Turbina

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de estudios profesionales

Coordinación de Ingeniería Mecánica
Elaboración de un Plan de Montaje de los Componentes y

Protocolos de Prueba para el Sistema de Gobernación de las
Unidades a Rehabilitar en la Central Hidroeléctrica
Macagua I
Por
Carlos Enrique Rivas Vásquez
Sartenejas, marzo 2007


Protocolos de Prueba para el Sistema de Gobernación de
las Unidades a Rehabilitar en la Central Hidroeléctrica
Macagua I
Por
Carlos Enrique Rivas Vásquez
Realizado con la Asesoría de

Prof. Frank Kenyery
Ing. Freddy Ruíz
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecánico
Sartenejas, marzo 2007


Protocolos de Prueba para el Sistema de Gobernación de las
Unidades a Rehabilitar en la Central Hidroeléctrica Macagua I
PROYECTO DE GRADO presentado por: Carlos Rivas

REALIZADO CON LA ASESORÍA DE: Prof. Frank Kenyery e Ing. Freddy
Ruiz
RESUMEN
La central hidroeléctrica Antonio José de Sucre (Macagua I) es una

planta hidroeléctrica que genera 360 megavatios, en la cual se pretende
realizar una modernización que le permitirá generar 480 megavatios. La
pasantía se realizó durante la elaboración del proyecto de modernización
de la planta, particularmente en el período de elaboración y revisión de
especificaciones técnicas. Las especificaciones técnicas se refieren, en el
caso de esta pasantía, al plan de montaje de equipos macro, así como los
protocolos de prueba para el sistema de gobernación de las unidades que
se quieren rehabilitar. El trabajo presenta en forma ilustrativa cada uno
de los pasos de dicho plan y está elaborado de tal manera que el mismo
pueda servir de manual para la realización de este tipo de montajes y
pruebas para diferentes equipos de la planta. Estas actividades se dividen
en varios grupos que son instalación de equipos, inspección durante la
instalación y pruebas preoperacionales de los mismos. Los componentes a
los que se les realizaran dichos procedimientos son anillo inferior,
cubiertas superiores, paletas directrices, anillo de operación,
servomotores y controles del gobernador. Se describen las pruebas
necesarias que certifican el buen funcionamiento del sistema de
gobernación. Este manual ofrece registros para conocer limitaciones de
los mismos, tanto por deficiencias de diseño, construcción, montaje, así
como, conocimientos que permitan resolver problemas en diferentes
componentes del sistema.
Sartenejas, marzo de 2007.

ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ................................................................. 1

4.1. IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA. ....................................................................................4
4.1.1. Ubicación ....................................................................................................................5
4.1.2. Reseña histórica .......................................................................................................6
4.1.3. Descripción de la Empresa...................................................................................8
4.3.3.2. Estructura Organizacional ........................................................................................... 9
4.3.3.3. Dirección de Expansión de Generación................................................................. 10
4.3.3.4. Departamento de Instalaciones Mecánicas.......................................................... 12
4.1.4. Central Hidroeléctrica Antonio José De Sucre, Macagua.....................13
4.3.4.2. Descripción general de los macro componentes de la Central
Hidroeléctrica Macagua I ................................................................................................................. 14
4.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................................................16
4.3. OBJETIVOS............................................................................................................................19
4.3.1. Objetivo General.....................................................................................................19
4.3.2. Objetivos Específicos.............................................................................................19
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO............................................................. 20

2.1. COMPONENTES PRINCIPALES DE LAS TURBINAS FRANCIS ..............................................21
2.1.1. CAJA ESPIRAL .........................................................................................................................21
2.1.2. ANILLO DISTRIBUIDOR .........................................................................................................21
2.1.3. PALETAS DIRECTRICES.........................................................................................................21
2.1.4. ANILLO DE DESCARGA ..........................................................................................................22
2.1.5. ANILLO INFERIOR ..................................................................................................................22
2.1.6. RODETE ....................................................................................................................................22
2.1.7. TUBO DE ASPIRACIÓN ...........................................................................................................22
2.2. FUNCIONAMIENTO .....................................................................................................................23
2.3. REGULACIÓN DE VELOCIDAD DE TURBINAS HIDRÁULICAS ...............................................24
2.4. VARIACIONES TRANSITORIAS DE VELOCIDAD ......................................................................25
2.5. REGULADORES AUTOMÁTICOS DE VELOCIDAD ....................................................................27
2.6. CLASIFICACIÓN DE LOS REGULADORES DE VELOCIDAD ....................................................28
2.7. ACCIONAMIENTO DE LOS REGULADORES DE VELOCIDAD .................................................31
2.8. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN REGULADOR DE VELOCIDAD ...........................35
2.8.1. REGULACIÓN ASTÁTICA ........................................................................................................36
2.8.2. REGULACIÓN ESTÁTICA ........................................................................................................40
2.9. COMPONENTES FUNDAMENTALES DE UN REGULADOR DE VELOCIDAD ......................45
2.9.1. CONTROL DE CAÍDA DE VELOCIDAD. ..................................................................................46
2.9.2. CONTROL DE VELOCIDAD. ....................................................................................................46
2.9.3. CONTROL DEL LÍMITE DE APERTURA.................................................................................47
2.9.4. CONTROL DE DESCONEXIÓN POR EXCESO DE VELOCIDAD. ...........................................47
2.10. SISTEMA DE ACEITE DE REGULACIÓN DE VELOCIDAD .....................................................48
2.10.1. GRUPOS MOTO-BOMBAS......................................................................................................49
2.10.2. FILTROS DE ACEITE. ............................................................................................................49
2.10.3. REFRIGERADORES. ..............................................................................................................50
2.10.4. TANQUE DE PRESIÓN DE ACEITE-AIRE. ...........................................................................50
2.10.5. TANQUE DE PRESIÓN DE AIRE. ..........................................................................................51
2.10.6. PASADORES. ..........................................................................................................................51
2.10.7. MASTER DE DISTRIBUCIÓN. ...............................................................................................51
2.10.8. SEGURIDAD............................................................................................................................52
2.11. REGULADORES DE PRESIÓN ..................................................................................................52
CAPITULO 3: MARCO METODOLÓGICO.............................................. 56

3.1. FASE 1: TRABAJO PRELIMINAR ...............................................................................................56
i
3.2. FASE 2: RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN ..............................................................................57
3.3. FASE 3: DISEÑO DEL PLAN DE MONTAJE DE LOS COMPONENTES DE LA UNIDAD Y DEL SISTEMA
DE GOBERNACIÓN Y PROTOCOLO DE PRUEBAS DEL SISTEMA DE GOBERNACIÓN......................................57
CAPÍTULO 4: PLAN DE MONTAJE DE COMPONENTES DE LA

UNIDAD Y DEL SISTEMA DE GOBERNACIÓN ................................... 60
4.1. PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DEL ANILLO INFERIOR ........................................................61
4.1.1. Preparación para la instalación.........................................................................................61
4.1.2. Instalación del anillo inferior .............................................................................................61
4.2. PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE LAS PALETAS DIRECTRICES ...........................................62
4.3. PROCEDIMIENTO PARA ENSAMBLAJE E INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LAS CUBIERTAS
SUPERIORES ............................................................................................................................................66
4.3.1. Instalación de la cubierta superior externa........................................................................66
4.3.1.1. Preparación para la instalación................................................................................................ 66
4.3.1.2. Instalación de la cubierta superior en posición........................................................................ 66
4.3.1.3. Inspección de la separación de las paletas directrices ............................................................. 67
4.3.1.4. Inspección de la separación del rodete y cubierta superior externa ......................................... 68
4.3.2. Instalación de la cubierta superior interna ........................................................................69
4.3.2.1. Preparación para la instalación................................................................................................ 69
4.3.2.2. Instalación de la cubierta superior interna............................................................................... 70
4.3.2.3. Inspección de la separación del eje principal y la cubierta superior interna ............................ 71
4.4. ARMADO DE LOS ANILLOS DE EMPUJE Y CABEZALES DE LAS PALETAS DIRECTRICES ................72
4.5. MONTAJE DE LOS SERVOMOTORES ...........................................................................................73
4.6. NIVELACIÓN Y COLOCACIÓN DEL SERVOMOTOR DE LAS PALETAS DIRECTRICES ......................74
4.6.1. Colocación y tolerancia del servomotor.............................................................................74
4.6.2. Ajuste de la altura del servomotor......................................................................................74
4.6.3. Ajuste del nivel del servomotor y confirmación del nivel del extremo del ojo....................76
4.6.4. Apriete y ajuste de laminillas del perno de fundación y placa de base de montaje del
servomotor ........................................................................................................................................77
4.7. ARMADO E INSTALACIÓN DE LAS PALANCAS DE LAS PALETAS DEL DISTRIBUIDOR ...................79
4.8. AJUSTE DE LA CONDICIÓN COMPLETAMENTE CERRADA DE LAS PALETAS DIRECTRICES E
INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL SERVOMOTOR ...........................................................................80
4.8.1. Ajuste del pasador excéntrico.............................................................................................80
4.8.2. Armado del acoplamiento del Servomotor .........................................................................80
4.8.3. Ajuste de compresión y conexión del acoplamiento del servomotor ..................................82
4.9. INSTALACIÓN DE LOS CONTROLES DEL GOBERNADOR ..............................................................82
Esta sección incluye los siguientes elementos: .................................................................................82
4.9.1. Precauciones ......................................................................................................................83
4.9.2. Procedimiento de instalación. ............................................................................................84
4.9.2.1. Instalación del dispositivo de control de velocidad. ................................................................ 84
4.9.2.2. Instalación del mecanismo de retroalimentación eléctrica para el servomotor de las paletas
directrices. 85
4.9.2.3. Proceso de lavado del sistema de tuberías............................................................................... 85
4.9.2.4. Estándar de pureza de aceite ................................................................................................... 85
4.9.2.5. Cableado eléctrico................................................................................................................... 86
4.10. PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE ACEITE DEL SISTEMA DE GOBERNACIÓN
86
CAPÍTULO 5: PROTOCOLO DE PRUEBAS DEL SISTEMA DE

GOBERNACIÓN........................................................................................... 90
5.1. PRUEBA DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE CARGA .....................................................91
5.1.1. OBJETIVO..........................................................................................................................91
5.1.2. LISTA DE PRECAUCIONES .............................................................................................91
5.1.3. PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS. ...................................................................................93
5.1.3.1. Aceptación de Carga. .............................................................................................................. 93
5.1.3.2. Rechazo de Carga.................................................................................................................... 94
5.1.4. NORMAS APLICABLES.....................................................................................................97
5.1.5. LISTA DE INSTRUMENTOS..............................................................................................97
5.1.6. RESULTADOS....................................................................................................................98
5.1.6.1. Resultados Esperados.............................................................................................................. 98
ii
5.1.6.2. Resultados Obtenidos.............................................................................................................. 99
5.2. PRUEBA DE SOBREVELOCIDAD ......................................................................................99
5.2.1. OBJETIVO..........................................................................................................................99
5.2.2. LISTA DE PRECAUCIONES .............................................................................................99
5.2.3. PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS. ................................................................................. 101
5.2.3.1. Sobrevelocidad...................................................................................................................... 101
5.2.3.2. Ajuste de los interruptores de sobrevelocidad ....................................................................... 102
5.2.4. NORMAS APLICABLES................................................................................................... 103
5.2.5. LISTA DE INSTRUMENTOS............................................................................................ 103
5.3. PRUEBA DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE ACEITE DEL GOBERNADOR............ 104
5.3.1. OBJETIVO........................................................................................................................ 104
5.3.2. LISTA DE PRECAUCIONES ........................................................................................... 104
5.3.3. PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS. ................................................................................. 105
5.3.3.1. Medición de la Resistencia de Aislamiento de los Motores de las Bombas del Gobernador. 105
5.3.3.2. Chequeo de los Cubículos de Control (CE, UHP y CCM) y Módulo de potencia Hidráulica105
5.3.3.3. Pruebas Funcionales del Control de las Bombas de Aceite del Gobernador (BG1, BG2 y
BRG). 106
5.3.3.4. Prueba de Funcionamiento Continuo de las Bombas (duración 2 horas) .............................. 113
5.3.3.5. Medición del Caudal de descarga de las Bombas; acorde a las Normas ASME TEST CODE
N° 29, ITEM 469........................................................................................................................................ 114
5.3.3.6. Ajuste y Pruebas del funcionamiento de las Válvulas de Seguridad de las Bombas de Aceite y
del Tanque a presión: ................................................................................................................................. 115
5.3.3.7. Prueba de Operación de los Interruptores de Nivel de Aceite del Tanque Sumidero y del
Tanque de Presión (Aire-Aceite)................................................................................................................ 116
5.3.3.8. Relación Entre La Presión de Aceite y el Nivel de Aceite en el Tanque a Alta Presión........ 118
5.3.3.9. Ajuste de las Válvulas de Descarga....................................................................................... 119
5.3.3.10. Ajuste de los Interruptores de Presión del Sistema: .............................................................. 119
5.3.3.11. Chequeo de la Operación del Interruptor de Nivel Muy Bajo en el Tanque a Presión. ......... 120
5.3.3.12. Chequeo de Operación de la Válvula de Admisión de Aire .................................................. 121
5.3.3.13. Revisión de Todos los Filtros................................................................................................ 121
5.3.3.14. Ajuste de los Interruptores de Temperatura de Aceite........................................................... 122
5.3.3.15. Confirmación de los Niveles en el Tanque de Sumidero y el Tanque de Presión Aire-Aceite
122
5.3.3.16. Chequeo de la Existencia de Fugas de Aceite en el Sistema ................................................. 122
5.3.4. NORMA APLICABLE....................................................................................................... 123
5.3.5. LISTA DE INSTRUMENTOS............................................................................................ 123
CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............... 125

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................... 129
APÉNDICE A .............................................................................................. 130
APÉNDICE B .............................................................................................. 147
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Cuenca del Orinoco 5

Figura 2. Estructura Organizativa de C.V.G. EDELCA. 10
Figura 3. Estructura Organizativa de la Dirección de Expansión de
Generación 12
Figura 4. Detalles de un regulador de Watt. 28
Figura 5. Diversos tipos de dispositivos tacométricos para reguladores. 29
Figura 6. Alimentación del motor eléctrico de regulador mediante un
generador de imanes permanentes. 33
Figura 7. Regulador eléctrico Brown – Boveri para turbinas hidráulicas 34
Figura 8. Regulador astático. 37
Figura 9. Actuación del regulador astático al disminuir la carga. 38
Figura 10. Característica astática de la frecuencia o r.p.m. en función de la
potencia. 40
Figura 11. Característica estática de la frecuencia o r.p.m. en función de la
potencia. 41
Figura 12. Regulador Estático. 42
Figura 13. Desplazamiento ascendente de la característica estática, a
medida que sube la potencia solicitada al grupo. 43
Figura 14. Regulador con dispositivo de amortiguación o estatismo
transitorio. 44
Figura 15. Representación esquemática de un regulador de presión. 53
Figura 16. Instalación del anillo inferior. 62
Figura 17. Holgura entre la paleta directriz y el anillo inferior. 65
Figura 18. Instalación de la cubierta superior externa. 67
Figura 19. Holgura del rodete y de las paletas directrices. 68
Figura 20. Instalación de la cubierta superior interna. 70
Figura 21. Holgura entre el eje principal y la cubierta superior interna. 71
Figura 22. Instalación del servomotor de las paletas directrices. 73
Figura 23. Tolerancias en la instalación de los servomotores. 75
Figura 24. Ajuste de la altura del servomotor. 76
Figura 25. Ajuste del nivel del servomotor. 77
Figura 26. Colocación de las laminillas y los pasadores hendidos del
servomotor. 78
Figura 27. Ajuste de la condición completamente cerrada de las paletas
directrices. 81
iv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Velocidades de embalamiento en los distintos tipos de turbinas. 26
Tabla 2. Valores de las tolerancias en la instalación de los servomotores con
respecto al valor de diseño. 75
Tabla 3. Megado de los motores. 105
Tabla 4. Registro de datos de funcionamiento de los motores de las bombas.
113
Tabla 5. Registro de datos de operación de las bombas. 114
Tabla 6. Verificación del funcionamiento de válvulas de alivio de las
bombas. 115
Tabla 7. Verificación del funcionamiento de las válvulas de seguridad del
tanque a presión. 116
Tabla 8. Operación de los interruptores de nivel de aceite del tanque
sumidero y del tanque de presión. 116
sumidero. 117
Tabla 10. Registro de presión y nivel de aceite en el tanque a alta presión
en distintos instantes de tiempo. 118
Tabla 11. Ajuste de las válvulas de descarga. 119
Tabla 12. Ajuste de los interruptores de presión del sistema. 119
Tabla 13. Condición de los filtros del sistema. 121
Tabla 14. Chequeo de fugas de aceite en el sistema. 123
v
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
Al efectuar un proyecto de una Central Hidroeléctrica, normalmente en

el diseño de la misma, los ingenieros responsables de su ejecución, estiman de
una manera conservadora que el período de vida útil de los principales
componentes de las unidades de generación será como mínimo de cincuenta
(50) años de operación. Este tiempo es posible lograrse siempre y cuando sean
implementados todos los programas de mantenimiento predictivos, preventivos
y, en caso extremo, el mantenimiento correctivo que requieren los equipos de
acuerdo a la ficha técnica de los fabricantes.
Muchas empresas, operadoras de Centrales Hidroeléctricas, como es el

caso que nos ocupa, a fin de alargar la operatividad de los equipos procede a la
modernización y/o rehabilitación de los mismos, cuando ellos, por motivos de
obsolescencia o de las nuevas tecnologías aparecidas en el mercado, hacen
necesario que se apliquen cambios. De esta manera se garantizaría una
extensión de su operación, a fin de lograr un aumento en la producción de
energía y con el consecuente beneficio económico.
La modernización consiste en el reemplazo, mejora o reparación de

componentes, sistemas, equipos y estructuras de la central que permitan
recuperar su disponibilidad, aumentar su eficiencia, incrementar su capacidad,
disminuir su costo de operación y mantenimiento, disminuir su tiempo de
arranque y parada, para así mejorar las condiciones de operación y la calidad
en la prestación del servicio.
Los trabajos de rehabilitación de las centrales hidroeléctricas están

orientados principalmente a la modernización global de de los componentes.
Esto conlleva al reemplazo de los viejos reguladores mecánicos y analógicos por
reguladores digitales de última generación que cumplan con los principales
parámetros que requiera el suministro, es decir, confiabilidad, flexibilidad,
adaptabilidad, mínimas interfases, mínimos tiempos para entrada en
2
operación, óptimo desempeño en el control de frecuencia y potencia, y excelente
comunicación con el sistema de control de la central hidroeléctrica.
A continuación se mencionan algunos de los trabajos que pueden

realizarse durante la modernización de una Central Hidroeléctrica, como es el
caso que ocupa:
• Reemplazo del sistema de supervisión, control y protección

• Reemplazo de los componentes activos del generador
• Reemplazo del rodete de la turbina
• Reemplazo de los álabes del distribuidor
• Reemplazo o modernización de los sistemas de regulación
• Mantenimiento mayor de todos los componentes
• Reemplazo de celdas y componentes de alta tensión
• Mejora de los sistemas auxiliares
Algunos de los principales objetivos buscados en las modernizaciones

son los siguientes:
• Minimizar el riesgo de incidentes

• Evitar la indisponibilidad prolongada de la unidad
• Incrementar la disponibilidad de la central aportando confiabilidad al
sistema
• Prolongar la vida útil del equipamiento
• Adecuar la planta a las exigencias técnicas actuales
• Disminuir el tiempo de arranque, la toma de carga y la salida de servicio
• Aumentar la potencia
• Simplificar y optimizar la operación
• Mejorar el nivel de información obtenido de la planta
En el presente trabajo se tratará de detallar, de la manera más sencilla

un “PLAN DE MONTAJE DE LOS MACRO COMPONENTES Y LOS
PROTOCOLOS DE PRUEBA PARA EL SISTEMA DE GOBERNACIÓN DE
LAS UNIDADES A REHABILITAR EN LA CENTRAL HIDROELÉCTRICA
3
MACAGUA I” que servirá de guía al personal de montaje y de inspección que
laborará en los trabajos de montaje e instalación de los equipos en la
rehabilitación de las unidades generadoras de MACAGUA I.
1.1. Identificación de la Empresa.
C.V.G. Electrificación del Caroní, C.A. (C.V.G. EDELCA) bajo la tutela

de la Corporación Venezolana de Guayana, adscrita al Ministerio de Industrias
Básicas y Minería, es la empresa de generación hidroeléctrica más importante
de Venezuela.
Forma parte del conglomerado industrial de la C.V.G., conformado por

las empresas básicas del aluminio, hierro, acero, carbón, bauxita y actividades
afines.
C.V.G. EDELCA opera las Centrales Hidroeléctricas Guri con una

capacidad instalada de 10.000 Megavatios, considerada la segunda en
importancia en el mundo; la Central Hidroeléctrica Macagua con una
capacidad instalada de 3.140 Megavatios y Caruachi, que tendrá una
capacidad instalada final de 2.280 megavatios en el año 2006.
El aprovechamiento hidroeléctrico en las caudalosas aguas del río

