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• Obtención de propiedades en el concreto de manera más efectiva que por otros medios
El propósito de los aditivos reductores de agua está contemplado por el Comité ACI
212.3R26, que dice: “Los aditivos reductores de agua son usados para disminuir el
requerimiento de agua de mezclado para una consistencia dada, que produce un concreto
de mayor resistencia, obteniendo una resistencia especificada con un menor contenido de
cemento, o incrementa la consistencia de una mezcla dada sin un aumento en el contenido
de agua”. Son aquellos que permiten disminuir la cantidad de agua necesaria para obtener
una determinada consistencia del concreto, reflejada en su revenimiento. Estos aditivos
pertenecen al TIPO A según la clasificación de la Tabla 3-9. Dichos productos, son
sustancias que provocan la dispersión de las partículas de cemento, agrupadas en flóculos
comúnmente en una mezcla sin aditivo, consiguiéndose con un menor contenido de agua la
manejabilidad esperada. Es en este sentido que se denominan reductores de agua. Esta
reducción de agua conlleva a la obtención de resistencias más altas en concretos utilizando
aditivos que sin el uso de éstos. También puede aprovecharse su efecto dispersante para
lograr asentamientos mayores, es decir, incrementar la plasticidad de la mezcla sin agregar
más agua. Es en este momento, en que el aditivo toma el nombre de plastificante y lo que
se obtiene es un incremento en la manejabilidad de la mezcla sin disminuir la resistencia a
la compresión.
El retardo del concreto significa el prolongar por algunas horas el tiempo entre la elaboración
del concreto y el momento en que se presenta el fraguado inicial, mediante la adición de
sustancias que causan tal efecto. Los aditivos retardadores actúan por adsorción en las
partículas de cemento, formando una capa que inhibe transitoriamente la hidratación normal
de los compuestos del cemento, en especial, aquellos responsables de la resistencia
temprana (ejemplo: aluminato tricálcico C3A). Las temperaturas altas en concreto fresco (30°
a 32° C y mayores), son frecuentemente la causa de una gran velocidad en el
endurecimiento, lo que provoca que el colado y acabado sea difícil. Uno de los métodos más
prácticos para contrarrestar este efecto consiste en hacer descender la temperatura del
concreto enfriando el agua de mezclado o los agregados. Es importante recalcar que los
aditivos retardadores no decrementan la temperatura inicial del concreto. Los aditivos
retardantes se utilizan para disminuir la velocidad de fraguado del concreto; además son
usados para compensar el efecto acelerante que el clima cálido puede producir al fraguado
del concreto o para retrasar el fraguado inicial en colados difíciles y en algunos casos, para
retrasar el fraguado en algunos acabados como puede ser el de “agregado expuesto”.
Retardar el fraguado del concreto, es un problema primordial de aquellos sitios con
temperaturas mayores de 20 °C y en las ciudades con tiempos de transporte muy
prolongados. Se busca al retardar, básicamente, extender el tiempo de manejabilidad del
concreto, bien sea por que las temperaturas del sitio de colado sea alta y promueve el
endurecimiento acelerado o por que el tiempo de transporte es prolongado y se requiere
entregar al cliente después de una hora o más de transporte, un concreto con una
manejabilidad tal que la colocación y compactación del concreto no se dificulten. Estos
aditivos generalmente se comercializan combinados con reductores de agua, es decir, como
aditivos de doble función, siendo la reducción de agua la función primaria y el retardo la
secundaria. De esta manera se aprovecha el efecto plastificante y el retardo, combinación
que permite controlar la pérdida acelerada de manejabilidad. Puede decirse que
prácticamente no existe una planta fabricante de concreto que no use a diario, en la mayoría
de sus productos, un aditivo reductor de agua-retardador, esto le garantiza por una parte el
alcanzar y sobrepasar la resistencia de diseño y por otro lado, satisfacer los requerimientos
de manejabilidad del cliente de la obra a pesar de los factores que afecten dicha
característica del concreto en estado fresco.
