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INTRODUCCIÓN

Existen diversas definiciones para aditivos usados en la producción de concreto hidráulico,


de las más conocidas, se cita la siguiente: “Aditivo es toda aquella sustancia diferente al
agua, los agregados, el cemento y los refuerzos de fibra usada como ingrediente para el
concreto o del mortero y que se agrega a la mezcla inmediatamente antes o durante el
mezclado”. La interpretación que puede darse a esta definición, es que un material sólo
puede considerarse como aditivo cuando se incorpora individualmente al concreto, es decir,
que se puede ejercer control sobre su dosificación. De esta manera, los productos tales
como puzolanas y las escorias solamente son aditivos si se les maneja y administra por
separado del cemento Pórtland. Lo cual no deja de ser más bien una cuestión de forma, ya
que cualitativamente sus efectos son los mismos que si se administran por conducto del
cemento. Aun cuando los aditivos son un componente eventual del concreto, existen ciertas
condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables. De esta manera su uso estará
condicionado por: a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar
sustancialmente la dosificación básica. b) Que el producto no tenga efectos negativos en
otras propiedades del concreto. c) Que un análisis de costo justifique su empleo. Es
importante recalcar que la implementación de los aditivos a los diversos diseños de mezclas
que se desean mejorar sus propiedades, no corregirán un concreto que haya sido mal
dosificado o que en su etapa de colado, ésta haya sido defectuosa o deficiente. De las
principales razones para la implementación de los aditivos químicos en la producción de
concreto hidráulico se citan las siguientes:

• Reducción del costo de la elaboración del concreto

• Obtención de propiedades en el concreto de manera más efectiva que por otros medios

• Asegurar la calidad el concreto durante las etapas de mezclado, transporte, colocación y


curado en condiciones ambientales adversas.

• Para superar eventualidades que surgen durante las operaciones de colado.


ADITIVOS

Descripción de los Aditivos Según su Finalidad El comportamiento y las propiedades del


concreto hidráulico, en sus estados fresco y endurecido, suelen ser influidos y modificados
por diversos factores intrínsecos y extrínsecos. Los intrínsecos se relacionan esencialmente
con las características de los componentes y las cantidades en que estos se proporcionan
para elaborar el concreto. En cuanto a los extrínsecos, pueden citarse principalmente las
condiciones ambientales que prevalecen durante la elaboración y colocación del concreto,
las prácticas constructivas que se emplean en todo el proceso desde su elaboración hasta
el curado, y las condiciones de exposición y servicio a que permanece sujeto la estructura
durante su vida útil. A continuación se definirán los diversos tipos de aditivo según su función.

Reductores de agua (fluidificantes): aquellos cuya función principal es la de disminuir el


contenido de agua para una trabajabilidad dada, aumentar la trabajabilidad para un mismo
contenido de agua sin producir segregación u obtener ambos efectos simultáneamente.
Superfluidificantes (Superplastificantes): definidos con los mismos efectos que los
anteriores, pero con unas características más considerables.
Acelerantes de fraguado: cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo de
fraguado del cemento (principio y final), que se encuentra en el hormigón, mortero o pasta.
Retardadores de fraguado: aquellos que retrasan el tiempo de fraguado (principio y final)
del cemento, que se encuentra en el hormigón, mortero o pasta.
Aceleradores de endurecimiento: utilizados para aumentar o acelerar el desarrollo de las
resistencias iniciales de los hormigones, morteros o pastas.
Hidrófugos (Repulsores de agua): cuya fución principal es disminuir la capacidad de
absorción capilar o la cantidad de agua que pasa a través de un hormigón, mortero o pasta,
saturado y sometido a un gradiente hidráulico.
TIPO A: REDUCTORES DE AGUA (PLASTIFICANTES)