Caroní, al sur del país, le permite producir energía eléctrica, en armonía con el
ambiente, a un costo razonable y con un significativo ahorro en el consumo de
petróleo.
C.V.G. EDELCA posee una extensa red de líneas de transmisión que

superan los 5.700 Km., cuyo sistema a 800 mil voltios es el quinto sistema
instalado en el mundo con líneas de Ultra Alta Tensión en operación.
4
Durante los últimos años, C.V.G. EDELCA ha aportado más del 70% de
la producción nacional de energía eléctrica al Sistema Nacional a través de
sus grandes Centrales Hidroeléctricas Macagua y Guri.
C.V.G. EDELCA ha desempeñado un papel fundamental en el desarrollo

económico y social de Venezuela.
1.1.1. Ubicación
El área de generación de CVG EDELCA se ubica en la cuenca del

Orinoco, específicamente en el río Caroní. Esta cuenca hidrográfica cubre
aproximadamente 92.170 Km2 que representan el 10,5% del territorio
venezolano, la misma posee el mayor potencial hidroeléctrico de Venezuela y
uno de los mayores del Mundo.
El desarrollo de todas las potencialidades del río Caroní permitirá una

producción de electricidad de 120.000 GWh por año.
Figura 1. Cuenca del Orinoco

Fuente: Intranet. Electrificación del Caroní C.A.
5
1.1.2. Reseña histórica
La intención de aprovechar el potencial hidroeléctrico del Caroní se

inicia en el año de 1946 a manos de la recién creada Corporación Venezolana
de Fomento (C.V.F.), la cual en 1947 contrata a la empresa norteamericana
BURNS & ROE, con la finalidad de iniciar los estudios necesarios para el
diseño de un Plan Nacional de Electrificación. Estos estudios determinaron la
conveniencia de aprovechar los saltos inferiores del bajo Caroní mediante la
construcción de una central generadora de electricidad para satisfacer la
demanda del país.
En 1953 se creó la Comisión de Estudios para la Electrificación del

Caroní, con el objeto de llevar a cabo el estudio e inicio de los trabajos de
construcción de la primera central hidroeléctrica sobre el río Caroní. A
principios de 1955 se definió el anteproyecto de construcción de la Central
Hidroeléctrica Macagua en el salto del mismo nombre, con las características
deseadas de simplicidad, economía y flexibilidad. Esta obra comenzó a
construirse en 1956 con el aporte de firmas extranjeras, como soporte para el
desarrollo de la industria del hierro y el acero, a través de la naciente
Siderúrgica Nacional. Esta central es del tipo “A filo de Agua” y tiene una
potencia instalada total de 370 MW.
En 1960 se crea la Corporación Venezolana de Guayana bajo la

denominación de Instituto Autónomo del Estado Venezolano, adscrito a la
Presidencia de la República, traspasándole los patrimonios y funciones
correspondientes a la Comisión de Estudios para la Electrificación del Caroní.
La Comisión de Estudios para la Electrificación del río Caroní, da por

culminada la construcción la Central Macagua I para el año 1961,
correspondiéndole a la C.V.G. ponerla en operación comercial, y en 1963, de
acuerdo con el artículo 31 del Estatuto Orgánico de ente, se constituyó
formalmente la empresa C.V.G. ELECTRIFICACION DEL CARONÍ (C.V.G.
6
EDELCA) dando el visto bueno para que el Consorcio Guri, formado por las
empresas Kaiser Engineering and Constructors Inc., Macco International,
Tecon International Inc., Merrit Chapman and Scott Overseas Corp.,
Construcciones Christian Nielsen y Técnica Constructora, iniciara los trabajos
de construcción de campamentos, movimiento de tierra y trazado de las vías de
acceso al sitio seleccionado para ejecutar la presa de la central Hidroeléctrica
Hurí, hoy conocida con el nombre de Simón Bolívar en el denominado Cañón de
Nekuima.
El 23 de Agosto de 1968 fue firmado el Contrato de Interconexión, dando

origen al Sistema Interconectado Nacional, que integraban las empresas
C.V.G. EDELCA - CADAFE C.A. y la Electricidad de Caracas. El 8 de
Noviembre del mismo año el Presidente de la República, Doctor Raúl Leoni,
inauguró la primera etapa de la Central Hidroeléctrica Guri. Un año después
comenzó a operar la primera Línea de Transmisión a 500.000 voltios, Guri - El
Tigre - Santa Teresa.
En 1976 culminan las obras civiles de la primera etapa de Guri, con 10

unidades de generación en la casa de Máquinas Nº 1. En 1982 se firmaron los
convenios con las empresas contratistas que se encargaron de la construcción
de la etapa final de Guri, para que en 1984 entrara en operación su primera
unidad, adicionalmente ese año se pusieron en funcionamiento las líneas de
transmisión a 800.000 voltios Guri- La Horqueta, convirtiéndose Venezuela en
el quinto país del mundo con líneas de Ultra Alta Tensión en operación.
El 8 de Noviembre de 1986 el entonces Presidente de la República,

Doctor Jaime Lusinchi, inauguró la Central Hidroeléctrica Guri, con una
capacidad instalada de 10.000.000 de kilovatios, éste evento representa la
culminación de un esfuerzo de 23 años de notable acción creadora,
convirtiéndose Guri, por algunos años, en la Central Hidroeléctrica de mayor
capacidad instalada en el mundo.
7
En julio de 1988 se iniciaron formalmente los trabajos de construcción
de la Central MACAGUA II, sin embargo fue en el año 85 que se iniciaron las
obras preliminares. Este proyecto es el primero dentro del programa de
construcción del Caroní que presenta la particularidad de estar dentro del
perímetro urbano de la ciudad de Puerto Ordaz. Por las facilidades que ofrece
la infraestructura vial y urbana existente en la zona, constituyó un reto para
EDELCA, porque dicho diseño fue realizado con el objeto de perturbar lo
menos posible su entorno natural.
En 1993 se inició la construcción de Caruachi, tercer desarrollo

hidroeléctrico sobre el bajo Caroní. Luego de 9 años de trabajos de
construcción, el 23 de Enero de 1997, el Presidente de la República, Doctor
Rafael Caldera, inauguró las dos nuevas casas de máquinas de la Central
Hidroeléctrica Macagua II, agregando al sistema eléctrico nacional 2540
megavatios de potencia adicional. En enero de 2002 se iniciaron las obras
preliminares del Proyecto Hidroeléctrico Tocoma. En abril de 2003 se puso en
operación la primera unidad Kaplan de la central de Caruachi. En junio del
mismo año reinicia operaciones la unidad número 19, de la casa de máquinas
II de Guri, luego de su modernización y rehabilitación.
En el primer semestre del año 2006 fue culminada la construcción de la

Central Hidroeléctrica Caruachi, bautizada como “Central Hidroeléctrica
Generalísimo Francisco de Miranda" con la puesta en operación comercial de la
unidad No. 12 de su Casa de Máquinas, por el Ciudadano Presidente de la
Republica Bolivariana de Venezuela, Coronel Hugo Chávez.
1.1.3. Descripción de la Empresa
C.V.G. Electrificación del Caroní (C.V.G. EDELCA), empresa tutelada

por la Corporación Venezolana de Guayana, es la organización de generación
hidroeléctrica más importante que posee Venezuela. Forma parte del
8
conglomerado industrial ubicado en la región Guayana, conformado por las
empresas básicas del aluminio, hierro, acero, carbón, bauxita y actividades
afines. Como líder del sector eléctrico nacional, C.V.G. EDELCA abastece
aproximadamente 70% de la demanda nacional de energía eléctrica; por medio
de la operación y mantenimiento de sus distintas actividades como son:
generación, transmisión, distribución y comercialización de energía eléctrica
limpia, segura y confiable. La generación que es su principal potencial, está
distribuida en sus tres grandes centrales hidroeléctricas en funcionamiento
actualmente, conocidas como: Guri, Macagua y Caruachi.
CVG EDELCA ha desempeñado un papel fundamental en el desarrollo

económico y social de Venezuela, en gran parte debido a la matriz estratégica
de la empresa basada en:
• Misión: Producir, transportar y comercializar energía eléctrica, a

precios competitivos, en una forma confiable y en condiciones de
eficiencia y rentabilidad.
• Visión: Ser una empresa líder en la prestación del servicio eléctrico,
comprometida con la conservación del medio ambiente, con un mercado
diversificado a nivel nacional e internacional; dotada de tecnologías de
vanguardia y conformada por un recurso humano competente; orientada
a la obtención de adecuados índices de calidad, rentabilidad y eficiencia,
que satisfagan los requerimientos de nuestros clientes, empleados,
accionistas, comunidades, proveedores y del desarrollo integral del país.
1.3.3.2. Estructura Organizacional
CVG. EDELCA, se encuentra estructurada tal y como se presenta en el

organigrama de la Figura 2.
9
Figura 2. Estructura Organizativa de C.V.G. EDELCA.
Siendo que el presente informe fue realizado en el Departamento de

Instalaciones Mecánicas, adscrito a la División de Supervisión de Obras
Electromecánicas, perteneciente a la Dirección de Expansión de Generación; a
continuación se explicarán las características principales de estos entes.
1.3.3.3. Dirección de Expansión de Generación
La actividad principal de esta dirección consiste en desarrollar la

expansión del sistema de generación de EDELCA, a través de la ingeniería de
los proyectos y la ejecución de las obras de expansión o de mejoras tecnológicas,
con el fin de disponer de la capacidad de generación planificada para participar
competitivamente en el mercado eléctrico, cumpliendo con los parámetros de
seguridad, calidad costo y oportunidad.
Las funciones de la dirección de expansión de generación son:

• Desarrollar los estudios de ubicación de posibles sitios de generación
hidroeléctrica en las cuencas asignadas a EDELCA, de acuerdo a los
lineamientos emanados del área de Planificación.
10
• Desarrollar los proyectos hidroeléctricos asignados a EDELCA para
expandir la capacidad de generación del sistema.
• Desarrollar los estudios de ingeniería para el diseño y fabricación de
piezas electromecánicas requeridas en la construcción de las obras.
• Desarrollar los estudios para el diseño de los esquemas de ingeniería
requeridos por la empresa para el desarrollo de las obras.
• Controlar el desarrollo de las obras de generación.
• Monitorear y asegurar la calidad de las obras de generación.
• Coordinar la ejecución de los contratos de las obras de generación.
• Coordinar la ejecución de los contratos de consolidación de las obras de
generación.
En el organigrama de la Figura 3 se presenta la estructura organizativa

de la Dirección de Expansión de Generación.
11
Figura 3. Estructura Organizativa de la Dirección de Expansión de
Generación
1.3.3.4. Departamento de Instalaciones Mecánicas
El departamento de Instalaciones Mecánicas tiene como objetivo

controlar la instalación, montaje y pruebas de aceptación final de los equipos y
sistemas mecánicos de las plantas de generación hidroeléctrica, con el fin de
lograr con las especificaciones de calidad, seguridad y operación que se
garantice la integridad de las obras, ejerciendo el debido seguimiento y control
de la ejecución, incluyendo la supervisión, coordinación y control de la
inspección contratada, dentro de los lineamientos establecidos por EDELCA.
12
1.1.4. Central Hidroeléctrica Antonio José De Sucre, Macagua
La Casa de Máquinas I de la Central Hidroeléctrica Macagua, fue la

primera planta construida en los llamados saltos inferiores del río Caroní,
localizada a 10 kilómetros de su desembocadura en el río Orinoco, en Ciudad
Guayana, estado Bolívar. Fue un aprovechamiento “a filo de agua”, es decir,
que no requirió la formación de un embalse para su operación. En su Casa de
Máquinas alberga 6 unidades tipo Francis, cada una con una capacidad
nominal promedio de 64.430 kilovatios.
Su construcción se inició en 1956, entrando en funcionamiento en 1959

la primera unidad de generación y para 1961 se puso en operación la última de
ellas, alcanzándose una capacidad instalada total de 370 megavatios.
Las Casas de Maquinas I, II y III conforman el Complejo Hidroeléctrico

Macagua, proyecto enclavado en Ciudad Guayana, específicamente entre
Puerto Ordaz y San Félix.
Inauguradas en enero de 1.997, las Casas de Máquinas II y III

permitieron aumentar la generación de energía firme de CVG EDELCA en
13.200 GWh.
En la Casa de Máquinas II operan 12 unidades con turbinas tipo

Francis, con una capacidad instalada total de 2.384 MW y en la Casa de
Máquinas III se encuentran dos unidades tipo Kaplan de 90 MW cada una de
capacidad nominal, para una capacidad total instalada de 2.592 MW.
Es de hacer notar que el flujo de agua turbinado por esta Central

Hidroeléctrica en su Casa de Máquinas III alimenta a los Parques Cachamay y
La Llovizna, localizados aguas abajo de la Planta.
13
Datos de Interés:
• Capacidad Instalada: 3.140 MW

• Energía Firme: 13.200 GWh
• Generación Promedio Anual: 15.200 GWh
• Energía Equivalente: 87.000 BEPD
1.3.4.2. Descripción general de los macro componentes de la

Central Hidroeléctrica Macagua I
Toma
Es una estructura de concreto del tipo de gravedad, con una longitud de
132 m. y una altura de 26 m. Hacia ambos lados de la toma hay dos estribos de
concreto con lo cual la longitud total del cierre de concreto es de 354 m. Los
monolitos 8 al 11 fueron acondicionados para permitir la expansión futura del
Proyecto.
Cada unidad cuenta con una compuerta de Toma radial sumergida con
dimensiones de 10 por 11 m. y peso de 108 TM. Las tuberías forzadas tienen
una longitud de 47 m. y un peso de 150 TM.
Casa de Máquinas
La casa de Máquinas mide 177 m. de longitud, 25 m. de ancho y una
altura de 44 m. contada desde el fondo de los tubos de aspiración. En ella se
alojan 6 unidades generadoras con turbinas tipo Francis y una capacidad
instalada de 370 MW. Dispone de dos grúas puente accionadas eléctricamente,
con una capacidad de 260 y 25 TM respectivamente.
Patio de distribución
El patio de distribución a 115 kV está situado frente a la central a unos
350m de distancia, ocupando un área de 2,5 Hectáreas.
14
Diques
Los diques de tierra para formar el embalse tenían una longitud de
2000 m.
Datos Significativos
• Área del embalse: 1 km2
• Volumen: 12.000 m3
• Nivel mínimo de operación normal: 46,00 m
• Nivel promedio de operación normal: 49,00 m
• Nivel de operación actual: 54,50 m
• Tipos de rejas de protección: planas
• Tipos de compuertas de operación: radiales
• Número de compuertas de operación: 6
• Tamaño de compuertas: 10x11 m
• Accionamiento de compuertas: winches hidráulicos
• Número de compuertas de mantenimiento: 2, forzadas.
• Diámetro de entrada de caja espiral: 6,50 m
• Número de Unidades: 6, Tipo Francis
• Caída neta nominal: 40,00 m
• Caída neta máxima: 44,00 m
• Velocidad nominal: 116,13 rpm
• Velocidad de empalamiento: 250,00 rpm
• Velocidad especifica: 292 rpm
Caudal Nominal
• Unidad 1 a 4 185 m3/seg
• Unidad 5 y 6 190 m3/seg
Capacidad Nominal
• Unidad 1 a 4: 64,11 MW
• Unidad 5 y 6: 65,08 MW
• Capacidad nominal total: 386,60 MW
15
1.2. Planteamiento del problema
La empresa C.V.G. Electrificación del Caroní C.A. (EDELCA), se

caracteriza por ser la principal industria del sector eléctrico a nivel nacional,
con los adecuados índices de Calidad, Rentabilidad y Eficiencia para la
completa satisfacción de los requerimientos de sus clientes y el desarrollo
integral del país. C.V.G. EDELCA C.A. actualmente opera tres complejos
hidroeléctricos, todos localizados en el tramo denominado bajo Caroní, en el
río del mismo nombre en el Estado Bolívar, entre los cuales se encuentra, el
Complejo Hidroeléctrico Antonio José de Sucre (antes Macagua). Esta central
está conformada por tres Casas de Máquinas cuya denominaciones son:
Macagua I (seis unidades generadoras tipo Francis), Macagua II (doce
unidades generadoras tipo Francis) y Macagua III (dos unidades generadoras
tipo Kaplan).
La empresa C.V.G. EDELCA inició en el año 1956 la construcción de la

Central Hidroeléctrica Macagua I, y fue entre los años 1959 y 1961 cuando
entran en operación comercial las 6 unidades tipo Francis que se encuentran
en su Casa de Máquinas, con una capacidad total instalada de 370 MW. Cada
una posee un sistema de gobernación, cuya función principal es regular el flujo
de agua a la entrada de la turbina mediante la apertura y cierre de las paletas
directrices de la máquina, lo que permite controlar la velocidad de la unidad y
la frecuencia del sistema, dependiendo de la demanda de energía solicitada por
el sistema.
Por tratarse de máquinas que han operado de forma continua durante

un largo período de tiempo (cuarenta y seis años aproximadamente), los
componentes de la misma se han visto afectados físicamente conllevando a una
disminución de la eficiencia y por ende de la capacidad de generación nominal
promedio de cada unidad. La capacidad de generación originalmente era de
64,43 megavatios por unidad, y de acuerdo a los resultados obtenidos de un
reciente estudio de comprobación de eficiencia y capacidad, el mismo arrojó que
la potencia promedio efectiva producida por cada una de las unidades es de
16
59,25 MW, lo cual representa una pérdida significativa de potencia, que se
convierte en pérdida económica para la empresa.
Luego del largo período de continua operación, el funcionamiento de esta

central presenta los siguientes problemas:
• El desgaste de los diferentes elementos que conforman los equipos

reduce la confiabilidad y disponibilidad, requiriéndose crecientes
recursos para su mantenimiento y reparación.
• Obsolescencia: La avanzada edad de los equipos hace difícil la procura
de repuestos, muchos de los cuales no se consiguen en el mercado, lo que
implica crecientes recursos para la compra o fabricación especial de las
piezas y partes que requieren sustitución.
• Los equipos no operan bajo los estándares técnicos, calidad, medio
ambiente y seguridad adecuados a la tecnología actual utilizados en los
recientes proyectos de las centrales de generación y subestaciones de
C.V.G. EDELCA.
• El nivel promedio de operación para el cual fue diseñada la central era
de 49 m.s.n.m. Luego de la construcción de las centrales Macagua II y
Macagua III, se elevó el nivel del embalse a la cota 54,5 m.s.n.m., por lo
que la actual operación de la central se realiza bajo condiciones distintas
a las del diseño original, incrementándose la energía potencial para el
mismo caudal de operación. Sin embargo, las unidades siempre se han
mantenido dentro de la zona permitida de funcionamiento y han
continuado operando sin variaciones mayores de carga.
En vista de la situación actual de la Casa de Máquinas I de Macagua,

C.V.G. EDELCA, se decidió efectuar trabajos de rehabilitación y
repotenciación de las unidades generadoras a fin de adecuarlas a las
exigencias actuales de calidad y excelencia. Luego de diferentes análisis de
contratistas, C.V.G. EDELCA adjudicó los trabajos a la empresa argentina
Industrias Metalúrgicas Pescarmona S.A. (IMPSA), trabajos que se ejecutarán
17
orientados a restituir los niveles de confiabilidad y disponibilidad de las
unidades, con el fin de garantizar una vida útil de 25 años a partir de la
conclusión de los mismos. Este hecho implica un nuevo reto para la Dirección
de Expansión de Generación y sus Gerencias adscritas que apunta en mediano
plazo rehabilitar y actualizar tecnológicamente los equipos de la Casa de
Máquinas.
El proyecto contempla la sustitución de los equipos y sistemas,

actualmente en operación en la Casa de Máquinas, por equipos y sistemas de
última generación, entre los cuales se pueden mencionar: turbinas y su
sistema de gobernación electro-hidráulico de tipo digital, grúas puente de la
casa de máquinas, sistema de supervisión, control y monitoreo integral de la
central, generadores sincrónicos, transformadores de potencia, sistemas de
excitación; y sistemas auxiliares mecánicos, tales como: agua de enfriamiento y
servicios, achique y sumidero, ventilación y aire acondicionado, entre otros.
Parte del plan de acciones contempla la ingeniería básica y de detalle,

dentro del cual se encuentran los trabajos de rehabilitación de las turbinas y
gobernadores de las unidades de la casa de máquinas de Macagua I. Como
primera etapa se plantea la evaluación de las condiciones actuales de la casa
de máquinas, en una segunda etapa se prevé la evaluación de los
requerimientos de rehabilitación y, por último, a nivel proyectivo, la
elaboración de un plan de montaje de estos equipos, entre los cuales se
encuentra el montaje de los sistemas de gobernación. Las dos primeras etapas
ya fueron concluidas.
El Objetivo principal de este trabajo es elaborar un plan de montaje de

los sistemas de gobernación de las unidades a rehabilitar, fundamentado en
todos y cada uno de los requerimientos de la unidad generadora. Igualmente se
requiere elaborar un protocolo de pruebas para dichos sistemas de gobernación
de las turbinas hidráulicas de las unidades de la Casa de Máquinas I de la
central hidroeléctrica Antonio José de Sucre (antes macagua I).
18
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo General
Diseñar un plan de montaje y protocolo de pruebas para el sistema de

gobernación de las turbinas hidráulicas de las unidades de la Casa de
Máquinas I de la Central Hidroeléctrica Macagua.
1.3.2. Objetivos Específicos
• Revisar informes de inspección de los sistemas en operación

actual de la central.
• Examinar y evaluar el sistema actual de gobernación.
• Interpretar los planos de la Casa de Máquinas.
• Estudiar las especificaciones técnicas del sistema de gobernación
propuesto para ser instalado en la Central Macagua I.
• Comparar el sistema de gobernación propuesto y los ya existentes
en esta y otras centrales hidroeléctricas de C.V.G. EDELCA.
• Diseñar un plan de instalación y montaje de los equipos y
componentes del sistema de gobernadores seleccionado.
• Elaborar un protocolo de pruebas que deben ser llevadas a cabo
luego de la instalación del nuevo sistema, para comprobar que las
unidades estén listas para entrar en operación.
19
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO
2.1. Componentes principales de las Turbinas Francis
2.1.1. Caja Espiral
Es el pasaje de agua o ducto alimentador con forma de caracol y de

sección transversal con geometría variable que circunda al rodete y conduce
el agua necesaria para la operación de la turbina al orientarla alrededor del
anillo distribuidor. En el caso de centrales hidroeléctricas en las que se
manejen caídas netas inferiores o cercanas a los 30 m son recomendados los
arreglos con cajas semi – espirales, en cambio para alturas superiores a los
30 m se recomienda el uso de cajas espirales completas. Las paredes de las
cajas semi – espirales son construidas de concreto armado y la sección
transversal es en general rectangular; mientras que, en las cajas espirales
las paredes son de acero reforzado y la sección trasversal es circular.
2.1.2. Anillo Distribuidor
Es un aro concéntrico al eje de la turbina constituido por dos anillos,

superior e inferior, rígidamente unidos entre sí por un conjunto de paletas
fijas, equidistantes entre ellas y cuya función es la de administrar y dirigir
el agua que ingresa a la turbina, dándole el giro inicial necesario para la
máxima transferencia de energía en el rodete.
2.1.3. Paletas Directrices
Es un conjunto de álabes directores que pueden rotar u orientarse

dentro de ciertos límites al girar sobre su propio eje. Se utilizan para regular
el caudal de agua que llega de la cámara espiral y que ha de entrar en el
rodete. Las paletas directrices llegan a tocarse en la posición de cerrado -en
21
cuyo caso no entra agua en el rodete-, y se van abriendo a medida que giran
un cierto ángulo sobre sus ejes, hasta llegar a la posición de máxima
apertura, el caudal de agua recibido por el rodete es máximo. El conjunto de
directrices del distribuidor se acciona por medio de un anillo móvil, al que
están unidas todas las paletas directrices.
2.1.4. Anillo de Descarga
Este anillo tiene forma cilíndrica en su parte superior y forma

semiesférica por debajo de la línea central de los álabes del rodete para
permitir el giro de estos últimos; es fabricado en acero inoxidable y se
encuentra ubicado a la misma altura de los álabes del rodete.
2.1.5. Anillo Inferior
Es un aro circular donde se asientan en su parte inferior los muñones

de las paletas directrices. Se encuentra atornillado al Anillo de Descarga por
su parte inferior y perfectamente concéntrico con éste último.
2.1.6. Rodete
Se trata de la pieza fundamental de la turbina, es donde se obtiene la

energía mecánica deseada. Está constituido por un cierto número de paletas
o álabes. Pasa el agua a través de él, haciéndolo girar.
2.1.7. Tubo de Aspiración
Consiste en un ducto acodado que forma parte de la turbina y que la

comunica con el canal de descarga. Tiene como misión principal aumentar la
presión y recuperar así al máximo la energía cinética a la salida del rodete.
22
2.2. Funcionamiento
La voluta tiene una forma espiral y convierte la energía potencial en
energía cinética. Asimismo tiene la finalidad de establecer una distribución
uniforme del agua alrededor del rodete. El agua que sale de la voluta pasa
primero por el predistribuidor, con álabes fijos dispuestos
circunferencialmente. Después del predistribuidor el agua pasa por el
distribuidor, que tienen los álabes (directrices) móviles y regula el caudal
que entra en el rodete.
El agua se dirige hacia el rodete por medio de una carcasa en espiral

y un cierto número de directrices igualmente espaciados en la periferia.
Estas directrices son orientables, de modo que pueden abrir o cerrar

completamente el paso del agua hacia el rodete. Su misión es doble:
- encauzar el flujo hacia el rodete con la orientación adecuada para
que esté lo mejor direccionado a través del álabe.
- regular el caudal (y, por tanto, la potencia suministrada.)
En su recorrido a través del rodete, el agua experimenta otra caída de

presión, hasta que finalmente sale por el centro a baja presión.
La variación de la cantidad de momento cinético que se obtiene

procede de la desviación de la trayectoria del flujo y de la variación de las
energías de presión y cinética que proporciona la transferencia de energía
que tiene lugar en el rodete.
Debido a los problemas (por ejemplo, estanqueidad de las juntas) que

plantean las altas presiones y velocidades, existe un límite superior para la
altura con la que se puede utilizar este tipo de máquina.
23
2.3. Regulación de velocidad de turbinas hidráulicas
Se interpreta por regulación el proceso mediante el cual se mantiene

constante una magnitud o condición definida aunque varíen determinados
factores como puede ser la carga solicitada a un grupo de tensión de línea, la
temperatura de una mezcla, etc. En este y sucesivos apartados se tratará
sobre la regulación de velocidad de las turbinas hidráulicas y en
consecuencia, la regulación de velocidad de las máquinas que se han
definido como grupos.
La magnitud objeto de la regulación es la velocidad o número de

revoluciones por minuto (r.p.m.) a la cual ha de girar el rodete de la turbina,
con el fin de que por medio del eje se transmita el giro uniforme que debe de
existir y mantenerse entre dicho rodete y el rotor del generador.
Cuando se produce una variación en la carga solicitada al grupo, es

decir, según aumente o disminuya el par resistente que actúa sobre la
turbina, esta tenderá respectivamente a reducir o aumentar el número de
revoluciones con que estuviese en funcionamiento normal antes de
producirse la variación de carga. En tales condiciones, el funcionamiento de
la turbina sería totalmente inestable, llegando a pararse al aumentar la
carga y a embalarse cuando ésta disminuyese.
Dado que en la realidad las cargas solicitadas varían constantemente,

es necesario adaptar el trabajo motor al resistente, y esto se consigue
graduando adecuadamente el paso de agua hacia el rodete. Al regular el
caudal de agua preciso para cada valor de carga en cada instante, se
dispondrá de la potencia requerida debiéndose obtener al mismo tiempo el
número de revoluciones de funcionamiento normal de la turbina.
24
2.4. Variaciones transitorias de velocidad
Si las variaciones de carga en un grupo se produjeran siempre

gradualmente, es decir, durante períodos de tiempo suficientemente
prolongados, permitiendo que la regulación de velocidad se realizase
lentamente, las variaciones de velocidad quedarían dentro de un cierto
límite determinado por la sensibilidad del regulador.
Ahora bien, como es sabido, las oscilaciones de carga se pueden

presentar bruscamente, esto es, durante un tiempo insuficiente para la
actuación lenta de los dispositivos de regulación, con lo que se producen
variaciones transitorias de velocidad.
Dependiendo de una serie de condicionantes, tales como inercia de las

masas giratorias, características del grupo, etc., se puede llegar a recuperar,
o no, el número normal de revoluciones. En base a dichas consideraciones, se
distinguirán dos conceptos diferentes, íntimamente relacionados con el
estudio de las turbinas hidráulicas, éstos son:
Máxima variación transitoria de velocidad.
Corresponde a la sobrevelocidad máxima alcanzada por el rodete,

como consecuencia de producirse una desconexión brusca del grupo respecto
de la red, siempre y cuando el distribuidor responda adecuadamente a la
orden de cierre dada por el regulador (gobernador) y, los elementos que
cierran el paso de agua hacia la turbina funcionen correctamente, válvulas,
compuerta de toma, etc. Depende del regulador de velocidad (gobernador) y
de las características de la propia instalación.
El máximo aumento transitorio admitido, oscila entre el 25 y el 50 %

sobre el valor de la velocidad nominal.
25
Velocidad de embalamiento.
La velocidad de embalamiento, o velocidad de fuga, es la máxima

velocidad adquirida por el eje del grupo cuando al pasar rápidamente de
plena carga a valor cero (en vacío), el distribuidor permanece
completamente abierto (caudal máximo), por fallo en la regulación; no
funcionando, además, los elementos que cortan el paso de agua a la turbina.
Representa el caso más desfavorable que se puede producir, que en caso de
mantenerse puede causar daños permanentes en la unidad.
Depende de las características de la instalación y, particularmente,

del tipo de turbina. Se pueden llegar a alcanzar las velocidades indicadas en
la Tabla 1.
Tabla 1. Velocidades de embalamiento en los distintos tipos de turbinas.
Exceso de velocidad en %
Turbinas
de la nominal
Pelton 80-90
Francis 85-120
Kaplan 100-180
Algunos grupos de eje horizontal, llevan instalado un volante de

inercia, para limitar la sobrevelocidad que se puede originar al
desacoplarse, bruscamente, el generador de la red. Igualmente, favorece la
uniformidad de giro, especialmente en grupos aislados no acoplados al
sistema general, compensando los esfuerzos motores y resistentes, evitando
fluctuaciones de la frecuencia.
26
2.5. Reguladores automáticos de velocidad
No se deben confundir estos dispositivos con los reguladores de

tensión de los alternadores, pues si bien actúan al unísono sobre el grupo,
como elementos reguladores que son, sus funciones están perfectamente
delimitadas.
Según lo manifestado hasta el momento, se deduce que todo regulador

de velocidad es el mecanismo, de distinta índole, destinado a conseguir en
cualquier circunstancia, el equilibrio de los trabajos motor y resistente
presentes en una turbina, manteniendo sensiblemente constante, la
velocidad de sincronismo del grupo ante todas las cargas solicitadas,
protegiéndole además contra velocidades excesivas que pudieran surgir.
Como dato significativo se puede decir que si se dispusiese de un

motor Diesel sobre el cual no actuase ningún regulador de velocidad, se
fragmentaría en pedazos, en el instante que quedase bruscamente sin carga.
Es elevado el número de las distintas marcas y tipos de reguladores

automáticos instalados en las centrales hidráulicas, por destacadas casas
constructoras, especializadas en la fabricación y montaje de los mismos.
Determinadas industrias, para el funcionamiento de sus complicadas

instalaciones, requieren un suministro de energía eléctrica con unos valores
muy exactos de la frecuencia y de la tensión. Por lo tanto, los reguladores
deben de responder a unas exigencias de sensibilidad, estabilidad y
seguridad muy precisas.
Es de especial consideración el trabajo que se ha de ejercer para

cerrar las paletas directrices o los álabes de rodetes Kaplan superándose, en
turbinas modernas de grandes dimensiones, los 150000 kgm.
27
No se puede ocultar el grado de cierta complejidad que conlleva la
constitución de los modernos reguladores automáticos, los cuales se han ido
perfeccionando progresivamente a través del tiempo como resultado de las
experiencias y estudios llevados a efecto ante los avances y exigencias
tecnológicas desde que fue ideado el primer regulador por James Watt en el
siglo XVIII (Ver Figura 4).
Figura 4. Detalles de un regulador de Watt.
2.6. Clasificación de los reguladores de velocidad
Una clasificación relativamente extensa se puede establecer de los

reguladores de velocidad en función de las características de sus
28
componentes, manera de operar, etc. Se resumirá en base a los siguientes
aspectos:
Por los componentes fundamentales.
En la actualidad, dos procedimientos distintos se utilizan como

medios esenciales, en los que radica el fundamento de los reguladores
automáticos. El primero, y más generalizado, se basa en el desplazamiento o
elevación, por efecto de la fuerza centrífuga, de masas giratorias
denominadas péndulos del regulador (Figura 5).
Figura 5. Diversos tipos de dispositivos tacométricos para reguladores.
29
El segundo se fundamenta en la medida directa y exacta de valores de
frecuencia, por medio de dispositivos de alta sensibilidad, destinados a tal
fin.
Ambos constituyen, aisladamente, el dispositivo tacométrico del

regulador, conocido también como cabezal de regulación, empleado en
detectar el valor del número de revoluciones que tiende a dar la turbina en
cada momento y, consecuentemente, a actuar sobre una serie de
mecanismos como palancas, balancines, válvulas, etc., con el objeto de, a su
vez, mantener la velocidad nominal del grupo, después de que las señales de
regulación, convenientemente amplificadas y emitidas por dichos
mecanismos los cuales en su conjunto forman el propio regulador, son
recogidas y obedecidas bien por el equipo de regulación que gobierna al
distribuidor de la turbina, o directamente por este último.
Por lo expuesto podemos establecer una primera clasificación en los

términos siguientes:
- Reguladores centrífugos.
- Reguladores eléctricos.
Por la forma de actuar:
- Reguladores de acción directa.

- Reguladores de acción indirecta.
La diferencia entre ambos, basados en los procedimientos

mencionados anteriormente estriba en que la señal de regulación, emitida
por el tacómetro, pase directamente del regulador al distribuidor de la
turbina, reguladores de acción directa; o que dicha señal sea transmitida por
30
medio del equipo de regulación, servomotores, en el caso del regulador de
acción indirecta.
Estos últimos son los más utilizados, dada la envergadura y potencia

de las turbinas actuales, necesitándose unos elementos auxiliares de
regulación, capaces de desarrollar los elevados esfuerzos que se requieren
para conseguir que las paletas directrices del distribuidor, etc., respondan
rápidamente a las señales de regulación, adoptando las posiciones
adecuadas, en razón al mayor o menor caudal de agua que deba incidir sobre
los álabes del rodete.
Los reguladores de acción directa, apenas se utilizan hoy día, salvo en

instalaciones de escasa potencia, por influir sobre los mismos efectos
perjudiciales de pendulación, como consecuencia de intervenir tacómetros de
grandes dimensiones, con masas giratorias de mucho peso, lo que origina un
funcionamiento inestable y falto de precisión, por la dificultad en establecer
un grado de insensibiIidad adecuado.
Para subsanar dichos inconvenientes, se recurre a un amortiguador

hidráulico (dashpot), al objeto de que el regulador actúe más
pausadamente ante la presencia de variaciones rápidas del trabajo
resistente que influye en la turbina. Tal amortiguador también se dispone
en los reguladores de acción indirecta, cuyo dispositivo tacométrico es de
dimensiones y masas considerablemente reducidas, en comparación con las
del regulador de acción directa.
2.7. Accionamiento de los reguladores de velocidad
Al regulador, y concretamente a su dispositivo tacométrico, se

transmite continuamente la velocidad del grupo, al objeto de que detecte las
variaciones que puedan surgir en cada instante. En definitiva, entre el
31
grupo y el regulador, existe una conexión que acciona al tacómetro de forma
más o menos directa.
En el caso de reguladores centrífugos, la conexión se puede llevar a

efecto mediante:
Transmisión por correa.

Una correa transmite el giro del eje del grupo al eje del tacómetro. Se
utiliza cuando se trata de máquinas de pequeña potencia. No es
recomendable su empleo en grupos de mediana y gran potencia, debido a la
inseguridad de funcionamiento (elasticidad incontrolada, rotura, etc.), y a la
falta de precisión del regulador.
Transmisión mecánica rígida.

Se consigue por engranajes, transmisiones cardanes, etc. Presenta el
inconveniente de que las oscilaciones que se producen en el eje del grupo se
comunican instantáneamente al tacómetro, haciendo que este tenga un
funcionamiento brusco e irregular, lo que repercute en la fiabilidad de la
regulación.
Transmisión eléctrica.
Es el sistema más utilizado actualmente, por su seguridad de
funcionamiento y uniformidad de respuesta. El dispositivo de masas
giratorias (Figura 4) es movido por un pequeño motor eléctrico, alimentado
directamente por una conducción eléctrica tomada del propio alternador
(mediante transformación previa); de la excitatriz principal (cuando es
individual para el grupo); o proveniente de un generador auxiliar acoplado
al eje del grupo, conocido como generador de imanes permanentes o
alternador piloto siendo esta última solución la más habitual (Figura 6).
32
Figura 6. Alimentación del motor eléctrico de regulador mediante un
generador de imanes permanentes.
En estos casos, el motor eléctrico que acciona al tacómetro es casi

siempre de tipo asíncrono de pequeño deslizamiento, con el fin de evitar
oscilaciones perjudiciales al regulador.
Para los reguladores eléctricos, en los que el dispositivo tacométrico

está constituido por equipos de medida directa de la frecuencia, éstos
reciben los valores de dicha frecuencia, de un generador de imanes
permanentes en la mayoría de los casos. La velocidad de funcionamiento
normal, está representada por una magnitud proporcional a un valor
predeterminado de la frecuencia del generador de imanes (Figura 7).
33
Figura 7. Regulador eléctrico Brown – Boveri para turbinas hidráulicas
Con los modernos reguladores de velocidad constituidos por equipos

electrónicos, se consigue una regulación mucho más rápida y exacta, a la
vez que sus dimensiones son más reducidas. La transmisión del número de
revoluciones del eje hacia el regulador, se logra mediante un circuito
conectado al denominado generador de impulsos (pick-up), componente
electromagnético, instalado en una determinada zona del eje del grupo
adecuada a las características del mismo, que capta y transfiere, al
componente electrónico que hace las veces de tacómetro del regulador, las
revoluciones del grupo en cada instante, en forma de impulsos de corriente.
Tecnologías mas avanzadas, permiten prescindir del generador de

impulsos, al detectar la velocidad mediante valores de tensión, traducidos a
valores de frecuencia, tomados de los transformadores de tensión de los
circuitos de protección o medida del generador. Estando este des-excitado, es
34
suficiente el pequeñísimo valor de tensión (0,5 V. o menor) originado por el
magnetismo remanente.
La aplicación de la electrónica da origen a los reguladores

electrónicos, concepto que amplía la clasificación expuesta inicialmente.
2.8. Principio de funcionamiento de un regulador de velocidad
Los mecanismos del equipo de regulación, exigen unos esfuerzos

superiores a los que pueden obtenerse directamente con los elementos del
propio regulador, por ello la razón de los reguladores de acción indirecta, los
cuales, mediante palancas, balancines, válvulas intercaladas en el circuito
de aceite a presión, y otros mecanismos, actúan sobre los servomotores del
distribuidor, intercalados también en dicho circuito de aceite.
Los vástagos de los émbolos de los servomotores respectivos se

enlazan, por medio de bielas, al anillo de distribución de la turbina,
abriendo o cerrando el paso de agua hacia los álabes del rodete, con lo que se
equilibran, en breve tiempo, los trabajos motor y resistente.
Para obtener una regulación estable, es necesario que el efecto de la

regulación sea tal que reaccione lo más rápidamente posible al presentarse
la causa perturbadora, como es la variación de carga. Asimismo, la turbina
también ha de actuar en consonancia contra la gran inercia de la columna
de agua existente en la conducción o tubería forzada que, si es de gran
longitud, influye desfavorablemente sobre las condiciones de estabilidad del
regulador, por intervenir el fenómeno de golpe de ariete que, si no es
controlado debidamente, puede provocar el aumento instantáneo de la
velocidad de la turbina en el momento que se cierra el distribuidor,
originándose un efecto contrario al deseado, cual sería el de reducir la
velocidad.
35
Otro efecto perturbador, que tiende a desestabilizar la acción del
regulador sobre el grupo, son las ondas de presión, que circulan arriba y
abajo por la tubería forzada, desde la toma de agua hasta el desagüe de la
turbina, creadas al moverse las válvulas de aguja, paletas directrices, álabes
del rodete, etc.
Por estos motivos, la rapidez de intervención del regulador ha de ser

ajustada y mantenida entre ciertos límites.
Se procederá a entrar en el estudio de los reguladores, en lo que a su

constitución y actuación se refiere, considerándolos desde un punto de vista
muy elemental. El estudio se basará en dos sistemas de regulación,
conocidos por las denominaciones de:
- Regulación ASTÁTICA.
- Regulación ESTÁTICA.
2.8.1. Regulación Astática
Un regulador centrífugo de acción indirecta, actúa sobre un