Los aditivos acelerantes se usan en el concreto con el fin de provocar un más rápido
fraguado del mismo y un endurecimiento acelerado, lográndose resistencias más altas a
edades más tempranas. El uso de estos aditivos son necesarios cuando se necesita hacer
trabajos urgentes o cuando se necesita desencofrar antes del tiempo que las
especificaciones contractuales fijan y se necesita avanzar en la obra o ganar tiempo. Los
aditivos reductores de agua (plastificantes o plastificantesacelerantes), son una variedad que
cumplen una doble función:
Los reductores de agua de alto poder son aditivos de una categoría superior a la de los
reductores de agua normales; su especial composición permite dosificaciones hasta 5 veces
mayores que las usuales con un reductor normal, sin alterar significativamente el tiempo de
fraguado del concreto ni su contenido de aire. La aplicación práctica de los reductores de
agua de alto poder la encontramos entonces, en la elaboración de concretos de altísimas
resistencias, donde con un contenido balanceado de cemento se consiguen valores de
resistencia muy altos (400-700 Kg./cm2), sin los problemas de contracción y fisuramiento de
las mezclas que contienen cemento en exceso. El hecho de reducir cantidades de agua tan
altas no solamente beneficia las resistencias finales del concreto, puesto que también su
efecto benéfico se observa a corta edad, con resistencias a 24 horas hasta dos veces
mayores que la del concreto sin aditivo. Por el contrario, si no se reduce la relación agua-
cemento, es decir, si el aditivo no se usa como reductor de agua de alto poder sino que como
superplastificante, el efecto no deja de ser interesante: la mezcla adquiere una gran fluidez,
sin que sea necesario agregar agua, no se segrega y mantiene (a menudo incrementa) la
resistencia con respecto al concreto elaborado sin aditivo. La aplicación inmediata de de
mezclas fluidas se da en el bombeo del concreto, la colocación de concreto bajo el agua.
Todas aquellas estructuras esbeltas y/o densamente armadas, encuentran en el concreto
fluidificado con superplastificante la solución los problemas de colocación y compactación
del concreto en este tipo de estructuras, consiguiéndose un excelente llenado, ausencia de
colmenas y estanqueidad si se tratase de una estructura de contención de líquidos. El
rendimiento en la colocación de concretos fluidos es muy alto, compensando de sobra el
pequeño incremento en el costo debido al uso del aditivo. Los aditivos reductores de agua
de alto rango y aditivos reductores de alto rango-retardadores (ambos denominados HRWR
por sus siglas en inglés), actúan de una manera similar a los aditivos reductores de agua
convencionales, excepto que ellos son más eficientes en dispersar los materiales de granos
finos como por ejemplo: el cemento, cenizas volantes, entre otros. Una característica de los
aditivos HRWR es que su efecto del incremento en l revenimiento, se mantiene en el
concreto por sólo 30 ó 60 minutos, tiempo para el cual, el concreto retomará su revenimiento
original.
2.- SUPERFLUIDIFICANTES
Las formulaciones de estos productos están basadas en dos materias primas, de tipo
polimérico:
- Facilidad de bombeo.
- Facilidad de rellenar encofrados muy armados.
- Desarrollo rápido de las resistencias.
- Ausencia de segregación.
- Mayor compacidad.
- Pasta cementante más densa y homogénea.
- Menos fisuraciones.
- Menos porosidad.
- Mayor impermeabilidad.
- Mejor adherencia en la interfase pasta-árido y pasta-armadura.
- Superficie exterior y de ruptura más lisa, menos descarnamiento de los áridos.
- Menores deformaciones.
- Mayor durabilidad
Los aditivos acelerantes son aquellos cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo
de fraguado del cemento. La utilización del acelerante de fraguado está principalmente
indicada en aquellos hormigones donde es necesario tener resistencias elevadas a temprana
edad. Las aplicaciones principales de un acelerante de fraguado están en aquellos
hormigones:
Los acelerantes de fraguado se dividen en dos grupos, aquellos que su composición base
son cloruros y los exentos de cloruros. Los primeros pueden atacar a las armaduras con la
mínima presencia de humedad, por lo que sólo se deben emplear en hormigones en masa.