El propósito de los aditivos reductores de agua está contemplado por el Comité ACI
212.3R26, que dice: “Los aditivos reductores de agua son usados para disminuir el
requerimiento de agua de mezclado para una consistencia dada, que produce un concreto
de mayor resistencia, obteniendo una resistencia especificada con un menor contenido de
cemento, o incrementa la consistencia de una mezcla dada sin un aumento en el contenido
de agua”. Son aquellos que permiten disminuir la cantidad de agua necesaria para obtener
una determinada consistencia del concreto, reflejada en su revenimiento. Estos aditivos
pertenecen al TIPO A según la clasificación de la Tabla 3-9. Dichos productos, son
sustancias que provocan la dispersión de las partículas de cemento, agrupadas en flóculos
comúnmente en una mezcla sin aditivo, consiguiéndose con un menor contenido de agua la
manejabilidad esperada. Es en este sentido que se denominan reductores de agua. Esta
reducción de agua conlleva a la obtención de resistencias más altas en concretos utilizando
aditivos que sin el uso de éstos. También puede aprovecharse su efecto dispersante para
lograr asentamientos mayores, es decir, incrementar la plasticidad de la mezcla sin agregar
más agua. Es en este momento, en que el aditivo toma el nombre de plastificante y lo que
se obtiene es un incremento en la manejabilidad de la mezcla sin disminuir la resistencia a
la compresión.

TIPO B: ADITIVOS RETARDADORES Y [TIPO D] REDUCTORES DE AGUA-


RETARDADORES

El retardo del concreto significa el prolongar por algunas horas el tiempo entre la elaboración
del concreto y el momento en que se presenta el fraguado inicial, mediante la adición de
sustancias que causan tal efecto. Los aditivos retardadores actúan por adsorción en las
partículas de cemento, formando una capa que inhibe transitoriamente la hidratación normal
de los compuestos del cemento, en especial, aquellos responsables de la resistencia
temprana (ejemplo: aluminato tricálcico C3A). Las temperaturas altas en concreto fresco (30°
a 32° C y mayores), son frecuentemente la causa de una gran velocidad en el
endurecimiento, lo que provoca que el colado y acabado sea difícil. Uno de los métodos más
prácticos para contrarrestar este efecto consiste en hacer descender la temperatura del
concreto enfriando el agua de mezclado o los agregados. Es importante recalcar que los
aditivos retardadores no decrementan la temperatura inicial del concreto. Los aditivos
retardantes se utilizan para disminuir la velocidad de fraguado del concreto; además son
usados para compensar el efecto acelerante que el clima cálido puede producir al fraguado
del concreto o para retrasar el fraguado inicial en colados difíciles y en algunos casos, para
retrasar el fraguado en algunos acabados como puede ser el de “agregado expuesto”.
Retardar el fraguado del concreto, es un problema primordial de aquellos sitios con
temperaturas mayores de 20 °C y en las ciudades con tiempos de transporte muy
prolongados. Se busca al retardar, básicamente, extender el tiempo de manejabilidad del
concreto, bien sea por que las temperaturas del sitio de colado sea alta y promueve el
endurecimiento acelerado o por que el tiempo de transporte es prolongado y se requiere
entregar al cliente después de una hora o más de transporte, un concreto con una
manejabilidad tal que la colocación y compactación del concreto no se dificulten. Estos
aditivos generalmente se comercializan combinados con reductores de agua, es decir, como
aditivos de doble función, siendo la reducción de agua la función primaria y el retardo la
secundaria. De esta manera se aprovecha el efecto plastificante y el retardo, combinación
que permite controlar la pérdida acelerada de manejabilidad. Puede decirse que
prácticamente no existe una planta fabricante de concreto que no use a diario, en la mayoría
de sus productos, un aditivo reductor de agua-retardador, esto le garantiza por una parte el
alcanzar y sobrepasar la resistencia de diseño y por otro lado, satisfacer los requerimientos
de manejabilidad del cliente de la obra a pesar de los factores que afecten dicha
característica del concreto en estado fresco.

TIPO C: ACELERANTES Y [TIPO E] REDUCTORES DE AGUA-ACELERANTES


(PLASTIFICANTESACELERANTES)

Los aditivos acelerantes se usan en el concreto con el fin de provocar un más rápido
fraguado del mismo y un endurecimiento acelerado, lográndose resistencias más altas a
edades más tempranas. El uso de estos aditivos son necesarios cuando se necesita hacer
trabajos urgentes o cuando se necesita desencofrar antes del tiempo que las
especificaciones contractuales fijan y se necesita avanzar en la obra o ganar tiempo. Los
aditivos reductores de agua (plastificantes o plastificantesacelerantes), son una variedad que
cumplen una doble función:

• Plastificar la mezcla: aumenta su trabajabilidad permitiendo una colocación y una


compactación de la mezcla mucho más fácil que con el concreto sin aditivos
• Al usarse como reductores, permiten disminuir el agua de amasado para alcanzar una
misma consistencia, beneficiando el concreto en lo que se refiere a su resistencia referente
a su temprana edad y a edades tardías.