servomotor, el cual, a su vez, gobierna al anillo de distribución de la turbina
(Figura. 8).
36
Figura 8. Regulador astático.
Tanto las masas giratorias, como la acción del muelle antagonista del
tacómetro y los recorridos de los émbolos de la válvula distribuidora,
llamada también válvula principal, están calculadas para regular la
velocidad de la turbina al valor requerido. Una bomba, generalmente de tipo
rotativo, envía aceite al circuito, sometido de forma constante a una
determinada presión.
A continuación se centrará la explicación en los sucesivos esquemas

elementales mostrados, y se intentara hacer una abstracción total en el
37
análisis de los mismos, partiendo de una situación inicial de funcionamiento
normal, en la que el conjunto se encuentra tal y como indica la Figura 8.
La principal referencia es la horizontalidad de la palanca abc, sobre

cuyo extremo fijo c se apoya y puede girar hacia arriba o hacia abajo, según
la actuación del tacómetro al que, por medio de un collar deslizante sobre su
eje por la acción de las masas giratorias, se une la palanca en su extremo a,
mediante una conexión adaptable y con libertad de movimiento sobre este
punto. La conexión del vástago de la válvula distribuidora sobre la palanca,
en el punto b, también es deslizante.
En caso de disminuir la carga, la turbina tenderá a aumentar su

velocidad, lo cual será detectado por el tacómetro, cuyo eje girará más rápido
elevándose los péndulos y el collar solidario a los mismos, debido a la fuerza
centrifuga desarrollada, y por consiguiente, el extremo a de la palanca
(Figura 9)
Figura 9. Actuación del regulador astático al disminuir la carga.
38
Los émbolos de la válvula distribuidora, movidos desde el punto b de
la palanca, toman una posición tal que el aceite tiene camino abierto hacia
el lado derecho del servomotor (según disposición de la figura), el cual
acciona al anillo de distribución en el sentido de «cerrar». En los reguladores
actuales, el mando de la válvula distribuidora se realiza por medio de una
válvula piloto, constituida por un émbolo diferencial u otro dispositivo
análogo, que permite reducir los esfuerzos requeridos a la palanca de
maniobra y al mismo tiempo aumentar la sensibilidad del regulador.
Una vez que el paso de agua ha disminuido, la velocidad de la turbina

tiende a aminorarse y el tacómetro responde al nuevo número de
revoluciones, reduciendo también su velocidad, con lo que los péndulos y los
puntos a y b de la palanca descienden, situándose los émbolos de la válvula
distribuidora en la posición de origen. No obstante, esta situación no se
logra de forma instantánea, por producirse una serie de oscilaciones por
efecto de la inercia que lleva el collar del tacómetro en los desplazamientos
sobre su eje, debido a la propia inercia de las masas giratorias.
Se deduce que existe una sola posición del punto a para asegurar la
situación media de los émbolos de la válvula distribuidora. Se está ante un
regulador que mantiene constante el número de revoluciones del grupo, sea
cual sea el valor de la carga solicitada, característica astática (Figura 10).
39
Figura 10. Característica astática de la frecuencia o r.p.m. en función
de la potencia.
Los reguladores que se basan en tal condición, reciben el nombre de
reguladores astáticos, conocidos también como isódromos (igual
recorrido), los cuales caracterizan la regulación astática o isodrómica.
Los reguladores astáticos no son utilizados normalmente, ya que

cuando se trata de repartir cargas entre dos o más grupos, la repartición se
hace de manera indeterminada, corriéndose el riesgo de que un grupo se
haga con toda la carga y los otros queden sin ella, por la dificultad que existe
en que los reguladores vayan perfectamente de acuerdo. Además, un
regulador astático, tiene tendencia a oscilar en caso de variaciones
repentinas de carga, de tal modo que se originarían continuamente sobre-
regulaciones y sub-regulaciones.
2.8.2. Regulación Estática
Para hacer posible el trabajo en común de varias máquinas, debe

evitarse la indeterminación que presenta el regulador astático, en el que a
un número de revoluciones por minuto dado corresponden tantos valores de
40
potencia como se desee, dentro de los límites del grupo. Debe conseguirse
que a cada valor de potencia, le corresponda la adecuada velocidad o
frecuencia respectiva.
Esta condición viene realizada por una característica ligeramente

descendente, la cual recibe el nombre de característica estática. Se
representa por una curva, prácticamente una línea recta, que indica la ley
de dependencia entre la velocidad del grupo y la potencia, de tal modo que se
aprecia cómo la frecuencia o el número de revoluciones por minuto
descienden al aumentar la potencia suministrada (Figura 11).
Figura 11. Característica estática de la frecuencia o r.p.m. en función de la

potencia.
La característica mencionada da origen e identifica a los

reguladores estáticos, que proporcionan una regulación estática,
también denominada regulación en descenso.
De manera gráfica muy sencilla, se analizará el funcionamiento de un

regulador estático. El esquema representado en la Figura 12, cuya única
diferencia respecto del regulador astático radica en que en el caso presente
41
se tiene un nuevo dispositivo, compuesto por la barra cd y la cuña AA', esta
última solidaria al vástago del servomotor, según la orientación indicada
(conforme disposición de la figura), la cual sigue sus movimientos, con lo que
el punto de giro c de la palanca abc ya no es fijo, dependiendo su posición de
la que adopte el émbolo del servomotor, como consecuencia del
desplazamiento ascendente o descendente del extremo d de la barra cd,
sobre la cuña AA’, según se abra o cierre respectivamente el distribuidor.
Figura 12. Regulador Estático.
A distintas posiciones de c, corresponden distintas posiciones de a,

siempre y cuando los émbolos de la válvula distribuidora se sitúen en el
punto medio después de cada actuación.
42
Haciendo comparación con el regulador astático, ahora las posiciones
del extremo a son más bajas a medida que se abre el distribuidor, de donde
se deduce que la velocidad del tacómetro dependerá de la carga y
consecuentemente la velocidad del grupo, de tal modo que a mayores cargas
corresponderán velocidades menores.
Pero, sin embargo, lo que ha de cumplirse en todo instante es que se

mantenga constante el valor de la frecuencia, 60 p.p.s., o lo que es lo mismo,
el número de revoluciones por minuto cualquiera que sea el valor de la
carga. Para ello, el regulador estático dispone de un control de velocidad
destinado a desplazar hacia arriba o hacia abajo la característica,
paralelamente a sí misma, a medida que, respectivamente, sube o baja la
potencia. Así, entre los valores de marcha en vacío y plena carga, la
característica siempre tendrá, con la línea que marca la frecuencia
constante de 60 p.p.s., un punto de intersección perteneciente a cada valor
de las sucesivas cargas intermedias (Figura 13).
Figura 13. Desplazamiento ascendente de la característica estática, a

medida que sube la potencia solicitada al grupo.
43
Con el fin de conseguir la estabilización o amortiguación de
oscilaciones en el proceso de la regulación, se emplea un amortiguador
hidráulico, denominado freno de catarata (Figura 14).
Figura 14. Regulador con dispositivo de amortiguación o estatismo

transitorio.
En la barra cd, se ha insertado un amortiguador cuyo émbolo tiene la

propiedad de “variar” la longitud de la misma, según se transvase el aceite a
un lado o a otro de dicho émbolo, a través de la válvula conmutadora T,
como consecuencia de la acción antagonista, positiva o negativa, que sobre
éste ejerce el muelle que actúa en el punto c. Por estas razones, a la barra
cd también se la nombra biela elástica. La válvula T presenta una cierta
resistencia, que se gradúa previamente según características de
funcionamiento del regulador, por lo que no se abre hasta que las
44
condiciones de desequilibrio del muelle antagonista son las fijadas, momento
en el cual da paso de aceite.
Por lo tanto, ante una variación de carga, el punto c adoptará una

posición en consonancia con la que tome la cuña AA’, comportándose todo el
conjunto cd, al comienzo, como un elemento rígido. Durante un breve
espacio de tiempo, el regulador opera de conformidad con el principio de
regulación puramente estática, con un estatismo muy elevado dependiente
de la inclinación de la cuña AA’ hasta que, debido a la acción del muelle
antagonista y de la válvula T, el émbolo del amortiguador se sitúe en la
posición adecuada, “acortando” la barra cd si la velocidad tiende a
descender por existir un aumento de potencia, o “alargándola” en el caso
contrario, todo ello hasta que el muelle recobra su posición de equilibrio,
instante en que el punto c retorna a su posición inicial.
De esta forma, en cada variación de carga se consigue un elevado

grado de estatismo al comenzar la regulación, etapa denominada de
estatismo transitorio, que se anula cuando termina la regulación,
momento en que el regulador se comporta como un regulador astático.
2.9. Componentes Fundamentales De Un Regulador De Velocidad
Aparte de los componentes ya mencionados, tales como tacómetro,

válvula piloto, válvula distribuidora, etc., todo regulador cuenta con
mecanismos para realizar funciones parciales muy definidas, que
complementan la fundamental, la cual es la regulación. Si bien, en los
nuevos reguladores, son electrónicos los dispositivos que no han de
transmitir esfuerzos directos, se hace una sucinta exposición de los más
significativos, por similitud de cometido, en los puramente mecánicos.
45
2.9.1. Control de caída de velocidad.
Este dispositivo, vinculado estrechamente al equipo estabilizador, se

conoce también como dispositivo de estatismo permanente, control del
grado de estatismo, control de caída relativa de vacío a plena carga,
control de velocidad inherente, etc.
Tiene como misión, prefijar la repartición de la carga entre dos o más

grupos acoplados en paralelo. Permite ajustar la caída de velocidad desde el
valor cero hasta el 6 %, aproximadamente, de la velocidad de régimen a
plena carga.
El valor usualmente ajustado, está comprendido entre el 2 y el 4 %,

dependiendo de las fluctuaciones de carga previstas en el sistema.
Cuando se ajusta para caída de velocidad de valor cero, posición de

regulación totalmente astática (velocidad constante para cualquier carga) el
grupo tenderá a aceptar todas las oscilaciones de carga. En cambio, éste se
opondrá a dichas oscilaciones en mayor grado cuanto mayor sea el valor
ajustado, es decir, menor será la proporción de las fluctuaciones de carga del
sistema tomadas por los grupos.
2.9.2. Control de velocidad.
Control de velocidad o, en sentido más amplio, control de carga-

velocidad, distinguiendo como control de carga cuando actúa sobre la
máquina acoplada, y control de velocidad cuando está desacoplada. Está
gobernado por un motor eléctrico con reductora y embrague, denominado
motor de ajuste de velocidad o motor de sincronización porque se
utiliza para ajustar la velocidad de sincronismo del grupo, cuando se realiza
a maniobra de acoplamiento de éste, en paralelo, al sistema. Este
46
mecanismo puede ser controlado a distancia, a través del motor, desde la
Sala de Control; o localmente, desde el propio cuerpo del regulador.
Debido a la acción que ejerce el muelle limitador del tacómetro, le

permite al Operador mantener los valores requeridos de carga o de
velocidad, según proceda, haciendo los ajustes oportunos. En condiciones de
funcionamiento normal del grupo, las acciones sobre el dispositivo del
control de carga, son ejercidas directamente por el llamado equipo de
telerreguIación o, lo que es lo mismo, regulación automática a distancia,
desde un centro común de coordinación, conocido como Despacho Central
de Maniobras (D.C.M.), todo ello según exigencias del servicio en la red.
2.9.3. Control del límite de apertura.
Su denominación más usual es la de limitador de carga. Consiste

en un mecanismo que, accionado por motor, bloquea el movimiento de la
válvula piloto, estableciendo el límite de carga que debe proporcionar el
grupo, en relación con el límite de apertura permitido al distribuidor. Puede
ser maniobrado a distancia o localmente.
2.9.4. Control de desconexión por exceso de velocidad.
También se identifica como control de desconexión por

sobrevelocidad o embalamiento. El exceso de velocidad se detecta por
dos procedimientos distintos. Uno, puramente mecánico, consiste en el uso
de interruptores centrífugos, situados convenientemente sobre distintas
zonas del eje del grupo, los cuales, según proceda, intervienen en los
circuitos de control, eléctricos o de aceite a presión destinados a tal fin. Otro
está basado en la alimentación directa de los circuitos de control por medio
del generador de imanes permanentes o el generador de impulsos.
47
Para cada turbina se suelen establecer dos valores de
sobrevelocidades o escalones de exceso de velocidad, denominados
primer escalón y segundo escalón, disponiéndose de los controles respectivos
para cada uno de ellos.
En el primer escalón, el valor de velocidad bajo control está

comprendido entre el 110 y el 125 % del valor nominal, dependiendo de las
características del grupo, produciéndose una alarma de prevención al
alcanzar el número de revoluciones por minuto establecido. El segundo
escalón corresponde a velocidades del orden del 140 al 150 %, y provoca el
cierre inmediato de la compuerta o válvula de alimentación, así como del
distribuidor si no existen fallos en éste.
En ambos casos, a través de los controles mencionados, el regulador

da órdenes de cierre total al distribuidor, si bien, cuando se trata del primer
escalón, existe la posibilidad de espera de un comportamiento del grupo que
permita la recuperación del número normal de revoluciones por minuto. El
embalamiento se da cuando el regulador no responde eficazmente ante un
desacoplamiento con carga.
2.10. Sistema de aceite de regulación de velocidad
En una central, cada grupo dispone del apropiado sistema de aceite a

presión destinado al correcto funcionamiento tanto del regulador en sí como
del equipo de regulación que este último gobierna, controla y regula.
Se ha hablado de la necesidad de disponer de grandes esfuerzos, para

accionar los servomotores que, a su vez, regulan la posición del distribuidor.
Ello se logra mediante la aplicación de elevadas presiones en el circuito de
aceite que recorre las válvulas y mecanismos mencionados, presiones que se
consiguen con bombas de gran potencia. Ahora bien, además de éstas, son
48
varios los elementos que integran el sistema de aceite a presión para un solo
grupo, estando reflejados en la siguiente relación los más significativos.
2.10.1. Grupos moto-bombas.
En las grandes instalaciones, normalmente se montan varios grupos

motobombas a fin de que unos mantengan el servicio de forma continua y
otros entren en funcionamiento cuando la presión necesaria en el circuito
descienda por debajo de unos valores preestablecidos. Periódicamente se
alternan las funciones encomendadas a dichos grupos, para equilibrar el
número de horas de trabajo de los mismos.
Las bombas suelen ser de tipo rotativo, las cuales envían aceite al
sistema a una presión considerablemente elevada, llegándose a trabajar con
valores superiores a los 100 kg/cm2 en las instalaciones modernas, al
disponer de materiales y métodos de soldadura que permiten la construcción
de equipos compactos de reducidas dimensiones.
Un conjunto de válvulas de cambio, permite que el aceite pase al

tanque de presión de aceite-aire y, por consiguiente, al circuito del
regulador y equipo de regulación, o descargue en el depósito colector, sin
presión, del cual toman los tubos de aspiración de las bombas, a través de
filtros de aceite.
2.10.2. Filtros de aceite.
En cada entrada de bomba se instala un filtro que retiene las

impurezas que pueden estar en suspensión en el aceite, evitando que las
mismas pasen a los delicados mecanismos de precisión del regulador,
impidiendo posibles fallos en los mismos como consecuencia de
obstrucciones, agarrotamientos, etc.
49
2.10.3. Refrigeradores.
Para que el aceite no adquiera temperaturas elevadas, lo cual podría

repercutir desfavorablemente en su correcta utilización y conservación
(grado de viscosidad, descomposición, etc.), se colocan convenientemente
equipos de refrigeración.
Los refrigeradores están diseñados de tal modo que el agua de
refrigeración no puede acceder nunca al circuito de aceite, en caso de rotura
de los conductos del serpentín de agua, por encontrarse esta a menor presión
que el aceite. Cuando las bombas están paradas, grupo fuera de servicio, se
debe de cerrar el paso de agua.
El agua de refrigeración del aceite de regulación puede ser tomada de

la tubería de agua de refrigeración del cojinete guía de la turbina, o de otra
conducción de la instalación propia para este cometido.
2.10.4. Tanque de presión de aceite-aire.
Se denomina tanque de regulación. En él se acumula y mantiene el

aceite a una presión elevada y estable, mediante una cámara de aire a
presión, suministrado por un sistema de compresores y tanques. Dicha
cámara, además de permitir utilizar gran cantidad de aceite sin pérdida de
presión, hace función de amortiguador, manteniendo el nivel de aceite de
manera reposada, evitando borboteo, torbellinos y su posible gasificación.
Dispone de los flotadores y presostatos adecuados, los cuales accionan

los contactos respectivos para provocar señales de alarma o de
desacoplamiento del grupo, en caso de anormalidades, tanto por exceso o
defecto en el nivel de aceite del tanque, como por variaciones sensibles del
valor idóneo de la presión de aceite.
50
2.10.5. Tanque de presión de aire.
Además del tanque anteriormente mencionado, por cada grupo se

instala otro destinado sólo y exclusivamente a almacenamiento de aire a
presión, para servir de suministro directo a la cámara de aire en el tanque
de regulación, según exijan las circunstancias de mantenimiento de éste.
Asimismo conviene destacar los circuitos y electro-válvulas
pertenecientes a los dispositivos conocidos como cerrojos, master y
seguridad. Todos ellos intercalados adecuadamente en el sistema de aceite,
y cuyas misiones respectivas son:
2.10.6. Pasadores.
Cumplen la función de enclavar o desenclavar los servomotores de

accionamiento del distribuidor al parar o poner en servicio el grupo.
2.10.7. Master de distribución.
Conocido también como cierre de emergencia, solenoide o electro

de seguridad, el cual, en el momento de arranque de la turbina, y una vez
desenclavados los pasadores, permite el paso de aceite a presión hacia la
válvula distribuidora del regulador, situándola en la posición intermedia.
Cuando el master es actuado por alguna de las protecciones del grupo,

que sobre él intervienen, hace que la válvula distribuidora se coloque en
posición que posibilite el cierre inmediato del distribuidor. Cerrado
totalmente éste, se enclavan los pasadores.
51
2.10.8. Seguridad.
Tiene como misión hacer funcionar a los servomotores en el sentido de

cierre del distribuidor, una vez que anula la acción que sobre éstos ejerce la
válvula distribuidora del regulador. Ello sucede cuando interviene alguna de
las protecciones del grupo, provocando la desconexión del mismo respecto de
la red.
Se dispone de un circuito de seguridad, para el abastecimiento de

aceite a presión, independiente del circuito de regulación. Está alimentado
por un grupo motobomba, y cuenta con los correspondientes tanques de
aceite y aire. Dicho circuito puede ser común a más de un grupo.
Las electro-válvulas que controlan los dispositivos descritos, pueden

ser accionadas voluntariamente, a distancia o localmente en sus
emplazamientos.
2.11. Reguladores de presión
Existe otro tipo de reguladores de turbinas, llamados descargadores

síncronos.
Tienen especial utilidad en aquellas instalaciones cuyas conducciones

de agua o tuberías forzadas son de gran longitud, en las cuales se prevén
sobrepresiones perjudiciales, producidas por el golpe de ariete.
Con dichos descargadores se pretende reducir al máximo tales

perturbaciones, ya que es prácticamente imposible eliminarlas totalmente.
Consisten en una válvula de descarga de agua de libre escape,
controlada por el regulador de velocidad de la turbina, estando situada dicha
válvula en una derivación sacada de la tubería forzada. (Figura 15).
52
Figura 15. Representación esquemática de un regulador de presión.
Cuando el regulador actúa de modo que provoca el cierre del

distribuidor, simultáneamente da orden de apertura a la válvula de
descarga, con lo que, durante unos segundos, parte del caudal de
alimentación a la turbina se desvía, hacia el tubo de aspiración en el caso de
la turbina Francis, sin que se produzcan sobrepresiones en la columna de
agua que va al distribuidor al cerrarse éste.
De esta forma se mantiene casi constante el caudal en la tubería

forzada, durante un período de tiempo prudencial, justo el que tardan en
equilibrarse los trabajos motor y resistente y desaparece el peligro de
sobrepresiones (en total de 20 a 30 s), con lo que se evita el desperdicio
innecesario de agua a través de la válvula de descarga.
Este dispositivo no tiene aplicación cuando se producen aumentos de

carga, es decir, cuando se abre el distribuidor. Como regla general para
todas las situaciones y disposición de máquinas, cuando esto sucede se
establece que el distribuidor no tenga una respuesta de apertura demasiado
53
rápida, sino que la separación de paletas se haga en un tiempo moderado, al
objeto de impedir depresiones excesivas, que también son perjudiciales,
afectando principalmente a la estabilidad del regulador de velocidad.
Según las características de las conducciones o tuberías forzadas, así
como las alturas de salto existentes, aconsejan el empleo conjunto de
chimeneas de equilibrio con los descargadores síncronos.
54
CAPÍTULO 3: MARCO METODOLÓGICO
CAPITULO 3: MARCO METODOLÓGICO
En este capítulo se reflejan los pasos a seguir para el desarrollo de un

proyecto que tiene como fin diseñar un plan de montaje de los sistemas de
gobernación a ser instalados en una central hidroeléctrica y un protocolo de
pruebas de estos sistemas que permitan certificar su correcto
funcionamiento.
La metodología presentada a continuación se divide en tres fases

principales, en las cuales se incluyen una serie de actividades que se
detallan a continuación:
3.1. FASE 1: Trabajo preliminar
Esta primera fase comprende las acciones previas al trabajo del

diseño de un plan de montaje y protocolo de pruebas del sistema de
gobernación a instalarse en la rehabilitación de la central hidroeléctrica
Macagua I:
• Reconocimiento de la Casa de Máquinas, en el cual se logra la

identificación de los equipos que conforman las unidades generadoras
y se observa el funcionamiento de las unidades en operación.
• Observación del estado actual de las unidades generadoras de la casa
de máquinas.
56
3.2. FASE 2: Recopilación de información
Esta segunda etapa consiste en la recolección de información y

documentación técnica para comprender el principio de funcionamiento de
los sistemas de gobernación de turbinas hidráulicas en general, así como
también estudiar las características del sistema de gobernación existente en
la casa de máquinas I de Macagua:
• Estudio y recolección de documentación bibliográfica acerca del

funcionamiento de los sistemas de gobernación y de las pruebas que
se le realizan a estos equipos.
• Lectura de especificaciones técnicas de las Turbinas y Gobernadores
para este proyecto y otras centrales construidas y operadas por C.V.G.
EDELCA.
• Revisión de planes de montaje pertenecientes a otras Centrales
hidroeléctricas de C.V.G. EDELCA.
• Búsqueda e interpretación de planos de la Casa de Máquinas.
• Recopilación y revisión de informes de inspección realizados a los
equipos de la Casa de Máquinas para calificar su estado actual.
• Reuniones y charlas informativas con los ingenieros de EDELCA y
personal general que labora en el proyecto de rehabilitación
hidroeléctrica de la Casa de Máquinas I de Macagua.
3.3. FASE 3: Diseño del plan de montaje de los componentes

de la unidad y del sistema de gobernación y protocolo de
pruebas del sistema de gobernación
• Desarrollo de los procedimientos técnicos de las actividades

pertenecientes a la fase de montaje del sistema de gobernación, que
incluye: anillo inferior, cubiertas superiores, paletas directrices, anillo
57
de operación, servomotores, unidad hidráulica de potencia, tanque
aire/aceite, cubículo electrónico del gobernador, centro de control de
motores, etc.
• Diseño de un protocolo de pruebas para el sistema de gobernación,

que consisten en una serie de actividades a realizar antes de poner en
servicio la unidad, con el fin de confirmar y certificar que la unidad
esté apta para entrar en operación, funcionando dentro de los rangos
normales de funcionamiento.
58
59
CAPÍTULO 4: PLAN DE MONTAJE DE
COMPONENTES DE LA UNIDAD Y DEL
SISTEMA DE GOBERNACIÓN
CAPÍTULO 4: PLAN DE MONTAJE DE COMPONENTES
DE LA UNIDAD Y DEL SISTEMA DE GOBERNACIÓN
4.1. Procedimiento de instalación del anillo inferior
La actividad que se describe a continuación es una de las más

importantes, debido a que una vez instalado el anillo inferior, este se utiliza
como guía para centrar todos los demás componentes de la unidad. Esta
tarea se realiza en dos fases, cada una con varias operaciones explicadas a
continuación.
4.1.1. Preparación para la instalación
1.- Previo a la instalación del anillo inferior, se debe colocar un andamiaje o

plataforma soldada provisionalmente en la parte superior del forro metálico
del tubo de aspiración.
2.- Limpiar completamente el anillo inferior verificando que no quede
ningún material extraño.
3.-Hacer el levantamiento topográfico de la unidad de manera de localizar el
centro físico de la misma que será la guía para el montaje de todos los
componentes de la máquina.
4.1.2. Instalación del anillo inferior
1. Suspender cuidadosamente el anillo inferior manteniéndolo nivelado

e instalarlo en las bases empotradas en el concreto, tomando en
cuenta las referencias topográficas.
61
2. Una vez instalado el anillo en posición, se aperna y se aplica el torque
requerido para su apriete en forma simétrica y uniforme. Se perforan
y se escarian los agujeros de las guías. Se mide con un calibrador
cilíndrico el diámetro después del escariado. Se maquinan las guías
en un torno al diámetro exacto, medido luego del escariado y se
colocan en su posición definitiva.
Figura 16. Instalación del anillo inferior.
4.2. Procedimiento de instalación de las paletas directrices
Las paletas directrices son aquellas encargadas de regular el caudal

cuando varía la carga de la turbina y de crear el momento hidráulico
requerido para la transferencia de energía.
Para la instalación de estos componentes, se debe seguir el siguiente

procedimiento:
62
1. Asegurar que la galería del anillo de descarga, el anillo inferior y el
pozo de la turbina disponga de un acceso adecuado, estén limpias y
libre de escombros, totalmente iluminada y adecuadamente ventilada.
2. Instalar andamiaje de acceso dentro del pozo de la turbina según sea

necesario.
3. Limpiar, en el conjunto del anillo inferior, con inhibidor de corrosión

del área donde serán colocados los sellos y limpiar todos los agujeros
roscados con el macho correspondiente.
4. Instalar el conjunto de sellos terminales de las paletas directrices.
5. Limpiar los asientos de los cojinetes inferiores de las paletas

directrices con un compuesto limpiador adecuado para remover el
inhibidor de corrosión y verificar que no existan daños.
6. Limpiar el “Deva” (recubrimiento especial del asiento) dentro de los

asientos de los cojinetes metálicos empleando trapos suaves.
7. Colocar los O-ring, ligeramente engrasados en las ranuras

maquinadas para tal fin.
8. Usando un macho correspondiente al diámetro de los agujeros,

limpiar los agujeros roscados en el lado inferior del anillo inferior.
9. Instalar los 24 porta-cojinetes inferiores de paletas dentro del

conjunto del anillo inferior. Nivelar con la cara cercana al sello de
bronce ó 1.5 mm por arriba de la cara superior del anillo inferior.
63
10. Nivelar los porta-cojinetes con la cara superior cercana al sello de
bronce colocar los pernos de apriete y aplicar torque respectivo.
11. Realizar inspección visual de todas las 24 paletas directrices antes de

la instalación.
12. Una vez limpia y fuera de su empaque, izar la paleta directriz Nº 1,

utilizando los agujeros roscados para izamiento existentes en el eje
superior e inferior de la paleta.
13. Limpiar la cara del anillo inferior antes de posicionar las paletas
directrices.
14. Engrasar ligeramente el O-ring e instalar el anillo de sello en el tope

del porta-cojinete inferior de la paleta.
15. Colgar una señorita en la oreja de izamiento sobre la posición de la

paleta directriz Nº 1.
16. Levantar y trasladar la paleta directriz desde la nave de montaje y

bajarla al pozo de la turbina.
17. Cuidadosamente transferir el peso de la paleta directriz de la grúa a

la señorita.
18. Instalar la paleta dentro del cojinete inferior Nº 1 en posición abierta.

Todo el peso será soportado por la plancha inferior.
19. Repetir el procedimiento descrito para instalar las paletas 2 a 24,

asegurando que todas estén en posición abierta.
64
20. Colocar el tornillo de ajuste de la paleta, tuerca y arandela dejándolo
apretado a mano. Estos ítems serán finalmente fijados y las roscas
selladas durante el ajuste final de las alturas de las paletas
directrices.
21. Las separaciones mínimas (c) y (d), mostradas en la Fig. 17, entre la
paleta y la superficie del anillo inferior, se deben encontrar entre 0,50
– 0,67 mm.
22. Instalar el conjunto de la cubierta superior exterior.
Figura 17. Holgura entre la paleta directriz y el anillo inferior.
65
4.3. Procedimiento para ensamblaje e instalación del conjunto
de las cubiertas superiores
4.3.1. Instalación de la cubierta superior externa.
4.3.1.1. Preparación para la instalación
1. Limpiar completamente con solvente la cubierta superior externa

para quitar la capa anticorrosiva. Se limpian completamente las
bocinas superiores e intermedias al igual que los vástagos de las
paletas directrices y luego se aplica suficiente grasa. Se limpia bien la
zona superior del rodete y sus bandas.
2. Colocar, en la ranura para empaquetadura del anillo distribuidor, la

junta de goma redonda y se fija con cinta adhesiva.
4.3.1.2. Instalación de la cubierta superior en posición
1. Suspender cuidadosamente la cubierta manteniéndola nivelada e

instalarla refiriéndose a las marcas de adaptación. (Fig. 18)
2. Cuando la cubierta entre en contacto con la superficie del anillo

distribuidor, se debe cuidar que la junta de goma no se desprenda de
la ranura de empaquetadura.
66
Figura 18. Instalación de la cubierta superior externa.
3. Para colocar la cubierta, todo lo que se necesita es que la sección del

diámetro interno de esta sea concéntrica con el diámetro interno de la
superficie de descarga del anillo distribuidor y el anillo inferior. Medir
la separación entre la sección del diámetro interno de la misma y la
circunferencia externa del anillo del rodete en 8 a 12 puntos alrededor
de la circunferencia entera.
4.3.1.3. Inspección de la separación de las paletas

directrices
1. Después de la instalación de la cubierta de cabezal, se mide la

separación superior (paletas directrices / cubierta superior externa) y
la separación inferior (paletas directrices / anillo inferior), con un
calibrador de espesor. Se mide también el nivel sobre la cubierta de
cabezal apretando provisionalmente dos pernos de esta para cada
paleta directriz. Para esta inspección, las paletas directrices deben
encontrarse en la condición casi cerrada. Para el cierre de las paletas
67
directrices, se puede usar una señorita de cadena para elevarla a fin
de reducir el roce con la bocina inferior.
2. Si la separación lateral total (superior + inferior) está fuera de

tolerancia (1,35 – 2,25 mm), la cubierta superior externa se debe
levantar y se regula nuevamente por medio de la colocación de
laminillas.
4.3.1.4. Inspección de la separación del rodete y cubierta

superior externa
1. Medir la separación entre los alrededores del rodete y la cubierta

superior externa. (Fig. 19)
Figura 19. Holgura del rodete y de las paletas directrices.
(A) Corona del rodete y cubierta superior externa: 3,5 mm +35% y -15%.
(Medir en 8 puntos)
68
2. Es también muy importante la uniformidad de la separación de las
paletas directrices. Cada paleta debe poseer casi la misma separación (a)
y (b), y (c) y (d); y las paletas reguladoras se deben mover suavemente
con una llave de brazo largo o un gato. Para satisfacer las condiciones
arriba mencionadas, la cubierta superior externa se debe alinear en la
mejor posición. Cuando todas las condiciones sean satisfactorias, se
aprietan los pernos con llaves de impacto, tubulares o neumáticas.
3. Después de ser apretados los pernos, revisar nuevamente la

separación lateral de las paletas directrices y la separación del rodete.
Revisar también el nivel de la cubierta superior externa.
4. Perforar y escariar los agujeros de las guías. La perforación y el

escariado se realizan a través del anillo distribuidor. Luego, medir con
un calibrador cilíndrico después del escariado. Maquinar las guías en un
torno al exacto diámetro.
4.3.2. Instalación de la cubierta superior interna
4.3.2.1. Preparación para la instalación.
1. Limpiar completamente con solvente la cubierta superior interna

para quitar la capa anticorrosiva.
2. Colocar la junta de goma redonda y fijarla con cinta adhesiva, en la

ranura para empaquetadura de la cubierta superior interna.
69
4.3.2.2. Instalación de la cubierta superior interna.
1. Cuando la cubierta se pone en contacto con la superficie de la cubierta

superior externa, se debe tener sumo cuidado que la junta de goma no
se desprenda de la ranura de empaquetadura. (Fig. 20)
2. Después de ser colocada en posición, apretar los pernos de sujeción de

manera uniforme y simétrica.
3. Inspeccionar la horizontalidad de la superficie.
Figura 20. Instalación de la cubierta superior interna.
70
4.3.2.3. Inspección de la separación del eje principal y la
cubierta superior interna
1. Medir en ocho puntos, con un micrómetro, la dimensión (A) desde el

círculo de fijación de la caja de sellos al borde del guardapernos del
eje principal y la dimensión (B) desde el círculo de fijación del cojinete
guía de la turbina hasta el asiento del anillo de operación. (Fig. 21)
Figura 21. Holgura entre el eje principal y la cubierta superior interna.
2. Apretar los pernos de sujeción y volver a revisar las separaciones

antes mencionadas. Revisar también la horizontalidad de la cubierta
de cabezal.
3. Perforar y escariar los agujeros de las guías. La perforación y el

escariado se realizan a través de la cubierta superior externa. Medir
con un calibrador cilíndrico el diámetro después del escariado.
Maquinar las guías en un torno al diámetro exacto.
71
4.4. Armado de los anillos de empuje y cabezales de las paletas
directrices
1. Limpiar completamente los vástagos de las paletas directrices,

ubicados sobre la cubierta superior. Limpiar las palancas de las
paletas y los anillos de empuje y prepararlos para el armado. Las
chavetas de las paletas del distribuidor y las otras piezas necesarias
deben ser preparadas previamente para su instalación.
2. Aplicar una capa fina de pintura blanca (oxido de zinc con aceite de
linaza) en la superficie del vástago de cada paleta directriz.
Suspender el cabezal de la paleta mediante el vástago e instalarlo
utilizando una señorita. Mientras los cabezales de las paletas
directrices se arman en los vástagos, los anillos de empuje deben ser
sujetados también a los cabezales.
3. Aplicar grasa a la superficie deslizante de los anillos de empuje antes

de ser instalados. Colocar los pernos de fijación en los agujeros de los
anillos de empuje.
4. Fijar la posición de los aros de empuje con los pernos.
5. Revisar el movimiento de los cabezales de las paletas del distribuidor.
6. Colocar los sujetadores de las paletas directrices e instalar

provisionalmente las chavetas tangenciales con sus sujetadores,
después de haber aplicado pintura blanca.
72
4.5. Montaje de los servomotores
1. Preparar dos vigas y cuatro bloques deslizantes con rodillos para ser
colocados los servomotores sobre estas. (Fig. 22)
Figura 22. Instalación del servomotor de las paletas directrices.
2. Suspender el servomotor, tirarlo de la señorita de cadena para

nivelarlo y apoyarlo sobre los bloques deslizantes.
3. Cuando el servomotor llegue a la pared del forro del pozo, suspenderlo

con señoritas de cadena para quitar las vigas y los bloques
deslizantes.
4. Suspender cuidadosamente el servomotor y apretar provisionalmente

la fundación del mismo. Colocar las laminillas entre la brida y la
fundación, y poner las cuñas entre la ménsula de soporte y la base.
73
4.6. Nivelación y colocación del servomotor de las paletas
directrices
4.6.1. Colocación y tolerancia del servomotor
La tolerancia de la altura de instalación, nivel y dimensión con

relación al valor de diseño se muestra en la tabla 2 (Fig. 23). La colocación y
el alineamiento del servomotor deben ser efectuados desde el lado de
restablecimiento del servomotor. La varilla de indicación de posición del
émbolo del servomotor debe ser regulada en la posición de aproximadamente
media carrera (posición de apertura de 50%).
4.6.2. Ajuste de la altura del servomotor
Inicialmente, la altura del servomotor se debe regular en función a la

línea de base marcada en el anillo de operación de las paletas directrices y la
línea central del extremo de ojo del anillo de operación de las paletas y se
revisa H1, H2, H3 y H4 (Fig. 24). Se regula provisionalmente la altura a
±2mm con relación al centro del extremo del ojo del anillo de operación de
las paletas directrices. La posición del servomotor se debe regular midiendo
la distancia A1 y A2. A1 (B1) y A2 (B2) deben estar a ±3 mm del valor
señalado, A1 – A2 (B1 – B2) deben estar a ±1,5 mm. (Fig. 23 y tabla 2)
74
Figura 23. Tolerancias en la instalación de los servomotores.
Tabla 2. Valores de las tolerancias en la instalación de los servomotores con

respecto al valor de diseño.
Diámetro del Distancias Paralelismo Distancias

émbolo del (mm) (mm) (mm)
servomotor A1, A2 A1 − A2 C1
(mm) B1, B2 B1 − B2 C2
> 500 Ø ±3 ±1,5 ±5
75
Figura 24. Ajuste de la altura del servomotor.
4.6.3. Ajuste del nivel del servomotor y confirmación del nivel

del extremo del ojo
Medir los niveles del servomotor (L1), (L2) y (L3) (Fig. 25) en la
superficie de nivelación del cilindro, la varilla de émbolo y el extremo del ojo
respectivamente, con un nivel de escuadra de alta precisión; el valor
obtenido debe estar a aproximadamente 0,05 mm/m. Se mide el nivel de
extremo del ojo con relación a la varilla de émbolo. Si los niveles arriba
mencionados (varilla de émbolo (L2) y el extremo de ojo (L3)) no están en los
valores deseados, se coloca un gato debajo del extremo del ojo y se aflojan
ligeramente las tuercas de fijación. Manteniendo el nivel de la varilla de
émbolo dentro de 0,05 mm/m, se regula el nivel del extremo de ojo (L3) para
obtener un valor dentro de la tolerancia, al obtenerlo, apretar las tuercas de
fijación.
76
Apertura de 50%
Figura 25. Ajuste del nivel del servomotor.
Finalmente se regula la altura del servomotor un poco más alto (∆h/2)

que el anillo de operación de las paletas directrices. El valor (∆h/2) debe ser
de 1,0 mm, siendo ∆h el valor de desvío de la cubierta superior interior
debido a la presión hidráulica. Se prepara una laminilla de 1,0 mm de
espesor para este propósito y se coloca en la parte superior del extremo del
ojo, del lado del anillo de operación. Se coloca también una regla recta a
través de la superficie del extremo del ojo. El nivel de la varilla de émbolo
(L2) y el nivel del extremo de ojo del servomotor (L3) deben ser mantenidos
en la posición horizontal mediante el levantamiento con un gato desde la
parte inferior del extremo del ojo.
4.6.4. Apriete y ajuste de laminillas del perno de fundación y

placa de base de montaje del servomotor
Se mide y se registra la separación entre la brida del servomotor y la

placa de fundación para decidir el espesor de la placa (laminilla)
espaciadora. Se aplica pintura blanca (oxido de zinc) a la superficie de la
placa espaciadora y a los pernos. Después de la instalación de la placa
77
espaciadora y los pernos, se revisa nuevamente el nivel (L1) y (L2) y se
regula mediante las laminilla, si es necesario. Se aprietan los pernos de
fundación de la placa de base de montaje antes de la fijación del servomotor.
El máximo espesor de las laminillas a insertarse no debe pasar de 1 mm de
espesor. Si las laminillas exceden de 1mm, se labra la placa espaciadora. Se
fija la base del servomotor usando las chavetas. El pasador hendido debe ser
golpeado cuidadosamente usando un martillo, de manera que no exceda un
cambio de 0,01 mm. Después de la fijación del servomotor, se suelda por
puntos el pasador hendido para evitar deslizamiento. La soldadura por
puntos debe efectuarse en tres partes. Para un pasador hendido la longitud
de soldadura de puntos debe ser de 30 mm de largo. Los agujeros de las
guías se deben perforar y escariar. Luego, deben ser colocadas las guías (Fig.
26).
Existe mucha relación entre la colocación y nivelación del servomotor.

Por lo tanto, el nivel y la altura del servomotor deben revisarse en toda
ocasión para lograr el correcto funcionamiento del distribuidor.
Figura 26. Colocación de las laminillas y los pasadores hendidos del servomotor.
78
4.7. Armado e instalación de las palancas de las paletas del
distribuidor
a. Limpiar cuidadosamente tanto el área de trabajo como las piezas a ser

instaladas, las cuales son: eslabones, pasadores excéntricos y pasadores
fusibles. También es necesario que se limpie perfectamente el agujero de
engrase de los pasadores.
b. En el armado, las piezas se deben sujetar en posición siguiendo el

número de la paleta del distribuidor.
c. Armar primero el lado de la palanca de la paleta.
d. Fijar el perno de ojo al pasador excéntrico. Sujetarlo e insertarlo en el

agujero del pasador de la palanca de la paleta. Luego, sujetar la placa de
acoplamiento inferior y fijarla en posición desde la parte inferior del
pasador.
e. Fijar en posición la placa de acoplamiento superior y sujetarla un tanto

con los pernos y los manguitos de separación. Luego, colocar la placa de
fijación.
f. El pasador excéntrico debe poseer una excentricidad de 10 mm. Elegir la

posición media y fijarlo en esa posición provisionalmente, alineándolo con
la posición neutral de la placa de fijación.
g. Fijar la placa de acoplamiento en el agujero del pasador fusible, ubicado

en el lado del anillo de operación de las paletas directrices. Se inserta el
pasador y se deja trabado de la manera prescrita.
h. Colocar la arandela de fijación en la parte de sujeción.
79
4.8. Ajuste de la condición completamente cerrada de las paletas
directrices e instalación del acoplamiento del servomotor
4.8.1. Ajuste del pasador excéntrico
a) Cerrar las paletas directrices colocando dos señoritas de cadena en el

anillo de operación. Ambos servomotores deben estar en su posición
completamente cerrada.
b) Revisar la superficie de contacto de las paletas directrices. Si la

separación excede el valor permisible, se regula la separación
mediante el pasador excéntrico de manera que el cierre entre paletas
quede uniforme. Simultáneo a esto, también se debe revisar la
posición completamente cerrada del anillo de operación midiendo la
distancia (L) que hay desde la línea central de la turbina al centro del
agujero del pasador del anillo de operación. (Fig. 27)
4.8.2. Armado del acoplamiento del Servomotor
1. Después de la nivelación y ajuste de la condición completamente

cerrada de las paletas directrices, proceder a armar los acoplamientos de
conexión (eslabones) del servomotor entre el anillo de operación de las
paletas del distribuidor y el extremo del servomotor.
80
Figura 27. Ajuste de la condición completamente cerrada de las paletas
directrices.
2. El acoplamiento o barra de conexión y el pasador del lado del anillo de

operación de las paletas directrices se deben instalar después de realizar
una limpieza y aplicación de grasa. Entre la placa del acoplamiento
superior y el anillo de operación de las paletas, se insertan laminillas o el
calibrador de espesor para determinar la separación. Registrar el valor
obtenido.
81
4.8.3. Ajuste de compresión y conexión del acoplamiento del
servomotor
a) El ajuste de compresión del servomotor se debe efectuar después de

ser armado el mecanismo de operación de las paletas directrices y
confirmadas la condición completamente cerrada de las mismas.
b) Medir el desvío de ambos centros de agujero del pasador del extremo

de ojo del lado del servomotor. Se afloja la tuerca de fijación para el
extremo de ojo y se hace girar ligeramente la varilla de émbolo para
lograr el correcto valor de compresión. En el caso que para conseguir
la compresión deseada sea necesario dar más de un (1) paso de
tornillo del extremo de ojo, se debe efectuar la regulación girando el
extremo del ojo en vez de girar el émbolo.
c) Luego de esto, fijar el pasador y confirmar que el pasador baja

suavemente por su propio peso. Después del encaje del pasador,
verificar que no cambie el nivel de la varilla de émbolo.
d) La tolerancia del grado de compresión debe estar dentro de 0,5 mm

con relación al valor especificado.
e) Efectuar la confirmación final del grado de compresión por el valor de

diferencia de la carrera de servomotor según la presión de aceite
aplicada y reducida.
4.9. Instalación de los controles del gobernador
Esta sección incluye los siguientes elementos:
82
• Parte hidráulica del regulador (tanque sumidero).
• Paneles de control para la parte hidráulica.
• Tanque de presión.
• Panel electrónico de control del regulador.
4.9.1. Precauciones
- Para manejar las piezas se deben usar cuerdas – (juego de eslingas de

poliéster) para levantar pesos y no guayas o cadenas.
- Manejar los componentes evitando los choques entre ellos.
- No exponer los elementos a la lluvia, no mantenerlos en lugares húmedos,

evitar el polvo o el contacto con productos químicos.
- De ser posible, mantener la protección para transporte hasta haber

terminado la instalación.
- No se deben efectuar soldaduras directamente sobre estos elementos.
- Durante la instalación, asegurar que todos los elementos estén en posición

horizontal/vertical y no retorcidos.
- Debe dejarse suficiente espacio libre para abrir puertas y cubiertas.
- El llenado de aceite se debe efectuar únicamente justo antes de la puesta

en marcha.
83
4.9.2. Procedimiento de instalación.
a) Preparar y supervisar los cimientos, los rieles de grúa y los ganchos

de fijación.
b) Antes de efectuar la instalación de todo el equipo, limpiar a fondo

todas las superficies tratadas con una capa de producto anticorrosivo.
c) Para limpiar, usar acetato de butilo, alcohol metílico u otro disolvente

similar.
d) Instalar y alinear la parte hidráulica del gobernador (tanque

sumidero), el tanque de presión y el panel hidráulico del
gobernador/panel del motor del gobernador y el panel del control
electrónico del gobernador en los mismos sitios donde se encontraban
los equipos que se están reemplazando, conforme a los planos
correspondientes.
e) Fijar estos elementos al suelo con clavijas.
4.9.2.1. Instalación del dispositivo de control de velocidad.
a) Ajustar la rueda dentada al eje de la turbina.

b) Instalar el sensor de velocidad fijado al soporte.
c) Ajustar la distancia entre la rueda dentada y el sensor de velocidad
(aproximado entre 1 y 1.5 mm)
d) El ajuste final se hará en el curso de la puesta en marcha de la
unidad.
84
4.9.2.2. Instalación del mecanismo de retroalimentación
eléctrica para el servomotor de las paletas directrices.
a) Ajustar el soporte para la fijación de la franja de acero inoxidable a la

barra del servomotor.
b) Ajustar el mecanismo de retroalimentación eléctrica al soporte ya
preparado y situado sobre el servomotor.
c) Ajustar la franja de acero inoxidable y atornillarla al soporte.
d) Ajuste final del mecanismo de retroalimentación eléctrica durante la
puesta en marcha de la unidad.
4.9.2.3. Proceso de lavado del sistema de tuberías.
Antes de dar inicio al flujo definitivo de aceite y/o aire, las tuberías
del sistema deben ser limpiadas mediante un proceso de flushing, el cual
consiste en pasar por un tiempo determinado un fluido de limpieza que
puede ser una solución de agua con ácido clorhídrico o la recomendada por el
fabricante del equipo, para así eliminar todas las impurezas que se
encuentren en el interior de la tubería, luego debe inyectarse aire seco y
limpio a presión y dejar que se seque totalmente la tubería.
4.9.2.4. Estándar de pureza de aceite
El grado de pureza del fluido ha de ser por lo menos clase 7 según

NAS 1638 (Nacional Aerospace Standard).
85
4.9.2.5. Cableado eléctrico
El cableado eléctrico de todos los elementos, instrumentos, etc., al

exterior de los paneles de control cumplirá las exigencias de los diagramas
esquemáticos.
4.10. Procedimiento de instalación de las tuberías de aceite del

sistema de gobernación
• Asegurar que el área esté limpia, bien iluminada, adecuadamente

ventilada, que tenga un acceso conveniente y que existan condiciones
de trabajo seguras.
• Instalar la unidad hidráulica de potencia del gobernador en la EL. 10

m.s.n.m., asegurándose que la unidad de potencia esté nivelada y en
las dimensiones correctas desde los ejes de la unidad.
• Instalar la unidad Enfriador/Filtro en la EL. 10 m.s.n.m.,

asegurándose que la unidad esté vertical, a nivel y en las dimensiones
correctas desde los ejes de la unidad y la unidad hidráulica de
potencia del gobernador.
• Instalar los recipientes de presión Aire/Aceite en la EL. 10 m.s.n.m.,

asegurándose que los recipientes estén verticales, a nivel y en las
dimensiones correctas desde los ejes de la unidad. Alineación final
según el recorrido de la tubería antes de vaciar lechada.
• Instalar la válvula de control y la válvula de arranque y parada.
86
• Terminar la instalación de la tubería de enfriamiento de agua y todas
las soldaduras en sitio. Probar todas las soldaduras 100% con tinte
penetrante.
• Probar todas las tuberías a presión de 90 bar por 10 minutos.

Asegurarse que la tubería esté limpia y reinstalar conectando a los
tubos de suministro de agua de enfriamiento.
• Instalar toda la tubería desde los recipientes de presión Aire/Aceite

hasta la unidad hidráulica de potencia del gobernador. Finalizar
todas las soldaduras en sitio y revisar la tubería.
• Instalar todas las tuberías desde la unidad hidráulica de potencia del

gobernador a la válvula de control y desde la válvula de control a los
servomotores. Finalizar todas las soldaduras en sitio y revisar la
tubería.
• Hacer prueba de presión estática de las tuberías con las siguientes

escalas:
Línea de Suministro 90 bar.

Línea de Retorno 90 bar.
Línea de Drenaje 20 bar.
Tiempo de Prueba: 10 minutos.
• Limpiar con baño químico toda la tubería, secar y pintar. Rociar la

parte interior con DINITROL si los tubos van a ser almacenados por
un período de tiempo.
87
• Reinstalar toda la tubería, hacer pruebas de presión usando aceite y
luego lavar con chorro de aceite (flushing) por 24 horas.
• Instalar todas las tuberías de pequeño diámetro entre la unidad

hidráulica de potencia del gobernador y los recipientes Aire/Aceite de
presión, la válvula de control y la válvula de arranque y parada y el
panel de interruptores de presión en la EL 10 m.s.n.m.
• Limpiar y probar a presión toda la tubería con aceite a 90 bar por un

lapso de 10 minutos.
• Instalar la tubería de pequeño diámetro, conectar a la línea de

suministro.
• Finalizar toda la instalación eléctrica y probar los sistemas.
88
CAPÍTULO 5: PROTOCOLO DE
PRUEBAS DEL SISTEMA DE
GOBERNACIÓN
CAPÍTULO 5: PROTOCOLO DE PRUEBAS DEL SISTEMA
DE GOBERNACIÓN
La importancia de la realización de las pruebas y seguimientos

previos a la puesta en operación de los equipos electromecánicos, va más
allá de la necesidad primaria de su puesta en funcionamiento. Su
importancia abarca la necesidad de obtener registros que permitan conocer
las limitaciones que pudiesen presentar los mismos, provocadas por
deficiencias en el diseño, construcción o montaje, dentro del desarrollo de las
pruebas; al mismo tiempo, conocer sus posibilidades y disponibilidad, en
caso de problemas que pudiesen presentarse a futuro, por fallas en alguno
de sus componentes o los del sistema al cual está vinculado.
Para disminuir la posibilidad de error, y procurar la determinación y

estimación más precisa de los resultados, debe diseñarse un adecuado
procedimiento para pruebas, que garantice, con base en una correcta
metodología de trabajo, un resultado confiable. Estas razones mencionadas
plantean la relevancia de la realización de protocolos de pruebas para los
equipos electromecánicos antes que entren en servicio.
Las pruebas que se realizan a los equipos en la central constituyen

parte de la metodología de instalación de fuentes de generación, dada la
importancia que radica en la verificación del funcionamiento normal, y en el
conocimiento de las características y respuesta de la unidad ante
condiciones tanto normales como anormales de operación. Estas pruebas se
han venido practicando en todas las unidades de las centrales
hidroeléctricas de la empresa C.V.G. EDELCA, no sólo para la puesta en
servicio por primera vez de las unidades, sino además luego de la realización
de mantenimientos mayores de las mismas.
90
La División de Supervisión de Obras Electromecánicas es la
encargada de dirigir y ejecutar las pruebas a los equipos electromecánicos, y
participar en todos los aspectos relacionados con las mismas, en las distintas
centrales de la empresa.
5.1. PRUEBA DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE CARGA
5.1.1. OBJETIVO
Ajustar satisfactoriamente el lazo de control y los elementos temporizados

del Gobernador para optimizar el comportamiento de la Unidad cuando
ocurre un rechazo y aceptación de carga.
5.1.2. LISTA DE PRECAUCIONES
Haber inspeccionado cuidadosamente la Unidad, verificando que las

partes rotantes se encuentren en buen estado.
Generador Listo y balanceado.
Sistema de Cierre de Emergencia de las paletas reguladoras en

óptimas condiciones y listo para ejecutar un cierre de emergencia.
Libres de obstáculos todos los accesos de la Unidad.
Bomba de aceite del cojinete de empuje en funcionamiento.
Bomba de agua de enfriamiento de aceite del Gobernador en

funcionamiento (BEG).
91
Bomba de enfriamiento del sello del eje en operación.
Bomba de enfriamiento del aceite del cojinete guía en

funcionamiento.
Los modos de arranque y parada en servicio.
Los dispositivos de protección de la Unidad en servicio.
Desactivar los Pickup centrífugos de sobrevelocidad que activan el

paro de emergencia de la Unidad.
Ajustar las paletas directrices.
Frenos de la unidad Liberados.
Sistema de Gobernación listo y con ajuste óptimo (parámetros PID).
Regulador Automático de tensión del Sistema de Excitación listo y

con ajuste óptimo.
Ubicar personal en los siguientes puntos:
• Puerta de acceso a la tubería de aspiración, elevación -0,5

m.s.n.m.
• Pozo de la Turbina, elevación 8,3 m.s.n.m.
• Cubículos CCM-GOB y UHP-GOB, elevación 10 m.s.n.m.
92
• Galería de equipos eléctricos (Cubículos GE-GOB y TCU),
elevación 13,9 m.s.n.m.
5.1.3. PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS.
5.1.3.1. Aceptación de Carga.
Sincronizar la Unidad y conservar la velocidad nominal con el

Gobernador en Modo Manual.
La prueba se realizará cargando y descargando la Unidad.
La prueba se efectuará en pasos de 10% de apertura de las paletas

sobre la posición de apertura sin carga.
Confirmar que todas las condiciones son satisfactorias.
Tomar las lecturas y asentarlas en la tabla mostrada en el apéndice

A (Tabla A.1), antes de cada paso de la prueba bajo condiciones de
estabilización.
Avisar al personal que va a comenzar la prueba.
Tomar los siguientes registros oscilográficos durante la prueba de

aceptación de carga (por un periodo de tres (03) minutos).
• Potencia de salida del Generador.
• Carrera del servomotor de las paletas.
93
• Voltaje del Generador.
• Frecuencia del Generador (Velocidad).
• Presión de agua en la caja espiral.
• Presión de agua en el tubo de aspiración.
• Consigna de potencia.
Tomar las siguientes lecturas de parámetros durante la prueba de

aceptación de carga.
• Niveles de agua del embalse y canal de descarga.
• Caudal de descarga de la Turbina.
En cada paso de la prueba evaluar la estabilidad de la Unidad

mediante el análisis del registro de potencia de salida del
Generador. En caso de detectarse en régimen permanente
oscilaciones de potencia mayores al 0,4% del valor nominal se
deberán reajustar los parámetros del lazo PID hasta cumplir con la
especificación de diseño.
5.1.3.2. Rechazo de Carga.
Los rechazos de carga deberán efectuarse a un 25%, 50%, 75% y 100% de

la carga correspondiente al nivel del embalse, en el modo automático.
1. Arrancar y sincronizar la unidad a 25% de la carga nominal.
94
2. Confirmar que todas las condiciones de la prueba son satisfactorias.
3. Cuando las condiciones de operación de la Unidad, como potencia de

salida del generador, presión de la caja espiral y apertura de las
paletas directrices queden estabilizados, se deberán registrar los
valores tomados antes de la prueba en las tablas de datos A.2, A.3 y
A.4 mostradas en el apéndice A.
4. Informar a todo el personal de prueba que la prueba va a comenzar y

abrir manualmente el interruptor principal.
5. Observar el período transitorio de la Unidad y efectuar la toma de

registros correspondientes.
6. Una vez estabilizada la Unidad (Velocidad en vacío) tomar las

lecturas correspondientes.
7. Evaluar los registros y verificar con los valores esperados para

determinar si el resultado obtenido es satisfactorio.
8. Si es necesario cualquier ajuste en el tiempo del recorrido del

servomotor de las paletas, o bien en cualquiera de los parámetros del
lazo de control electrónico, repetir la prueba hasta obtener la
respuesta adecuada del sistema de Gobernación.
9. Si el rechazo de carga a 25% es satisfactorio, proceder con la prueba a

50%, 75% y 100% de la misma manera antes mencionada, verificando
que la máxima presión, la máxima velocidad y las condiciones de la
Unidad, tal como alineamiento del eje, vibraciones y temperatura de
los cojinetes sean normales.
95
10. Tomar los siguientes registros digitalizados durante cada rechazo de
carga.
• Presión de la caja espiral.
• Presión del tubo de aspiración.
• Carrera del Servomotor de las paletas.
• Potencia de salida del Generador.
• Velocidad de la Unidad.
• Voltaje del Generador.
• Vibración del cojinete de empuje.
11. Tomar las siguientes lecturas antes y después de cada rechazo:
• Presión y nivel de aceite del Gobernador.
• Niveles de agua del embalse y canal de descarga.
• Caudal de descarga (con sistema acústico).
• Voltaje del generador.
• Corriente del Generador.
• Frecuencia del Generador.
96
Nota: Los registros digitalizados deberán cubrir algunos segundos antes del
rechazo de carga y por lo menos un minuto después del mismo.
5.1.4. NORMAS APLICABLES
308 IEC “INTERNATIONAL CODE FOR TESTING OF SPEED

GOBERNING SISTEM FOR HYDRAULIC TURBINES”.
IEC “GUIDE FOR OPERATION AND MANTENANCE OF HYDRO-

GENERATOR”.
IEEE STD. 492-1974.
5.1.5. LISTA DE INSTRUMENTOS
• Un registrador digital, con alta impedancia de entrada y un mínimo

de ocho canales independientes.
• Frecuencímetros de precisión elevada.
• Cronómetros.
• Transductores de Presión.
• Voltímetros.
• Amperímetros.
• Medidor de Energía de Precisión.
97
• Transductor de Potencia.
• Transductores de Vibración.
5.1.6. RESULTADOS
5.1.6.1. Resultados Esperados.
Durante la prueba de toma de carga, con la Unidad conectada al

sistema, la magnitud de las oscilaciones sostenidas de la potencia de
salida causadas por el Gobernador no deberán exceder el 0,4% de la
potencia nominal de la Turbina (0,32MW). La magnitud de las
oscilaciones sostenidas deberá medirse durante tres minutos.
Después del rechazo de carga máxima, el pico de velocidad que

excede por más de 3% la velocidad nominal no deberá aparecer más
de dos (2) veces.
Después del rechazo de carga máxima, el tiempo transcurrido entre

el primer movimiento de los servomotores en la dirección de
apertura de las paletas y el punto en el cual la fluctuación de la
velocidad deja de exceder el +0.5% de la velocidad nominal no deberá
ser mayor de 40 Seg.
98
5.1.6.2. Resultados Obtenidos.
Magnitud de las oscilaciones sostenidas de potencia:

_______________ MW
Numero. de Picos de velocidad superior al 3% del valor nominal

durante el rechazo de carga máxima: ______________.
Tiempo de estabilización en la dirección de apertura de las paletas

reguladoras ___________(Seg.)
5.2. PRUEBA DE SOBREVELOCIDAD
5.2.1. OBJETIVO
Verificar que durante las pruebas de sobrevelocidad de la Unidad los

valores de temperatura, presión, flujo de agua, niveles de aceite, vibración
y ruidos estén dentro de lo permisible. Verificar además el
funcionamiento de los interruptores de sobrevelocidad.
Haber inspeccionado cuidadosamente la Unidad, verificando que las

partes rotantes se encuentren en buen estado.
Generador listo y balanceado.
99
Sistema de Cierre de Emergencia de las paletas reguladoras listo y
en condiciones para efectuar un cierre de emergencia.
Libres de obstáculos todos los accesos a la Unidad.

Dispositivos de protección de la Unidad en servicio.
Interruptores de sobrevelocidad para disparo de la Unidad y

activación del Sistema de Cierre de Emergencia fuera de servicio.
Bomba de aceite del cojinete de empuje en funcionamiento
Bomba de agua del sistema de enfriamiento del Gobernador en

funcionamiento.
Bombas de agua de enfriamiento del sello del eje en operación.
Frenos de la Unidad liberados.
Instrumentación instalada y calibrada
Ubicar el personal en los siguientes puntos:
• Puerta de acceso a la tubería de aspiración, elevación -0.5

m.s.n.m.
• Pozo de la Turbina, elevación 8.3 m.s.n.m.
• Cubículo de control CCM-GOB y UHP-GOB, elevación 10 m.s.n.m.
• Galería de equipos eléctricos (cubículos CE-GOB y TCU),

elevación 13.9 m.s.n.m.
100
5.2.3.1. Sobrevelocidad
Desde el tablero CC-UHP-GOB (Control Local) operar la Unidad a

velocidad nominal en “Modo Regulador” hasta que la temperatura
del metal y del aceite del cojinete se estabilicen. Tomar lecturas en
operación y registros de medición. Llenar Tabla A.5. (Apéndice A)
Transferir la operación en el CC-UHP-GOB a “Modo Manual”.
Aumentar gradualmente la velocidad de la Unidad mediante el

limitador de paletas directrices hasta un 120% de la velocidad
nominal (144 RPM), por un tiempo no mayor de un minuto,
prestando atención a la velocidad, temperatura de aceite de los
cojinetes, vibraciones y los niveles de ruido. Tomar lecturas en
operación y registros de medición. Llenar Tabla A.5.
Llevar nuevamente la Unidad hasta su velocidad nominal. Tomar

lecturas en operación y registros de medición. Llenar Tabla A.5.
Si la maniobra anterior es satisfactoria aumentar nuevamente la

velocidad en forma progresiva y lentamente hasta un 160% de la
velocidad nominal (192 RPM) por un tiempo no mayor de un
minuto. Tomar lecturas en operación y registros de medición.
Llenar Tabla A.5.
Detener la máquina.
Comprobar el estado de la Unidad interna y externamente.
101
5.2.3.2. Ajuste de los interruptores de sobrevelocidad
Colocar en servicio los interruptores de sobrevelocidad de la

Unidad.
Desde el tablero CC-UHP-GOB (Control Local) operar la Unidad a

velocidad nominal en “Modo Regulador” hasta que la temperatura
del metal y del aceite del cojinete se estabilicen.
Cambiar el selector de operación del Tablero CC-UHP-GOB a

“Modo Manual”.
Mediante el limitador de paletas, aumentar la velocidad

gradualmente hasta un máximo de 160 % del valor nominal (192
RPM), prestando mucha atención en la temperatura de los
cojinetes y los niveles de ruido. Tomar nuevamente lecturas en
Verificar la actuación de los switches centrífugos de sobrevelocidad

durante la operación anterior y tomar nota de la velocidad (RPM) o
punto de operación de los mismos.
Cerrar las paletas directrices hasta obtener la velocidad nominal

en vacío y mantener la Unidad en esta condición por 30 minutos.
Chequear las condiciones de rotación de la Unidad, temperatura de

los cojinetes y niveles de ruido. Tomar nuevamente lecturas en
Desde el Tablero CC-UHP-GOB enviar el paro de emergencia de la

Unidad, verificar su actuación.
102
Parar la Unidad.
NOTA: Si ocurre cualquier anormalidad durante o después de las

pruebas se deberá parar inmediatamente la unidad y efectuar las
medidas correctivas.
5.2.4. NORMAS APLICABLES
IEEE STANDARD, “TEST PROCEDURES FOR SYNCHRONOUS

MACHINES” Sección 2.45.
• Dos (02) Medidores de Ruido
• Un (01) Registrador Digital.
• Un (01) Termómetro.
• Cuatro (04) Sensores de Vibración (proximitores)
• Seis (06) acelerómetros
103
5.3. PRUEBA DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE ACEITE DEL
GOBERNADOR
5.3.1. OBJETIVO
Esta prueba tiene como finalidad verificar la calibración y el correcto

funcionamiento de los equipos, dispositivos y accesorios pertenecientes al
Sistema de Suministro de Aceite del Gobernador
Deberán haberse realizado y revisado todas las conexiones de

cableado, tuberías y soportes del Gobernador.
Deberán haberse revisado los voltajes de alimentación de los

Cubículos de Control (CE-GOB, CCM-GOB, CC-UHP-GOB).
Los compresores del Sistema de Gobernación deberán estar probados

y en Servicio.
El Sistema Hidráulico deberá estar correctamente llenado y

presurizado.
El cubículo de Control Electrónico del Gobernador (CE-GOB) deberá

estar fuera de servicio.
El cubículo de Control de la Unidad Hidráulica de Potencia del

Gobernador (CC-UHP-GOB) deberá estar fuera de servicio.
Verificar que no haya personal no autorizado en el área de prueba.
104
Colocar avisos de peligro, para prevenir el acceso de personal no
autorizado al área de prueba y disponer de equipos de extinción de
incendio en el sitio de acuerdo a la normativa de trabajo seguro.
5.3.3.1. Medición de la Resistencia de Aislamiento de los

Motores de las Bombas del Gobernador.
Efectuar el megado de los motores de C.A. de acuerdo a normas

ABB, IEEE y medir la resistencia de los devanados.
Tabla 3. Megado de los motores.
MOTOR No. CLIENTE AISLAMIENTO RESULTADO

Serial________ M-BG-1
Serial _______ M-BG-2
Serial _______ M-BRG
Temperatura Ambiente _____________________
Revisión de las resistencias de calefacción
5.3.3.2. Chequeo de los Cubículos de Control (CE, UHP y

CCM) y Módulo de potencia Hidráulica
Inspección del cubículo de Control Electrónico del Gobernador (GE-

GOB)
105
Efectuar Inspección de acuerdo a la Tabla A.6 mostrada en el
apéndice A.
Inspección del cubículo de Control Hidráulico del Gobernador (CC-

UHP-GOB).
Efectuar Inspección de acuerdo a la Tabla A.7.
Inspección del cubículo de Control de Motores del Gobernador (CCM-

GOB).
Efectuar Inspección de acuerdo a la Tabla A.8.
Inspección del Unidad Hidráulica de Potencia Gobernador (UHP-

GOB).
Efectuar Inspección de acuerdo a la Tabla A.9
5.3.3.3. Pruebas Funcionales del Control de las Bombas de

Aceite del Gobernador (BG1, BG2 y BRG).
Colocar el conmutador de control de las Bombas del Cubículo CCM-

GOB en modo “Fuera”, los PLC’s de los Cubículos CCM-GOB, UHP-GOB y
CE-GOB deben estar en RUN.
A. Prueba de la Bomba Reforzadora BRG
a) Pasar el selector del CCM-GOB a la posición Manual. Proceder al

arranque de la bomba. La bomba debe arrancar y llevar la presión
106
del sistema hasta alrededor de la presión nominal de operación (60
bar) y mantenerse en funcionamiento continuo. Luego parar la
bomba BRG por medio del pulsador Manual.
b) Pasar el selector a la posición Automático y simular el comando de

arranque procedente de sala de control. La Bomba debe arrancar y
llevar la presión del sistema hasta alrededor de la presión nominal
de operación (60 bar) y mantenerse en funcionamiento continuo.
c) Realizar la descarga manual y evaluar el comportamiento de la

bomba reforzadora
d) Llenar tabla de resultados A.10.
B. Prueba de Operación Manual de las Bombas BG1 y BG2
a) Pasar el selector de la bomba BG1 del CCM-GOB a la posición

Manual.
b) Arrancar la bomba BG1 por medio del pulsador de arranque. El

resultado debe ser el arranque de la bomba con la válvula de
descarga abierta por unos pocos segundos. Posteriormente debe
cerrarse la válvula de descarga automática y el aceite fluirá hacia
el tanque de alta presión. La bomba se detendrá cuando se alcance
el nivel de sobrepresión del sistema establecido por software (62
bar).
c) Regresar el selector de la bomba BG1 a la posición Fuera.
107
d) Utilizando la válvula manual de retorno al tanque sumidero bajar
la presión del sistema hasta alrededor de 57 bar. (El control sobre
las bombas se restablecerá cuando la presión del sistema caiga a
58,5 bar).
e) Repetir el procedimiento anterior (pasos a, b, c y d) con la bomba

BG2.
f) Llenar tabla de resultados A.10.
C. Prueba de Operación Automático de las Bombas BG1 y BG2
a) Colocar el selector del tablero CCM-GOB en la posición de bomba

BG1 en Avance.
b) Colocar los selectores de las bombas BG1 y BG2, respectivamente

en posición automático. El resultado es que la bomba debe
arrancar y se detendrán simultáneamente cuando la presión del
sistema alcance su valor normal de 60 bar.
c) Controlar la presión mediante la válvula de retorno manual al

tanque de sumidero para acelerar la descarga. Cuando la presión
caiga alrededor de 57,5 bar deberá arrancar la bomba en avance
(BG1). A partir de este momento se procederá a continuar
abriendo la válvula de retorno manual para acelerar aún más la
descarga y lograr que la presión del sistema disminuya hasta
alrededor de 57 bar, punto en el cual deberá arrancar la bomba de
respaldo (BG2). El resultado debe ser el arranque de la bomba con
la válvula de descarga abierta por unos pocos segundos.
Posteriormente debe cerrarse la válvula de descarga automática y
el aceite fluirá hacia el tanque de alta presión. Ambas se
108
detendrán cuando se alcance el nivel de presión normal
establecido por software (60 bar).
d) Repetir el procedimiento anterior seleccionando la bomba BG2 en

Avance.
e) Llenar tabla de resultados A.11.
D. Comportamiento de las Bombas BG1 y BG2 en Caso de

Falla de la Bomba Reforzadora
a) Cerrar completamente la válvula de descarga manual al tanque

de sumidero, a fin de alcanzar la presión normal del sistema en 60
bar.
b) Colocar los selectores de las Bombas BG1 y BG2 en posición

automático.
c) Colocar el selector del tablero CCM-GOB en la posición de Bomba

BG1 en Avance.
d) Simular falla de la bomba Reforzadora (Perdida de tensión). El

resultado es que la bomba en avance (BG1) debe asumir la función
de la bomba reforzadora arrancando una vez fallada esta última,
la presión del sistema deberá mantenerse alrededor de 60 bar,
regulada por medio de la válvula automática de descarga de la
Bomba en Avance la cual es activada vía PLC.
109
e) Abrir lentamente la válvula de descarga manual para que la
presión del sistema caiga hasta alrededor de 57,5 bar. El
resultado debe ser que la bomba de respaldo debe arrancar
asumiendo el papel de la bomba en avance.
f) Proceder al cierre de la válvula de descarga manual y esperar

hasta que se normalice la presión del sistema (60 bar).
g) Repetir el procedimiento anterior con la Bomba BG2 en Avance.
h) Llenar tabla de resultados A.13.
E. Comportamiento del Sistema por muy Bajo Nivel en el

Tanque Sumidero
a) Normalizar el funcionamiento de la bomba reforzadora y colocar

en Automático las bombas BG1 y BG2. Colocar la bomba BG1 en
Avance mediante el selector correspondiente.
b) Simular la condición de muy bajo nivel del tanque de sumidero,

activando el relé correspondiente. El resultado debe ser que la
bomba reforzadora debe detenerse.
c) Mediante la apertura de la válvula manual de retorno bajar

lentamente la presión del sistema hasta aproximadamente 56 bar.
El resultado debe ser que ninguna de las bombas principales debe
arrancar.
110
d) Colocar los selectores de las bombas principales en posición
Manual y proceder al Arranque de las bombas mediante el
pulsador Manual. El resultado debe ser que ninguna de las
bombas principales debe arrancar.
e) Colocar los selectores de las bombas principales en posición

Automático y normalizar la condición de muy bajo nivel en el
tanque de sumidero. El resultado debe ser que las dos bombas
principales deben arrancar para normalizar la presión. (Para
arrancar nuevamente la bomba reforzadora en Automático deberá
simularse el comando desde sala de control).
f) Llenar tabla de resultados A.14.
F. Verificación de Alarmas por Filtros Obstruidos
a) Simular la condición de filtro N°1 Obstruido.
b) Verificar despliegue de la alarma correspondiente en la interfase

hombre máquina del CC-UHP-GOB.
c) Simular la condición de filtro N°2 Obstruido.
d) Verificar despliegue de la alarma correspondiente en la interfase

hombre máquina del CC-UHP-GOB.
e) Verificar el estado del Filtro y separador de agua del tanque de

aire.
111
f) Verificar el estado del Filtro de venteo de aire secador de la UHP-
GOB.
g) Llenar tabla de resultados A.15.
G. Comportamiento del Sistema por Muy Alto Nivel y Muy

Bajo Nivel en el Tanque de Alta Presión
a) Normalizar el funcionamiento de la bomba reforzadora y colocar

en Automático las bombas BG1 y BG2. Colocar la bomba BG1 en
Avance a través del selector correspondiente.
b) Simular la condición de muy bajo nivel de aceite del tanque de

alta presión. El resultado debe ser que el PLC del CC-UHP-GOB
emita una señal para parar la Unidad (Verificar en el TCU). El
resultado debe ser que las bombas del sistema continuarán en su
funcionamiento normal.
c) Normalizar la condición de muy bajo nivel del aceite tanque de

alta presión. Mantener las condiciones de funcionamiento normal
de las bombas BRG, BG1 y BG2.
d) Simular la condición de muy alto nivel del tanque de alta

presión. El resultado debe ser que el PLC del CC-UHP-GOB
emita una señal para parar la Unidad (Verificar en el TCU). El
resultado debe ser que las bombas del sistema continúen en su
funcionamiento.
e) Llenar tabla de resultados A.16.
112
5.3.3.4. Prueba de Funcionamiento Continuo de las Bombas
(duración 2 horas)
Desconectar la alimentación de la válvula solenoide de la BG1 y

también la alimentación de la válvula solenoide de la BG2.
Realizar la medición de voltaje, corriente de arranque, corriente

nominal y sentido de rotación de cada uno de los motores de las
bombas BRG, BG1, BG2 y BEG.
Tabla 4. Registro de datos de funcionamiento de los motores de las bombas.
Motor RPM FASE Corriente Medida Voltaje Sentido

Arranque Nominal Medido Rotación
BRG
BG1
BG2
BEG
113
5.3.3.5. Medición del Caudal de descarga de las Bombas;
acorde a las Normas ASME TEST CODE N° 29, ITEM
469
Tabla 5. Registro de datos de operación de las bombas.
Bomba BRG BG1 BG2 BEG

Presión Nominal de
diseño (Bar)
Caudal de diseño
[lits/min] a 40 °C
RPM
Prueba 1 2 3 4 5 6 7 8
Presión Nominal de
diseño (Bar)
Diferencia de nivel
de aceite en el
tanque de presión
(mm)
Tiempo (seg.)
Descarga de aceite
(Lts/Min)
Temperatura Aceite: _____°C

Temperatura Ambiente: ______°C
114
5.3.3.6. Ajuste y Pruebas del funcionamiento de las
Válvulas de Seguridad de las Bombas de Aceite y del
Tanque a presión:
a) Válvulas de Alivio de las Bombas:
Tabla 6. Verificación del funcionamiento de válvulas de alivio de las

bombas.
Descarga Valor de Diseño Valor de

(Kg/cm2) Calibración
(Kg/cm2)
Válvulas de
Seguridad
Presión
Mínima
Presión
Máxima

115
b) Válvulas de Seguridad del tanque a presión
Tabla 7. Verificación del funcionamiento de las válvulas de seguridad del

tanque a presión.
Válvula Nº Presión de Diseño Presión de Ajuste

(Kg/Cm2) (Kg/Cm2)
5.3.3.7. Prueba de Operación de los Interruptores de Nivel

de Aceite del Tanque Sumidero y del Tanque de
Presión (Aire-Aceite)
a) Interruptores de nivel de aceite del tanque de

presión
Nota: Tomando como cero la altura medida desde el piso sobre

el cual se encuentra el tanque.

sumidero y del tanque de presión.
Dispositivo Valor de Valor Medido Señal Que

N° en N° Edelca Diseño (mm) (mm) Actúa
plano
Nivel muy bajo
(Parada de la
unidad)
Nivel bajo
(Alarma)
Parar admisión
116
de aire
comprimido
Arranque de
admisión de
aire
comprimido
Nivel alto
(Alarma)
Nivel muy alto
(Parada de la
unidad)
b) Interruptores de nivel de aceite tanque de sumidero
Nota: Tomando como cero el tope del tanque de sumidero.

sumidero.
Dispositivo Valor de Valor Medido Dispositivo

Tipo N° Edelca Diseño (mm) (mm) Que Actúa
Nivel alto
(Alarma)
nivel muy bajo
(Alarma)
117
5.3.3.8. Relación Entre La Presión de Aceite y el Nivel de
Aceite en el Tanque a Alta Presión
Procedimiento:
- Cargar el tanque de presión a la presión nominal de
trabajo 60 bar.
- Parar las bombas y bajar lentamente el nivel de
aceite en el tanque de presión.
- Medir la presión y el nivel en el tanque.
Tabla 10. Registro de presión y nivel de aceite en el tanque a alta presión

en distintos instantes de tiempo.
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Presión
de aceite
(Kg/cm2)
Nivel de
aceite
(mm)
Tiempo
(Min-seg)

Resultados:______
118
5.3.3.9. Ajuste de las Válvulas de Descarga
Tabla 11. Ajuste de las válvulas de descarga.
Acciones Valor de Diseño Valor de

(Kg/cm2) Calibración
(Kg/cm2)
Descarga Válvulas de Válvulas de
Descarga de las Descarga de
Bombas las Bombas
Condiciones: Avance Retraso BG1 BG2
BG1 en avance
y BG2 en
retraso
Arranque
Parada
Condiciones: Avance Retraso BG1 BG2
BG2 en avance
y BG1 en
retraso
Arranque
Parada

Resultados:______
5.3.3.10. Ajuste de los Interruptores de Presión del Sistema:
Tabla 12. Ajuste de los interruptores de presión del sistema.
Dispositivo Valor de Diseño Valor Medido Indicación

(Bar) (Bar)
Tipo N° Edelca Operac. Reposic. Operac. Reposic.
Presión muy baja
(Parada de la
unidad)
Presión baja
(Alarma)
119
Presión Alta
(Parada de
bombas)
Presión Alta
(Alarma)
Arranque
Bomba reserva
(BG1 ó BG2)
Arranque
Bomba Avance
(BG1 ó BG2)

Resultados:______
Nota: El ajuste de los interruptores de presión se hará mediante

presión de aceite suministrada por una bomba portátil de prueba.
5.3.3.11. Chequeo de la Operación del Interruptor de Nivel

Muy Bajo en el Tanque a Presión.
A= nivel del tanque: ______mm.

Presión de Operación: ____bar.
Resultado: _____.
120
5.3.3.12. Chequeo de Operación de la Válvula de Admisión
de Aire
Procedimiento:
a) Las Bombas deben estar en modo Automático.
b) Proceder a subir el nivel en los Tanques de alta presión sobre los

100 mm de altura en el indicador.
c) Detener la subida de nivel de aceite cuando la válvula de

admisión entra en operación.
Resultados: _____
5.3.3.13. Revisión de Todos los Filtros
Tabla 13. Condición de los filtros del sistema.
Nombre Condición Ubicación

Bomba de circulación para BEG
enfriamiento y filtración
Bomba principal 1 BG1
Bomba principal 2 BG2
Bomba Auxiliar de BRG
volumen auto-ajustable
Filtro de Aceite para la Control de las Válvulas
línea piloto piloto
Filtro y separador de agua Tanques de Aire-Aceite
Filtro de Aceite Circuito de enfriamiento y
filtración en la UHP-GOB
121
Venteo de Aire Secador Sobre la UHP-GOB
5.3.3.14. Ajuste de los Interruptores de Temperatura de

Aceite
Resultados ______
5.3.3.15. Confirmación de los Niveles en el Tanque de

Sumidero y el Tanque de Presión Aire-Aceite
Resultados ______
5.3.3.16. Chequeo de la Existencia de Fugas de Aceite en el

Sistema
Condición: Medir el tiempo y tomar la variación de nivel de aceite

para la variación de presión de 48 bar a 60 bar. Cuando:
a) El servomotor se encuentra cerrado.
b) El servomotor se encuentra a 50 % de apertura.
122
Tabla 14. Chequeo de fugas de aceite en el sistema.
Servomotor Cerrado Servomotor se encuentra a

50 % de apertura
Diferencia de nivel de
Aceite (mm)
Tiempo (Min-Seg)
Fugas de Aceite (Lits/Min)
Área del tanque a presión: _______cm2.

Presión de Aceite en el Tanque de alta presión: ______ bar.
Temperatura del Aceite: _____°C.
Temperatura del Ambiente: _____°C.
5.3.4. NORMA APLICABLE.
ASME TEST CODE N° 29, ITEM 4.69
- Un (1) Multímetro
- Un (1) Cronometro
- Un (1)Manómetro
- Un (1)Megaohmmetro
- Una (1)Bomba portátil
- Un tacómetro digital
123
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES:
1. De acuerdo a los análisis de los resultados a los ensayos efectuados al

funcionamiento de las unidades de la casa de maquinas nº 1 de la
central hidroeléctrica Antonio José de Sucre (Macagua) se concluye
que para mantener en operación comercial esta planta, con
suficientes índices de confiabilidad y seguridad, se hace necesario la
modernización de la misma mediante la aplicación de un proceso de
rehabilitación de varios de sus componentes.
2. El proceso de modernización y rehabilitación de las unidades

generadoras de Macagua I, incrementará la potencia de la central en
un 30% (aproximadamente 120 MW) y por ende la energía a
suministrar al sistema lo que se traduce aumento de ingresos
económicos a la empresa.
3. La repotenciación de la casa de máquinas de Macagua I permitirá que

esta central continúe su funcionamiento con equipos modernos y de
alta tecnología de última generación.
4. Se aumentará la vida útil de los equipos, esperando que los mismos

duren en funcionamiento por lo menos 25 años adicionales,
cumpliendo con la ejecución de los programas de mantenimientos
respectivos.
5. Se propone tecnología de avanzada, tanto de la unidad generadora

como de otros equipos tales como grúas, compuertas de
mantenimiento, etc.
125
RECOMENDACIONES:
1. Los parámetros indicados en este plan de montaje deben ser

utilizados por el personal del contratista, de la inspección y del cliente
como una guía en la ejecución del montaje de los componentes de la
unidad, la cual debe ser complementada con los documentos
contractuales tales como especificaciones técnicas, normas y códigos
aplicables, planos, manuales técnicos, hojas técnicas de productos y
cualquier otra información disponible que pueda considerarse
aplicable a los trabajos de montaje e instalación de turbinas y
generadores y sus componentes periféricos, siempre y cuando esté
aprobada por el dueño de la central.
2. Los protocolos de prueba se deben ejecutar tal como se indica en este

plan a fin de permitir la aceptación de la unidad, una vez analizados
los resultados, y que estén de acuerdo con los parámetros de diseño
del fabricante y los cuales hayan sido aprobados por C.V.G. EDELCA.
3. Debe efectuarse una inducción para adiestrar al personal que

laborará en los trabajos de inspección de la repotenciación de las
turbinas de casa de máquinas de Macagua I a fin de lograr su
familiarización con los componentes y con el presente manual de
instrucciones.
4. Se deben llevar todos los registros de mediciones y pruebas

preoperativas efectuadas durante los procesos de montaje de los
equipos a fin de emitir el respectivo “data book” de cada unidad, en
los cuales se deben archivar todos y cada uno de los documentos
técnicos de la máquina.
5. Antes de iniciar los trabajos de montaje de los componentes de la

turbina se debe confirmar que los equipos de izamiento y transporte
126
estén dentro de las condiciones de operatividad requeridas por las
normas aplicables. En caso contrario, deben ser sometidos a pruebas
de carga, y si no cumplen con las mismas deben ser reemplazados.
6. Para complementar este plan de montaje se debe diseñar un manual

que regule las condiciones de seguridad industrial que se deben
cumplir durante la ejecución de los trabajos, para evitar accidentes.
7. Para la ejecución de las pruebas de aceptación de los equipos

requeridas por los protocolos, se debe crear equipos de trabajo
multidisciplinario constituido por personal del contratista de
instalación y de C.V.G EDELCA, así como también de los asesores del
fabricante de los equipos, para lo que se recomienda la conformación
de un comité de pruebas que rija todas y cada una de ellas, así como
también para decidir la aceptación o rechazo de los resultados
obtenidos en las pruebas.
8. La entrada en operación comercial de la unidad esté restringida por la

aceptación de los resultados obtenidos en las pruebas y a la
aceptación de las mismas por parte del comité de pruebas.
9. Antes del inicio de las pruebas indicadas en los protocolos, se deben

cumplir con todas las precauciones indicadas en él y haber solicitado
los permisos correspondientes. Estos permisos deben ser autorizados;
en caso contrario, no se deben iniciar las referidas pruebas.
10. Los equipos de control, mediciones y registro de datos, tanto en la

ejecución de los trabajos de montaje e instalación como aquellos a ser
utilizados en las pruebas de aceptación, deben estar calibrados, y se
debe presentar el certificado de calibración, el cual debe ser
certificado por escrito por un ente calificado y aprobado para tal fin.
127
11. El fabricante de los equipos deberá presentar un plan de inspección
durante el montaje e instalación de la máquina, donde considere
todos los controles dimensionales y ensayos no destructivos, y en el
que se indique el tipo de inspección a realizar, definiendo la misma si
será de control de montaje o de aprobación por parte del cliente,
definiendo igualmente las entidades que deben presenciar el evento
de control.
12. El contratista de instalación debe realizar pre-ensamblajes de los

equipos que permitan esta operación fuera de los pozos de la unidad,
a fin de constatar la idoneidad del montaje, así como también para
reducir los tiempos de instalación de los equipos.
13. Toda la mano de obra que el contratista de montaje de los equipos

pretenda utilizar en la ejecución de los trabajos deberá ser calificada y
de primera calidad. El cliente se reserva el derecho de efectuar las
pruebas de habilidad del personal propuesto de acuerdo a las normas
aplicables si así lo considera conveniente.
128
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
SARRATE, Lana, “La Escuela del Técnico Mecánico: Elementos de

Hidráulica”, Tercera Edición, Editorial Labor, Barcelona, 1971.
Consorcio Kvaerner – GE Canadá (2002). “Instrucciones de Ensamblaje e

Instalación de la Turbina, Volumen T 004, Grupo Turbinas y Gobernadores,
Proyecto Caruachi - Venezuela”.
C.V.G. EDELCA (2005). “Alcance del Proyecto de Rehabilitación de la Central

Hidroeléctrica Macagua I”.
C.V.G. EDELCA (2006). “Proyecto de Rehabilitación de la Central Hidroeléctrica

Macagua I: Parte X – Especificaciones Técnicas - Turbinas Hidráulicas y Gobernadores,
Sección 10.1, Turbinas Hidráulicas”
C.V.G. EDELCA (2006). “Proyecto de Rehabilitación de la Central Hidroeléctrica

Macagua I: Parte X – Especificaciones Técnicas - Turbinas Hidráulicas y Gobernadores,
Sección 10.3, Sistemas de Gobernación”
http://www.edelca.com.ve
http://www.usuarios.lycos.es/jrcuenca/Spanish/Turbinas/turbinas_hidraulicas.htm
129
APÉNDICE A
TABLAS DE MEDICIONES Y REGISTROS DE DATOS DURANTE
LAS PRUEBAS PREOPERACIONALES
130
MEDICIONES Y HOJAS DE REGISTROS
Aceptación Y Rechazo De Carga
TABLA A.1
Planta Macagua PRUEBA DE ACEPTACION Tabla No. 01

Unidad No._______ Y RECHAZO DE CARGA Fecha:
Prueba de Operación de la Unidad
Caída de Velocidad (%) P
Ajuste del Gobernador I
D
Prueba No. 1 2 3 4 5
Salida del Generador (MW)
Carrera S.M. Paletas directrices (mm)
Frecuencia del Generador (HZ)
Posición Control de Potencia (%)
Presión de Agua Caja espiral (Kg/Cm2)
Presión de Agua Tubo de Aspiración (Kg/Cm2)
Descarga de la Turbina (Mt3/Seg)
Condiciones de la Prueba:
Nivel del Embalse ___________________________msnm

Nivel de Descarga ___________________________msnm
EDELCA:
131
TABLA A.1 (Continuación)
Planta Macagua PRUEBA DE ACEPTACION Tabla No. 01 (Continuación)

Prueba de Operación de la Unidad
Caída de Velocidad P
Ajuste del Gobernador (%) I
D
Prueba No. 6 7 8 9 10
Carrera S.M. Paletas directrices (mm)
Frecuencia del Generador (HZ)
Posición Control de Potencia (%)
Presión de Agua Caja espiral (Kg/Cm2)
Presión de Agua Tubo de Aspiración (Kg/Cm2)
Descarga de la Turbina (Mt3/Seg)
Condiciones de la Prueba:
Nivel del Embalse ___________________________msnm

Nivel de Descarga ___________________________msnm
EDELCA:
132
TABLA A.2

Tiempo (H-M)
Potencia de Salida (MW)
Generado
Potencia Reactiva (MVAR)

Voltaje Terminal (KV)
r
Corriente de Carga (KA)

Frecuencia (HZ)
Carrera del S. M. de las En Carga
Paletas Directrices Estabilizado
(mm)
Tiempo de Cierre de Las Paletas Directrices
(Seg.)
En Carga (RPM)
Turbina
Velocidad Máxima (RPM)

∆V (%)
En Carga (Kg/Cm2)
Presión de la caja
espiral
Máxima (Kg/Cm2)
Estab. (Kg/Cm2)
En Carga (Kg/Cm2)
Presión de la Tubería de
Aspiración
Máxima (Kg/Cm2)
Estab. (Kg/Cm2)
En Carga (Kg/Cm2)
Presión
Tanque
Presión de Aceite En Vacio (mm)

En Carga (mm)
Nivel de Aceite
En Vacio (mm))
Empuje Hidráulico (TON)
Descarga de la Turbina (M3/Seg.)
EDELCA:
133
TABLA A.3

Tiempo (H-M)
Excentricidad del Eje de la Turbina (µ
µm) (Ver
Nota 1)
Nivel de Ruido en el Pozo de la Turbina (Ver
Nota 2)
Cubierta Superior (Ver Nota
3)
Vibración
Boca de Visita
(µ
µm)
Tubo de Aspiración (Ver Nota
4)
Aguas arriba (Embalse)
Nivel de
Agua
Aguas Abajo
Temperatura Dentro del pozo de la turbina
Temperatura del Aceite Tanque sumidero
EDELCA:
134
TABLA A.4

Tiempo (H-M)
Servomotor Tiempo Muerto (Seg.)
de las
Tiempo de Cierre T1 (Seg.)
Paletas
Directrices Tiempo de Cierre T2 (Seg.)
Con Carga (RPM)
Velocidad Máximo (RPM)
Variación (%)
Presión Máximo
Caja
Espiral Mínimo
Presión del Máximo
Tubo
Aspirador Mínimo
Empuje Con Carga

Hidráulico Máximo
EDELCA:
135
SOBREVELOCIDAD
TABLA A.5
CONDICIÓN
HORA
(H-M)
TIEMPO DE PRUEBA
(MIN.)
VELOCIDAD
(RPM)
CARRERA DEL SERVOMOTOR
PALETAS (mm)
META
TEMPERATURA
TURBINA
°C
TANQUE DE SUMIDERO
ACEITE
AMBIENTE POZO DE
TURBINA
TEMPERATURA SELLO DEL EJE

(°C)
FLUJO AGUA DE ENFRIAMIENTO
SELLO
DEL EJE
(L/MIN.)
CAJA ESPIRAL
(KG/CM2)
PRESIÓN
TUBERIA DE ASPIRACIÓN
(KG/CM2)
SELLO DEL EJE
(KG/CM2)
EXCENTRICIDAD DEL EJE DE LA
TURBINA (µ µm)
NIVEL DE RUIDO POZO DE LA
TURBINA (Db)
CANAL DE DESCARGA DE LA
TURBINA (M3/S)
COJINETE DE TURBINA EJE X
(µ
µm)
COJINETE DE TURBINA EJE Y
VIBRACIONES
(µ
µm)
COJINETE GUIA GEN. EJE X
(µ
µm)
COJINETE GUIA GEN. EJE Y
(µ
µm)
CUBIERTA DE TURB. DIR,
AXIAL (M/S2)
MENSULA DEL GEN. DIR.
AXIAL (M/S2)
136
CARCAZA DEL GEN. EJE X
(M/S2)
CARCAZA DEL GEN. EJE Y
(M/S2)
CARCAZA DEL GEN.
TANGENCIAL (M/S2)
NIVEL AGUAS ARRIBA
(M.S.N.M)
NIVEL CANAL DE DESCARGA
(M.S.N.M)
137
PRUEBA DE SUMINISTRO DE ACEITE
MEDICIONES Y HOJAS DE REGISTRO
TABLA A.6 Cubículo Electrónico del Gobernador (CE-GOB)
PARTES DESCRIPCION ESTADO OBSERVACION

ARMARIO Pintura externa e
identificación
ARMARIO Puerta
ARMARIO Rack Basculante
ARMARIO Pintura interna
ARMARIO Iluminación interna
ARMARIO Regletas y Borneras
ARMARIO Filtros de aire
ARMARIO Calefacción
PLC Tarjetas
Rack
HMI, INTERFACE Menú
HOMBRE
MAQUINA
Operatividad de las
teclas
MONITOR Operatividad del
menú
TECLADO Funcionamiento
TABLA A.7 Centro de Control de la Unidad Hidráulica del

Gobernador (CC-UHP-GOB)

identificación
ARMARIO Puerta
ARMARIO Cableado General
PLC Tarjetas
Rack
HMI, INTERFACE Operatividad del
138
HOMBRE Menú
MAQUINA
PANEL 1 Instrumentos
Conmutadores
Identificación
TABLA A.8 Centro de Control de Motores del Gobernador (CCM-

GOB)

identificación
ARMARIO Puerta
ARMARIO Cableado General
PLC Tarjetas
Rack
HMI, INTERFACE Menú
HOMBRE
MAQUINA
Operatividad de las
teclas
PANEL 1 Instrumentos
Conmutadores
Identificación
Contadores
PANEL 2 Interruptores
Conmutadores
Identificación
Contadores
PANEL 3 Interruptores
Conmutadores
Identificación
139
TABLA A.9 Unidad Hidráulica del Gobernador (UHP-GOB)

SUMIDERO Apariencia física
SUMIDERO Pintura Externa
SUMIDERO Pintura interna
SUMIDERO Identificación física
de todos los
equipos.
Dispositivos e
instrumentos
CAJAS DE Pintura Externa
TERMINALES
CAJAS DE Pintura interna
TERMINALES
CAJAS DE Iluminación
TERMINALES
CAJAS DE Cableado General
TERMINALES
CAJAS DE Puerta
TERMINALES
CAJAS DE Regletas y Borneras
TERMINALES
TABLA A.10 Prueba de las Bombas de Aceite en Manual
BOMBAS ARRANQUE PARADA OBSERVACION

BRG
BG1
BG2
140
TABLA A.11 Prueba de las Bombas de Aceite en Automático, con
Bomba Principal Bomba Principal Bomba Auxiliar
1 2
Presión BG1 VALVUL BG2 VALVULA BRG VALVUL

A A
bar
ON OFF ON OF ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF
F
Selección de BG1 en Adelanto

141
TABLA A.12 Prueba de las Bombas de Aceite en Automático, con
Bomba Principal 1 Bomba Principal Bomba Auxiliar
2
Presión BG1 VALVULA BG2 VALVULA BRG VALVUL

A
bar
ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF
Selección de BG2 en Adelanto

142
TABLA A.13 Comportamiento de las Bombas BG1 y BG2 en Caso de
Falla de la Bomba Reforzadora.
Condiciones a Arranque Parada Observaciones

Chequear
Presió Presión Presión Presión
n Ref. Arranqu Ref. Parada
e
BG1 en Avance
BG2 en Respaldo
BRG en Falla
Todas las Bombas en
Automático
Bomba en Avance
Bomba en respaldo
Condiciones a
Chequear
BG2 en Avance
BG1 en Respaldo
BRG en Falla
Todas las Bombas en
Automático
Bomba en Avance
Bomba en respaldo
143
TABLA A.14 Comportamiento de las Bombas BG1 y BG2 en Caso de
Falla de la Bomba Reforzadora.
Condiciones a Comportamiento durante la prueba

Chequear al bajar la presión a 56 Bar
BG1 en Avance
BG2 en Respaldo
BRG Normal
BG1 y BG2 en
Automatico.
Simular condición de
bajo nivel en el tanque
de sumidero
Condiciones a Comportamiento durante la prueba

Chequear al bajar la presión a 56 Bar
BG1 en Avance
BG2 en Respaldo
BRG Normal
BG1 y BG2 en Manual.
bajo nivel en el tanque
de sumidero
TABLA A.15 Verificación de Alarma por Filtros Obstruidos.
144
Nombre Condición Ubicación
Filtro de Aceite para la CC-UHP-GOB
línea piloto
Filtro y separador de agua CC-UHP-GOB
Filtro de Aceite CC-UHP-GOB
Venteo de Aire Secador CC-UHP-GOB
TABLA A.16 “Comportamiento del Sistema por muy Alto Nivel y

muy Bajo Nivel en el Tanque de Alta Presión”.
Condiciones a Comportamiento durante la prueba.

Chequear Verificar en el TCU.
BG1 en Avance
BG2 en Respaldo
BRG Normal
BG1 y BG2 en
Automatico.
muy bajo nivel en el
tanque de alta presión
Normalizar condiciones
BG1 en Avance
BG2 en Respaldo
BRG Normal
BG1 y BG2 en Manual.
145
muy alto nivel en el
tanque de alta presión
146
APÉNDICE B
DIAGRAMAS DE CONEXIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN A
UTILIZAR DURANTE LAS PRUEBAS
147
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN PARA LA
PRUEBA DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE CARGA
Posición del
GENERADOR
interruptor
Del Generador 52
TRANSDUCTOR P.M.G.
DE POSICIÓN
SERVOMOTOR
PALETAS
TRANSDUCTOR TRANSDUCTOR
DE DE
VELOCIDAD POTENCIA
TRANSDUCTOR EQUIPO DE TRANSDUCTOR

DE ADQUISICIÓN DE
PRESIÓN DE DATOS PRESIÓN
CAJA ESPIRAL
TUBERIA DE ASPIRACIÓN
Figura B.1. Esquema de Conexión de la Instrumentación a utilizar
148
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN A
UTILIZAR EN LA PRUEBA DE SOBREVELOCIDAD
REGISTRADOR
NUCLEO (R, T, A)
CARCAZA (R) GENERADOR
CGIG (X&Y)
MIG (AXIAL)
CGT (X&Y)
CST (AXIAL)
CAJA ESPIRAL
PRE-CE
PRE-TA
TUBO ASPIRADOR
Figura B.2. Esquema de conexión de la instrumentación a utilizar
149

Turbina

Transféré par

Informations du document

Description originale:

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Turbina

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de estudios profesionales

Elaboración de un Plan de Montaje de los Componentes y

Sartenejas, marzo 2007

Elaboración de un Plan de Montaje de los Componentes y

Realizado con la Asesoría de

Sartenejas, marzo 2007

Elaboración de un Plan de Montaje de los Componentes y

PROYECTO DE GRADO presentado por: Carlos Rivas

La central hidroeléctrica Antonio José de Sucre (Macagua I) es una

Sartenejas, marzo de 2007.

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ................................................................. 1

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO............................................................. 20

CAPITULO 3: MARCO METODOLÓGICO.............................................. 56

CAPÍTULO 4: PLAN DE MONTAJE DE COMPONENTES DE LA

CAPÍTULO 5: PROTOCOLO DE PRUEBAS DEL SISTEMA DE

CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............... 125

Figura 1. Cuenca del Orinoco 5

Al efectuar un proyecto de una Central Hidroeléctrica, normalmente en

Muchas empresas, operadoras de Centrales Hidroeléctricas, como es el

La modernización consiste en el reemplazo, mejora o reparación de

Los trabajos de rehabilitación de las centrales hidroeléctricas están

A continuación se mencionan algunos de los trabajos que pueden

• Reemplazo del sistema de supervisión, control y protección

Algunos de los principales objetivos buscados en las modernizaciones

• Minimizar el riesgo de incidentes

En el presente trabajo se tratará de detallar, de la manera más sencilla

1.1. Identificación de la Empresa.

C.V.G. Electrificación del Caroní, C.A. (C.V.G. EDELCA) bajo la tutela

Forma parte del conglomerado industrial de la C.V.G., conformado por

C.V.G. EDELCA opera las Centrales Hidroeléctricas Guri con una

El aprovechamiento hidroeléctrico en las caudalosas aguas del río

C.V.G. EDELCA posee una extensa red de líneas de transmisión que

C.V.G. EDELCA ha desempeñado un papel fundamental en el desarrollo

El área de generación de CVG EDELCA se ubica en la cuenca del

El desarrollo de todas las potencialidades del río Caroní permitirá una

Figura 1. Cuenca del Orinoco

La intención de aprovechar el potencial hidroeléctrico del Caroní se

En 1953 se creó la Comisión de Estudios para la Electrificación del

En 1960 se crea la Corporación Venezolana de Guayana bajo la

La Comisión de Estudios para la Electrificación del río Caroní, da por

El 23 de Agosto de 1968 fue firmado el Contrato de Interconexión, dando

En 1976 culminan las obras civiles de la primera etapa de Guri, con 10

El 8 de Noviembre de 1986 el entonces Presidente de la República,

En 1993 se inició la construcción de Caruachi, tercer desarrollo

En el primer semestre del año 2006 fue culminada la construcción de la

1.1.3. Descripción de la Empresa

C.V.G. Electrificación del Caroní (C.V.G. EDELCA), empresa tutelada

CVG EDELCA ha desempeñado un papel fundamental en el desarrollo

• Misión: Producir, transportar y comercializar energía eléctrica, a

1.3.3.2. Estructura Organizacional

CVG. EDELCA, se encuentra estructurada tal y como se presenta en el

Siendo que el presente informe fue realizado en el Departamento de

1.3.3.3. Dirección de Expansión de Generación

La actividad principal de esta dirección consiste en desarrollar la

Las funciones de la dirección de expansión de generación son:

En el organigrama de la Figura 3 se presenta la estructura organizativa

1.3.3.4. Departamento de Instalaciones Mecánicas

El departamento de Instalaciones Mecánicas tiene como objetivo

La Casa de Máquinas I de la Central Hidroeléctrica Macagua, fue la

Su construcción se inició en 1956, entrando en funcionamiento en 1959

Las Casas de Maquinas I, II y III conforman el Complejo Hidroeléctrico

Inauguradas en enero de 1.997, las Casas de Máquinas II y III