La dosificación de aditivo acelerante de fraguado debe hacerse junto con el agua de
amasado y no hacerlo directamente sobre el hormigón, de esta forma se evita que el aditivo
quede sólo en una porción del hormigón, endureciendo rápidamente ésta, mientras que el
resto tenga un fraguado normal. Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el
proceso de fraguado del cemento, como son dosificaciones y tipo de cemento, temperatura
de los componentes del hormigón, temperatura ambiente, masa de hormigón, dosificación
del acelerante, etc. no se puede saber a priori cuánto es el aceleramiento obtenido con una
dosificación de aditivo acelerante, por lo que es necesario hacer un ensayo previo con los
mismos componentes y condiciones que se tengan en obra y de esta forma poder determinar
la dosificación óptima para la aceleración de fraguado que queremos.
Debido a que la reacción del aditivo acelerante con el cemento es exotérmica y ésta se
produce en un espacio de tiempo corto, la elevación de la temperatura del hormigón puede
ser considerable por lo que se debe extremar el curado de dicho hormigón y evitar de esta
forma las fisuras que se podrían producir debido a la retracción térmica.
4.- RETARDADORES DE FRAGUADO
Los aditivos retardadores de fraguado son aquellos cuya función principal es retrasar el
tiempo de fraguado del cemento (inicio y final).
Las aplicaciones principales del retardador del fraguado están en aquellos hormigones:
La dosificación del aditivo retardador debe hacerse junto con el agua de amasado y no
hacerlo directamente sobre el hormigón, de esta forma se evita que el aditivo quede sólo en
una porción del hormigón, teniendo ésta un retraso considerable mientras que otra parte de
dicho hormigón tenga un fraguado normal.
Una sobredosificación accidental del aditivo retardador trae consigo un retraso del fraguado
considerable tanto más acusado cuanto mayor sea la sobredosificación, así mismo las
resistencias iniciales serán bajas, aunque las finales no se vean afectadas por ello.
Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el proceso del fraguado del cemento,
como son cantidad y tipo de cemento, temperatura de los componentes del hormigón,
temperatura ambiente, volumen del hormigón, dosificación del retardador, etc. no se puede
determinar a priori el retraso que vamos a tener, por lo que es necesario hacer un ensayo
con los mismos componentes y condiciones que se tengan en obra, y de esta forma poder
determinar la dosificación óptima para el retraso de fraguado que queremos.
5.- AIREANTES
Los aditivos aireantes, u oclusores de aire, son aquellos cuya función principal es producir
en el hormigón un número elevado de finas burbujas de aire, de diámetros comprendidos
entre 25 y 200 micras, separadas y repartidas uniformemente. Estas burbujas deben
permanecer tanto en la masa del hormigón fresco como en el endurecido.
Los aireantes confieren al hormigón dos propiedades principales, una en su estado fresco
dándole mayor fluidez, y otra en el hormigón endurecido dándole mayor durabilidad. La
primera propiedad es debida a que el aire ocluido actúa como fino que no absorbe agua, y
como rodamiento de bolas elástico, que mejora el deslizamiento entre los áridos. La segunda
propiedad, darle mayor durabilidad al hormigón endurecido, es el motivo principal de la
utilización de los aireantes en la actualidad. Esta mayor durabilidad se produce al cortar la
red capilar y por otra actuando de cámara de descompresión en el caso de helarse el agua
del capilar, o de las sales expansivas debidas a sales de deshielo.
La dosificación de los aditivos aireantes debe hacerse junto con el agua de amasado, ya que
la cantidad a aditivar generalmente es muy pequeña y no se produciría un buen reparto en
la masa del hormigón. La cantidad del aire ocluido en el hormigón mediante un aditivo
aireante depende de la dosificación de éste, de la cantidad de cemento, tipo de cemento y
finura de molido de éste, de la cantidad de finos, de la granulometría, consistencia del
hormigón y tiempo de amasado, por lo que se debe hacer ensayos con los mismos
componentes del hormigón y condiciones de la obra para determinar la dosificación óptima
de aireante para obtener la cantidad de aire ocluido requerido a las necesidades de la obra.
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES