOS
Estos son usados para aislar las regiones anódicas y
catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de
agua, los cuales son una gran fuente que inicia la
corrosión o la oxidación. Hacen de barrera entre el metal
y el agente corrosivo.
Se clasifican en:
 Orgánicos
 Inorgánicos
 Metálicos
 Por películas pasivas
Recubrimientos orgánicos

A) Pintura
Son los recubrimientos más utilizados. Protegen los metales
de la corrosión atmosférica; para ello se deben limpiar las
superficies metálicas y posteriormente aplicar la pintura en
forma líquida endureciéndose hasta formar una película
sólida y compacta.
Las principales características a tener en cuenta en las
pinturas son:
 Buena resistencia al agua y baja absorción. Esta
propiedad está relacionada con la cantidad de agua
que resulta absorbida por la película.
 Resistencia a la transferencia al vapor de agua. Se
refiere al pasaje de agua en forma molecular a través
 Resistencia al pasaje de iones. La membrana debe
actuar como barrera para controlar los procesos
difusionales conducentes a la penetración de iones
cloruro, sulfato, carbonato, etc. que inician o aceleran
la cinética de los procesos corrosivos.
 Resistencia a la intemperie. Esta propiedad se
manifiesta, luego de prolongada exposición al medio
ambiente, por una buena retención de propiedades
decorativas y protectoras.
 Resistencia a la abrasión. Las películas de pinturas en
general, pero muy particularmente las industriales,
están aplicadas sobre áreas expuestas a procesos
abrasivos generados por desplazamiento de equipos,
herramientas, transportes, etc.
MÉTODO DE APLICACIÓN
B) Lacas
Son combinaciones insolubles, coloreadas y muy estables, que
forman algunos materiales con ciertos óxidos metálicos. La
mayoría contienen pigmentos que dotan al recubrimiento
orgánico de las propiedades anticorrosivas necesarias.
C) Resinas
Son sustancias sólidas solubles en aceites y alcohol. Pueden
arder en el aire. Se utilizan a menudo para revestir suelos e
impermeabilizar techos.
Como tipos principales de resinas pueden distinguirse las resinas
verdaderas, las gomorresinas, las oleorresinas, los bálsamos y las
lacto-resinas.
Recubrimientos inorgánicos

Son numerosos los recubrimientos de este tipo.

Por ejemplo; los vitrificados o esmaltes vítreos, que son
recubrimientos duros, compactos, adyacentes y con una
alta resistencia química frente a un gran número de
agentes corrosivos.
Se emplean especialmente para proteger tuberías
enterradas en suelos corrosivos.
 Recubrimientos metálicos

Este tipo de recubrimiento es importante, ya que permite la

elección del metal que más adecuado sea a la superficie a
proteger.
Cualquiera que sea el recubrimiento a emplear existe un
tratamiento preliminar que sigue las siguientes fases:
Pulido. Debe eliminar todas las huellas de mecanización
empleando abrasivos de distinto grado de finura
Desengrasado. Permite limpiar las piezas a tratar con
disolventes, sosa cáustica o por electrólisis.
Decapado. Permite eliminar el orín o cascarilla de las piezas
mediante procedimientos mecánicos o químicos
PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un
metal es forzado a ser el cátodo de la celda
corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o
recubriéndolo) de un metal que se corroa
más fácilmente que él, de forma tal que esa
capa que cubre al metal se corroa antes que
el metal que está siendo protegido y así se
evite la reacción corrosiva.
Una forma conocida de Protección Catódica
es la GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir
un metal con Zinc para que éste se corroa
primero.
PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar
que consiste en recubrir el metal con una fina
capa de óxido para que no se corroa.

Existen metales como el Aluminio que al

contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido y por
lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión.
A) Recubrimiento por electrólisis

Es el proceso empleado para depositar

el Cu, Zn, Cd, Ti, Ag, Ni, Sn…
El metal protector se utiliza como ánodo
y el metal a proteger como cátodo,
empleando como electrolito una
solución del metal que se ha de
depositar en forma de sulfatos o
cianuros.
Por este procedimiento se realizan el
cobreado, niquelado, cincado,
estañado, cromado, etc, dependiendo
del metal protector utilizado en el
ánodo.
 B) Recubrimientos por inmersión en baño
de metal fundido o inmersión en caliente