Es necesario distinguir que dentro de los aditivos acelerantes y acelerantesplastificantes,


aquellos que aceleran el fraguado del concreto y su resistencia inicial (8-24 horas) que
podemos denominar acelerantes de fraguado y aquellos que no modifican los tiempos de
fraguado pero tienen una gran acción sobre el endurecimiento acelerado del concreto una
vez ha fraguado y que se denominan acelerantes de resistencias. Los aditivos acelerantes
son incorporados al concreto para acortar el tiempo de fraguado y acelerar el desarrollo de
la resistencia temprana del concreto. El tiempo de fraguado más temprano y el incremento
de la resistencia temprana obtenida del concreto conseguida por un aditivo acelerante,
resultará en un sinnúmero de beneficios, incluyendo reducción del sangrado, pronto
acabado, una más rápida puesta en servicio de la estructura y la reducción del tiempo de
protección para lograr una calidad dada.

TIPO F: REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO (SUPERPLASTIFICANTES)

Estos aditivos tuvieron su aparición en el mercado de la industria de la construcción


alrededor de la década de los años 70, coincidiendo con la necesidad de dicha industria y
de los diseñadores, siendo la de reducir las secciones de los elementos portantes en obras
como rascacielos, puentes, etc. Se precisaba entonces, de un concreto con la reología
necesaria para que escurriera como un fluido dentro de las formaletas congestionadas de
acero y que brindara resistencias muy por encima de las normalmente conseguidas, ya que
las secciones eran mínimas.

Los reductores de agua de alto poder son aditivos de una categoría superior a la de los
reductores de agua normales; su especial composición permite dosificaciones hasta 5 veces
mayores que las usuales con un reductor normal, sin alterar significativamente el tiempo de
fraguado del concreto ni su contenido de aire. La aplicación práctica de los reductores de
agua de alto poder la encontramos entonces, en la elaboración de concretos de altísimas
resistencias, donde con un contenido balanceado de cemento se consiguen valores de
resistencia muy altos (400-700 Kg./cm2), sin los problemas de contracción y fisuramiento de
las mezclas que contienen cemento en exceso. El hecho de reducir cantidades de agua tan
altas no solamente beneficia las resistencias finales del concreto, puesto que también su
efecto benéfico se observa a corta edad, con resistencias a 24 horas hasta dos veces
mayores que la del concreto sin aditivo. Por el contrario, si no se reduce la relación agua-
cemento, es decir, si el aditivo no se usa como reductor de agua de alto poder sino que como
superplastificante, el efecto no deja de ser interesante: la mezcla adquiere una gran fluidez,
sin que sea necesario agregar agua, no se segrega y mantiene (a menudo incrementa) la
resistencia con respecto al concreto elaborado sin aditivo. La aplicación inmediata de de
mezclas fluidas se da en el bombeo del concreto, la colocación de concreto bajo el agua.
Todas aquellas estructuras esbeltas y/o densamente armadas, encuentran en el concreto
fluidificado con superplastificante la solución los problemas de colocación y compactación
del concreto en este tipo de estructuras, consiguiéndose un excelente llenado, ausencia de
colmenas y estanqueidad si se tratase de una estructura de contención de líquidos. El
rendimiento en la colocación de concretos fluidos es muy alto, compensando de sobra el
pequeño incremento en el costo debido al uso del aditivo. Los aditivos reductores de agua
de alto rango y aditivos reductores de alto rango-retardadores (ambos denominados HRWR
por sus siglas en inglés), actúan de una manera similar a los aditivos reductores de agua
convencionales, excepto que ellos son más eficientes en dispersar los materiales de granos
finos como por ejemplo: el cemento, cenizas volantes, entre otros. Una característica de los
aditivos HRWR es que su efecto del incremento en l revenimiento, se mantiene en el
concreto por sólo 30 ó 60 minutos, tiempo para el cual, el concreto retomará su revenimiento
original.