Se trata de un proceso físico-químico que consiste

en introducir el material base en estado sólido en
un baño de metal fundido durante un espacio de
tiempo. Al extraer la pieza, se elimina el
recubrimiento sobrante y el metal fundido solidifica.
Entre los mas usados tenemos:
 Plombeado: El plomo se emplea para recubrir
cables y tuberías.
 Galvanizado: Es el recubrimiento de acero con
cinc para proteger el acero contra la
humedad y los agentes atmosféricos.
Es muy empleada en piezas de todo tipo, tanto
las de pequeño tamaño (tornillería) como las de
gran tamaño (vigas, rejas, farolas y vallas
protectoras).
 Estañado: Es el recubrimiento de metales por
inmersión en un baño de estaño fundido.
El estaño es catódico respecto al acero. Se
emplea principalmente en la fabricación de
hojalata para proteger útiles de cocina, tubos de
condensadores, tuberías de agua , etc.
 Aluminización: El aluminio se usa también
sobre el acero. Presenta una mayor calidad y
economía de costes.
4. ALTERACIÓN POR EL ENTORNO
Las condiciones ambientales son muy importantes para
el control de corrosión, algunos métodos usados son:
 Bajando la temperatura se consigue disminuir la
velocidad de reacción, por ende, se disminuye el
riego de corrosión.
 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se
reduce la corrosión por erosión. Sin embargo, para
metales y aleaciones que se pasivan, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce
la corrosión especialmente en las calderas de agua.
5. INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN
Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una
solución electrolítica hacia la superficie del ánodo o del
cátodo lo cual produce polarización.
Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya
sea formando películas sobre la superficie metálica, tales
como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien
entregando sus electrones al medio.
El uso de las etanolaminas es típico en los algunos
combustibles para proteger los sistemas de contención
(como tuberías y tanques).
Se han realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de
ELEMENTOS QUE
CONFORMAN
LOS TIJERALES
TIJERALES

 Tijerales son las vigas que

nacen de las soleras de los
muros y que se unen en la
quilla o viga
maestra(cumbrera) de una
construcción civil,
conformando la estructura
sobre la que irá la
techumbre.
 ESTRUCTURA DE TECHOS A BASE DE
TIJERALES
La estructura sobre la base
de tijerales se conforma
principalmente por piezas
inclinadas que le dan la
forma a la techumbre, y en
donde uno de sus extremos
se apoya en la cumbrera y el
otro en la solera superior del
tabique perimetral,
transmitiendo así los
esfuerzos que recibe la
techumbre a los muros.
ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN TIJERAL
 Cerchas

 La cercha es de fácil y rápida

confección, puede ser
prefabricada o armada a pie de
obra y su diseño le permite salvar
grandes luces. El tamaño no está
limitado por el largo de las piezas
comerciales, puesto que existen
sistemas de unión que permiten
conformar elementos de
dimensiones mayores. Su uso en
viviendas evita sobrecargarla
estructura de los pisos inferiores, y
la necesidad de
 Viga de cumbrera

 Es la viga más alta de

la techumbre, en la
cual se apoyan los
tijerales o vigas
inclinadas, se coloca
de canto y trabaja a la
flexión.
Par, pierna

 Son piezas inclinadas que forman y sostienen los planos

de escurrimiento del techo. Se colocan de canto,
trabajan a la flexión porque generalmente tienen dos
apoyos, uno en la cumbrera y el otro en la solera
superior del muro.
Tirante

Pieza horizontal de una cercha que une el

extremo inferior de los pares e impide que se
separen.
Diagonal o jabalcón

Pieza inclinada que une un par con el tirante.

Pendolón

Elemento vertical que une un punto de la

cumbrera con otro del tirante
Péndola o montante:

Elemento vertical que une un punto del par con

otro del tirante.
Correa

Es la viga que va de una armadura a otra

descansando en la cuerda. Las correas
soportan las cargas de la cubierta del techo o
la cubierta con el apoyo de las vigas principales
Cabios

Son maderos asentados atravesados sobre las

correas de una armadura en la dirección de los
pares en los cuales se clavan las tablas de chilla
que reciben las tejas, pizarra, etc. con que se
cubre el edificio.
ANCLAJES
ANCLAJES

Los Anclajes (Shoring) constituyen en la

actualidad un medio esencial para garantizar la
estabilidad de diversas estructuras. Pueden
usarse en forma muy ventajosa en cualquier
situación en que se necesite ayuda de la masa
de suelo para soportar un determinado estado
de esfuerzos o tensiones.
 CLASIFICACIÓN
Según su aplicación en función
de su tiempo de servicio:
 Anclajes permanentes
Se instalan con carácter de
acción definitiva. Se
dimensionan con mayores
coeficientes de seguridad y han
de estar proyectados y
ejecutados para hacer frente a
los efectos de la corrosión.
Dichos anclajes están diseñados
para una vida de servicio
superior a 18 meses.
 Anclajes temporales
Tienen carácter de medio
auxiliar y proporcionan las
condiciones de estabilidad a la
estructura durante el tiempo
Según su forma de trabajar
 Anclajes pasivos
No se pretensa la armadura
después de su instalación. El
anclaje entra en tracción al
empezar a producirse la
deformación de la masa de
suelo o roca.
 Anclajes activos:
Una vez instalado se pretensa la
armadura hasta alcanzar su
carga admisible, comprimiendo
el terreno comprendido entre la
zona de anclaje y la placa de
apoyo de la cabeza.
 Anclaje mixto:
La estructura metálica se
pretensa con una carga menor
a la admisible, quedando una
 Anclajes inyectados

Estos tipos de anclaje son

armaduras metálicas,
alojadas en taladros
perforados cementadas
mediante inyecciones de la
lechada de cemento o
mortero. El elemento
estructural es sometido a
tracción, generando un
esfuerzo de anclaje el cual
es soportado por la
resistencia al corte lateral en
la zona de inyección en
contacto de terreno.