TIPO G: REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO–RETARDADORES


(SUPERPLASTIFICANTESRETARDADORES)

Estos aditivos son de una categoría superior a los Reductores de aguaretardadores


normales. Su efecto es un tanto diferente al de los reductores de agua de alto poder TIPO
F, los cuales no afectan el tiempo de fraguado y se usan en aplicaciones donde el tiempo de
manejabilidad no es problema, ya que la aplicación se hace muy cerca del sitio de
elaboración del concreto, como en las plantas de prefabricados. Con estos aditivos, en
cambio, el uso es más general, ya que la combinación del poder superplastificante con el del
retardador, permite sortear los problemas que representa el bombear concreto en clima
cálido, ayuda a mantener la manejabilidad en bombeos lentos en cualquier clima y en los
transportes prolongados.
Estos aditivos (TIPO G), tienen el mismo poder reductor del agua que los aditivos TIPO F,
lográndose reducir hasta el 35% de agua de amasado. Cuando se requiere un concreto de
alta resistencia, con relaciones de agua-cemento muy bajas (0.35-0.45 por ejemplo), es
especialmente recomendado su uso, sobre todo por la menor pérdida de manejabilidad.

1.- REDUCTORES DE AGUA

Los reductores de agua, también llamados fluidificantes o plastificantes, consiguen aumentar


la fluidez de las pastas de cemento, y con ello la de los morteros y hormigones, de forma
que para una misma cantidad de agua, se obtienen hormigones más dóciles y trabajables,
que permiten una puesta en obra mucho más fácil y segura.
La composición de estos aditivos reductores de agua puede ser variable, aunque en ella
suelen aparecer sustancias de origen natural, como los lignosulfonatos o las sales de ácidos
hidroxicarboxílicos.

El efecto fluidificante suele permitir una reducción de agua del orden de un 8 o un 10 % de


hormigón.
El uso de los aditivos fluidificantes se efectúa adicionando éstos junto con la última agua de
amasado, para que esta arrastre el aditivo hacia el hormigón y asegure el mezclado
homogéneo. Inmediatamente se produce un efecto dispersante que aumenta la
trabajabilidad del hormigón o del mortero. Este efecto se mantiene durante un tiempo
limitado, hasta que las partículas de cemento empiezan a aglomerarse.
La dosis de aditivos fluidificantes suele oscilar entre un 0,2 y un 0,8 %, en peso sobre el
cemento. Con esta adición se obtiene un buen efecto dispersante que mejora la
trabajabilidad del hormigón durante un tiempo cercano a una hora.
Un efecto secundario que suele aparecer con la adición de este tipo de aditivos es un ligero
retraso en el inicio del fraguado. Esto supone una ventaja en cuanto a que prolonga el tiempo
abierto para la puesta en obra, especialmente cuando se trata de elementos difíciles de
hormigonar o cuando las temperaturas elevadas reducen el tiempo abierto de los
hormigones. Los hormigones aditivos con fluidificantes alcanzan mejor compactación y con
ello, mayor durabilidad y más elevadas resistencias.

Algunas de las ventajas del uso de aditivos fluidificantes:


- Mejora de la trabajabilidad
- Puesta en obra más fácil
- Menor riesgo de zonas mal compactadas
- Mejora de la durabilidad
- Acabados más estéticos
- Compensan la presencia de áridos poco idóneos
- Prolongan el tiempo de puesta en obra

2.- SUPERFLUIDIFICANTES

Las formulaciones de estos productos están basadas en dos materias primas, de tipo
polimérico:

a) sales de melamina formaldehido sulfonada.

b) sales de naftaleno formaldehido sulfonado.

Estas moléculas pueden actuar sobre el cemento de forma tensio-activa, reconduciendo el


agua por la pasta del hormigón, haciéndola más fluida, y neutralizando las cargas
electrostáticas de los gránulos de cemento, produciendo su defloculación, lo cual favorece
su hidratación. Ya que esta comienza por la parte exterior de los granos de cemento y los
cristales formados crean una membrana que dificulta la progresión de esta hidratación hacia
el interior del grano, cuantos más pequeños sean, mayor cantidad de cemento se hidratará.

Para el hormigón fresco podemos citar:

- Facilidad de bombeo.
- Facilidad de rellenar encofrados muy armados.
- Desarrollo rápido de las resistencias.
- Ausencia de segregación.
- Mayor compacidad.
- Pasta cementante más densa y homogénea.

Una vez endurecido, su estructura tendrá:

- Menos fisuraciones.
- Menos porosidad.
- Mayor impermeabilidad.
- Mejor adherencia en la interfase pasta-árido y pasta-armadura.
- Superficie exterior y de ruptura más lisa, menos descarnamiento de los áridos.

Todas las características del hormigón mejorarán, en especial tendrán:

- Mayores resistencias mecánicas.

- Menores deformaciones.

- Mayor durabilidad

-Mayor resistencia a los ciclos hielo-deshielo.

-Menor permeabilidad al agua y gases (menos ataques de cloruros, carbonatación)

-Mayor resistencia a la abrasión

- Mejora de la resistencia al fuego.

Para su utilización, los superfluidificantes han de adicionarse al hormigón junto al agua de


amasado o, preferentemente, después de esta, siendo necesario, en este caso, un amasado
suplementario de un par de minutos. La composición del hormigón a fluidificar ha de tener
un mayor contenido en finos que un hormigón normal, ya que su cantidad influye en el buen
funcionamiento del aditivo, aumento de cono, cohesividad, etc.

La cantidad a poner oscila entre el 1% y el 3%, en relación al peso de cemento, en función


de los resultados requeridos. No obstante, y teniendo en cuenta que estos productos no
retrasan el fraguado y endurecimiento del hormigón, hay casos en los que puede subirse
esta dosificación hasta el 5%, sobre todo para fabricar hormigones de altas resistencias o
prestaciones especiales. Ha de tenerse en cuenta que el tiempo de mantenimiento de la
trabajabilidad que le proporciona es relativamente corto, y dependerá del cono de partida,
antes de la adición del aditivo, del cemento y áridos empleados, la temperatura ambiente,
etc. Esta pérdida de consistencia es debida, principalmente, a la coagulación física de las
partículas de cemento, aparte de su hidratación química. Cuando se desee mantener el cono
fluido durante más tiempo, pueden redosificarse pequeñas cantidades del aditivo o usarse
superfluidifilcantes-retardadores. Se recomienda el uso de aditivos superfluidificantes para
hormigones bombeados, de altas resistencias, pretensados, estructuras muy armadas,
prefabricados, pavimentación y, en general hormigones de gran durabilidad.
3.- ACELERANTES DE FRAGUADO

Los aditivos acelerantes son aquellos cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo
de fraguado del cemento. La utilización del acelerante de fraguado está principalmente
indicada en aquellos hormigones donde es necesario tener resistencias elevadas a temprana
edad. Las aplicaciones principales de un acelerante de fraguado están en aquellos
hormigones:

- Necesitan un desencofrado rápido.

- Hormigones sumergidos o en presencia de agua para evitar el lavado.

- Necesitan ponerse en servicio rápidamente.

- Favorecer el desarrollo de resistencias en tiempo frío.

Los acelerantes de fraguado se dividen en dos grupos, aquellos que su composición base
son cloruros y los exentos de cloruros. Los primeros pueden atacar a las armaduras con la
mínima presencia de humedad, por lo que sólo se deben emplear en hormigones en masa.
La dosificación de aditivo acelerante de fraguado debe hacerse junto con el agua de
amasado y no hacerlo directamente sobre el hormigón, de esta forma se evita que el aditivo
quede sólo en una porción del hormigón, endureciendo rápidamente ésta, mientras que el
resto tenga un fraguado normal. Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el
proceso de fraguado del cemento, como son dosificaciones y tipo de cemento, temperatura
de los componentes del hormigón, temperatura ambiente, masa de hormigón, dosificación
del acelerante, etc. no se puede saber a priori cuánto es el aceleramiento obtenido con una
dosificación de aditivo acelerante, por lo que es necesario hacer un ensayo previo con los
mismos componentes y condiciones que se tengan en obra y de esta forma poder determinar
la dosificación óptima para la aceleración de fraguado que queremos.
Debido a que la reacción del aditivo acelerante con el cemento es exotérmica y ésta se
produce en un espacio de tiempo corto, la elevación de la temperatura del hormigón puede
ser considerable por lo que se debe extremar el curado de dicho hormigón y evitar de esta
forma las fisuras que se podrían producir debido a la retracción térmica.
4.- RETARDADORES DE FRAGUADO

Los aditivos retardadores de fraguado son aquellos cuya función principal es retrasar el
tiempo de fraguado del cemento (inicio y final).
Las aplicaciones principales del retardador del fraguado están en aquellos hormigones:

- Se coloquen en grandes volúmenes: evita una elevación considerable de la


temperatura debida al calor de hidratación.
-Tengan que ser transportados a largas distancias: aumenta el tiempo de puesta en
obra del hormigón y su manejabilidad.
- Las condiciones de colocación sean lentas: por dificultades de acceso o
encofrados con formas complicadas.
- Se coloquen con temperaturas ambientales altas: compensa la caída rápida de
trabajabilidad.
- Tengan que revibrarse: para evitar fisuras debidas a deformaciones del encofrado o
unir distintas tongadas.

La dosificación del aditivo retardador debe hacerse junto con el agua de amasado y no
hacerlo directamente sobre el hormigón, de esta forma se evita que el aditivo quede sólo en
una porción del hormigón, teniendo ésta un retraso considerable mientras que otra parte de
dicho hormigón tenga un fraguado normal.
Una sobredosificación accidental del aditivo retardador trae consigo un retraso del fraguado
considerable tanto más acusado cuanto mayor sea la sobredosificación, así mismo las
resistencias iniciales serán bajas, aunque las finales no se vean afectadas por ello.

Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el proceso del fraguado del cemento,
como son cantidad y tipo de cemento, temperatura de los componentes del hormigón,
temperatura ambiente, volumen del hormigón, dosificación del retardador, etc. no se puede
determinar a priori el retraso que vamos a tener, por lo que es necesario hacer un ensayo
con los mismos componentes y condiciones que se tengan en obra, y de esta forma poder
determinar la dosificación óptima para el retraso de fraguado que queremos.

5.- AIREANTES

Los aditivos aireantes, u oclusores de aire, son aquellos cuya función principal es producir
en el hormigón un número elevado de finas burbujas de aire, de diámetros comprendidos
entre 25 y 200 micras, separadas y repartidas uniformemente. Estas burbujas deben
permanecer tanto en la masa del hormigón fresco como en el endurecido.
Los aireantes confieren al hormigón dos propiedades principales, una en su estado fresco
dándole mayor fluidez, y otra en el hormigón endurecido dándole mayor durabilidad. La
primera propiedad es debida a que el aire ocluido actúa como fino que no absorbe agua, y
como rodamiento de bolas elástico, que mejora el deslizamiento entre los áridos. La segunda
propiedad, darle mayor durabilidad al hormigón endurecido, es el motivo principal de la
utilización de los aireantes en la actualidad. Esta mayor durabilidad se produce al cortar la
red capilar y por otra actuando de cámara de descompresión en el caso de helarse el agua
del capilar, o de las sales expansivas debidas a sales de deshielo.

Los aditivos aireantes se emplean generalmente en aquellos hormigones que:

- Pueden estar sometidos a ciclos de hielo-deshielo (pavimientos o presas de alta


montaña,
- Tengan un bajo contenido en finos.

La dosificación de los aditivos aireantes debe hacerse junto con el agua de amasado, ya que
la cantidad a aditivar generalmente es muy pequeña y no se produciría un buen reparto en
la masa del hormigón. La cantidad del aire ocluido en el hormigón mediante un aditivo
aireante depende de la dosificación de éste, de la cantidad de cemento, tipo de cemento y
finura de molido de éste, de la cantidad de finos, de la granulometría, consistencia del
hormigón y tiempo de amasado, por lo que se debe hacer ensayos con los mismos
componentes del hormigón y condiciones de la obra para determinar la dosificación óptima
de aireante para obtener la cantidad de aire ocluido requerido a las necesidades de la obra.
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

En la actualidad existen en la literatura mundial cientos de métodos para determinar la


composición de las mezclas de hormigón convencional, siendo la elección de uno u otro en
función de varios factores, básicamente el tipo de hormigón requerido y la experiencia o
costumbres del lugar. Sin embargo, la evolución del mercado hacia la producción de
hormigón de forma industrializada ha propiciado que las plantas de prefabricación hayan
desarrollado su propia metodología, sobre todo para ser más competitivas y obtener el
máximo ahorro en el consumo de cemento.

El objetivo de la dosificación es hallar la mejor combinación de ingredientes que dé


respuesta, en cada caso, a las tres fases principales de la vida de un hormigón, esto es, la
puesta en obra, la edad contractual y, a partir de ésta, la vida útil. Esto se traduce en
requisitos de trabajabilidad, de resistencia y de durabilidad, respectivamente.
ANEXOS